锅炉安装工艺

锅炉安装工艺

    一  安装前的技术准备…………………………………………………1

    二  施工准备阶段………………………………………………………1

    三  吊装工艺……………………………………………………………2

    四  校正、组合工艺……………………………………………………2

    五  锅炉本体就位工艺…………………………………………………3

    六  炉排及辅机安装调试工艺…………………………………………4

    七  水处理设备安装及调试工艺………………………………………6

    八  省煤器及烟道、烟囱安装工艺……………………………………6

    九  汽水管道及给水设备安装工艺……………………………………7

    十  阀门及附属仪表安装工艺…………………………………………8

    十一  分气缸安装工艺…………………………………………………9

    十二  水压试验工艺……………………………………………………10

    十三  筑炉工艺…………………………………………………………10

    十四  烘炉、煮炉工艺…………………………………………………12

    十五  锅炉试运行工艺…………………………………………………13

一  安装前的技术准备

  1  安装锅炉前，按照图样资料审查制度，对由建设单位提供锅炉制造厂的全套图纸和技术资料进行审查。图纸和技术资料应符合下列要求：

  （1）锅炉制造厂的制造资质。

  （2）锅炉图纸（总图、主要受压元件图、炉墙图、管道系统图、主要设备零件图、锅炉及附属设备基础图等）。

  （3）强度计算书、安全阀排放量计算书。

  （4）锅炉产品质量证明书。

  （5）锅炉安装使用说明书等。

  2  锅炉安装工程应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、《有机热载体炉安全技术监察规程》、工业锅炉安装工程施工验收规范》等相应规定，锅炉房布置应符合《锅炉房设计规范》及相关规范、标准要求，并经当地安全监察及有关部门审批。

  3  锅炉房建筑的耐火等级和防火要求应符合《建筑设计防火规范》，锅炉间的外墙或屋顶至少有相当于占地面积10％的泄压面积（如玻璃窗、天窗、薄弱墙等），泄压处不得与聚集人多的房间和通道相邻。锅炉房至少有两个出口，分别设立两侧，门应向外开。

  4  为保证锅炉运行和检修需要，应符合下列要求：

  （1）炉前净距：蒸汽锅炉1～4t/h，不应小于3米；6～20 t/h，不应小于4米。炉排中心线位置正前方不应安装辅助设备，以利炉排检修。

  （2）锅炉进水侧如装有出渣机，出渣机头部至侧墙不应小于1米，如没有出渣设备净空不应小于2米，以利汽水管道及辅助设备的安装和人行道。 

  （3）锅炉拨火孔侧至炉房侧墙距离应等于锅炉宽度，以利拨火操作，如装有送风机的锅炉，送风机壳后边至侧墙距离不应小于1米，以便通行。

  （4）炉后应留有通道净距：蒸汽锅炉1～4t/h，不应小于0.8m；6～20 t/h不应小于1.5米。

  （5）锅炉操作地点和通道的净空高度不应小于2m，应满足起吊设备操作高度的要求。锅筒、省煤器及其它发热部位的上方，不需操作和通行时，净空高度为0.7m。

  （6）储水箱高度不宜低于3米，一般可设在屋顶，以满足水泵、注水器有足够的水压。

  （7）锅炉房内操作地点以及水位表、压力表、温度计等处应有足够照明。

  5 对于特殊施工项目，由工艺责任人编制施工方案，交质保工程师审批。

  6  如建设单位无锅炉房布置，由工艺责任人代为设计工艺布置，注明锅炉房设计要求。

  7  锅炉房设计图纸应经当地质量技术监督部门审批同意。

二  施工准备阶段

  1  安装前对锅炉制造质量进行检查，包括锅炉结构、焊接质量、胀接质量等，对一般缺陷列入安装计划，在安装时处理好。对受压元部件有重大缺陷，影响安全使用的质量问题时，应立即停止施工，报告安全监察机构，在问题得到解决后方可继续施工。

