金属材料热处理实习报告

问题一  表面涂层可以提高刀具的那些性能？

答  在7410工厂及泰尔重工公司里经常可以看到带有各种颜色的刀具，这是刀具涂层所致。刀具涂层一般可以提高刀具的切屑性能和耐磨性能，通常以Al-Ti- N，Al-Cr-N及多层薄膜居多。物理气相沉积(PVD)的处理温度一般在500℃以下，可作为最终处理工艺用于高速钢刀具的涂层，提高高速钢刀具的切削性能，因而得到了迅速推和应用。但传统的氮化物涂层(如TiN)硬度低，耐磨性差，尤其热稳定性差。了其在干式切削(尤其是钻削)刀具中的应用。通过引入合金元素(如Al、Zr、Cr、V等)到TiN涂层，形成新的多元涂层体系，可提高涂层硬度，改善涂层的抗磨损性和热稳定性。【1】

问题二  模具表面强化的目的有哪些？其主要有哪些方法？并简要说明新型涂层技术在模具上的应用？

答  在7410工厂我们见到的是喷丸对模具工作零件进行表面强化。表面强化处理的目的是在基体材料与有性能的基础上再赋予新的性能。这些新性能主要有：耐磨性、抗黏附性、抗热咬合性、耐热疲劳性、耐疲劳强度、耐腐蚀性等。模具的表面强化处理按其处理温度范围，可分为低温巾温和高温处理三类。

模具工作零件表面强化处理按其原理可分为三种：第一种是改变表面化学成分的化学热处理方法，如渗碳、渗氮、渗铬和渗硼以及多元共渗属化学热处理，如泰尔重工热处理车间的渗氮；第二：种是各种涂层的表面涂覆处理，如堆焊、镀硬铬、超硬化合物途层属表面涂覆处理；第三种是不改变表面化成分的强化处理，如火焰淬火、喷丸金属表面加工强化处理等。【2】

新型纳米涂层主要有三种：（1）制作纳米复合镀层。在传统的电镀液中加入零维或一维纳米质点粉体材料可形成纳米复合镀层。用于模具的Cr-DNP纳米复合镀层，可使模具寿命延长、精度持久不变，长时间使用镀层光滑无裂纹。纳米材料还可用于耐高温的耐磨复合镀层。如将纳米粉体材料加入Ni-W-B非晶态复合镀层，可提高镀层在550～850℃的高温抗氧化性能，使镀层的耐蚀性提高2～3倍，耐磨性和硬度也都明显提高。采用Co-DNP纳米复合镀层，在500℃以上，与Ni基、Cr基和Co基复合镀层相比，工件表面的高温耐磨性能大为提高。在传统的电刷镀溶液中，加入纳米粉体材料，也可制备出性能优异的纳米复合镀层；(2)制作纳米结构涂层。热喷涂技术是制作纳米结构涂层的一种极有竞争力的方法。与其它技术相比，它有许多优越性：工艺简单、涂层和基体选择范围广，涂层厚度变化范围大、沉积速率快，以及容易形成复合涂层等等。与传统热喷涂涂层相比，纳米结构涂层在强度、韧性、抗蚀、耐磨、热障、抗热疲劳等方面都有显著改善，一种涂层可同时具有上述多种性能；(3)金属表面超声冲击纳米晶化技术。应用超声冲击工艺，可在Fe或不锈钢表面获得晶粒平均尺寸为10．20nm的表面层。超声冲击450s后纯Fe表面层的显微组织形成了结晶位向为任意取向的纳米晶相，晶粒平均尺寸为10nm，而Fe的原始晶粒尺寸约为50μm。该技术的优点之一是可以在复杂形状零部件表面获得纳米晶表面层。

问题三  钢铁为什么要进行表面氧化处理？其后续处理有哪些？

答  因为当钢铁处于潮湿的大气中时，钢铁表面就会形成铁锈。由于铁锈非常疏松且易于吸湿，因而促使潮湿的大气继续对钢铁进行腐蚀，直至破坏。如果在钢铁表面形成一层致密的磁性氧化铁（Fe3O4）薄膜，就不仅能使钢铁具有一定的抗大气腐蚀能力，阻止钢铁表面生锈，而且还能起到一定的装饰作用。钢铁件氧化处理后虽可提高耐蚀性，但效果差。故氧化后需要进行后续处理。可以采用皂化处理或铬酸盐钝化填充或涂油脂等。【3】

