一、乳制品食品安全风险防控清单
| 序号 | 环节 | 可能存在风险点 | 风险因素来源 | 危害分析 | 风险评估 | 防控措施 | 适用产品类别 | ||
| 发生频率 | 危害程度 | ||||||||
| 原辅料 采购及 查 验 | 原料奶 收购验收 | 草根、牛毛等杂质 | 原料供应者 处理不当 | 可能导致杂质超标或微生物污染 | 中 | 中 | 加强原奶验收感官查验及检测、确保杂质度≤4mg/Kg | 全部类别乳制品 | |
| 六六六、滴滴涕、亚盐、黄曲霉毒素M1、铅、砷、汞、铬、抗生素、三聚氰胺、β-内酰胺酶、苯甲酸 | 由牛饲料中带入和原料供应者管理不善或人为添加 | 可能导致农药残留、兽药残留、重金属超标 | 低 | 高 | 加强原奶检测，使原料奶验收亚盐≤20mg/kg、抗生素抽检阴性、黄曲霉毒素M1≤0.5μg/kg、铅≤0.05 mg/kg、砷≤0.05 mg/kg、汞≤0.01 mg/kg、铬≤0.3 mg/kg、三聚氰胺≤2.5 mg/kg、β-内酰胺酶、水解蛋白、碱、淀粉抽检阴性、原料奶全项检验合格。 | ||||
| 水解蛋白、碱、淀粉 | |||||||||
| 细菌（乳链球菌、乳酸杆菌、假单胞菌、芽孢菌等）的繁殖 | 由奶牛患病、挤奶环境、挤奶设备卫生控制不当导入 | 可能导致原料 微生物超标 | 中 | 高 | 原料奶验收温度保持在4-8℃、微生物全项检验合格。 | ||||
| 包装材料验收 | 重金属 | 包装材料受到污染或不合格 | 容易造成生产设备和产品污染 | 低 | 中 | 由供方提供产品资质证明及型式检验报告，对未用完的包装膜重新封装，放在指定地点保存。加强包装膜使用过程卫生环境。 | 全部类别乳制品 | ||
| 细菌、大肠杆菌、致病菌 | 低 | 中 | |||||||
| 2 | 生产过程 控 制 | 原料 清理 | 混入杂质 | 过滤网损坏，离心机运转不正常，未及时排渣等 | 设备功能不正常，分离效果差 | 中 | 中 | 离心机每2小时排渣一次，每天生产前检查过滤网是否完整并清洗。 | 全部类别乳制品 |
| 管道、容器、过滤设备等清洗消毒 | 、氢氧化钠等残留 | 设备清洗不彻底或消毒剂使用不当 | 可能导致微生物或消毒剂残留超标 | 中 | 中 | 操作工记录CIP操作过程，酸碱浓度保持在1.5-2%，温度在75-80℃，15分钟以上。质检员抽查清洗效果。 | |||
| 净乳 | 细菌、大肠杆菌、致病菌 | 原料奶自身带入、生产环境和生产设备不洁污染 | 可能导致半成品变质 | 低 | 中 | ||||
| 2 | 生产过程 控 制 | 巴氏 杀菌 | 细菌（乳链球菌、乳酸杆菌、假单胞菌、芽孢菌等）的繁殖 | 杀菌温度、时间不当造成致病菌残留 | 可能导致产品变质 | 低 | 高 | 温度偏离设备自动回流 | 全部类别乳制品 |
| 冷却 | 嗜冷菌繁殖 | 没有达到规定的冷却温度 | 可能导致产品有苦味 | 低 | 高 | 冰水降温，质检员检查冷却温度，确保原料奶温度降至4-6℃ | 全部类别乳制品 | ||
| 贮存 | 细菌增殖 | 贮存温度、时间过长造成细菌繁殖 | 可能导致产品变质 | 低 | 高 | 贮存温度4-8℃，贮存时间不能超过48小时 | 全部类别乳制品 | ||
| 均质 | 细菌、大肠杆菌、致病菌 | 原料奶自身带入、生产设备、辅料不洁污染 | 可能导致产品变质 | 低 | 高 | 定期检查设备清洗效果及环境卫生 | 全部类别乳制品 | ||
| 超高温瞬时灭菌 | 细菌（乳链球菌、乳酸杆菌、假单胞菌、芽孢菌等）的繁殖 | 杀菌温度、时间不当造成微生繁殖 | 可能导致微生物超标和产品变质 | 中 | 高 | 温度偏离设备自动回流 | 灭菌乳 | ||
| 配料 | 细菌、致病菌繁殖 | 配料温度、时间过长 | 可能导致微生物超标和产品变质 | 低 | 中 | 配料要在规定的时间内完成，在线品控员监督检查 | 发酵乳、调制乳、调制乳粉及其他乳制品 | ||
| 水质不洁净，可能带来的污染 | 水质不符合要求或污染物残留在生产管路中 | 可能导致重金属物污染或微生物污染 | 低 | 中 | 对水质进行检测，对水处理设备等进行有效的检查、维护，提高检测频次 | ||||
| 超范围、超限量使用食品添加剂 | 食品添加剂知识不够、称量不准，限量计算错误 | 可能导致产品中食品添加剂超标 | 低 | 高 | 严格按照国家标准规定的范围和剂量添加，精确计算、准确称量、合理添加 | ||||
| 2 | 生产过程 控 制 | 接种 | 细菌、大肠杆菌、致病菌 | 接种容器不干净 | 可能导致产品变质 | 低 | 高 | 每批产品用500mL灭过菌的三角烧瓶做接种容器 | 发酵乳 |
| 发酵 | 有杂质 | 发酵室顶部落灰尘 | 可能导致微生物污染和产品变质 | 中 | 中 | 每天对发酵室（罐）进行卫生清洁，品控员及时监督检查 | 发酵乳 | ||
| 大肠杆菌、霉菌、酵母菌 | 发酵室环境污染，消毒不彻底 | 低 | 中 | 每天生产完毕之后，对发酵室（罐）进行消毒，品控员抽查并签字确认 | |||||
| 后熟 | 霉菌、酵母菌 | 冷库温度过高，消毒不彻底或后熟时间过长 | 可能导致酸度超标或产品变质 | 低 | 中 | 冷库温度必须控制在2-6℃，后熟时间不能超过3天，品控员及时监督抽查 | 发酵乳 | ||
| 杀菌 浓缩 | 细菌（乳链球菌、乳酸杆菌、假单胞菌、芽孢菌等）的繁殖 | 杀菌温度、时间不当造成致病菌残留 | 可能导致产品变质 | 低 | 高 | 控制杀菌温度和时间 | 乳粉 | ||
| 喷雾 干燥 | 致病菌的污染和繁殖 | 生产环境污染; 管道、喷头清洗消毒不彻底 | 低 | 中 | 抽查设备清洗效果及环境卫生 | 乳粉 | |||
| 筛粉 | 微生物繁殖 | 筛粉机不干净 | 可能导致微生物污染 | 低 | 中 | 保持卫生整洁，筛孔完好，机器正常使用 | 乳粉 | ||