  2  基础验收、放样划线

  （1）锅炉安装前会同建设单位对锅炉基础按照有关标准进行验收。验收内容：基础外形尺寸、允许偏差、外观浇灌质量等。

  （2）各基础外形尺寸如有较大误差时可进行调整，必须保证锅炉本体底板全部承重在条形基础上。

  （3）根据锅炉条形基础和炉排变速箱基础用等腰三角形法作出基础纵横向中心基准线，以此为基准作出省煤器及辅助设备的基础纵横向中心线。

  （4）础的标高点，以基准标高点作为依据找出各设备的应有标高。

  3  根据设备清单清点锅炉厂方提供的辅机、附件数量，并检查其质量是否符合要求，对缺件、损伤件应补齐，并备齐安装所需材料。

  4  电源、水源已接至现场，电源应有配电板。相关施工人员、责任人员到位。

三  吊装工艺

  1  钢架吊装

  （1）吊装前检查：

  （a）钢架刚性不够时，可用临时增加刚性方法，将钢件点焊在钢架上，钢架固定后将钢件撤除。

  （b）根据现场起重能力及吊装环境，在地面上组合相应钢架及装运工机具等。

  （2）吊装方法：单根分件吊装和组合件吊装

    a. 在窄小现场施工时采用单根分件吊装：将校正好的钢构件直接吊装，先立柱后横梁；

    b. 在宽阔现场施工时采用组合件吊装：将各校正好的钢构件组合在一起进行吊装。

  2  锅筒吊装形式分类：水平吊装和倾斜吊装。

  （1）水平吊装：锅筒比钢架宽，在钢架侧墙无防碍锅筒水平通过连接件时，可将锅筒预先布置在钢架对角线位置，然后起吊，超过支座后水平转动就位。

  （2）倾斜吊装：整个吊装过程中，锅筒始终保持倾斜，达到要求高度时，两端分别就位。

  （3）吊装时钢丝绳要捆绑牢固，钢丝绳与锅筒接触部位用木板或草袋垫好，严禁钢丝绳穿过锅筒管孔。

  （4）钢丝绳捆绑部位不防碍锅筒就位，钢丝绳夹要牢固，扒杆要转动灵活，严格遵守安全工作规程。

  （5）起吊时由专人指挥，必须由持证起重工人操作，避免锅筒碰撞钢架，起离地面一定高度时要停止起吊，观察无异常现象再继续起吊，达到要求高度时缓慢下落，准确放在支座上。

四  校正、组合工艺

  1  钢架校正前检查:

立柱、横梁长度偏差：±5mm；直线度：长度的1/1000，且不大于10mm；螺栓孔中心距、两相邻孔间差±2mm，两任意孔间差±3mm；

  2  钢架校正方法：冷态校正和热态校正。

  （1）冷态校正：

    a. 大锤校正法，对钢架变形不大，可在平台上用大锤敲打，但须注意安全，避免锤飞伤人；

b. 对钢构件较大，须用型钢焊制成一框架，用千斤顶或用校正器进行校正。

  （2）热态校正：

a. 乙炔加热法，用乙炔加热，加热长控制在0.5m～1.0m左右；

b. 用烘炉加热：加热温度控制在600～650℃，不可超过700℃，以免材质蠕变，强度降低。对

   于变形较长部分可分段加热校正，必要时热校正配合千斤顶进行校正。

  （3）立柱找平：

a. 用水准仪测出钢柱基础预埋锚板的标高，以最高为标准；

b. 找平时垫层用垫铁，不超过三块，垫铁间用电焊固定在一起；

    c. 将准确的土建标高标在柱子上。

  （4）横梁找平：

a. 用水准仪；

b. 用橡皮玻璃管水平仪，一端与柱上基础标高平，另一端引向被测柱子上。

  （5）立柱就位垂直校正：立柱底脚纵横中心线与基础锚板上中心线相吻合，用铅锤法进行找正。

  （6）横梁水平调整：按横梁找平方法。

  3  钢架组合

  （1）横梁及斜撑调整后应立即焊固连接好，以增加钢架稳定性。

  （2）用乙炔火焰将立柱底四周钢筋加热弯曲，紧靠钢板表面，用电焊焊固。

  （3）施焊各部位时，要边焊边检查各部位尺寸，以免焊接受热变形影响几何尺寸。

  （4）钢柱焊接好后要两次灌注混凝土，灌注时要清除模内杂物，混凝土要捣实，在未达到设计强度时，钢架上不得增加负荷和拆除临时牵索与加固支撑。

  （5）钢架安装标准：

a. 各立柱位置偏差：±5mm；

b. 各立柱与设计标高偏差±2mm；

c. 立柱垂直度：高度的1/1000，全高不大于10mm；

d. 横梁水平度：长度的1/1000，全长3mm；

e. 柱脚中心与基础划线中心差3mm； 

f. 各立柱间距离偏差：间距的1/1000，最大10mm。

五  锅炉本体就位工艺

  1  锅炉就位前将水泥条形基础作表面清理，凿平高点达到水泥基础基本平整。

  2  锅炉运上基础，可在锅炉底板下放置滚筒，用起重设备拖拉上基础。

  3  锅炉滚动运上基础时，在移动同时根据基础纵向中心线或基础外形线逐步调整至锅炉中心与基础中心重合，移至炉排轴中心与横向中心重合为止，然后在炉前锅炉底板与基础之间垫低于滚筒直径5mm的硬木，再防止锅炉向前移动，抽出全部滚筒后放下千斤顶，再用相同的方法顶高炉前，抽出垫木，使锅炉全部承载在基础上。

  4  锅炉放上基础后如纵横向中心尚有偏差时，可用千斤顶倾斜顶动纠正偏差，调整后的位移偏差应小于20mm。（必须保证底脚螺丝能插入基础预留孔）

  5  锅炉就位后先测量纵向水平，用橡皮玻璃管水平仪穿过烟火管测量烟火管水平度。如制造厂无明确要求时，可取炉前高于炉后25～30mm。

  6  横向水平纠正：用橡皮玻璃管水平仪测量炉排前后轴、烟火管、水位表各自的水平偏差，在允许误差范围内进行调整。炉排前轴水平≤1‰，后轴水平≤1‰，烟火管左右两端水平差≤5mm，水位计左右偏差≤2mm，在调整时若水位表偏差达不到要求时，可进行调整。

调整水位表可用加热汽水连接管弯道处理，但应符合以下要求：

a. 水位表玻璃管下部可见边缘应比最高火界线高75mm。

b. 连接管中汽连管中的水应能流向水位表，水连管中的水应能自行流向锅筒，以防止形成假水位。

  7  锅炉就位校正水平，根据需要应用钢板作为垫板，不可用砖、石、木作为垫板，垫板长度应大于底板宽度，宽度100mm，每点垫板不应超过3块，并与锅炉底板焊牢，各垫板间也应焊牢，以防移动。

