滑升模板施工

一、液压滑升模板装置的组成（图示）

（一）模板系统

1.模板

模板用于使混凝土成型，并保证其表面质量符合要求。模板主要承受混凝土的侧压力、冲击力和滑升时模板与混凝土之间的摩阻力。

模板的材料可采用钢材和木材，目前以钢材为主。钢模板一般采用2 mm ～2.5mm的钢板压轧成型或加焊角钢、扁钢肋条制成。模板的高度一般为0.9 m ～1.2m，烟囱等筒壁结构可采用1.4 m ～1.6m。模板的宽度一般为200 mm ～500mm。一般墙体钢模板，主要用于平面形墙体。

对于墙、柱的阴阳角处，宜采用同样材料制成的角模。筒仓和水塔等的模板，可做成弧形。对于烟囱等圆锥形变截面工程，除采用固定模板外，还需采用一定数量的收分模板和活动模板（图示）。在滑升过程中，要按照设计要求的斜度及壁厚，不断调整内外模板的直径，使收分模板与活动模板的重叠部分逐渐增加。当收分模板与活动模板完全重叠且其边缘与另一块模板搭接时，即可拆去重叠的活动模板。收分模板必须沿圆周对称成双布置，每对的收分方向应相反，收分模板的搭接必须严密不漏浆。

为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0.2%～0.5%（图示）。模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。 

2.围圈

围圈又称围檩，沿水平方向布置在模板背面，一般上、下各一道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重，若操作平台支承在围圈上时，还承受平台自重和其上的施工荷载。

为保证模板的几何形状不变，围圈要有一定的强度和刚度，其截面应根据荷载大小由计算确定。一般采用∟75～∟80的角钢、[8～[10的槽钢或I10的工字钢。上下围圈的距离视模板高度而定，一般为500mm ～700mm。上围圈距模板上口不宜大于250mm，以确保模板上口刚度。当提升架的间距较大时，或操作平台直接支承在围圈上时，可在上下围圈之间加设垂直和斜向腹杆，形成桁架式围圈，以提高承载能力。对于变截面筒壁结构的围圈，可采用分段伸缩式。 

模板与围圈的连接，一般是搁在围圈上或挂在围圈上。 

3.提升架 

提升架又称千斤顶架。其作用是：固定围圈的位置，防止模板侧向变形；承受全部竖向荷载并传给千斤顶，再通过千斤顶传给支承杆；带动围圈、模板和操作平台系统一起滑升。

提升架由横梁和立柱组成（图示）。

 立柱上设有支承围圈和操作平台的支托，承受它们传来的全部竖向荷载，并通过横梁传递到千斤顶及支承杆；同时立柱又承受围圈传来的水平侧压力，并以横梁作为其支座。横梁一般用槽钢制作，并采用双横梁式，刚度较好。立柱用槽钢、角钢或方形钢管制作。

提升架横梁至模板顶部之间的净高度，应能满足施工操作的需要，对于配筋结构不宜小于500mm，对于无筋结构不宜小于250mm。但也不应过大，否则支承杆的自由长度增加，将影响其稳定性和承载能力。用于变截面结构的提升架，其立柱上应设有调整内外模板间距和倾斜度的装置。当采用工具式支承杆时，应在提升架横梁下设置内径比支承杆直径大2 mm～5 mm的套管，其长度应到模板下缘。

（二）操作平台系统

1.操作平台

操作平台既是施工人员绑扎钢筋、浇筑混凝土、提升模板的操作场所，又是材料、工具等的堆放场所和液压控制设备的安置台，有时还利用它架设垂直运输的机械。因此，操作平台应有足够的强度和刚度，以便能控制平台水平上升。

操作平台分为内操作平台和外操作平台。内操作平台一般由承重钢桁架（或梁）、楞木和铺板组成。承重钢桁架支承在提升架的立柱上，也可通过托架支承在桁架式围圈上。按结构平面形状的不同，操作平台的平面可组装成矩形、圆形等各种形状。按操作平台结构的不同，有分割式与整体式。分割式的操作平台在提升架之间划分，整体式操作平台则通过纵横连续梁将整个建筑物的操作平台连成整体，刚度较好。按施工工艺要求的不同，操作平台的铺板可设计成固定式或活动式，活动式在揭开平台板后可方便地进行横向结构的施工。

外操作平台一般由外挑三角架、楞木和铺板组成。三角挑架固定在提升架的立柱上或固定在围圈上。外操作平台的外挑宽度为0.8 m ～1.0m，并在其外侧设置防护栏杆和张挂安全网，以便安全操作。

2.吊脚手架

吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土构件表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。内吊脚手架挂在提升架立柱和操作平台的钢桁架上，外吊脚手架挂在提升架立柱和外挑三角架上。吊脚手架的吊杆可用φ16～φ18的圆钢制成，也可采用柔性链条。其铺板宽度一般为500 mm ～800mm，每层高度2m左右。吊脚手架外侧必须设置防护栏杆，并张挂安全网到底部。

