护坡工程施工方案

（一）、强夯施工

1、施工准备

（1）主要机具设备

1）夯锤

根据设计要求锤重    10～40t，形状多为圆柱体，外壳用    18～20ｍｍ钢板制作，

内焊直径φ16～20ｍｍ，间距200～300ｍｍ的三向钢筋网片，并设直径60ｍｍ吊环，

对中焊接在底板上，夯锤中设置4～6个φ250～300ｍｍ排气孔。内部浇筑C25以上

混凝土，锤底面积    4～6ｍ2。亦可用钢锤。

2）起重机械

宜选用15t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用的起重设备。采

用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架或采取其它安全措施，防止落锤时

机架倾覆。当起重机吨位不够时，亦可采取加钢支架的办法，起重能力应大于夯锤

重量的1.5倍。

3）自动脱钩器

要求有足够强度，起吊时不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，同时

挂钩方便、快捷。

4）推土机

推土机，用作平场、整平夯坑和作地锚。

5）检测设备

有标准贯入重型触探或轻便触探、静力承载力等设备以及土工常规试验仪器。

（2）作业条件

1）应有工程地质勘探报告、强夯场地平面图及设计对强夯的夯击能，压实度，

加固深度，承载力要求等技术资料。

2）强夯范围内的所有地上、地下障碍物及各种地下管线已经拆除或拆迁，对不

能拆除的已采取防护措施。

3）场地已整平，并修筑了机械设备进出道路。表面松散土层已经碾压。雨期施

工周边已挖好排水沟，防止场地表面积水。

4）已选定试夯区作强夯试验，通过原位试夯和测试，确定强夯施工的各项技术

参数，制定强夯施工方案。

5）当作业区地下水位较高或表层为饱和粘性土层不利于强夯时，    应先在表面铺

0.5～2.0ｍ厚的砂砾石或块石垫层，以防设备下陷和便于消散孔隙水压，或采取降

低地下水位措施后强夯。

6）当强夯所产生的震动对周围邻近建（构）筑物有影响时，应在靠建（构）筑

物一侧挖减振沟或采取适当加固防振措施，并设观测点。

7）测量放线，按设计图座标定出强夯场地边线，钉木桩撒白灰标出夯点位置，

并在不受强夯影响的场地外缘，设置若干个水准基点。

4施工操作工艺

（1）强夯施工程序为：

清理，场地平整→标出第一遍夯点位置、测量场地高程→起重机就位、夯锤对

准夯点位置→测量夯前锤顶高程→将夯锤吊到预定高程，脱钩自由下落进行夯击，

测量锤顶高程→重复夯击，按规定夯击次数及沉量差控制标准，完成一个夯点的夯

击→重复以上工序，完成第一遍全部航点的夯击→用推土机将夯坑填平，测量场地

高程→在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数。

（2）强夯前应通过试夯确定施工技术参数，试夯区平面尺寸不宜小于    20ｍ×

20ｍ。在试夯区夯击前，应选点进行原位测试，并取原状土样，测定有关土性数据，

留待试夯后，仍在此处进行测试并取土样进行对比分析，如符合设计要求，即可按

试夯时的有关技术参数，确定正式强夯的技术参数表

（3）强夯应分段进行，顺序从边缘夯向。可一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边进行，每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位，即可接着进行下一遍夯击。强夯法的加固顺序是：先深后浅，即先加固深层土，再加固中层土，最后加固表层土。二遍点夯完成后，再以低能量满夯一遍，有条件的以采用小夯锤夯击为佳

（4）夯击时应按试夯和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯点位应准确，夯击坑内积水应及时排除。若错位或坑底倾斜过大，宜用砂土将坑底垫平；坑底含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。在每一遍夯击之后，要用新土或用周围的土将夯击坑填平，再进行下一遍夯击。强夯后，基坑应及时平整，场地四周挖排水沟，防止场内积水，最好浇筑混凝土垫层封闭。

（5）夯击过程中，每点夯击均要用水平仪进行测量，保证最后两击沉量差满足规范要求。夯击一遍完成后，应测量场地平均下沉量，并做好现场施工记录。

（6）雨季施工时，应及时排除夯坑内或夯击过的场地内积水，并凉晒三-四天。夯坑回填土时，宜用推土机稍加压实，并稍高于附近地面，防止坑内填土吸水过多，夯击出现橡皮土现象。若出现橡皮土可采用置换土体。