  8 锅炉就位找正后，锅炉底板与水泥条形基础之间的缝隙，应用水泥砂浆嵌缝密封，砌建底部风室前、后密封墙。 

  9  由于运输等原因碰歪水位表汽水连接管时，可在弯曲处加热校正，校正后的汽水管应符合5.6条要求。

六  炉排及辅机安装调试工艺

（一）炉排、减速箱等安装

  1  炉排减速箱是整件出厂，安装前应将减速箱外部作全面的清理和检查，减速箱应组装调整机座最后端（即拉板螺栓应旋紧在调正槽后端）以便运行中可调整炉排。

  2  减速箱底平面应与炉排前轴导轨平行，以便于调紧炉排。

  3  校正联轴器中心和调整机座水平应同时进行，找正对轮中心可用钢皮尺，塞尺在“上、下、左、右”四点测量校正。中心最大偏差应不超过0.1mm，对轮中心校正后，减速箱的移动底盘应是水平位置，不应用底盘调正螺丝直接作为校正中心之用。

  4  减速箱就位找正后进行二次灌浆，在二次灌浆时底脚螺栓应伸出螺帽10mm。

  5  待二次灌浆三天以后旋松联轴器螺丝，旋紧地脚螺栓，再复核对轮同心度，待基础水泥干固保养后，以各档速度进行冷态试运转。

（二）上煤机安装

  1  直升式上煤机的主柱与工作平台应按图纸进行组装焊接。二立柱上部翻斗轮轨应平行，并与二立柱成直角。二轨距离应保证车轮有5mm的串动间隙，上部动力平台应于主柱垂直，钢绳卷扬滚筒应取轨道中心位置。

  2  上煤机钢架组装后整体吊装，根据图纸尺寸进行就位安装，要求立柱垂直，动力平台水平，翻斗高度误差不应大于10mm，将立柱固定在煤斗

  3  二组走轮放入提升轨道与翻斗车组装。

  4  安装吊斗钢绳：钢绳头应用铅丝扎牢，以防止钢丝头开花，钢绳夹头应不少于二个。

  5  上煤机安装结束后，轨道二边涂少量黄油，减速箱加润滑油至正常油位线，而后开始试运转。吊斗升降应平稳，无卡住，传动装置无异响，煤斗翻回正常，试运转正常后配合电工安装电气限位开关。

  6  翻斗上煤机按照图纸要求尺寸进行分件安装，然后减速箱加润滑油至正常油位线，各油杯加好润滑脂进行试运转，传动装置无异响，翻斗翻入煤斗位置正确。

（三）出渣机安装

  1  出渣机系整体出厂，安装前应检查内部有无杂物，然后用手盘动电机如无卡住，即可进行安装。

  2  将出渣机底部运入坑内，装好接口及渣斗，吊起出渣机与渣斗，连接好接口与渣斗，法兰处应垫石棉绳密封。

  3  调整好出渣机倾斜度，安装好吊耳或支架进行定位，注意出渣机出渣口与地面高度应不小于750mm（应高于出渣手推车高度）。

  4  出渣机就位后，再检查传动设备联轴器等是否正常，调松离合器弹簧。

  5  出渣机试运转：转动电动机，旋转方向是否正确，逐步压紧离合器弹簧，直至出渣机主轴转动。冷态运转2小时不，出渣机应无异响，各轴承温度不超过60度，各连接法兰处不漏水漏风。

（四）引风机安装

  1  风机机壳在基础上基本就位。

  2  转体组装：叶轮与轴用锤击法灬 加热发进行装配。叶轮套入轴颈后装好保险垫片，旋紧轴头螺帽，才可将保险垫片翻边保险（铁皮保险垫片应退火）。

  3  滚动轴承装配：装配前应先检查轴承质量，外观应无裂纹、重皮、麻点、锈蚀等缺陷，滚珠游动间隙符合技术文件要求。轴承装配可用锤击法或热套法，但加热温度不宜超过100度。

  4  滚动轴承组安装：前后轴承组装应有足够的膨胀间隙，其膨胀值一般按下式计算：

    C=1.2(t+500）L/100

C—热伸长值  t—轴周围最高温度  L—轴承之间的长度（米） 

轴承外圈与外壳间的径向配合，不宜过盈配合，一般可取0～0.02mm间隙配合。

  5  风机组装定位：尽可能以机壳进、出烟管定位。机壳基本定位后移动转体调整各部件间隙如下：

    a. 机壳后板与轴的径向间隙要求均匀；

b. 叶轮后盘与机壳底板间隙；

c. 转体叶轮与集流器（进风圈）的伸入距离；

d. 转体叶轮与集流器（进风圈）的径向间隙。

以上间隙是相互关联的，应按照说明书和图纸要求作综合调整，以求得间隙均匀不擦壳为原则，转体与集流器伸入量不宜过大，间隙调整好后，机壳后板与轴之间的间隙用毛毡密封，在调整过程中应同时调整好主轴水平。