| 致病菌的污染和繁殖 | 生产环境污染，杀菌消毒不彻底 | 可能导致产品变质 | 低 | 中 | 严格按照《设备、工器具清洗操作规程》操作 | ||||
| 无菌灌装 | 包形破损、灌装溢出 | 包装物质量不达标 | 可能导致产品污染 或变质 | 中 | 中 | 在线品控员加强监控 | 液体乳 | ||
| 大肠杆菌、霉菌、酵母菌、致病菌的污染和繁殖 | 生产环境污染; 管道、机头清洗、消毒不彻底; 紫外灯损坏造成包材消毒不彻底 | 可能导致微生物污染或产品变质 | 中 | 高 | 检查紫外灯是否完好，管道、灌注头 是否彻底消毒 | ||||
| 包装 | 细菌、致病菌的污染和繁殖 | 生产环境污染，杀菌消毒不彻底 | 可能导致微生物污染 或产品变质 | 低 | 高 | 人工逐一检查封口严密程度，通过《包装工序操作规范》控制，包材存放地点的环境卫生控制，包材进入包装间的传递窗中洁净度控制 | 乳粉 | ||
| 3 | 出厂检验 | 出厂 检验 | 检验员检验水平低，检不准、检不全，不按照规定检验。 | 企业自检能力弱 | 可能导致不合格 产品出厂 | 中 | 高 | 加强检验人员技能培训，严格执行检验方法标准。 | 全部类别乳制品 |
| 出厂检验未覆盖风险项目，检验设备精度不够。 | 产品检验过程 存在风险 | 中 | 高 | 加强风险信息的收集，及时掌握产品风险项目检测方法和污染水平，增加检验频次 | |||||
| 4 | 贮存交付 控 制 | 储存 | 包装物被淋湿或受潮，损坏 | 贮存环境不合理 | 保质期内产品可能变质 | 低 | 中 | 外包装做好防潮，确保包装完整，先进先出 | 全部类别乳制品 |
| 嗜热菌及耐热性菌以及芽孢等 | 储存温度超出规定范围导致微生物繁殖 | 低 | 高 | 成品库温度实时监测 | |||||
| 运输 环节 | 与危险化学品 交叉运输 | 化学物质 污染产品 | 可能导致产品受到有毒有害化学物质污染 | 低 | 高 | 使用食品专用运输车，专车专用，保证运输过程的卫生安全 | 全部类别乳制品 | ||
| 储存 温度 | 微生物污染，繁殖 | 温度不符合要求 | 保质期变短、产品变质 | 低 | 高 | 规范原料奶收购，建立严格的运输和储存制度，缩短运输距离。规范库房使用区域划分，不允许产品以外的物质进人库房 | |||
| 5 | 标签 标识 | 标签标识 | 产品标签标示更新不及时，不符合最新国标规范 | 产品标签标识不规范 | 产品标签 标识不合格 | 低 | 低 | 及时收集国家标准信息，充分理解相关国家标准，严格按照国家标识标签管理规定标注标签标识内容 | 全部类别乳制品 |
二、肉制品食品安全风险防控清单
| 序号 | 环节 | 可能存在 风险点 | 风险因素来源 | 危害分析 | 风险评估 | 防控措施 | 适用产品类别 | |
| 发生频率 | 危害程度 | |||||||
| 1 | 原辅料 采购及 查 验 | 原料 | 购进、使用的原料肉中含有人畜共患病病原微生物、肠道致病菌、致病性球菌，旋毛虫、弓形体、猪囊虫等致病性寄生虫 | 可能导致产品含有使人致病的病原体或寄生虫 | 低 | 高 | 对每批原料肉进行索证（动物检验检疫合格证），加强原料肉的自检工作，并报请当地动检机构抽样检测 | 全部产品 |
| 购进、使用含有违禁药物或兽药残留、重金属超标的原料肉 | 可能导致产品中含有瘦肉精、兽药残留超标、含有违禁药物或重金属超标 | 低 | 高 | 对每批原料肉进行索证索票，同时对每批原料肉进行检测 | 全部产品 | |||
| 原料肉未按照要求进行低温冷藏运输 | 可能导致原料肉 | 中 | 中 | 按照冷藏要求运输 | 全部产品 | |||
| 生产用水达不到生活饮用水标准 | 可能导致产品重金属超标或微生物污染 | 低 | 高 | 定期对使用的生产用水按照《生活饮用水卫生标准》（GB5749）进行监测 | 全部产品 | |||
| 辅料 | 购进、使用霉变、过期或质量不达标的辅料（香辛料、食用油等），贮存不当使辅料污染霉变等 | 可能导致产品检验不合格 | 低 | 高 | 对每批辅料索证索票，批批检查，安排专人负责对辅料库进行定期检查 | 全部产品 | ||
| 原料肉库房（冷库） | 存放未经检验检疫、检验检疫不合格、来路不明或过期的原料肉 | 可能导致产品含有使人致病的病原体和寄生虫；成品变质 | 低 | 高 | 加强冷库的管理，未经检验检疫、检验检疫不合格、来路不明的原料肉一律不得入库；做到原料肉先进先出，定期对冷库进行清理，及时清理过期肉 | 全部产品 | ||
| 2 | 生产过程 控 制 | 原料肉解冻工艺 | 原料肉过度解冻 | 可能导致产品变质 | 低 | 高 | 在15-18℃环境条件下8-15小时完成解冻 | 全部产品 |
| 原料肉修整 | 原料肉修整不细致，残留异物或碎骨 | 可能导致异物或碎骨混入 | 高 | 中 | 建立健全制度，加强管理，增加原料肉修整后的验收环节，尽可能剔除可能混入的异物 | 全部产品 | ||
| 配料 | 配料人工添加或称量不准确 | 可能导致超量添加，影响产品风味 | 高 | 低 | 按照GB2760标准要求添加食品添加剂；称量设备的精度应满足称量要求；对称量设备进行检定 | 全部产品 | ||
| 腌制工艺 | 腌制的配料比例或浓度不符合要求 | 可能导致过氧化值或酸价超标，产品贮藏期间褪色快 | 低 | 中 | 按照生产工艺要求配比腌制材料，并保证腌制时间 | 有腌制工艺的产品 | ||
| 晾晒工艺 | 受到外界污染物污染 | 可能导致物理性、化学性或微生物污染 | 中 | 高 | 做好产品防护，防止受到外来污染物污染或虫蝇的叮咬 | 有晾晒或晾挂工艺的产品 | ||
| 蒸煮工艺 | 热加工温度或时间不够 | 可能导致产品变质，过氧化值或酸价超标 | 低 | 高 | 按照生产工艺要求，合理控制热加工时间和温度 | 有煮制或蒸煮工艺的产品 | ||