问题四 7410工厂表面处理五条生产线中简述一条生产线，并简要叙述其作用？

答  7410工厂表面处理五条生产线分别为1镀锌生产线，2镀镍生产线，3磷化法兰生产线，4退镀生产线，5非晶态生产线。其中镀锌生产线如图1所示：

图1、镀锌生产线示意图

    基于XRD的镀锌钝化膜的残余应力测试实验【4】得出关于镀锌的以下结论：1)．调整基体表面的残余应力可改善镀锌钝化膜残余应力分布，有利于提高镀锌钝化膜的结合强度；2)．镀锌钝化膜厚度方向的应力为梯度分布，随着镀锌钝化膜厚度的增加而不断增大，在2—10μm厚度方向为-274.5—428.3MPa；3)．镀锌钝化膜与基体的结合界面强度与残余应力成反比，残余应力值越大，其结合强度越小。

热处理

问题一  对于热处理不合格件怎样处理？

答   在热处理车间我们常见到不合格件，对于热处理不合格件（一般为硬度不合格）需要进行返工处理，返工的主要内容是：高温回火加进行二次淬火。

问题二  回火对模具钢组织与力学性能有哪些影响？

答：回火温度对组织形态的影响：观察未回火与不同温度回火试样组织发现．未回火试样组织为条形粒状贝氏体组织，如图2（a）；该组织为中温转变区形成的上贝氏铁素体．粒状贝氏体中的小岛呈半连续长条型，近于平行的排列在铁素体基体上。沿母相晶界分布有许多小岛，故易于显示母相晶界；200℃回火时粒状贝氏体组织中部分M／A岛已经开始发生转变。原奥氏体晶界处少量的M／A岛状组织颜色加深呈深黑色，见图2(b)。推断200℃回火的转化主要是发生M／A岛状组织中少量低碳奥氏体向马氏体的转变；当回火温度升至350℃时，岛的颜色变暗，半连续长条型岛在晶界、晶内的部分分解。呈现不连续状，岛的数量增加、尺寸变小，见图2(c)；当回火温度升至500℃回火后，M／A岛的分布范围变小，数量大幅减少，尺寸变小，见图2(d)。

图2、未回火与不同温度回火处理后试样的显微组织

    回火温度对冲击韧性的影响： 观察断口发现，未回火的母材呈准解理断裂特征．断口上具有较大塑性变形产生的撕裂棱。隐约可见河流状花样，见图3(a)；200℃回火后冲击断口上局部韧窝增多，仍以准解理断裂为主，实验钢的韧塑性得到了一定的改善，见图3(b)；实验钢50℃回火时冲击断口的形貌，见图3(c)。断口上布满韧窝，呈典型的韧性断裂特征，因而具有更好的冲击韧性，这与图2结果一致；当回火温度为500℃时。其冲击断口义表现为明显的解理断裂特征，见图3(d)，断口形貌呈现扇形花样和河流状花以及明显的二次裂纹。实验钢的冲击韧度将明显下降，这也与力学测试结果一致。【5】

图3、冲击断口的SEM形貌【5】

问题三  高速钢刀具常见的热处理缺陷及预防办法有哪些？

答  表1．高速钢刀具的常见缺陷和相应预防措施【6】

答  高速钢刀具主要失效形式有:1)刀具不耐用，表现在早期严重磨损；2)使用中齿轮刀具发生崩齿，掉刃而失效；3)刀具在热处理加工中的变形严重，甚至失效；4)热处理的硬度过低．表面脱碳、氧化；5)制造加工的磨削中产生磨削裂纹。