  6  风机安装结束后，将电动机根据风机安装位置基本定位。

  7  调整对轮中心：以风机对轮为基础，以钢皮直尺、塞尺调整对轮中心，要求：3000转/分，偏差0.06mm；1000转/分，偏差0.08mm；750转/分，偏差0.1mm；500转/分以下偏差0.15mm。二对轮平面的距离保持2～4mm。对轮螺丝在二对轮空档内应装金属垫圈。弹性橡皮圈应紧密套在丝杆上不得松动。弹性圈与对轮孔不宜过紧，但接触应均匀。调整中心所用的垫片应用金属制成，不准用纸板等松软物质，垫片的接触面应不少于应不少于机座宽的70％。

  8  安装进风调节门，安装时应注意进烟方向，应顺流进入叶轮，调节门调整灵活。

  9  如果是皮带连接，两皮带盘平行偏差应小于0.5mm，电动机导轨应与皮带保持平行。

  10  待基础养护牢固后，在进行试运转时，先检查电动机转向是否正确，加好润滑油，试运转时应先关闭进出烟道门，注意电动机额定电流不应超过额定值。检查转体有无摩擦声和其他声音。振动值不应大于0.1mm，电动机和轴承温度一般不超过30℃。

（五）鼓风机安装

  1  鼓风机部件大多系组件出厂。安装前应先旋动转子，静听转子是否有擦壳声，如果发现应找出部位给予消除。

  2  风机就位：根据风机出风口与锅炉进风管口为基础进行就位，调整风机主轴水平为1‰以下。如果风机轴不外露而不能测量时，可以寻找转体其他加工面进行调整（如电动机底座等），以达到基本水平为原则。

  3  连接出风管，安装进风调节门，检查调节启闭是否灵活，风机与风管不可强行连接。

  4  风机安装定位后进行二次灌浆，三天后旋紧底脚螺丝。

  5  待基础养护牢固后，进行试运转时，先启动电动机转向是否正确，旋转正确后，正式试运转。风机应在无负荷下启动。试运转时应检查转体无摩擦，振动不大于0.1mm，电动机和轴承温度一般不超过60℃。

  6  未尽事宜可参照鼓风机安装说明。

（六）除尘器安装

  1  安装前应检查除尘器内壁防磨涂料是否有开裂或局部脱落，如有损坏应请泥工修复。

  2  防磨涂料参考配比：焦宝石骨料250kg，矾土水泥600号40 kg，耐火泥60kg，厚度20mm，铅丝网应浇制在涂料中间。

  3  除尘器筒体与支座进行组装后，根据烟道位置进行就位。

  4  接上进出烟道管，在法兰结合面垫以石棉绳密封。

  5  接上除尘器排灰管和排灰装置，在结合面应垫以石棉绳密封。

  6  除尘器安装标高应能满足排灰装置下部能通过出灰小车，一般不应小于800mm。

七  水处理设备安装及调试工艺

  1  根据“低压锅炉水质标准”要求，蒸发量2T/h以下，压力1MPa以下的锅炉可采用炉内加药处理。2T/h以上锅炉应采用炉外炉水软化处理。

  2  炉内加药设备的加药箱不属于压力容器，必须安装在低压（水泵进水侧）管路上。

  3  加药箱必须装有放空管和排污管，进出水管必须装有活接头以便装拆。

  4  钠离子交换器就位应考虑出料孔位置，在出料孔前留有工作位置，交换器顶部应留有1米左右空距以便进料和起吊，筒体垂直度小于1.5/1000。 

  5  交换器先用人字扒杆吊起放直，然后移至应安装位置，待就位后才可打开上盖加入树脂。

  6  根据图纸要求进行进出水、正反冲洗。排水管应全部接入交换器前排水沟，排水沟应与厂房下水道接通。

  7  盐水泵安装可参照给水泵安装要求，盐水泵基础周围应设有排水明沟，明沟应通入排水沟。

  8  盐水泵基础不应过高，盐水泵顶部一般不应高于盐水池水位线。

  9  加盐桶应靠近交换器安装，根据图纸要求安装进、出水管和盐液管。

八  省煤器及烟道、烟囱安装工艺

（一）省煤器安装

  1  省煤器系组件出厂，安装前应检查省煤器管周围嵌填的石棉绳是否严密可靠，外壳箱板，进出烟管是否平整完好。

  2  组装好上下烟室，运上基础，插好地脚螺丝。

  3  根据锅炉出口烟气连接管标高与横向位置，进行省煤器定位。调整省煤器水平，省煤器水平度为长度的1/1000，垂直度为高度的1/1000，安装定位完成后进行二次灌浆，三天后旋紧地脚螺丝。 

  4  4T/h 以上锅炉安装省煤器应加装省煤器旁路烟道，烟道截面应与省煤器出口烟管截面相同，门的开关尽头应有定位装置，以防烟道门自动开关。

（二）烟道安装

  1  省煤器定位后安装烟道管，根据锅炉厂图纸进行组装，各法兰结合面应在螺孔内侧垫φ10以上石棉绳，确保严密不漏。

  2  锅炉的风烟管道根据图纸要求进行连接，并在法兰结合面螺孔内侧垫石棉绳密封。

  3  如设备位置更改需要制作烟道管时，弯头的弯曲半径一般可等于弯曲面管子的直径。管道截面积可采用相连接的管子同截面积或采用如下截面积：1T/h炉为0.09m2，2T/h炉为0.18m2, 4T/h炉为0.36m2。