| 烘烤或熏烤工艺 | 时间过长或温度过高，产生焦化 | 可能导致产品含有苯并芘 | 低 | 高 | 按照生产工艺要求，合理控制时间和温度 | 有烘烤或熏烤工艺的产品 | ||
| 灌装工艺 | 产品灌装前存储时间太长 | 可能导致产品变质，过氧化值或酸价超标 | 低 | 高 | 腌制结束4小时内灌装成型 | 有灌装要求的产品 | ||
| 冷却工艺 | 冷却温度达不到工艺要求；冷却时间不够；受到外界污染物污染 | 可能导致产品变质，过氧化值或酸价超标 | 低 | 高 | 0-4℃环境条件下6小时内完成冷却 | 有冷却工艺的产品 | ||
| 发酵工艺 | 发酵温度、时间和相对湿度控制达不到工艺要求 | 可能导致有害微生物繁殖，成品风味改变 | 低 | 高 | 按照生产工艺要求，合理控制发酵温度、时间和湿度 | 有发酵工艺的产品 | ||
| 包装 | 包装间温度控制达不到工艺要求 | 可能导致有害微生物繁殖，加快产品变质 | 低 | 高 | 按照生产工艺要求，合理控制包装间温度，同时尽量缩短包装时间。 | 全部产品 | ||
| 包装物受到污染或未完全密封包装 | 可能导致物理性、化学性或生物学污染 | 低 | 高 | 对工人加大培训力度，严格按照操作工艺生产；出厂前进行检验检测 | ||||
| 二次杀菌 | 杀菌不彻底 | 可能导致微生物繁殖，成品 | 低 | 高 | 包装后2小时内完成杀菌；杀菌设备按要求定期校验，保证杀菌温度和时间。 | 有二次杀菌要求产品 | ||
| 工具 | 工具为木制或竹制；使用非食品级不锈钢工具 | 可能导致微生物污染或重金属超标 | 中 | 中 | 换用食品级工具或容器 | 全部产品 | ||
| 3 | 食品添加剂使 用 | 食品添加剂使用 | 购买、使用工业级添加物质或超限量、超范围使用食品添加剂 | 可能导致产品重金属超标或有害金属进入产品；食品添加剂超标 | 低 | 中 | 购买获得食品添加剂生产许可证企业生产的食品级添加剂；按国家标准要求使用，称量应准确，添加后搅拌要均匀 | 全部产品 |
| 4 | 出厂检验 | 检验员 | 检验员没有或能力不足，操作不认真仔细 | 可能导致入库原辅料等不符合标准要求；生产过程中的半成品、成品不符合国家标准要求 | 高 | 高 | 聘用有资质的检验员，考核上岗；定期进行业务培训 | 全部产品 |
| 检验设备 | 检验设备不经常使用，导致检验数据不准确 | 导致产品质量不符合要求，有害物质检测不出或不准确 | 高 | 高 | 配备必要检验设备；对设备进行定期检定 | 全部产品 | ||
| 检验 | 原辅料未进行入厂检验；成品未进行出厂检验 | 导致不合格产品入厂，影 响产品质量；导致出厂产品不符合要求 | 高 | 高 | 对供应商进行评估，选择合格供应商，入厂原辅料索取检验报告及相关证件；成品出厂做到批批检验 | 全部产品 | ||
| 成品留样 | 未留样或留样数量及时间不够 | 无法追溯 | 高 | 低 | 建立成品留样制度，做好留样记录，并建立留样间；留样时间不得少于产品保质期 | 全部产品 | ||
| 5 | 贮存交付 控 制 | 成品存储 | 未按冷藏要求存储； 成品库与原料库混用 | 可能产生微生物危害，导致产品变质，过氧化值或酸价超标 | 中 | 中 | 按照冷藏要求存储；成品与原料分库贮存 | 有冷藏要求的产品和原料 |
| 运输 | 运输车辆运输过化工产品、工业原料等非食品类物品或与有毒有害物品一起运输 | 可能导致有毒、有害物质污染成品表面 | 低 | 高 | 建议使用食品专用车辆运输 | 全部产品 | ||
| 未按冷藏要求运输，产生微生物危害 | 可能导致产品变质，过氧化值或酸价超标 | 中 | 中 | 按照冷藏要求运输 | 有冷藏要求产品 | |||
| 6 | 标签标识 | 配料表、保质期 | 对实际添加的食品添加剂未进行标识 | 可能导致产品被判定不合格 | 低 | 低 | 按照标识标签有关规定标注 | 全部产品 |
| 7 | 其他 | 人为故意行为 | 违法使用病死、毒死或者死因不明的禽、畜等肉类及其制品 | 有毒有害物质进入产品 | 低 | 高 | 加强监督检查 | 全部产品 |
| 使用植物性蛋白质代替动物性蛋白质 | 降低产品的营养价值 | 低 | 低 | 加强监督检查 | 全部产品 |
三、白酒食品安全风险防控清单
| 序号 | 环节 | 可能存在 风险点 | 风险因素来源 | 危害分析 | 风险评估 | 防控措施 | 适用产品类别 | ||
| 发生频率 | 危害程度 | ||||||||
| 1
| 原辅料 采购及 查 验 | 原料 | 收购的粮食（高粱、玉米、小麦、大米、大麦等）水分大、发霉、变质、杂质较多；食用酒精不合格 | 发酵过程中容易生成糠醛等有害物质；果胶含量多容易分解生成甲醇对人体有害；食用酒精不合格可能导致有害的醇类物质超标 | 中 | 高 | 加强原料收购验收把关；不收购发霉、变质原料；原料选购严格按照标准取样送检验室进行感官及理化检验，合格后方可入库选用 | 全部产品 | |
| 稻壳发霉、变质 | 导致酒体有杂味，影响酒体质量造成醛类指标升高 | 低 | 高 | 选购前取样进行感官及理化检验，合格后选用 | 全部产品 （除液态法白酒） | ||||
| 水 | 生产用水达不到饮用水标准 | 水硬度大，水中钙、镁含量过多，会使酒味发苦及产生沉淀 | 中 | 低 | 对生产用水进行检验，确定是否符合饮用水标准，配备水处理设备 | 全部产品 | |||
| 使用的食品添加剂不合格 | 采购使用了不合格食品添加剂；超范围、超限量使用食品添加剂 | 可能导致食品添加剂超标，危害人体健康 | 低 | 高 | 采购时严格控制产品质量，选用有生产许可证企业的产品，严格按照国家标准要求使用食品添加剂，加强食品添加剂的领用，设专人控制添加剂库，计量器具定期检定，做好出入库计录 | 全部产品 （除固态法白酒） | |||
| 包装材料 | 使用回收酒瓶 | 清洗不彻底，存在有毒有害和杂质污染 | 低 | 高 | 加强对包装材料的验收工作，使用的包装材料必须符合食品级，酒瓶一定要清洗、消毒 | 全部产品 | |||