对应具体措施有：1)刀具材料的入库检验，一般高速钢刀具使用型材或锻件制造加工，且均要求为退火状态供货，在人库检验中不仅要求对材料的品号、成分做好验证外，还应该对其材料的低倍组织和退火态的金相状况进行认真检查。重点检验：①非金属夹杂物，②Cm的形态，③残存莱氏体、角状、棒状。对于原材料出现上述的①类超标，只能换料或改制成性能要求较低的刀具。当出现了上述的②、③类超标，必须通过热处理。重新进行退火或球化处理以改善Cm的形态，使其Cm处于弥散的粒状以满足对材料的要求。2)热处理过程中出现的刀具失效、开裂、严重变形、硬度过低。对此类失效应首先对失效件进行金相检查一Cm形态，工件的表面脱碳状况，并检查热处理的加热和冷却工艺参数进行是否正确合理，是否有脱碳．对刀具的设计，特别是圆角、倒棱、厚薄不均部位的过渡等是否合理进行验证以确认失效的产生原因．热处理方面考虑采用等温或分级淬火处理以减小变形和避免开裂。3)使用中出现的刀具失效．早期严萤磨损，掉齿、崩刃。该类失效主要原因是其强度(硬度)和韧性差所至．通过金相分析确定是否有刃部的烧伤；脱碳或晶粒大小的状况；通过对Cm形态的检查是否有聚集，粗大或存在莱氏体组织，而确定进行加热淬火前的球化处理；改善热处理的工艺，特别是加热温度和时间的重新确定。总之，要避免和减少高速钢刀具失效的发生，必须建立严格的检验制度，严把材料入口关；重点要求热处理工艺的合理性和过程的可控性；刀具的设计与刀具的加工人员应相互协调、配合，以达到刀具的合理设计和具有良好的加工性能，以满足刀具的使用性能要求。【6】

问题五  钢的淬火裂纹类型有哪些？怎样防止钢件淬火开裂？

答  在7410工厂中见到不少钢的淬火件都或多或少出现大小不一的裂纹。钢的常见的热处理裂纹基本类型有：1纵向(轴向)裂纹主要是切向拉应力造成的；2横向(弧形)裂纹是轴向拉应力引起的；3网状裂纹是表面上的两向拉应力作用下形成的；4剥离裂纹产生在很薄的淬硬层内，是在径向拉应力过大时产生的。这些裂纹的产生与第二类应力有关；可能与宏观第一类内应力有关；还可能与淬火件在操作队搬运时的摔打、碰掩及校直等过程中受到外加应力作用有关。淬火裂纹的产生受应力作用是复杂的。【7】

防止途径主要有以下几个方面：1、从淬透性，淬硬性，脱碳灵敏性上考虑选择钢材；2、制定合理的热处理技术，如整体淬火改为局部(或表面)淬火，调整淬火件局部硬度；3、淬火前各工序应注意的问题，正确锻造，预先热处理作用；4、合理确定加热参数，正确选择加热介质或炉型，选择合适的加热速度；5、选择合理的淬火介质和冷却方法；6、采用表面强化处理防止裂纹的产生。

问题六   热处理属于高耗能行业，其节能措施主要有哪些？

答  我国热处理行业的能源利用情况是效率低，能耗大，能源浪费较严重。造成能耗过大的原因主要有设备负荷率低，装炉量不足，设备的利用率低，加热设备落后，无效热消耗多，工艺落后等。当前我国热理节能技术及应用，主要通过改进设备和革新工艺来实现。主要有以下几个方面：1）化学热处理薄层渗入技术，化学热处理滓层渗入技术就是打破人们常认为各种化学元素渗入金属表层深度与性能成正比的认识。实践与理论分析认为，过深的渗层，不但降零件的韧性，且不利于产品综合性能的提高，还浪费能源，增加成本。2）、工具零件超硬涂层技术，工具零件超硬涂层技术就是通过离子轰击化学热处理，表面沉积硬化在模具和刀具上应用，经溅射处理TiN后，大大提高使用寿命。由于高新设备可对热处理全程自动电脑监控，时间缩短，质量提高、加热源发生根本变化、而有利于高效，优质、节能，环保生产。3）、振动时效处理技术，振动时效处理技术就是为消除金属制件残余应力，使其稳定尺寸、防止变形与开裂技术。4）、热处理CAD技术，热处理CAD技术是应用计算机模拟技术，在模拟生产环境下研究和设计热处理工艺。5）真空热处理工艺真空热处理工艺最引人注目的优点是使用无氧处理介质，故真空渗碳零件不会发生内氧化。由于设备能做到提高渗碳温度，从而缩短了生产周期。真空热处理气体消耗量和排放量显著减少，不需火帘、点燃器及排气装置，空载时可停炉，加热和降温时间更短．从而可使设备达到最大利用率。当前国际上真空热处理的发展方向主要有抽真空后反充惰性气体并在炉瞠内配置搅拌风扇，使用对流传热方式使加热更快更均匀，采用计算机模拟进行气流动力学设计，使气淬更加均匀，通过加压，使用更高热交换能力的气体、冷淬室和喷嘴等提高冷却速率，以推广应用真空气淬技术；将流量传感器作真空淬火专家控制系统的一个输入端，用来测量气淬的热传导效率，发展负压渗碳或等离子渗碳技术，开发新型真空气淬炉，推广高压气淬技术。【8，9】