  4  风烟管道的连接，不可强行连接，以免发生交大应力。

  5  烟道管直段过长时，各弯头之间又不能满足补偿时，应加装烟管补偿器。

  6  烟管E吊架安装就位，对伸缩量较大的管道应装滑动支架。

（三）烟囱的安装：

  1  检查烟囱基础质量，平整基础表面。

  2  将各节烟囱放平在地上，用螺丝对接，在各法兰结合处垫石棉绳，用

弦线拉直检查烟囱直线度，要求偏差1/1000，20米以内全长不超过20mm，20米以外小于25mm，如旋转某节烟囱仍达不到上述要求时，可加垫铁调整后旋紧螺丝。

  3  在烟囱最上端1/3附近装上带吊耳的缆风抱箍或在周围三等份位置焊上吊耳，焊接的吊耳必须有加强板，在吊耳上穿上三根适当长度的钢丝绳，每根钢丝绳的夹头不小于3只，如烟囱长度大于18米应装二层缆风绳。

  4  如有避雷针的烟囱，装上避雷针及接地导线，接地网应符合防雷要求。

  5  选择好三根缆绳的固定点，埋好地锚，缆绳与地面角度一般为60～75度。

  6  根据起吊要求压重烟囱下部，使起吊时能基本保持垂直，用扒杆起吊烟囱就位在烟囱底座上。  

  7  安装缆绳拉紧螺丝，并利用三根缆绳拉紧螺丝，校正烟囱垂直度，要求直观不弯曲，垂直度全长不超过20mm。

  8  烟囱底盘固定后进行二次灌浆，烟囱底部应设有放灰门。

  9  二台锅炉共用一个烟囱时，每台锅炉的支管上应装有烟道挡风板，有可靠的开关固定装置。

九  汽水管道及给水设备安装工艺

  1  管子在安排前，应将管子和管道附件内部清扫干净，管内不得遗留工具或其他杂物。

  2  管道水平段敷设要求如下：蒸汽管道倾斜度不小于运行状态2/1000，倾斜方向应于蒸汽流动方向一致。给水管道倾斜度不应小于1/1000，斜度方向与水流动方向相反。疏水排液管道应与流动方向一致。

  3  管子安装应符合以下要求：

    a. 管子焊缝中心线距离管子弯曲起点不得小于管子外径，且不得小于100mm；

    b. 二对焊缝中心的距离不得小于150mm；

    c. 管子上的焊缝不应布置在支吊架上，焊缝距支吊架边缘距离不应小于50mm；

d. 管道上的法兰应与管子保持垂直，法兰螺孔应按阀门安装方向安装。

  4  管道焊接应根据管道焊接工艺要求进行，法兰焊接内侧应封口。螺纹连接管道，螺纹不应过松，螺纹长度不宜少于15mm，管道连接中不得强力对正。

  5  管道敷设应平整、垂直，做到整齐美观。

  6  蒸汽管道的布置应符合下列要求：

    a. 管道布局应使安装、操作、检修方便；

b. 应尽可能将管道沿墙、柱敷设，以便安装吊架，管子内侧净空不应小于150mm，以便安装保温

   层；

c. 管道（包括保温层或支架）最低点与通道净高不得小于2米；

d. 应满足装设仪表的要求，不防碍门、窗的关闭与影响室内采光；

e. 管道的热膨胀应考虑尽可能采取自我补偿，即管道应设弯管的补偿能力进行补偿；

f. 蒸汽管道的支吊架可根据管道膨胀方向采用滑动支架或吊架，但应考虑管道热膨胀伸长后支

   架仍能负载管道重量。支吊架距离可采用2.5～3米。 

g. 汽水管道低点和可能积水处应装设疏水、放水阀。放水阀公称直径不小于DN20，汽水管道高

   点应装设放气阀，公称直径DN15～20。

  7  给水系统：

    a. 每台单独运行的锅炉应有二套进水设备。蒸发量1T/h以下、额定蒸汽出口压力小于等于0.7MPa锅炉可用注水器作为常用和备用给水装置，注水器应单炉配置，引水高度须大于1m；

b. 锅炉房一般应设置一个给水箱，给水箱有效容积应不少于锅炉水容积； 

c. 给水管道敷设参照蒸汽管道有关规定；

d. 给水管道、副气管应用钢管连接。

  8  排污系统：

    a. 卧式锅壳锅炉排污阀公称通径不得小于40mm；

b. 额定蒸发量大于或等于1t/h，或额定蒸汽压力大于或等于0.7MPa的锅炉，排污装置应装二个

   串联的排污阀；

c. 每根排污管应单独接至室外安全地点或排污膨胀箱，中途应尽量减少弯头。采用有压力的排

   污膨胀箱时，排污箱上应装安全阀；

d. 锅炉的排污阀、排污管不允许用螺纹连接；

e. 排污管应在地平面下通过，排污管周围应用黄沙包裹，以便管子能自由伸缩。

十  阀门及附属仪表安装工艺

  1  锅炉设备上使用的阀门、法兰、管道附件的压力等级应高于锅炉本体的压力等级。

  2  各类阀门使用前应作组装性能试验，以证明其开关灵活、动作正确。垫料饱满平整，必要时应作解体检查，并做好严密性试验，试验压力为1.25倍工作压力。

  3  阀门应按设计介质流通方向安装，止回阀有旋启式和升降式，应注意选择各自的安装位置。

  4  阀门的垫片应符合锅炉的压力等级与温度等级。

  5  安全阀应铅直安装，并在锅筒、集箱的最高位置。安全阀和锅筒之间或和集箱之间不得取用蒸汽的出水管和阀门。排气管应接至锅炉房外安全地区，排汽管应有足够的截面积，保证排汽畅通，并予以固定。排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管，在排汽管和疏水管上不得装设阀门，省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点，在排水管上不允许装设阀门。