| 2 | 生产过程控制 | 发酵工艺 | 原料发霉、变质；蒸煮温度控制不到位；糖化容易产生杂菌；致使发酵过程杂菌污染，使酒产生斜杂味 | 使酒品质不好，有斜杂味 | 中 | 高 | 加强对原料验收工作；严格控制发酵的温度，定期对生产环境进行清洁消毒，防止发酵设施受到污染。 | 固态或固液法产品 | |
| 灌装工艺 | 酒瓶清洗不干净，带入异物， 灌装机定量不准确 | 影响酒的品质和带入有害物质，产品净含量不符合规定要求 | 中 | 高 | 对灌装机的定量应定期检查验证，加强灯检工序，避免有异物的产品下线 | 全部产品 | |||
| 管道和灌装设备 | 选用塑料制品 | 可能导致塑化剂超标 | 中 | 高 | 设备及输送管道选用食品级不锈钢制品 | 全部产品 | |||
| 贮存 | 温度控制不好，通风不够；贮存容器选择了塑料容器 | 可能造成塑化剂的传递污染 | 低 | 中 | 做好通风、防漏措施，控制温度；选择合适的贮存地点和贮存容器 | 全部产品 | |||
| 3 | 产品 检验 | 检验员 | 检验员能力不足，操作不认真仔细 | 可能导致入库原料及辅料等不符合标准要求；生产过程中的半成品、成品不符合国家标准要求 | 高 | 高 | 从业人员持证上岗；定期进行业务培训 | 全部产品 | |
检验设备 | 检验设备不经常使用，导致检验数据不准确 | 可能导致有害物质检测不出或检验结果偏差 | 高 | 高 | 定期检查和校验检验仪器设备，确保设备处于完好状态 | 全部产品 | |||
| 检验及 留样 | 原辅料未进行入厂检验，成品未进行出厂检验；未按要求留样 | 不合格产品入厂，影响产品质量；出厂检验不规范可能导致不合格产品流入市场 | 低 | 高 | 入厂原料及辅料索取检验报告及相关证件并进行检验，成品做到批批检验；按要求留样 | 全部产品 | |||
| 4 | 贮存交付控制 | 运输 | 原料运输选用非食品原料运输车辆，或与化工产品、工业原料等非食品有毒有害物品一起运输 | 可能导致有毒有害物质污染 | 低 | 高 | 避免使用运输过化工原料及有毒、有害物质的车辆运输原料及产品 | 全部产品 | |
| 成品贮存 | 贮存地点、环境达不到要求，与杂物及有毒有害物品混存混放 | 可能造成成品的二次污染 | 低 | 低 | 选择合适贮存地点，定期查看 | 全部产品 | |||
| 5 | 其它 | 人为故意行为 | 不按国家食品药品监督管理总局的规定，液态发酵酒标签配料按固态发酵酒标注，以液态法白酒冒充固态法白酒；故意超范围使用食品添加剂或使用非食品级添加剂；使用非食品级酒精 | 以次充好欺骗消费者；危害人体健康 | 低 | 高 | 企业管理人员严格依法依规进行管理；监管部门加大监管力度。 | 全部产品 | |
四、包装饮用水食品安全风险防控清单
| 序号 | 环节 | 可能存在 风险点 | 风险因素来源 | 危害分析 | 风险评估 | 防控措施 | 适用产品类别 | |
| 发生频率 | 危害程度 | |||||||
| 1 | 原辅料 采购及 查 验 | 水源地 | 选择的水源地水质不合格或水源地受到污染 | 可能导致产品重金属超标，含有有害金属或微生物污染 | 低 | 高 | 定期对使用的水源按照《生活饮用水卫生标准》（GB5749）进行监测；加大对水源地的保护力度 | 全部产品 |
| 水源 | 水源受到有机物污染 | 可能导致产品耗氧量超标 | 低 | 高 | 使用符合《生活饮用水卫生标准》（GB5749）标准的水源 | 全部产品 | ||
| 桶或桶盖 | 使用低成本PET桶或回收塑料生产的桶盖 | 可能导致PET桶或回收塑料含有的污染物进入产品 | 低 | 中 | 使用获得生产许可企业生产的PC桶；不得使用以回收原料为原料制成的桶和桶盖 | 全部产品 | ||
| 反复使用桶或桶盖 | 由于桶老化等原因，可能使桶或桶盖含有的污染物进入产品 | 高 | 低 | 加强桶龄管理，合理淘汰旧桶；建立严格的空桶回收验收标准；不得反复使用桶盖 | 全部产品 | |||
| 桶和瓶盖露天存放，造成污染 | 可能导致颗粒、灰尘等污染物进入产品中 | 高 | 中 | 桶和瓶盖不得露天存放 | 全部产品 | |||
2 | 生产过程 控 制 | 水桶清洗 | 空桶清洗、消毒不彻底 | 可能导致微生物污染 | 中 | 高 | 按照清洗程序清洗，清洗时间足够，洗涤剂、消毒剂浓度到达要求。空桶内部清洗消毒工序至少包括：洗涤剂清洗、消毒剂清洗、冲洗、成品水冲洗等不少于12个的清洗消毒工序,一般洗100个空桶后更换消毒剂，桶较脏时提高消毒剂更换频次 | 全部产品 |
| 使用含氯消毒剂 | 可能导致三氯甲烷和四氯化碳超标 | 中 | 高 | 使用合理品种和浓度的消毒剂；加大对水中含氯量的监测 | 使用含氯消毒剂的产品 | |||
| 桶盖 | 清洗、消毒不彻底 | 可能导致微生物污染 | 高 | 高 | 桶盖经人工清洗、消毒液消毒、无菌水洗净残余药液、烘干等规定工序，在灌装车间灭菌灯消毒前进入或建立包装物缓存间 | 全部产品 | ||
| 水处理设备 | 粗滤设备使用时间过长或更换不及时 | 可能导致余氯超标和耗氧量超标 | 高 | 中 | 每天开机前先用清水对多介质过滤器反向冲洗5分钟，再正向冲洗5分钟；建议内部介质石英砂和活性炭每半年更换一次 | 使用离子交换器法、反渗透法生产的饮用纯净水 | ||
| 滤芯或反渗透膜使用时间过长或更换不及时 | 可能导致过滤金属元素和微生物效果差 | 高 | 中 | 及时更换滤芯或反渗透膜，一般半年更换滤芯；电导率高于10，应及时更换反渗透膜；反渗透机每天开机反向冲洗5分钟，使用过程每2小时要冲洗一次 | 使用离子交换器法、反渗透法生产的饮用纯净水 | |||
| 臭氧发生器 | 长时间使用臭氧 | 可能导致溴酸盐超标 | 中 | 高 | 按照工艺要求合理使用臭氧发生器；半成品水中臭氧浓度控制在0.4-0.6mg/L | 使用臭氧发生器的产品 | ||