（三）液压提升系统

1.支承杆

支承杆又称爬杆，它既是液压千斤顶爬升的轨道，又是滑模装置的承重支柱，承受施工过程中的全部荷载。

支承杆的规格与直径要与选用的千斤顶相适应，目前使用的额定起重量为30kN的滚珠式卡具千斤顶，其支承杆一般采用φ25的Q235圆钢。支承杆应调直除锈，当I级圆钢采用冷拉调直时，冷拉率控制在3%以内。支承杆的加工长度一般为3m ～5m。其连接方法可使用丝扣连接、榫接和剖口焊接。丝扣连接操作简单，使用安全可靠，但机械加工量大。榫接连接亦有操作简单和机械加工量大之特点，滑升过程中易被千斤顶的卡头带起。采用剖口焊接时，接口处倘略有偏斜或凸疤，要用手提砂轮机处理平整，使能通过千斤顶孔道。当采用工具式支承杆时，应用丝扣连接。 

当模板处于正常滑升状态时，支承杆的允许承载力计算。

当模板处于正常滑升状态时，支承杆的允许承载力可按下式计算：

式中     [F]——支承杆的允许承载力（kN）；

α——工作条件系数，取0.7～1.0，视施工操作水平、滑模平台结构情况确定，一般整体式刚性平台取0.7，分割式平台取0.8，采用工具式支承杆时取1.0；

E——支承杆弹性模量（kN/cm2）；

J——支承杆截面惯性矩（cm4）；

K——安全系数，取值应不小于2.0；

Lo——支承杆脱空长度，从千斤顶下卡头至混凝土上表面距离（即等于千斤顶下卡头至模板上口距离加模板的一次提升高度）（cm）。

为防止支承杆失稳，施工中支承杆的脱空长度不应超过其允许值，直径25mm圆钢支承杆的允许脱空长度如下表所示数值。

φ25支承杆允许脱空长度

若由于模板空滑或支承杆穿过门窗洞口等原因使脱空长度过长时，应对支承杆采取有效的加固措施。支承杆的加固一般可采用方木、钢管、拼装柱盒等方法，随支承杆边脱空一定高度边进行夹紧加固。拼装柱盒为用槽钢或钢板预制的工具，将左右两个半只的柱盒夹住支承杆拼拢楔紧，即起到加固作用。此外还可用假柱加固支承杆，先在支承杆处浇筑一段混凝土假柱，上下用夹层隔开，事后凿去。

近年来，随着一批起重量为60 kN ～100kN的大吨位千斤顶的研制成功，与之配套的支承杆可采用φ48X3.5的钢管，即常用脚手架钢管。由于其允许脱空长度较大，且可采用脚手架扣件进行连接，因此作为工具式支承杆和在混凝土体外布置时，比较容易处理。

窗体底端

 2.液压千斤顶(图示)

　　滑模工程中所用的千斤顶为穿心式液压千斤顶，支承杆从其中心穿过。按千斤顶卡具形式的不同可分为滚珠卡具式和楔块卡具式，按额定起重量来分有30kN、60kN、75kN、90kN和100kN等，但以30kN应用较广。千斤顶的允许承载力，即工作起重量一般不应超过其额定起重量的二分之一。

液压千斤顶系统所需的千斤顶和支承杆的最少数量可按下式计算：

式中N——总竖向荷载（kN）；

　　P ——单个千斤顶的计算承载力（kN），其取值为按前式求得的支承杆允许承载力[P]，或千斤顶的允许承载力（为千斤顶额定承载力的1/2），两者取其较小值。

3.液压控制台

液压控制台是液压传动系统的控制中心，主要由电动机、齿轮油泵、溢流阀、换向阀、分油器和油箱等组成。其工作过程为：电动机带动齿轮油泵运转，将油箱中的油液通过溢流阀控制压力后，经换向阀输送到分油器，然后经将油液输入到各千斤顶，使千斤顶沿支承杆爬升。当活塞走满行程之后，换向阀变换油液的流向，在千斤顶排油弹簧回弹作用下，油液回流到油箱。每一个工作循环，可使千斤顶爬升一个行程，历时约3 min ~5min。

液压控制台按操作方式的不同，可分为手动和自动控制等形式；按油泵流量（L/min）的不同，可分为15、36、56、72、100、120等型号，常用的有36、56、72型等。

4.油路系统

油路系统是连接控制台到千斤顶的液压通路，主要由、管接头、分油器和截止阀等组成。

为了保证各千斤顶供油均匀，控制千斤顶的升差，油路的布置一般采取三级并联的方式：从液压控制台通过主到分油器，从每个分油器经分到支分油器，最后再从每个支分油器经支到各个千斤顶。