  6  安全阀动作试验：在冷态水压时应作初步调整，热态升压后作为正式校正。安全阀开启压力：如有二只安全阀，p≤0.8MPa时,一只为工作压力+0.03MPa，另一只为工作压力+0.05MPa；0.8  7  安全阀的调整：在锅炉压力升高到额定开启压力，如不能动作，应立即降到工作压力以下。拆下安全阀提升手柄和顶帽，用板手稍微转动调整螺母（逆时针为降压），再升压校正，直至安全阀到额定压力动作为止，调整后装复手柄和顶帽。

  8  锅炉蒸汽出口靠锅筒侧装有蒸汽一次阀，锅筒、省煤器进水侧应装有截止阀和止回阀，截止阀应装在止回阀与锅筒之间。

  9  阀门应装设在便于操作的地方和方向。

  10  锅炉应有炉水取样装置，一般可采用在水位计疏水取样。取样阀与疏水管截止阀应装在相近位置，以防误操作。

  11  每台锅炉至少应装二个彼此的水位计。但是：

a. 蒸发量≤0.5t/h的锅炉；

b. 电加热锅炉；

c. 额定蒸发量≤2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉；

d. 装有两套各自的远程水位显示装置的锅炉，可只装一个直读式水位表。

  12  水位表应有下列标志和防护装置：

    a. 应有指示最高、最低安全水位和正常水位明显标志，水位表的下部可见边缘应比最高火界至少高50mm，且应比最低安全水位至少低25mm，水位表的上部可见边缘应比最高安全水位至少高25mm。

b. 为防止水位表损坏时伤人，玻璃管式水位表应有防护装置，但不得防碍观察真实水位。

c. 水位表应有放水阀门并接到安全地点的放水管。

  13  水位计安装前应检查汽水管有无杂物堵塞，阀门开关是否灵活，汽水管法兰应垂直，误差应小于2mm，上下玻璃管座应同心，可用φ20心棒检查应能自由转动无阻碍。阀门的流道直径及玻璃管内径都不得小于8mm。汽水连接管内径不得小于18mm。

  14  水位计安装：法兰结合面应垫3～4mm石棉纸板，上下管接头套入专用密封圈，然后旋紧螺母。用红漆划出最高、最低安全水位和正常水位。水位表和锅筒之间的汽水连接管上，应装有阀门，锅炉运行时阀门必须处于全开位置。

  15  锅炉与压力容器都应安装直接与本体连接的压力表。压力表的精确度:额定蒸汽压力＜2.5MPa不低于2.5级；额定蒸汽压力≥2.5MPa,不低于1.5级。表盘指示刻度为工作压力的1.5～3倍,表盘直径不小于100mm,并应保持司炉工能清楚的看到压力指示值。

  16  蒸汽空间设置的压力表应有存水弯管，存水弯管用钢管时，内径不小于10mm。

  17  压力表与筒体之间应装有三通阀门，以便吹洗管。

十一  分气缸安装工艺

  1  分汽缸必须有制造厂质保书和铭牌。并检查外观制造质量。

  2  分汽缸就位，找正水平度1/1000。

  3  分气缸一端固定在支座上，另一端应用纵向滑动方式固定。

  4  安装各进出口阀门和疏水阀，各法兰间应垫以同等级强度、温度的橡胶石棉垫片，压力表表面应面向操作人员方向。

  5  分汽缸本体表面离墙距离不应小于150mm以便保温。

十二  水压试验工艺

  1  水压试验范围：锅炉本体、省煤器、分气缸以及相连管道。

  2  本体水压试验压力：＜0.8MPa以下为1.5P(但不小于0.2MPa)，0.8～1.6MPa为P+0.4MPa，＞1.6MPa为1.25P。可分式省煤器1.25P+0.5MPa。

  3  单个加工制作的集箱、分气缸等元件，应以元件工作压力的1.5倍进行水压试验,并在试验压力下保持5分钟。

  4  受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。

  5  对接焊接的受热面管子及其它受压管件，应在制作单位逐根逐件进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的2倍，并在此压力下保持10～20秒钟。

  6  工地组装的受热面管子、管道接头可与本体同时进行水压试验。 

  7  水压试验应在周围气温5℃度以上进行，低于5℃度时必须有防冻措施。试验用水温度不宜过高，以防止引起汽化和过大温度应力。一般为20℃～70℃。

  8  水压试验升压不可用水泵升压，应采用试压泵升压，升压速度一般不超过每分钟0.3MPa。

  9  水压试验水压缓慢上升，升至工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水和异常现象，然后再升至试验压力，在试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变，符合以下条件为合格：

    a. 受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；

b. 当降到工作压力后胀口处不滴水珠；

c. 水压试验后，没有发现残余变形。

  10  当水压试验不合格时，应返修，返修后应重做水压试验。以上水压试验方法和结果按照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》207～209条规定。