| 管道 | 管道的维护及清洗不彻底 | 可能导致微生物污染 | 高 | 高 | 按照清洗程序清洗，清洗时间足够长，洗涤剂和消毒剂浓度到达要求；每周用足够浓度消毒液浸泡30分钟，再用清水冲洗5分钟。每天开机前用清水冲洗灌装机管道5分钟，灌装前3桶水倒掉 | 全部产品 | ||
| 贮水罐 | 贮水罐清洗消毒不彻底，产生微生物污染 | 可能导致微生物污染 | 高 | 高 | 每周用半成品水冲洗贮水罐，再将盛放足够浓度消毒液的宽口容器悬挂于水罐底部5小时 | 全部产品 | ||
| 灌装车间 | 灌装车间环境卫生和洁净度达不到要求 | 可能导致微生物污染 | 高 | 高 | 灌装车间需相对密闭；灌装车间进口处须安装清洗消毒设施及鞋靴消毒设施；灌装车间应设置空气净化和消毒设施，入口处应有风淋设施，生产人员进入车间前进行二次更衣、换鞋；对灌装车间洁净度及时进行监测，灌装车间的空气洁清度应达到10000级且灌装局部空气清洁度应达到100级，或者灌装车间的空气清洁度整体应达到1000级；生产前30分钟打开工作灭菌灯，对灌装车间进行消毒杀菌；用足够浓度的消毒剂喷雾或熏蒸，每日生产前消毒一次 | 全部产品 | ||
| 灌装 | 人工灌装、手动封盖 | 可能导致微生物污染 | 高 | 高 | 采取自动化灌装设备 | 全部产品 | ||
| 3 | 食 品 添加剂使 用 | 食品添加剂 | 购买、使用工业级添加剂或超限量、超范围使用食品添加剂 | 工业级添加剂可能导致产品重金属超标或有害金属进入产品；食品添加剂超标 | 低 | 中 | 购买获得食品添加剂生产许可证企业生产的食品级添加剂；食品添加剂的添加采用自动化控制设备添加；严格按照国家食品添加剂使用标准添加 | 全部产品 |
| 4 | 出厂 检验 | 检验员 | 检验员没有或能力不足，操作不认真仔细 | 可能导致入库原料及辅料等不符合标准要求；生产过程中的半成品、成品不符合国家标准要求 | 高 | 高 | 录用具有上岗证人员持证上岗，考核上岗；定期进行业务培训 | 全部产品 |
| 检验设备 | 检验设备不经常使用，导致检验数据不准确 | 导致产品质量不符合要求，有害物质检测不出或不准确 | 高 | 高 | 配备必要检验设备；对设备进行定期检定 | 全部产品 | ||
| 检验 | 原辅料未进行入厂检验；成品未进行出厂检验 | 导致不合格产品入厂，影响产品质量；导致出厂产品不符合要求 | 高 | 高 | 对供应商进行评估，选择合格供应商，入厂原料及辅料索取检验报告及相关证件；成品做到批批检验 | 全部产品 | ||
| 成品留样 | 未留样或留样数量及时间不够 | 无法追溯 | 高 | 低 | 建立成品留样制度，做好留样记录，并建立留样间；留样时间不得少于产品保质期 | 全部产品 | ||
| 5 | 贮存 交付 控制 | 成品存储 | 成品露天存放 | 可能导致微生物污染 | 中 | 高 | 具有的成品仓库，至少具有存放2天产成品量的贮存空间；加强货龄管理 | 全部产品 |
| 运输 | 成品与有毒、有害物质一起运输 | 可能导致有毒、有害等物质污染成品表面 | 低 | 低 | 运输产品时应避免日晒、雨淋，不得与有毒、有害、有异味或影响产品质量的物品混装运输 | 全部产品 | ||
| 6 | 标签 标识 | 产品标签标识 | 产品标签标识更新不及时，不符合法律法规及标准规范要求 | 可能导致产品被判定不合格 | 低 | 低 | 严格按照《食品安全法》《预包装食品标签通则》（GB7718） | 全部产品 |
| 7 | 其他 | 人为故意行为 | 故意减少生产环节，不洗桶、不消毒；不经过水处理设备直接灌装等 | 可能导致微生物污染 | 高 | 高 | 生产企业严格依法自律，监管部门加强监督检查 | 全部产品 |
| 代加工不换标、不备案 | 欺骗消费者 | 低 | 高 | 生产企业严格依法自律，监管部门加强监督检查 | 全部产品 | |||
| 冒充他人品牌 | 欺骗消费者 | 低 | 高 | 生产企业严格依法自律，监管部门加强监督检查 | 全部产品 |
五、酱油、食醋食品安全风险防控清单
| 序号 | 环节 | 可能存在风险点 | 风险因素来源 | 危害分析 | 风险评估 | 防控措施 | 适用产品类别 | |
| 发生频率 | 危害程度 | |||||||
| 1 | 原辅料采购及 查 验 | 原辅料 | 使用的原辅料不合格 | 可能导致产品重金属超标 | 低 | 高 | 制定原辅材料及包装材料的采购管理制度；查验原辅料的检验报告；无原辅料检验合格报告的，应根据产品标准进行检验 | 全部产品 |
| 原料水分超标导致霉变等 | 可能导致产品黄曲霉素B1超标 | 低 | 高 | 按照食品安全国家标准对原料进行检验；原料应储存于遮阳，便于通风换气的场地，地面平整，有防鼠，防虫设施；专人管理，建立管理制度，定期检查质量和卫生情况，按时清扫，消毒，通风换气，剔除霉烂原料，将其集中到指定地点，按规定方法处理，防止污染食品和其他原料，原料应离地、离墙，并与屋顶保持一定距离，垛与垛之间有适当间隔 | 全部产品 | |||
| 原料中含有重金属或农药残留 | 可能导致产品重金属超标或农药残留超标 | 低 | 高 | 按照食品安全国家标准对原粮进行检验 | 全部产品 | |||
| 生产用水达不到生活饮用水标准 | 可能导致产品重金属超标、有害金属进入产品或受到微生物污染 | 低 | 中 | 定期对使用的生产用水按照《生活饮用水卫生标准》（GB5749）进行监测 | 全部产品 | |||
| 2 | 生产 过程 控制 | 制曲工艺 | 未按照制曲工艺制取发酵菌，杂菌污染 | 可能导致部分污染的杂菌在适宜条件下产生毒素 | 中 | 中 | 严格按照制曲工艺制取发酵菌 | 酿造酱油和酿造食醋 |
| 曲块 | 使用不合格的曲块 | 可能导致部分污染的杂菌在适宜条件下产生毒素；原粮发酵不完全 | 低 | 中 | 选用合格的曲块 | 酿造酱油和酿造食醋 | ||