一般采用高压无缝钢管或高压耐油橡胶管，与千斤顶连接的支最好使用高压胶管，耐压力应大于油泵压力的1.5倍。

截止阀又称针形阀，用于调节管路及千斤顶的液体流量，以控制千斤顶的升差，一般设置于分油器上或千斤顶与连接处。

二、液压滑升模板装置的组装

滑模施工的特点之一，是将模板一次组装好，一直到施工完毕，中途一般不再变化。而且滑模构造比较复杂。因此，要求模板组装工作一定要认真、细致、严格地按照设计要求及有关操作技术规程进行。

（一）准备工作

1.滑模的组装工作，应在起滑线以下的基础或结构的混凝土达到一定强度后方可进行。基础土方应回填平整。

2.按照图纸，在基底上弹出结构各部位的轴线、边线、门窗等尺寸线，并标出提升架、支承杆、平台桁架等装置的位置线和标高。

3.在结构基底及其附近，设置一定数量的可靠的观测垂直偏差的控制桩和标高控制点。

4.对滑模装置的各个部件，必须按有关制作标准检查其质量，进行除锈和刷漆等处理，核对好规格和数量并依次编号，然后妥善存放以备使用。

5.进行液压设备的试车、试压检查。

6.安装垂直运输设备和搭设临时组装平台。

（二）组装顺序

滑模装置的组装，一般按下列顺序进行：

1.安装提升架。应检查其水平和垂直度。

2.安装围圈。将围圈按先内后外、先上后下的顺序与提升架立柱锁紧固定。若采用改变围圈间距的方法形成模板倾斜度时，应调整好上、下围圈的倾斜度。

3.绑扎第一段墙板内的钢筋，安设预埋件及预留孔洞的胎膜。

4.安装模板。模板宜按照先内后外、先角模后其它的顺序进行安装。若采用改变模板厚度的方法形成倾斜度时，应调整好模板与围圈间的相对位置。

5.安装内操作平台的桁架（梁）、支撑和平台铺板。平台铺板应与模板上口齐平或略高于模板上口。

6.安装外操作平台的三角挑架、铺板、防护栏杆等。

7.安装液压千斤顶及液压设备，并进行空载试车及对油路加压排气。

8.在液压系统试验合格后，安装支承杆并校核其垂直度。

9.待滑升施工开始后模板升至约3m左右时，安装内外吊脚手架及挂安全网。

滑模装置的组装顺序图示

（三）滑模装置组装的允许偏差

滑模装置组装完毕，必须按下表所列的各项质量标准认真进行检查，合格后才能进行滑模施工。

滑模装置组装的允许偏差                  

一.滑升模板施工基本工艺

（一）钢筋和预埋件

1.钢筋

 钢筋绑扎的速度应与混凝土浇筑及模板的滑升速度相配合。为此事先要根据工程结构每个平面浇灌层钢筋绑扎量的大小，合理安排绑扎人员并划分操作区段，使每个区段的绑扎工作能够基本同时完成，以尽量缩短绑扎时间。

为保证钢筋位置准确，钢筋绑扎时，应符合下列规定：每层混凝土浇筑完毕后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；竖向钢筋绑扎后，其上端应用箍筋临时固定，或在提升架上部设置钢筋定位架，定位架可采用木材或钢筋焊接而成；双层配筋的墙或筒壁结构，双层钢筋之间绑扎后应用拉结筋定位；钢筋的弯钩均应背向模板面；应有保证钢筋保护层的措施，可在模板上口设置带钩的园钢筋进行控制。

2.预埋件

预埋件的留设位置与型号必须准确。可在滑模施工前，绘制出各层预埋件平面图，详细注明预埋件的标高、位置、型号及数量，以便施工中逐层留设，防止遗漏。预埋件的固定，可将其直接焊接在结构钢筋上，也可采取用短钢筋将预埋件与结构钢筋焊接或绑扎等方法连接固定，但不得突出模板表面。预埋件位置偏差不应大于20mm。模板滑出预埋件后应及时清理表面，使其外露。

（二）支承杆

支承杆在安放时，应使相邻支承杆的接头互相错开，且在同一标高上的接头数量不超过25%。故对第一层插入千斤顶的支承杆，应加工为四种以上的不同长度，长度相差500mm以上，施工时按长度变化顺序排列。工具式支承杆的下端应套钢靴，非工具式支承杆的下端宜垫小钢板。支承杆上如有油污应及时清除干净。

对采用平头对接、榫接或丝扣接头的非工具式支承杆，当千斤顶通过接头部位后，应及时对接头进行焊接加固。用于筒壁结构施工的非工具式支承杆，当千斤顶滑过后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm。当发生支承杆失稳，被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理。支承杆兼作结构受力钢筋时，其加固和接头处的焊接质量还应同时满足受力钢筋的有关要求。当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。

（三）混凝土

1.混凝土的配制

用于滑模施工的混凝土，除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性等要求外，还必须满足滑模施工的特殊要求。混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求。按照我国现行滑模施工技术规范，混凝土的出模强度宜控制在0.2 MPa～0.4MPa范围内。低于这个强度值，可能出现塌落或流淌现象；高于这个强度值，可能出现拉裂，或由于摩阻力过大损坏提升设备或模板等部件。同时，在此种出模强度下，出模后的混凝土表面容易修饰，且混凝土后期强度损失较少。混凝土的凝结时间应能保证浇筑上层混凝土时，下层仍处于塑性状态。故混凝土的初凝时间宜控制在2h左右，终凝时间可视工程对象而定，一般宜控制在4 h～6h。