（7）强夯结束，待孔隙水压力消散后，间隔一至二周时间后进行检测，检测点数一般不少于3处。

5、成品保护

（1）未交验之前在四周挖掘排水沟，防止雨水浸泡。

（2）不得让汽车在上面碾压。（二）、浆砌石挡墙施工

1、土方工程：

（1）土方开挖：

基础采用反铲挖掘机开挖、装车，自卸汽车运土运往堆土场，基底余土人工随

机械随挖随清，降低人工劳动强度。清槽结束要及时组织验收，避免基坑槽长时间

遭暴晒，及雨水进入。

（2）土方回填处理：

挡墙在砌筑一定高度后开始土方的回填，做到边砌筑边回填。土方回填要及时

进行，基槽严禁长时间风吹日晒雨淋；回填土要用与基础土质同样的土，含水率控

制在12%～15%。每层铺设厚度    200mm，虚铺厚度不大于    250mm，采用蛙式打夯机夯

实，此时应安排足够的力工来保证进度和质量。按要求均应取样做干容重试验，基

槽两侧对称回填。

2、石材挡墙工程：

要求：石材不得低于    MU40,尺寸以20～30cm为宜，石材砌体应采用铺浆法砌筑

（M7.5水泥砂浆），砂浆必须饱满，叠砌面的粘灰面积(即砂浆饱满度）应大于80％，挡墙每隔15m设一道伸缩缝，缝宽约30m,用沥青麻丝塞入深度不小于100mm，挡墙顶采用1：2水泥砂浆找平，厚度为20mm。

挡墙砌筑：在砌筑前清除基槽内虚土杂物，然后对基槽进行夯实；砌筑前应做

好放线定位，在端头及中间用钢管当桩位点，在钢管上抄平严格控制高度；

挡墙采用丁顺组砌的砌筑方式，    挡墙每隔3～4皮石材为一个分层高度，每个分

层高度应找平一次；外露面的灰缝厚度不得大于    40mm，两个分层高度间分层处的错

缝不得小于80mm；做到砂浆砂浆饱满、砌筑密实。

泄水孔：设计要求高度    2m(1.5m）设置泄水管，为了防止沙土等堵塞管孔，在

安装泄水管时候用卵石作反滤层，反滤层要跟随泄水管制作，反滤层与砌体间铺设

长宽各为300mm，厚200mm。

（三）、锚杆施工

1、机具准备

（1）钻孔设备：电动钻机、风钻、钻孔台架空气压缩机、爬梯。

（2）锚杆加工与安装设备：电焊机、切割机。

（3）砂浆拌和设备：砂浆拌和机、注浆泵。

（4）电力与电器设备：变压器、发电机、低压开关柜等。

（5）安全设备：安全帽、口罩、轴流风机、有害气体检测仪。

2、材料准备

（1）按设计及规范要求选择优质的材料，每批材料进场前，均须进行检验，检

验合格后方可使用，所有进场材料都要按要求采取相应措施进行保管，确保材料质

量，使用时严格按设计及规范要求进行加工。

（2）锚杆材料：锚杆材料采用    20锰硅钢筋或注浆锚杆，钢筋直径按设计（无

设计时采用Ф22mm），按设计要求规定的材料、规格备料，并进行调直、除锈、除油，

以保证砂浆锚杆的施工质量和施工的顺利进行。

（3）水泥：普通水泥砂浆选用普通硅酸盐水泥，在自稳时间短的围岩条件下，宜用早强水泥砂浆锚杆。

（4）砂：宜采用清洁、坚硬的中细砂，粒径不宜大于3mm，使用前过筛。

（5）配合比：如无设计规定时，普通水泥砂浆配合比。水泥：砂宜为1：1～1：

1.4（重量比），水灰比宜为0.45～0.50。

（6）砂浆备制：砂浆应拌和均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，严防石块杂物混入，主要为了保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的黏结性强度，也就是为了保证锚杆的锚固力和锚固效果。

3、作业条件

（1）将钻孔台架移至施工面，根据设计要求定出锚杆孔位，做出标记，孔位偏

差不超过规范允许范围；锚杆孔径应大于杆体直径    15mm；孔径圆而直，孔形尽量与

岩层主要结构面垂直，深度不小于锚杆杆体的有效长度。为保证钻孔质量应指派技

术熟练工人施作。

（2）施工作业人员已通过专业培训，    并接受了锚杆施工作业的技术质量安全支

底。

（3）注浆的配合比已获得监理工程师批准。

4、施工操作工艺

（1）将钻孔台架移至施工面，通过放样定出拱顶位置，一次定出锚杆位置，用油漆做好标记。钻孔过程中，钻头沿隧道周边径向方向，尽量与岩层只要结构面垂直，不宜平行岩面；孔径及孔深要满足要求。