| 蒸料工艺 | 蒸料时间不够、温度未达到工艺要求 | 可能导致原料中存在杂菌；原料未熟化或熟化过度，影响原粮的发酵 | 低 | 低 | 彻底蒸煮原料，彻底灭菌；按照工艺要求对原粮进行蒸料；发酵过程中合理使用杂菌抑制物 | 酿造酱油和酿造食醋 | ||
| 发酵工艺 | 发酵温度、时间控制不合格 | 原粮发酵不彻底，影响原粮的转化率 | 低 | 低 | 按照发酵工艺要求进行发酵 | 酿造酱油和酿造食醋 | ||
| 原料中存在杂菌 | 可能导致部分污染的杂菌在适宜条件下产生毒素 | 低 | 高 | 在发酵过程中合理使用杂菌抑制物 | 酿造酱油和酿造食醋 | |||
| 2 | 生产 过程 控制 | 淋油工艺 | 浸泡温度和时间不够 | 可能导致酱油中的在效成分未完全提取 | 低 | 低 | 酱醅经二油浸泡后，过滤得头油(即生酱油为产品)，生头油可从容器假底下放出，溶加食盐，加食盐量应视成品规格定。再加入70～80℃的三油浸泡8～12h，滤出二油；同法再加入热水(或自来水)浸泡2h在右，滤出三油。还可采用连续过滤法，操作程序和条件与间歇法大致相同 | 酿造酱油 |
| 淋醋工艺 | 浸泡温度和时间不够 | 可能导致食醋中的有效成分未完全提取 | 低 | 低 | 采用三循环法即用二醋浸泡成熟醋醅20 ～40h，淋出头醋；用三醋浸泡头渣20 ～24h，淋出二醋；用清水浸泡二渣淋出三醋 | 酿造食醋 | ||
| 灭菌工艺 | 未能严格按照工艺要求操作，微生物杀灭不完全 | 可能导致产品发生微生物 | 中 | 高 | 灭菌设备运转正常，灭菌温度、时间严格遵照操作规程执行；检查灭菌记录。 | 全部产品 | ||
| 过滤工艺 | 过滤设备使用时间较长，过滤效果差或滤芯未及时更换 | 可能导致产品中杂质较多 | 低 | 低 | 加强过滤设备的管理，及时更换过滤芯 | 全部产品 | ||
| 灌装 | 未在密封状态下灌装，造成微生物污染 | 可能导致产品发生微生物 | 中 | 高 | 灌装间干净整洁，灭菌后储存罐至灌装设备通过管道联通输送产品并在密封状态下灌装；袋装产品灌装机内紫外灯正常运行 | 全部产品 | ||
| 工艺流程 | 生产布局或工艺不合理造成交叉污染 | 可能导致微生物污染 | 中 | 高 | 严格按照食品工艺要求及生产要求进行改进 | 全部产品 | ||
| 物理杂质 | 机械漏油混入 | 可能导致产品出现异味 | 低 | 中 | 机械油按要求加入，防止渗漏 | 全部产品 | ||
| 配比 | 酿造酱油或酿造食醋添加比例不够 | 可能导致产品营养、风味价值降低 | 中 | 低 | 配制酱油和配制食醋中的酿造原料成分严禁少于50%（配制食醋以乙酸计、配制酱油以全氮计）。通过物料平衡计算其加入量 | 配制酱油和配制食醋 | ||
| 管道 | 过滤段使用塑料软管 | 可能导致产生塑化剂污染 | 中 | 低 | 使用食品级不锈钢管道 | 食醋产品 | ||
| 3 | 食 品 添加剂 使 用 | 非食用物质 | 采购使用工业级冰乙酸等非食用添加物质 | 可能导致产品重金属超标 | 低 | 高 | 建立合格供应商目录，对供应商进行合格评价；购买获得食品添加剂生产许可证企业生产的食品添加剂；严禁购进票证不全、非正规渠道产品 | 全部产品 |
| 食品添加剂 | 超范围、超限量使用添加剂 | 可能导致食品添加剂超标、产品不合格 | 低 | 高 | 按国家食品安全标准GB2760要求使用 | 全部产品 | ||
| 4 | 出厂 检验 | 检验员 | 检验员没有或能力不足，操作不认真仔细 | 可能导致入库原料及辅料等不符合标准要求；生产过程中的半成品、成品不符合国家标准要求 | 高 | 高 | 录用具有上岗证人员持证上岗，考核上岗；定期进行业务培训 | 全部产品 |
| 检验设备 | 检验设备不经常使用，导致检验数据不准确 | 导致产品质量不符合要求，有害物质检测不出或不准确 | 高 | 高 | 配备必要检验设备；对设备进行定期检定 | 全部产品 | ||
| 检验 | 原辅料未进行入厂检验；成品未进行出厂检验 | 导致不合格产品入厂，影 响产品质量；导致出厂产品不符合要求 | 高 | 高 | 对供应商进行评估，选择合格供应商，入厂原料及辅料索取检验报告及相关证件；成品做到批批检验 | 全部产品 | ||
| 成品留样 | 未留样或留样数量及时间不够 | 无法追溯 | 高 | 低 | 建立成品留样制度，做好留样记录，并建立留样间；留样时间不得少于产品保质期 | 全部产品 | ||
| 5 | 贮存 交付 控制 | 成品存储 | 成品露天存放 | 可能导致微生物污染 | 低 | 中 | 具有的成品仓库，至少具有存放2天产成品量的贮存空间；加强货龄管理 | 全部产品 |
| 运输 | 运输车辆运输过化工产品、工业原料等非食品类物品或与与有毒有害物品一起运输 | 可能导致有毒、有害物质污染成品表面 | 低 | 低 | 建议使用食品专用车辆运输 | 全部产品 | ||
| 6 | 标签 标识 | 配料表 | 对实际添加的食品添加剂未进行标识 | 可能导致产品被判定不合格 | 低 | 低 | 按照标识标签有关规定标注 | 全部产品 |
| 储存条件 | 对产品储存条件未标识 | 可能导致产品未按要求进行储存 | 低 | 低 | 按照标识标签有关规定标注 | 全部产品 | ||
| 7 | 其它 | 人为故意行为 | 添加非食用性原料生产的蛋白水解液和生产氨基酸的废液 | 可能导致有毒、有害等污染物质进入成品 | 低 | 高 | 加强监督检查 | 酱油产品 |
| 使用非食用级冰乙酸 | 可能导致有毒、有害等污染物质进入成品 | 中 | 高 | 加强监督检查 | 食醋产品 |
六、葡萄酒食品安全风险防控清单
| 序号 | 环节 | 可能存在 风险点 | 风险因素来源 | 危害分析 | 风险评估 | 防控措施 | 适用产品类别 | |
| 发生频率 | 危害程度 | |||||||