骨料：混凝土配合比及材料的选择应根据工程对象、滑升速度及施工时气温而定。薄壁结构的混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制。混凝土的粗骨料最好采用卵石，其最大粒径不得超过结构最小厚度的1/5和钢筋最小净距的3/4，对于墙壁结构，一般不宜超过20mm。另外在颗粒级配中，可适当加大细骨料的用量，一般要求粒径在7mm以下的细骨料宜达到50%～55%，粒径在0.2mm以下的细骨料宜在5%以上，以提高混凝土的工作度，减少模板滑升时的摩阻力。

混凝土坍落度：为便于浇筑，滑模施工应尽量选用较大的混凝土坍落度。墙板、梁、柱的坍落度为4 cm～6cm，配筋密列的结构（筒壁及细柱）为5 cm～8cm，配筋特密的结构为8 cm～10cm。

和易性：为改善混凝土的和易性、延缓或加快混凝土的凝结时间并节约水泥用量，可在混凝土中掺入适量的减水剂、缓凝剂或早强剂等外加剂以及掺合料，外加剂和掺合料的品种和掺量应通过试验确定。

配合比：设计混凝土配合比时，应根据滑升速度、气温情况、水泥品种及砂石级配等因素试配出数种不同的配合比，以备在施工中根据不同的具体情况选用和调整。

2.混凝土的运输

滑模施工时混凝土的垂直和水平运输能力决定了其施工速度。一般可采用井架吊斗或塔吊吊罐，也可直接吊混凝土小车将混凝土吊至操作平台上，再利用人工入模浇筑。近年来，许多工程中已采用了混凝土泵送技术以解决混凝土的运输和直接入模问题；在有些高层建筑工程中的滑模施工还采用了电动自升竖向折臂式混凝土布料机，这些在提高工程质量、加快施工进度、降低劳动强度等方面，均取得了显著的效果。

3.混凝土的浇筑

滑模施工的混凝土浇筑量一般都比较大，为保证滑升速度，须合理划分混凝土浇筑施工区段、安排操作人员，以使各区段的浇筑数量和时间大致相等。

混凝土浇筑必须严格执行分层交圈、均匀浇筑的制度。每一浇筑层的混凝土表面应在一个水平面上。分层浇筑的厚度以200 mm～300mm为宜，各层浇筑的间隔时间应不大于混凝土的凝结时间，即浇筑上一层混凝土时下一层混凝土应处于塑性状态（相当于混凝土达0.35kN/cm2贯入阻力值）。当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。每个浇筑区段中混凝土的布料应尽量均匀，各层浇筑方向要交错进行，并应有计划地匀称变换浇筑方向，防止结构的倾斜或扭转。气温较高时，宜先浇筑内墙，后浇筑受阳光直射的外墙；先浇筑直墙，后浇筑墙角与墙垛；先浇筑较厚的墙，后浇筑薄墙。在预留孔洞、门窗口、烟道口、变形缝及通风管道等，两侧的混凝土，应对称均衡浇筑，防止挤动其胎膜。

最初向模板内浇筑的混凝土，浇筑时间一般宜控制在3h左右，分2～3层浇筑至600 mm～700mm高，然后进行模板的试滑升工作。正常滑升阶段时，宜将混凝土浇筑至距模板上口以下50～100mm处，并应将最上一道横向钢筋留置在外，作为绑扎上一道横向钢筋的标志。

4.混凝土的振捣

混凝土的振捣宜采用移动方便的小型低频插入式振捣器，亦可采用普通高频振捣器。操作时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板；振捣器应插入前一层混凝土内，但应严格控制其插入深度，深度不宜超过50mm；且在模板滑动过程中不得振捣混凝土。

（四）模板的滑升（动画）

滑模施工工艺中，模板的滑升分为初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。

1.初试滑升阶段

模板初升时，混凝土的自重必须能克服模板与混凝土之间的滑升摩阻力，否则混凝土可能会被模板带起。一般可在混凝土浇筑至600 mm～700mm高度后，且第一层混凝土的强度达0.2 MPa～4MPa（或用贯入阻力试验法测得的贯入阻力值为0.30～1.05KN/cm2）的出模强度时进行初升。初升前须先进行试滑，此时应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50 mm～100mm，观察混凝土有无塌落现象，同时用手指按压出模的混凝土。如有轻微指印和不粘手，且滑升过程中有耳闻“沙沙”声，说明可以开始滑升，反之说明滑升时间已迟。如有塌落或压指印很深的情况，暂不能滑升，可继续浇筑混凝土，等待合适的滑升时间。