齿轮

问题一  为什么加工碎屑呈现出五颜六色？

答   在齿轮车间我们看到一些五颜六色的金属加工废屑，由于加工进给量不同，废屑的氧化程度不同，不同程度的金属氧化物具有不同的颜色。

问题二  对大型卧式齿轮机滚齿机的机床应当怎样保养？

答  根据7410工厂师傅介绍，大型机床每周进行一次小保养，每季度进行一次大保养。每次保养内容主要是停工，将机床擦净，上油，检查各项性能是否正常。

    根据查阅文献，保养主要分以下几个方面：1）、择适合的液压油，液压油在液压油系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用，液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。2）、防止固体杂质混入液压系统，清洁的液压油是液压系统的生命。液压系统中有许多精密零件有的设阻尼小孔或缝隙等。若固体杂质入侵将造成精密零件拉伤，发卡、油道堵塞等，危害液压系统的安全运行。3）防止空气和水入侵液压系统，防止空气入侵液压系统在常压常温下液压油中含有容积比为6％一8％的空气，压力降低时空气会从油中游离出来，气泡破裂使液压元件“气蚀”，产生噪声。大量的空气进入油液中将使“气蚀”现象加剧，液压油压缩性增大，工作不稳定，降低工作效率，执行元件出现“爬行”等不良后果。【10】

问题三   防止齿轮热处理变形的措施有哪些？

答  防止齿轮热处理变形的措施分两个方面，一方面，设计上的措施，设计时应尽量保持厚度均匀，并且使形状对称。另一方面，在加工方面的措施，1）采用淬火压床淬火；2）装夹具淬火，将容易变形的齿轮在夹具的紧固下进行热处理的方法；3）预修正，即把齿厚、齿向、齿形等的变形量考虑进去，预先加以修正，淬火后获得所需形状的方法。4）工序上的措施，队预计要产生变形的零件，预先留有切削量进行热处理，然后将余量切削掉。5）残留应力消除，由于淬火前经过种种加工，可以预料因这些加工而引起的应力就残留在齿轮内部。在这种状态下进行淬火就会产生形变，所以尽可能在淬火前进行除应力退火。【10】

锻造

问题一  锻造件产生裂纹的原因主要有哪些？防治措施有哪些是什么？

答  产生裂纹的原因主要有锻件内部组织的影响，除此之外还受热力学变形条件的影响，应进行外因分析。例如弯曲工件、外侧受拉裂开等。低塑性材料冲孔时，孔口内裂，外壁胀裂。矩形坯料在送进量较小进行拔长时，坯料都会在外力及附加应力作用下引起锻造裂纹。在加热或冷却时，由于温度不均，造成坯料热胀或冷缩不均匀引起热应力过大，受拉部位可能产生裂纹。其次，在组织转变时产生组织应力，锻坯中，比容增加部位受压应力，而比容减少部分受应力作用，尤其在高合金钢加热或冷却中上述内应力较大，一旦和残余应力叠加往往导致裂纹破坏。表示影响裂纹的产生因素。【11】此外，发生裂纹还与材料的力学性能(比如塑性高低、有无残余应力)、理化性质(如导热性、耐蚀性)、组织结构(如缺陷损伤、晶界状况)、制件尺寸如制件截面形状变化和尺寸大小等因素有关。因而裂纹的分析是一项全面而复杂的工作，必须综合研究，才能得出正确的判断。