| 1 | 原辅料 采购及 查 验 | 原辅料 | 收购的葡萄有病粒、烂粒等达不到标准的葡萄粒 | 可能导致产品含有有害物质，葡萄霉烂易造成棕色破败病 | 低 | 高 | 在收购鲜葡萄时严格标准，将病果、烂果剔除（可使用粒选设备） | 全部产品 |
| 收购的葡萄有较多青粒 | 产生苦、涩味道，影响葡萄酒的口感，或造成甲醇超标。 | 低 | 中 | 收购含糖量高、酸度适中、香味浓、充分成熟的葡萄 | 全部产品 | |||
| 收购的葡萄重金属或农药残留超标 | 可能导致葡萄酒重金属或农药残留超标，或造成金属破败病。 | 低 | 高 | 按照相关的食品安全国家标准规定进行收购和验收 | 全部产品 | |||
| 收购的葡萄由于受到挤压而破裂，导致发酵 | 可能将导致有害物质进入产品 | 中 | 中 | 装运时，应降低容器的高度，防止葡萄果实的相互挤压，并减少转倒的次数，保证果实的良好清洁状态。 | 全部产品 | |||
| 使用的辅料不合格 | 可能导致重金属超标，造成金属破败病。 | 低 | 高 | 制定辅料及包装材料、木塞的采购管理制度；查验原辅料的合格检验报告；无原辅料检验合格报告的，应根据产品标准进行检验 | 全部产品 | |||
| 生产用水达不到生活饮用水标准 | 可能导致产品重金属超标，有害金属进入产品或受到微生物污染 | 低 | 中 | 定期对使用的生产用水按照《生活饮用水卫生标准》（GB5749）进行监测；使用纯净水清洗设备、管道等 | 全部产品 | |||
| 2 | 生产过程 控 制 | 去梗工艺 | 未能剔除葡萄梗（或残留部分葡萄梗） | 带果梗发酵时，会增加葡萄酒的苦涩味 | 低 | 低 | 严格按照生产工艺要求剔除果梗 | 全部产品 |
| 破碎工艺 | 破碎设备安全防护不到位 | 可能有金属屑、苍蝇、飞虫或老鼠等生物进入生产环节 | 低 | 低 | 加大破碎设备的防护，防止生物进入破碎机；开机生产前对破碎设备进行检查，并按规定进行清洗、消毒。 | 全部产品 | ||
| 压榨工艺 | 压榨设备安全防护不到位 | 可能有金属屑、苍蝇等飞虫或老鼠等生物进入生产环节 | 低 | 低 | 加大压榨设备的防护，防止生物进入压榨机；开机生产前对压榨设备进行检查，并按规定进行清洗、消毒 | 全部产品 | ||
| 2 | 生产过程 控 制 | 发酵工艺 | 二氧化硫用量 | 二氧化硫的浓度过低，不能有效杀灭杂菌导致产生有害物质，抗氧化作用降低，导致产品过早褐变；二氧化硫浓度过高，导致产品二氧化硫超标 | 中 | 高 | 按照《食品安全国家标准 食品添加剂使用标准》（GB2760-2014）要求使用 | 全部产品 |
| 浸渍工艺 | 影响后期发酵 | 低 | 高 | 利用搅拌机定时对发酵液进行搅拌或定时用泵将葡萄汁从发酵池底部抽出，喷淋到皮盖上；在发酵池四周制作卡口，装上压板，使皮盖浸入葡萄汁中，控制好温度。 | 有浸渍工艺要求的 | |||
| 皮渣压榨 | 杂菌的污染，影响葡萄酒的品质；可能有金属屑、苍蝇、飞虫或老鼠等生物进入生产环节 | 低 | 中 | 加大卫生管理；加大压榨设备的防护，防止生物进入压榨机；开机生产前对破碎设备进行检查，清洗，消毒。 | 有皮渣压榨工艺要求的产品 | |||
| 后发酵（苹果酸—乳酸发酵） | 导致杂菌的污染 | 低 | 中 | 严格控制发酵温度 | 有后发酵工艺要求的产品 | |||
| 陈酿工艺 | 储藏容器达不到要求，温度变化大 | 可能导致葡萄酒氧化、菌膜、醋酸菌生长，酒浑浊 | 低 | 高 | 对储藏容器进行检查，按照工艺要求控制温度 | 全部产品 | ||
| 稳定性处理 | 工艺达不到澄清的要求 | 可能导致葡萄酒出现浑浊，稳定性下降，沉淀 | 低 | 低 | 在低温作用下自然澄清，建议根据酒精含量，降低到“冰点”温度；同时结合下胶过滤工艺可以加速葡萄酒澄清的质量和速度 | 全部产品 | ||
| 过滤除菌 | 过滤的膜和除菌板达不到要求 | 可能导致葡萄酒含有杂菌，易造成微生物污染 | 低 | 低 | 在使用前对过滤膜或者除菌板进行清洗、消毒，使用前保持其洁净度 | 全部产品 | ||
| 稳定性试验 | 未开展稳定性试验或减少稳定性试验项目 | 可能导致葡萄酒出现浑浊，稳定性降低 | 低 | 高 | 在灌装前对产品进行酒石稳定性、色素稳定性（红色）、蛋白稳定性（白色）、金属离子稳定性、生物稳定性等试验 | 全部产品 | ||
| 灌装工艺 | 未对葡萄酒瓶、盖或软木塞进行杀菌 | 可能导致有害细菌繁殖影响酒的品质和带入有害物质 | 低 | 高 | 在灌装前对葡萄酒瓶盖或软木塞按照工艺要求进行杀菌 | 全部产品 | ||
| 管道、灌装机 | 未进行清洗、消毒 | 可能导致细菌繁殖，产生有害物质 | 低 | 高 | 按照要求进行清洗、消毒 | 全部产品 | ||
| 灌装机的机头喷嘴 | 未进行清洗、消毒 | 可能导致细菌繁殖，产生有害物质 | 低 | 高 | 使用酒精进行擦洗、消毒。 | 全部产品 | ||
| 3 | 食品添加剂使 用 | 非食用物质 | 采购使用工业级添加物质 | 可能导致产品重金属超标 | 低 | 高 | 购买获得食品添加剂生产许可证的企业生产的食品添加剂 | 全部产品 |
| 食品添加剂 | 超范围、超限量使用添加剂 | 可能导致产品检验不合格 | 低 | 高 | 按照《食品安全国家标准 食品添加剂使用标准》（GB2760-2014）要求使用 | 全部产品 | ||
| 4 | 出厂检验 | 检验员 | 检验员没有或能力不足，操作不认真仔细 | 可能导致入库原料及辅料等不符合标准要求；生产过程中的半成品、成品不符合国家标准要求 | 高 | 高 | 录用具有上岗证人员持证上岗，考核上岗；定期进行业务培训 | 全部产品 |
| 检验设备 | 检验设备不经常使用，导致检验数据不准确 | 导致产品质量不符合要求，有害物质检测不出或不准确 | 高 | 高 | 配备必要检验设备；对设备进行定期检定 | 全部产品 | ||