当模板滑升至200 mm～300mm高度后，应稍事停歇，在对所有提升设备和模板系统进行全面检查、调整后，方可转入正常滑升。

2.正常滑升阶段

模板初升成功后即可进入正常滑升阶段。在这个阶段内，混凝土的浇筑、钢筋绑扎、模板滑升等工序之间相互交替进行，应紧密衔接以保证施工顺利进行。

正常滑升时，每次滑升的高度应与混凝土分层浇筑的高度相配合，一般为200 mm～300mm。在正常气温下，两次提升的时间间隔应控制在1.5h以内。在气温较高时，应增加1～2次中间提升，中间提升的高度为30 mm～60mm，以减少混凝土与模板间的摩阻力。连续变截面结构，每滑升一个浇筑层高度，应进行一次模板收分，一次收分量不宜大于10mm。在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板及收分模板与活动模板之间的夹灰。对被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。

在模板滑升时，应使所有的千斤顶充分地进、排油。如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部液压千斤顶升起时，应立即停止提升操作，检查原因及时进行处理。同时在滑升过程中，还应随时检查操作平台，支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常应及时分析原因并采取有效的处理措施。

 在滑升过程中，操作平台应保持水平，这是保证结构垂直度的重要措施。提升中各千斤顶的相对标高差不得大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶的升差不得大于20mm。为了控制操作平台的水平，应在滑升过程中随时进行有效的水平度的观测，以便及时采取调平措施纠正水平升差。与此同时，也应随时检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，并采取相应的纠正措施。一般情况下，对连续变截面和整体刚度较小的结构，每滑升一个浇筑层高度应检查、记录一次；对整体刚度较大的结构，每滑升1m至少应检查、记录一次。

3.完成滑升阶段

当模板滑升至距结构顶部标高1m左右时，滑模即进入完成滑升阶段。此时应放慢滑升速度，并对模板进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。混凝土浇筑结束后，模板应继续滑升，直至混凝土与模板不粘结为止。

4.模板滑升速度

在正常滑升阶段，模板的滑升速度按规定确定：

在正常滑升阶段，模板的滑升速度，可按下列规定确定：

（1）当支承杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，可按下式确定：

式中                 V──模板滑升速度（m/h）；

H──模板高度（m）；

h──每个浇筑层厚度（m）；

α──混凝土浇筑满后，其表面到模板上口的距离，取0.05~0.1（m）；

T──混凝土达到出模强度所需的时间（h）。

（2）当支承杆受压时，按支承杆的稳定条件控制模板的滑升速度，可按下式确定：

式中      V──模板滑升速度（m/h）；

P──单根支承杆的荷载（KN）；

T──在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到0.7 MPa ~1.0MPa所需的时间（h），由试验确定；

                 K──安全系数，取K=2.0。

（3）当以施工过程中的工程结构整体稳定来控制模板的滑升速度时，应根据工程结构的具体情况，计算确定。

5.停滑措施

如因施工需要、气候或其它原因，不能连续滑升时，应采取如下可靠的停滑措施：停滑时混凝土应浇筑到同一水平面上；混凝土浇筑完毕以后，模板应每隔0.5～1h整体提升一次，每次提升30～60mm，如此连续进行4h以上，直至混凝土与模板不会粘结为止，但模板的最大滑空量不得大于模板高度的1/2；在继续施工时，应对液压系统进行全面检查；对于因停滑造成的水平施工缝，应认真进行处理，以保证继续浇筑的混凝土与已结硬混凝土的粘结质量。

（五）混凝土的脱模、表面修整与养护

1.混凝土的脱模

在浇筑混凝土前，可将滑模与普通钢模板一样涂刷脱模剂，且在滑升过程中应及时清理粘结在模板上的砂浆，以保证滑模的顺利脱模。最近我国研制成功的电脱模器，适用于不便涂刷隔离剂的滑模工艺。电脱模装置主要由电脱模器、电极、导电模板、新浇筑的混凝土及电源和导线等组成。这项技术的原理是：在混凝土振捣后通电1h左右，利用电脱模器在置于新浇混凝土中的电极与导电模板之间形成电场，使混凝土中所含胶体粒子与水在电场的作用下产生电渗和电解效应，导致在混凝土与钢模板的界面处形成一薄层汽水混合的润滑隔离层，从而可减少两者之间的粘结力和滑升时的摩阻力，达到易于脱模的效果。

2.混凝土表面的修整

滑模施工在混凝土出模后，应立即进行其表面的修整工作，这是关系到结构质量和墙面外观效果的重要工序。表面有蜂窝、麻面或较小的裂缝时，应随即清除松动的混凝土，并用同一配合比的砂浆进行修补、抹平。当出现较大的裂缝、孔洞等情况时，亦应先清除掉松动不实的混凝土，再用比原强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实、抹平。