（2）锚杆安装及注浆

1）砂浆锚杆

将水注入牛角泵内，水占泵体积的    2/3，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已

调好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至距孔底    5～10cm处，堵塞孔口，将泵盖压紧密

封、就绪后，慢慢打开风阀开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润

泵体和管路，引导砂浆进入锚孔。

锚杆头在孔口就位后，将堵塞孔口水泥纸掀开，随即迅速将杆体插入并安装到

位。若孔内无水泥砂浆溢出，说明砂浆不足，应将杆体拔出重新灌注后再安装锚杆；

锚杆杆体插入孔内的长度不小于设计规定。锚杆安设时，不得随意敲击。

2）中空注浆锚杆

先安装好锚头再将杆体送入锚孔并推到预定位置，保证锚杆体位于锚孔正中，

检查锚杆在孔内的固定情况；将止浆塞入锚杆体并封住孔外端口，    以防止砂浆外溢。

用注浆接头将锚杆体与注浆泵相连，安装锚杆体垫板和螺母，若铺设有钢筋网，

可利用垫板将钢筋网固定。注浆时宜选用额定工作压力不小于    1.MPa的注浆泵，砂

浆标号不低于20号。为保证施工注浆顺利进行，    可先不将锚杆体送入锚孔，而在露

天开动注浆泵进行试注浆，以观察是否能从杆体另一端顺利出浆，以调整适当的灰

沙比和水灰比。

3）超前小导管

超前小导管需在管体中间钻梅花形出浆孔。超前小导管的间距、外墙角搭接长

度均应符合设计要求。

用注浆接头将注浆导管与注浆泵相连，准备就绪后即开始单液注浆。水泥浆水

灰比为0.8：1、0.7：1、0.4：1三个等级，水泥浆由稀到浓逐渐变揣，即先注稀浆，

然后逐级浓到0.6：1的水灰比为止。注浆过程中压力保持在    0.5～1.0MPa。注浆完

成后拧紧垫板、与初喷混凝土密贴。

（3）注意事项及异常现象处理

1）压注砂浆时，必须密切注意压力表，发现压力过高，可能发生堵管，必须立

即停风检查，排出堵塞。

2）注浆管不准对人放置，注浆管在未打开风阀前，不准搬动，关闭密封盖，宜

防止高压喷出物伤人。

3）发生串浆现象，及浆液从其他孔流出时，采用多台泵注浆或堵塞串浆孔注浆。

4）掺速凝剂砂浆一次拌制数量不应多于三个孔，    以免时间过长使砂浆在泵中凝

结。

5）注浆完成后，及时清洗机具。

（四）、喷射混凝土施工

1、喷射砼原材料要求

（1）水泥：采用普通硅酸盐水泥，使用前作强度复查试验其性能符合现行的水

泥标准。

（2）细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂细度模数大于    2.5。

（3）粗骨料：采用坚硬而耐久的碎石或石材粒径不宜大于    15mm，级配良好。

若使用碱性速凝剂时不得使用含有活性二氧化硅的石料。

（4）水采用自来水。不得使用含有影响水泥凝固及硬化的有害物质的水。

（5）速凝剂：使用合格产品。使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。

2、喷射砼技术要求

（1）搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于    2min。原材料的称量误

差为水泥、速凝剂±1%，砂石±3%，拌和好的混合料运输时间不得超过    2h，混合料

应随拌随用。

（2）砼喷射机具性能良好输送连续、均匀、技术性能满足喷射砼作业要求。

（3）喷射砼作业前清洗受喷面并检查断面尺寸、保证尺寸符合设计要求。喷射砼作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具，确保工作质量及安全。

（4）喷射砼在开挖面暴露后立即进行作业符合下列要求

1）喷射砼作业应分段分片进行。    喷射作业自上而下、先喷格栅钢架与拱壁间隙

部分、后喷两钢架之间部分。

2）喷射砼分层进行：一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定拱部宜为

5cm-6cm、边墙为    7cm-10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔

一小时后喷射受喷面应用高压风水清洗干净。

3）喷射作业喷头    垂直受喷面根据湿喷机性能要求喷    头距受喷面距离以

1.5m-2.0m为宜。喷头运行轨迹为螺旋状使受喷面均匀、密实。

4）喷射砼作业应保持供料均匀喷射连续。

5）喷射砼终凝    2h后开始洒水养护洒水次数应以能保证砼具有足够的湿润状态

为度养护时间不得少于    14d。

6）喷射砼表面应密实、平整    无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象不平

整度允许偏差为±3cm。