十三  筑炉工艺

  1  筑炉前的准备:

  （1）熟悉图纸及筑炉说明和技术要求。

  （2）查看耐火材料的出厂合格证，及耐火材料的质量、数量是否符合要求。耐火材料按施工顺序、类别妥善保管，防止受潮及相互混淆。

  （3）锅炉本体已水压试验合格，锅炉已经试运转合格。

  （4）各种炉门及金属件配备齐全。

  2  根据图纸要求尺寸作出外墙轮廓线，根据外墙线用水平仪测量水平，并用100#沙浆进行墙基找平，以求炉墙砖缝在同一平面上。 

  3  墙身砌筑：

  （1）耐火砖、保温砖、红砖同时砌筑上升，砖缝厚度：燃烧室3mm，前后拱及各类拱门2mm，红砖外墙8～10mm，膨胀缝宽度0～5mm。

  （2）根据砌砖基准线，逐层拉出水平砌砖线，根据水平线进行砌砖，顶层用横立砖砌筑法砌筑。要求墙身表面平整度：红砖墙7mm，粘土砖墙面5mm；垂直度：红砖墙全高≤10m，允许偏差10mm，全高＞10m，允许偏差20mm；粘土砖墙每米3mm，全高15mm。

  （3）砌体砖缝必须错开并压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌筑不得有里外通缝，砖缝的灰浆必须饱满均匀，表面挤出的灰浆应随时清除。

  （4）耐火砖体的泥浆用粘土质耐火泥，耐火泥应先用水浸泡一昼夜。红砖砌体采用50#水泥沙浆，灰浆的最大粒径应小于砖缝厚度的50%，混合应均匀，泥浆内不可有杂质和可燃物质。

  （5）炉墙的耐火砖，不得用手锤直接断砖，凿断的砖面应磨平，破口、棱缺角面不得砌向火面，不得使用1/3以下的短砖。

  （6）外墙纵横每隔1～1.5米埋入φ20mm左右透气铁管，透气管的长度略长于红砖，外侧与墙身齐平，内侧透出红砖层。

  4  前、后拱的砌筑：

  （1）砌筑悬吊拱前应先检查悬挂架是否与悬挂砖相符，必要时应做修正。

  （2）挂砖两侧埋入直墙部分应与直墙同时砌筑，并根据图纸要求在伸缩缝内填入石棉绳。

  （3）砌弧拱时，耐火砖应从两端砌向，砖缝的延长线应通过圆弧中心，全拱的砖数一般应是单数，除有专门规定外应错缝砌筑。

  （4）跨度小于3米的拱顶和拱，应打入一块锁砖，跨度大于3米时应打入3块砖，跨度大于6米时应打入5块砖，锁砖应按拱顶和拱的中心线对称均匀分布。

  （5）砌弧拱时，必须有拱撑，拱撑支撑牢固，砌筑完成2～3小时后才可拆除支撑。

  5  耐火混凝土工程：

  （1）矾土水泥不得超过期限和受潮，包装良好，掺合料不受潮，骨料最大粒度不超过20mm，轻质骨料不受潮，含粉量少。

  （2）根据图纸要求进行配料拌制，如未注明配比可采用矾土水泥12～18％，掺合料≤15％，粗细骨料60～80％（1：3/4：5），外加水9～11％，配比允许误差：水泥和掺合料±2％，骨料±5％。

  （3）严格控制混凝土灰水比，一般为0.4～0.45:1。

  （4）埋入混凝土中的联箱，水管等应缠绕石棉绳。

  （5）办好的耐火混凝土存放的时间一般不超过30分钟。

  （6）浇制混凝土的木壳板必须用水浇湿，在浇制的同时经常用铁棒插实，使其充满不留气孔，混凝土应一次浇完不应中断。

  （7）耐火混凝土养护要求：硅酸盐耐火混凝土养护7昼夜，矾土水泥耐火混凝土养护3昼夜。

  6  保温混凝土应根据图纸要求配方拌制，随拌随浇，放置时间一般不超过60分钟。

  7  炉顶或墙身保护层：根据图纸要求和用料扎好铅丝网，铅丝网应搭接并扎牢，抹面层厚度应均匀，平整光滑，棱角整齐。

  8  墙身油漆和沟缝：用刮刀刮深砖缝灰浆，涂上红漆或107胶水和铁红粉，然后用水泥沙浆（配比：水泥1kg，细砂0.01m3）进行逐条砂缝抹浆嵌缝，待半干后刷去多余灰浆。

十四  烘炉、煮炉工艺

  1  满足以下条件时进行烘炉。

  （1）锅炉本体及工艺管道。辅助机械设备等组装完毕，并经试运转合格。

  （2）砌砖及保温工作已结束，耐火混凝土已达到保养期限。

  （3）有旁通烟道的省煤器应关闭主烟道挡板，使用旁通烟道。无旁通烟道，省煤器循环管路上阀门开启。开启锅炉上所有排汽阀和过热器集箱上的疏水阀。

  （4）炉墙上已有测温点或取样点。热工仪表已校验合格。水位计标志清晰，位置正确，良好照明。

  （5）冲洗锅炉，注入处理合格的软水，将锅水上至最低水位，水温一般不超过40℃，检查人孔、手孔、法兰结合面及排污阀、省煤器等是否漏水，如有应拧紧螺栓。

  （6）准备好木材、煤等材料，燃料中不得有铁钉、铁器。准备好各种工具，器材及用品。

  2  根据锅炉型式确定烘期如下:

  （1）轻型炉墙为4～6天。

  （2）重型炉墙为8～10天。

如冬季砌墙或湿度过大，应根据实际情况适当延长烘炉时间。

  3  火焰烘炉方法如下:

  （1）先将炉门,烟道闸板打开,启动引风机5～10分钟,将炉膛和烟道内的潮气及灰尘排除后停止引风。

  （2）将木柴放在炉排前端，不要与墙接触，烟道闸开启1/5～1/6左右，使炉膛保持微小负压，点燃木材，小火烘烤。

  （3）链条炉排在烘炉过程中应定期转动，并应防止烧坏。

  （4）重型炉墙第一天温升不能超过50℃，以后每天温升不超过20℃，后期烟气温度不超过220℃；砖砌轻型炉墙，温升每天不超过80℃，后期烟温不超过160℃；耐火混凝土炉墙，温升明天不超过10℃，后期烟温不超过160℃，当达到160℃后，持续时间不应少于24小时。

  （5）烘炉期间根据烟温燃料改为：木材→木材原煤→原煤，根据烟温间断开停鼓、引风机。

  4  烘炉合格标准：

  （1）砌体经烘烤后不应有变形和裂纹，混凝土不得有塌等缺陷。

  （2）在燃烧室两侧墙中部炉排上方1.5～2m，或燃烧室上方1.0～1.5m的红砖外表向内100mm处的温度达到100℃，继续维持48小时后，即达到合格标准。

  5  烘炉注意事项：

  （1）燃料应在炉膛燃烧，燃烧时火焰要均匀，持续燃烧不间断，必须控制缓慢升温。锅内应经常保持不起压力，如压力升高到一个大气压以上，应即将安全阀开大放气。

  （2）烘炉开始2～3天可进行排污，注意观察水位变化，及时补水。

  （3）用煤烘炉期间一定要保持炉膛温度，不得随意打开门孔等，防止冷空气侵入，使局部温差剧变，造成炉膛内壁墙损坏。

  （4）在烘炉期间应经常观察炉墙及炉拱的变化情况，如果发生异常现象立即处理。

  6  煮炉

  （1）在烘炉末期，当达到15.4所述温度时，即可进行煮炉。

  （2）煮炉开始时的加药量应符合“锅炉安装使用说明书”的规定，当无规定时可按下表配方加药，或使用锅炉专用软水剂，按每立方米水容积5kg加药。

  （4）关闭前部人孔、手孔、主汽阀以及水位表泄水考克。打开上部人孔，将配好的药液一次加入锅筒，然后关闭人孔，开启一只安全阀，让锅筒内空气和蒸汽有向外排出的通道。加药液时炉水应在低水位；煮炉时，药液不得进入过热器内。

  （5）煮炉时间和方法可参照锅炉安装使用说明书规定，结合烘炉进行，一般为2～3天。煮炉期间，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取水，进行水质分析。当炉水碱度低于45mol/L时，应补充加药。

  （6）煮炉的最后24或12小时宜使压力保持在额定工作压力的75％，然后停止燃烧让压力降至一个大气压下，水温低于70℃后，开启排污阀，将炉水全部排出。

  （7）煮炉结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行标准；然后停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，并清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀无堵塞现象。

  （8）检查锅筒和集箱内壁，其内壁应无油垢，擦去附着物后，金属表面应无锈斑。

 十五  锅炉试运行工艺

    1  锅炉安装工程结束，经检验合格后，整装锅炉应进行4～24小时试运行和调试，散装锅炉应进行48小时试运行和调试。

  2  人员分配，点火升压：

  （1）各岗位人员分工到位，严格遵守操作规程。

  （2）向炉内注软化水到正常水位，将炉膛、烟道门打开自然通风15分后，将炉膛内装好的燃料点燃，在生火过程中火力不须太大。

  （3）为使燃烧室内水冷壁管受热均匀，防止热偏差，应将联箱的排污阀打开1～2次，排除高温水，使炉水温度均匀上升。

  （4）注意观察水位，保持正常水位。燃烧工况逐渐稳定后，可以缓慢进行升压和增加负荷。

  3  升压检查及补水

  （1）锅炉压力开始升至0.05～0.1MPa时,应进行水位计冲洗工作。

  （2）锅炉继续加热压力升至0.3～0.4MPa时,对锅炉范围内阀门、法兰、人孔、手孔和其它连接部位的螺栓进行一次热状态下的紧固。

  （3）随着压力升高，微微开启主汽阀，对锅炉房母管进行暖管，对阀门、法兰、人孔、手孔等严密性进行检查。同时注意检查锅筒、集箱、管路和支架等的膨胀情况。

  （4）锅炉启动过程中锅水蒸发、水位下降，应向锅内补水，补水应小量缓慢连续给水，防止骤冷产生温差应力。

  （5）试运行中要加强对锅炉各部位的监视，认真检查各设备运行及炉墙变化情况和阀门及附属仪表工作情况，如有异常即时排除。

    4  安全阀调整

根据“10、阀门及附属仪表安装工艺”进行安全阀调整。