3.混凝土的养护

脱模后的混凝土应及时进行养护，一般可采用通常的浇水养护的方法，浇水次数应视能否保持混凝土表面处于湿润的状态而定。对于在夏季高温下施工的高大筒壁工程，可采用水浴法养护，养护的同时还可使筒壁降温，以消除日照不均引起的偏差。水浴法是先用高压泵将水送至滑模平台上的储水箱，而后通过敷设在吊脚手架下部的环行喷淋管，对筒壁断续地进行喷淋水浴养护，但水压不宜过大，以免冲坏混凝土表面。

当气温低于+5℃时，不应浇水养护，但应用草袋、岩棉被等保温材料遮挡保温，必要时可采用冬期施工技术以保证混凝土强度的增长。

采用养护液对滑模工程的混凝土进行薄膜封闭养护，不仅可节约用水，还可提高强度，效果很好。施工时，利用吊脚手架对脱模后的混凝土进行喷涂或滚涂。养护液一般喷、滚两层，第一层在混凝土脱模后1h～1.5h且其表面开始收水时进行，第二层应在第一层干燥成膜后进行，两层分别按水平、竖直方向交叉喷涂或滚涂，以使养护膜厚度均匀。 

二、孔洞的留设

（一）框模法

预留门窗口或洞口一般采用框模法。事先用钢材或木材制成门窗洞口的框模，框模的尺寸宜比设计尺寸大20～30mm，厚度应比模板上口尺寸小10mm。然后按设计要求的位置和标高安装，安装时应将框模与结构钢筋连接固定，以免变形位移。框模出模后应及时核对位置，适时拆除框模。

（二）堵头模板法(图示)

当预留洞口尺寸较大或洞口处不安设门窗时，可在洞口两侧的滑模中设置堵头模板。堵头模板用钢材制作，其宽度应比模板上口小10mm，通过角钢导轨与滑模配合。当滑模滑至与堵头模板相平时，它随滑模一起滑升。

（三）预制混凝土挡板法（图示）

当利用门窗框兼作框模，随滑随安装时，可在门窗框的两侧及顶部设置预制混凝土挡板。挡板一般厚50mm，宽度应比模板上口小10～15mm。为了防止模板滑升时将挡板带起，在制作挡板时可预埋一些木块，与门窗框钉牢；也可在挡板上预埋插筋，与墙体钢筋连接。必要时，门窗框本身亦与墙体钢筋连接固定。

（四）较小孔洞的留设

对于结构内较小的预留孔洞，可用钢材、木材及聚苯乙烯泡沫塑料等制成孔洞胎模。胎膜的尺寸应比设计尺寸大50～100mm，其厚度应比模板上口小10mm，四边应稍有倾斜，便于模板滑升后取出。

窗体底端

三、水平结构构件的施工 

采用滑模工艺施工的高层建筑或构筑物等工程，其楼板等水平结构的施工方法，目前主要有：

（一）逐层空滑楼板并进法

　　逐层空滑楼板并进法，是当每层墙体用滑模浇筑至上层楼板底标高时，停止混凝土的浇筑，将滑模继续向上空滑至下口与墙体脱空一定高度，一般至楼板面以上50～100mm。然后进行现浇楼板的施工，如此逐层进行，常称为“滑一浇一滑”施工法。

　　由于逐层空滑楼板并进法将滑模的连续施工改变为分层间断周期性施工，因此每层墙体的滑升都有初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。每层第一皮混凝土的出模时间是施工关键，而墙顶滑升标高和滑升速度的控制也至关重要。由于墙顶上部无混凝土自重压力，滑升时容易将混凝土拉松，因此顶层混凝土出模时间一般要达到或接近其终凝时间。模板空滑过程中，提升速度应尽量缓慢、均匀地进行。 现浇楼板的施工，是在吊开活动平台板后进行，与普通逐层施工楼板的工艺相同，可采用传统的支柱法，将模板支承于下一层已施工的楼板上。模板支柱的拆除时间，除应满足钢筋混凝土工程施工及验收规范的要求外，还应保证楼板的结构强度满足承受上部施工荷载的要求。

（二）先滑墙体楼板跟进法

　　该施工方法是当墙体连续滑升至数层高度后，再自下而上地逐层进行楼板的施工。楼板施工用模板、钢筋、混凝土等，可由设置在外墙门窗洞口处的受料平台转运至室内；亦可经滑模操作平台上吊开的活动平台处运入。 为保证楼板混凝土与墙体之间有可靠的连接，当模板滑升至墙体的每层楼板标高时，可沿墙体每隔一定距离预留孔洞。一般情况下，孔洞的宽度可取200～400mm，孔洞的高度为楼板的厚度，或楼板厚上下各加大50mm以便操作。相邻孔洞的最小净距应大于500mm。相邻两间楼板的主筋可由孔洞穿过，并与楼板的钢筋连成整体，端墙预留洞处楼板钢筋应与墙体钢筋加以联结。孔洞处同楼板一起浇筑混凝土后，即形成钢筋混凝土键。采用钢筋混凝土键连接的现浇楼板，其结构形式，可作为双跨或多跨连续密肋梁板或平板，大多用于楼板主要受力方向的支座节点。 此外当模板滑升至墙体的每层楼板标高时，还可沿墙体间隔一定的距离预埋插筋，并留设通长的水平嵌固凹槽。待预留插筋及凹槽脱模后，扳直钢筋、修整凹槽，并与楼板钢筋连成一体，再浇筑楼板混凝土。这种连接方法，楼板的配筋可均匀分布，整体性好。但扳直钢筋时，容易损坏墙体混凝土，因而一般只用于一侧有楼板的墙体工程。