| 检验 | 原辅料未进行入厂检验；成品未进行出厂检验 | 导致不合格产品入厂，影 响产品质量；导致出厂产品不符合要求 | 高 | 高 | 对供应商进行评估，选择合格供应商，入厂原料及辅料索取检验报告及相关证件；成品做到批批检验 | 全部产品 | ||
| 成品留样 | 未留样或留样数量及时间不够 | 无法追溯 | 高 | 低 | 建立成品留样制度，做好留样记录，并建立留样间；留样时间不得少于产品保质期 | 全部产品 | ||
| 5 | 贮存交付 控 制 | 成品存储 | 储存环境达不到要求，温度和湿度变化大 | 可能导致葡萄酒氧化 | 低 | 中 | 严格按照工艺要求控制温度、避光存放 | 全部产品 |
| 车辆 | 运输车辆运输过化工产品、工业原料等非食品类物品或与有毒有害物品一起运输 | 可能导致有毒、有害物质污染成品表面 | 低 | 高 | 建议使用食品专用车辆运输 | 全部产品 | ||
| 6 | 标签标识 | 配料表 | 对添加的食品添加剂未进行标识 | 可能导致产品被判定不合格 | 低 | 低 | 按照标识标签有关规定标注 | 全部产品 |
| 7 | 其 它 | 人为故意行为 | 在产品中添加合成着色剂、甜味剂、香精和增稠剂 | 有毒有害物质进入产品 | 低 | 高 | 加强监督检查 | 全部产品 |
七、枸杞食品质量安全风险清单
| 序号 | 环节 | 可能存在的 风险点 | 风险因素来源 | 危害分析 | 风险评估 | 防控措施 | 适用产品 类别 | |
| 发生频率 | 危害程度 | |||||||
| 1 | 原辅料 采购及 查 验 | 原料（干果 ） | 1、干果水分超标导致霉变 2、硫磺熏蒸 3、使用陈果或贮存不善导致干果变质 | 可能导致产品水分和二氧化硫超限量 | 低 | 高 | 按照食品安全国家标准和《食品安全地方标准 枸杞》（DB/001-2017）对枸杞干果进行验收；建立原料库，原料应储存于遮阳，便于通风的场地，地面平整；有防鼠、防虫设施；专人管理，建立管理制度，定期检查质量和卫生情况；按时清扫、消毒、通风换气；剔除霉烂原料，将其集中到指定地点，按规定方法处理，防止污染食品和其他原料；原材料应离地、离墙，并与屋顶保持一定距离，垛与垛之间有适当间隔 | 全部产品 |
| 产地环境污染或农药使用不当 | 可能导致产品重金属超标或农药残留 | 低 | 高 | 按照标准对枸杞干果进行验收；制定原辅材料采购管理制度；查验原辅料的合格检验报告；无原辅料检验合格报告的，应根据产品标准进行检验 | 全部产品 | |||
| 原料（鲜果 ） | 1、采购的助剂（食用碱等破蜡剂）为工业级产品 2、食品添加剂超量使用 | 可能导致二氧化硫超限量值，导致产品重金属超标； | 低 | 高 | 建立合格供货方目录，对供货方进行合格评价；购买获得食品添加剂生产许可证企业生产的食品添加剂；食品添加剂的添加采用自动化控制设备；按照GB2760规定使用 | 全部产品 | ||
| 2 | 生产过程 控 制 | 筛选过程 | 原料中存在的碎石、金属物、霉变粒、破损粒等进入生产流程 | 可能导致杂质进入成品 | 中 | 低 | 保持色选、去石、磁选等清选设施设备正常运转 | 全部产品 |
| 包装 | 环境洁净度不符合要求，操作人员体表卫生防护不到位 | 造成致病菌污染 | 中 | 低 | 检查包装间防尘、防虫、防鼠等防护措施，对设施设备及环境定期消毒灭菌，严格检查操作人员个人卫生， | 全部产品 | ||
| 使用不合格包材 | 容易造成产品的化学污染 | 低 | 低 | 严格对包材采购的查验，对质量证明文件不全的包材进行检验，杜绝来路不明和送货上门的包材进厂 | 包材 | |||
| 3 | 出厂检验 | 检验员 | 检验员没有或能力不足，操作不认真仔细 | 可能导致入库原料及辅料等不符合标准要求；生产过程中的半成品、成品不符合国家标准要求 | 高 | 高 | 录用具有上岗证人员持证上岗，考核上岗；定期进行业务培训 | 全部产品 |
| 检验设备 | 检验设备不经常使用，导致检验数据不准确 | 导致产品质量不符合要求，有害物质检测不出或不准确 | 高 | 高 | 配备必要检验设备；对设备进行定期检定 | 全部产品 | ||
| 检验 | 原辅料未进行入厂检验；成品未进行出厂检验 | 导致不合格产品入厂，影 响产品质量；导致出厂产品不符合要求 | 高 | 高 | 对供应商进行评估，选择合格供应商，入厂原料及辅料索取检验报告及相关证件；成品做到批批检验 | 全部产品 | ||
| 成品留样 | 未留样或留样数量及时间不够 | 无法追溯 | 高 | 低 | 建立成品留样制度，做好留样记录，并建立留样间；留样时间不得少于产品保质期 | 全部产品 | ||
| 4 | 贮存交付 控 制 | 成品存储 | 1、磷化铝等熏蒸 2、温湿度过高，未离地离墙堆放 | 污染产品，有可能导致中毒 | 低 | 高 | 做到先进先出和避免成品高温暴晒 | 全部产品 |
| 车辆 | 运输车辆运输过化工产品、工业原料等非食品类物品或与与有毒有害物品一起运输 | 可能导致有毒、有害物质污染成品表面 | 低 | 中 | 使用食品专用运输车，车箱保持清洁卫生 | 全部产品 | ||
| 5 | 标签标识 | 配料表 | 未标识配料表 | 可能导致产品被判定不合格 | 中 | 低 | 严格执行《中国人民共和国食品安全法》、《预包装食品标签通则》（GB7718）等法律、法规和标准规定 | 全部产品 |
| 储存条件 | 对产品储存条件未标识 | 可能导致产品未按要求进行储存 | 低 | 低 | 严格执行《中国人民共和国食品安全法》、《预包装食品标签通则》（GB7718）等法律法规和标准规定 | 全部产品 | ||
| 6 | 其 它 | 人为故意情况 | 掺假掺伪，将价值较低的参入价值较高的枸杞中，以次充好 ，产地、品牌冒充 | 抬高等级、以非宁夏产地枸杞冒充宁夏枸杞或中宁枸杞、冒充品牌 | 低 | 中 | 加强监督检查 | 全部产品 |
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