从以上关于锻造裂纹成因的分析可知，控制裂纹发生应从内因和外因两方面人手，其防治要点主要有以下几点。(1)材料化学成分应严格符合标准。对有害元素如S，P，O，N，Cu等容易形成夹杂物的元素及Sn，Sb等微量元素应加控制。曾发生这样的案例：1Crl8Ni9Ti奥氏体不锈钢，因为Ti元素含量超标，导致钢中铁素体增加而引发锻造裂纹；(2)要严格控制冶炼、浇注过程。这是提高钢质纯净度，消除冶金缺陷、防止裂纹发生的重要环节。实践证明，钢中夹杂物多且呈团块状聚集，晶粒粗大且晶界脆弱以及带有微裂纹和皮下气泡的坯料，极易产生裂纹破坏；(3)锻造成形时要保持有良好的应力状态，比如将自由锻冲孔改为模内冲挤成形，改善应力状态，从而可以防止裂纹的生成；(4)严格控制变形温度。温度过低，硬化严重，塑性降低；温度过高，产生过热、过烧，塑性也会下降，都有可能产生裂纹。只有在软化再结晶充分进行的区间，一般是单相组织时，锻造开裂的可能性较小；(5)变形速度对于低塑性材料有很大的影响，应根据具体材料选用合适的锻造设备，以便防止锻裂。【11】例如MB5镁合金在锤上锻造时易裂，而在压机上锻造则不裂，其原因是镁合金再结晶过程缓慢，高速下变形容易破裂。【11】

问题二  对锻造件进行检测的主要方法是什么，有什么优点？

答  锻件主要用作加工各种机械设备及锅炉压力容器的零配件，它们在生产加工过程中常会产生一些缺陷，影响设备的安全使用，因此必须采用有效的检测方法对锻件进行检测，以确保产品质量。我们对锻造件进行检测的主要方法是超声波检测，它是检测锻件缺陷非常理想的方法，它具有操作方便、适用范围广，使用成本低于其他无损探伤检测方法的优点。【12，13】

锻造的方式大致分为镦粗、拔长和滚压。在锻造过程中及时地进行超声波检测，能够及早发现缺陷，采取措施避免缺陷发展、扩大造成成品报废。轴类锻件的锻造工艺主要以拔长为主，因此容易产生与轴线平行的缺陷，缺陷大多以夹杂物为主；而进行镦粗时可以有效地将夹杂物打碎细化，减少或消除缺陷。但是轴类锻件大多数带有数量和直径不同的台阶，假如在成品后再进行检测，一旦发现成品有缺陷、不合格，因台阶的存在，使得该成品的轴无法进行二次重锻，导致成品报废。因此对于轴类锻件，在锻压台阶前应增加一次超声波检测，这样可以有效地提高成品合格率。饼类锻件的锻造工艺主要以镦粗为主，产生的缺陷主要平行于端面。大面积的夹杂物和疏松缺陷可以通过对饼类锻件的外缘进行一定的强力滚压，然后通过镦粗平整的工艺来减少或消除缺陷。齿轮锻件的锻造工艺是先镦粗后冲孔，在镦粗之后、冲孔之前进行一次超声波检测，如果内部有大面积密集缺陷，可以确定缺陷的大小和位置；根据图纸能通过冲孔消除的缺陷，锻件可以不做处理，不能消除的也可以通过强力滚圆再镦粗平整的工艺，减少或消除内部缺陷。这样就增加了一次补救的机会，提高了锻件成品的合格率。通过超声波检测对各类锻件的加工过程进行控制，可以有效、及时地采取补救措施。【13】

结构件、焊接、箱体

问题一    焊缝是否存在压缩塑性变形？

答   (1)刚刚经历熔化一凝固的焊缝金属，不存在压缩塑性变形。一直承受拉伸塑性变形。与此相应，多种应力消除原理的阐述就可能需要作适当更正，以便描述更为准确。(2)焊接拉伸塑性变形区的范围远比预计的要大得多，新的焊接热应力应变原理图如图4所示。此图中．三组曲线Tmax 、σ0和σt分别是升温一降温区、压缩一拉伸变形区和拉伸弹性一塑性变形区的分界线。整个焊接板由弹性变形区、压缩塑性变形区、拉伸塑性变形区和熔池构成。【14】

问题二    箱体孔加工误差对齿轮传动精度的影响有哪些？

答  在7410工厂对孔加工的精度要求不是很高，而箱体孔加工误差对齿轮传动精度是有影响的。其影响主要有以下三个方面： (1)箱体孔中心距极限偏差应不大于齿轮中心距极限偏差，二者都是直接影响齿侧间隙的。(2)对于箱体孔，当给定的中心距极限偏差未被超过时，才允许充分占用轴线平行度公差。同样，当给定的轴线平行度公差未被超过时，才允许充分占用中心距极限偏差。(3)虽然各个公差带形状不同，但都影响齿轮的接触精度和齿侧间隙。【15】