　　现浇楼板模板的支设，除可采用支柱和定型钢模等一般支模方法外，多采用悬承式模板（图示）。是在梁或墙体的预留孔洞处设置一些钢销或挂钩作为临时牛腿支承，在其上支设模板逐层施工。这种做法由于没有支柱，可不受层高的，也有利于立体交叉作业。

（三）先滑墙体楼板降模法

　　该方法是当墙体连续滑升到顶或滑升至一定高度后，将事先在底层接每个房间组装好的模板，用卷扬机或其它提升机具，徐徐提升到要求的高度，再用吊杆、钢丝绳悬吊在墙体预留的孔洞中，即可进行该层楼板的施工。当该层楼板的混凝土达到拆模强度时（不得低于15Mpa），可将模板降至下一层楼板的位置进行下一层楼板的施工。如此反复进行，直至底层。对于楼层较少的工程，可当滑模滑升到顶后，将滑模的操作平台改制作为降模使用。若建筑物高度很大，为保证建筑物施工时的稳定性，则在墙体滑升至8～10层左右后，即组装降模模板从上而下进行楼板施工；同时滑模也逐层向上浇筑墙体，待其到顶后再用操作平台作为降模，从建筑物顶部向下逐层施工楼板。

采用降模法施工时，现浇楼板与墙体的连接方式，基本与采用间隔数层的楼板跟进法的作法相同。其梁板的主要受力支座部位，宜采用钢筋混凝土键连接；非主要受力支座部位，可采用钢筋销凹槽连接。

四、滑模施工的精度控制 

（一）滑模施工的水平度控制

在模板滑升过程中，保持整个模板系统的水平同步滑升，是保证滑模施工质量的关键，也是直接影响结构垂直度的一个重要因素。因此，必须随时观测，并采取有效的水平度控制与调平措施。

1.水平度的观测

水平度的观测，可采用水准仪、自动安平激光测量仪等设备。在模板开始滑升前，用水准仪对所有千斤顶的高度进行测量、校平，并在各支承杆上以明显的标志（如红色三角）划出水平基线。当模板开始滑升后，不断按每次提升高度20～30cm或以每50cm的高程，在支承杆上从基线向上量划出水平尺寸线，以进行水平度的观测。以后每隔一定高度，如每滑升一个楼层高度，均须对滑模装置的水平度进行测量、检查与调整。

2.水平度的控制

水平度的控制方法，主要是采取控制千斤顶的升差来实现，目前主要有限位调平法和激光自动调平控制法。

限位调平法是在支承杆上按调平要求的水平尺寸线安装限位卡挡，并在液压千斤顶上增设限位装置，常用的限位装置有限位调平器和液压限位阀。限位装置随千斤顶向上爬升，当升到与限位卡挡相顶时，该千斤顶即停止爬升，起到自动限位的作用。模板滑升过程中，每当千斤顶全部升至限位卡挡处一次，模板系统即可自动限位调平一次。而向上移动限位卡挡时，应认真逐个检查，保证其标高准确和安装牢固。

激光自动调平控制法是将激光平面仪安装在操作平台的适当位置，水准激光束的高度为2m左右，同时在每个千斤顶上面的该标高处都配备一个光电信号接受装置。由激光平面仪发出的激光束射到信号接受装置上产生脉冲信号，通过放大以后，可控制千斤顶进油口处的电磁阀开启或关闭，用以控制每个千斤顶的爬升，使之达到调平的目的。这种控制系统一般可使千斤顶的升差保持在10mm以内。

（二）滑模施工的垂直度控制

1.垂直度的观测

垂直度的观测设备可采用光学垂准经纬仪、激光铅直仪和导电线锤等，其精确度不应低于1/10000。激光铅直仪操作方便且精度高，施工中可在建筑物底层设置若干处固定的测点，并在操作平台对应地面测点的部位设置激光接收靶（楼板需预留方孔）。观测时，在测点上架设激光铅直仪，对中调平后启动电源，然后将仪器射出的铅直激光束打在接收靶上的光斑，与接收靶原点位置对比，即可得知该点的位移。导电线锤是一个重约20kg的钢铁线锤，线锤的尖端有一根导电触针，用直径为2.5mm的细钢丝悬挂在平台下部，其上装有自动放长吊挂装置。通过线锤上的触针与设在地面上的方位触点相碰，可以从液压控制台上用电线与之相连的信号灯光，得知垂直偏差的方向及大于10mm的垂直偏差。

2.结构垂直度的控制

在滑模施工中，影响结构垂直度的因素很多，诸如：操作平台上的荷载分布不均匀，造成支承杆的负荷不一，致使结构向荷载大的一方倾斜；千斤顶产生升差后未及时调整，操作平台不能水平上升；操作平台的结构刚度差，使平台的水平度难以控制；浇筑混凝土时不均匀对称，发生偏移；支承杆布置不均匀或不垂直；以及滑升模板受风力、日照的影响等。

为了控制结构的垂直度，除应采取一些针对性的预防措施外，在施工中还应加强观测，发现水平偏移后及时采取纠偏措施。在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯。纠正垂直度偏差的方法较多，常用的有平台倾斜法和顶轮纠偏控制法。

平台倾斜法又称调整高差控制法。其原理是：当结构出现向某侧位移的垂直偏差时，操作平台的同一侧一般会出现负水平偏差。据此应将该侧的千斤顶升高，使该侧的操作平台高于其它部位，产生正水平偏差。然后继续浇筑混凝土并使操作平台倾斜滑升一段高度，其垂直偏差即可逐步得到纠正。至结构垂直度恢复正常时，再将操作平台水平上升。对于纠偏时千斤顶需要的高差，可预先在支承杆上做出标志（可通过抄平拉斜线），最好采用限位调平器对千斤顶的高差进行控制。需要注意的是，当采用该方法纠正垂直度偏差时，操作平台的倾斜度应控制在1%之内。

顶轮纠偏控制法又称撑杆纠偏法（图示）。顶轮纠偏装置由撑杆顶轮和倒链组成，撑杆的一端与平台或提升架铰接，另一端用倒链挂在相邻提升架的下部，其滚轮顶在混凝土墙上。当提拉顶轮撑杆时，撑杆的水平投影距离加长，在具有一定强度的混凝土墙面的反力作用下，模板装置逐步向相反方向位移，达到纠偏的目的。

五、施工中易产生的问题及其处理

（一）支承杆弯曲（图示）

在模板滑升过程中，由于支承杆加工或安装不直、脱空长度过长、操作平台上荷载不均及模板遇有障碍而硬性提升等原因，均可能造成支承杆失稳弯曲。施工中应随时检查、及时处理，以免造成严重的质量和安全事故。对于弯曲变形的支承杆，应立即停止该支承杆上千斤顶的工作，并立即卸荷，然后按弯曲部位和弯曲程度的不同采取相应的加固措施。

支承杆在混凝土内部发生的弯曲，从脱模后混凝土表面裂缝、外凸等现象，或根据支承杆突然产生较大幅度的下坠情况，就可以检查出来。此时，应将弯曲处已破损的混凝土挖洞清除。加焊绑条时，应保证必要的焊缝长度。支承杆加固后再支模补灌混凝土。

支承杆在混凝土外部易发生弯曲的部位，大多在混凝土上表面至千斤顶下卡头之间或门窗洞口等脱空处。

（二）混凝土质量问题

1.混凝土水平裂缝或被模板带起

混凝土出现水平裂缝或被模板带起的原因有：模板安装时倾斜度太小或产生反倾斜度；滑升中纠正垂直偏差过急，模板严重倾斜；滑升速度慢，使混凝土与模板粘结；模板表面不光洁，摩阻力太大。防止和解决的办法是针对上述原因进行处理。对于已出现的问题，细微裂缝可抹平压实；裂缝较大时，当被模板带起的混凝土脱模落下后，应立即将松散部分清除，并重新补上高一级强度等级的混凝土。

2.混凝土的局部坍塌

混凝土脱模时的局部坍塌，主要是由于在模板 的初升阶段滑升过早；在正常滑升时速度过快；或混凝土没有严格按分层交圈的方法浇筑，使局部混凝土尚未凝固而造成。对于已坍塌的混凝土应及时清除干净，补上高一级强度等级的干硬性细石混凝土。

3.混凝土表面鱼鳞状外凸（出裙）

这是由于模板的倾斜度过大或模板下部刚度不足；每层混凝土浇筑厚度过高或振捣混凝土的侧压力过大，致使模板外凸。处理措施是调整模板倾斜度，加强模板刚度；控制每层的浇筑厚度，及尽量采用振动力较小的振捣器。

4.混凝土缺棱掉角

这是因为棱角处模板的摩阻力比其它部位大所致，或振捣混凝土时碰动主筋，将已凝固的混凝土棱角碰掉而造成。克服的办法是将转角处模板制成圆角或八字形，并严格控制转角处模板的倾斜度；严格掌握混凝土振捣的操作。棱角残缺处，可用同强度等级的水泥砂浆修补。

思考题 

1．液压滑升模板系统由哪几部分组成，各有何作用？

2．试述滑模施工工艺及液压滑升的原理。

3．滑模施工中对混凝土有何要求？如何控制出模强度？

4．试分析滑模施工中支承杆失稳，建筑物倾斜、扭转；混凝土拉裂、坍塌的原因及预防措施。