图4  焊接热应力原理图

船舶制造

问题一   船舶绝热材料用什么材料较好？其优点有哪些？

答   船舶绝热材料用聚酰亚胺绝热保温材料较好，其与其他同类材料相具有以下特点：1）良好的绝热保温效果；2）良好的阻燃性、抗明火、不发烟、不产生害气体；3)容重小；4)具有柔性和回弹性；5)易于安装和维护；6)耐高温、耐低温；7)环境友好不含卤素和消耗臭氧物质。【16】

问题二   船舶甲板焊接时裂纹的防止措施有哪些？

答  为了保证船舶甲板焊接时角焊缝不出现裂纹，船舶甲板之间必须通过一个过渡层来连接，这个过渡层即为腹板。当船舶甲板与腹板焊接时，最主要的是焊前预热，当预热温度低时，焊接区冷却速度极快，必然会在钢轨热影响区产生脆性淬火组织，如片状的马氏体。【17】这种片状马氏体无法通过后热处理工艺来消除，在焊接应力的作用下极易产生裂纹，因此要严格控制预热温度，使其温度控制在350℃～400℃范围内。由于船舶甲板的刚性较大，当船舶甲板焊接时会在角焊缝中产生很大的拘束应力，在拘束应力的作用下钢轨与船舶甲板的角焊缝极易产生裂纹。当采用过渡焊缝后，船舶甲板对钢轨角焊缝的拘束应力变为船舶甲板对过渡焊缝的拘束应力，并可消除船舶甲板的焊接变形，简化现场焊接工艺，有效地保证了焊接质量。

泰尔重工

问题一   测试硬度的方式有哪些？分别说明各种方法的特点？

答  在泰尔重工所见的是锤击布氏硬度。测试硬度的总体方法可以分数如下。

测试硬度的方法主要分三类有：弹性回跳法（如肖氏硬度）、压入法（如布氏、洛氏、维氏硬度）、划痕法（莫氏硬度）。1）布氏硬度特别适用于灰铸铁、轴承合金等具有粗大晶粒或组成相的金属材料的硬度，其优点有能反映金属在较大范围内各组成相的平均性能不受个别相和微小颗粒的影响且试验数据稳定，重复性强。2）洛氏硬度的优点是操作简便迅速硬度可以直接读出，可宽泛应用于热处理质量检测。3）维氏硬度的优点是既无约束条件又无不同标尺的硬度值无法统一的弊端且硬度值精确。4）肖氏硬度计和里氏硬度计均为手提式，操作简单，携带方便，可现场测量大型工件。

在泰尔重工所用的锤击布氏硬度计，相比之下的特点有：

1. 锤击布氏硬度计操作简单，携带方便，不用取样，试验速度快，对试样表面要求低。 

2. 锤击布氏硬度计采用布氏硬度试验原理，将大直径球压头压入试样表面，试验面积较大，适于测试晶粒比较粗大的大型铸锻件。 

3. 锤击布氏硬度计结构简单，价格较低，是一种比较廉价的仪器。 

4. 锤击布氏硬度检测属于冲击式硬度试验方法，钢球的压入瞬间完成，不能像标准布氏硬度试验那样，让试验力保持若干秒的时间，让压痕处的金属实现充分的塑性变形，因此，锤击布氏硬度计的测试精度要比台式布氏硬度计低。 

5. 锤击布氏硬度计尽管属于精度较低的冲击式硬度试验方法，但是它又属于在各种硬度试验方法中精度较高的布氏硬度试验，与其他冲击式硬度试验方法相比（例如：肖氏硬度计、里氏硬度计）。对试验结果的影响因素比较少，试验结果比较稳定，测试值比较可靠。 

6. 锤击布氏硬度计同台式布氏硬度计相同，测试后会在工件上留下一个在任何时候都可以重复检验的布氏硬度压痕，当对试验结果有怀疑或供需双方发生分歧时可以再次检验布氏压痕。这一点要优于里氏硬度计。 

7. 锤击布氏硬度计要使用消耗品，每次测试都要有一定的成本，普通锤击硬度计的消耗品是条形布氏硬度块，一个硬度块可以用几十次。剪销锤击硬度计的消耗品是剪销，每次测试消耗一支剪销。锤击布氏硬度计每次试验的成本平均是几毛钱。鉴于锤击布氏硬度计主要用于测试大中型工件，这样的成本一般可以接受。

参考文献：

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