钢筋、模板、混凝土施工方案

1、 施工准备

    1、1  材料及主要机具：

(1)钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。

(2)  铁丝：可采用20～22号铁丝或镀锌铁丝。铁丝的切断长度要满足使用要求。

(3) 控制混凝土保护层用的砼垫块、各种挂钩或撑杆等。

(4)  工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等。

1.2  作业条件：

    (1)  按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。

    (2)  核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。

    (3)  当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。

    (4)  熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。

    (5) 根据地下室防水施工方案，底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。

2、操作工艺

    2.1、工艺流程：

3、绑闸门钢筋

    3.1按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，本工程先铺长向钢筋，再铺短向钢筋。

    3.2钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。

3.3摆放底板混凝土保护层用砼垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。

3.4绑扎双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。

3.5钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。

3.6由于闸门受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。

3.7根据弹好的位置线，将插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。

4、质量标准

4.1  主控项目：

（1）  钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

（2）  钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。

（3）  钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

（4）  焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。

4.2  一般项目：

（1）  绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。

（2）  弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

（3） 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。

（4）  对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm 。

（5）  电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定：

1）  绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。

2）  接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。

3） 接头处弯折不大于3°。

4.3  允许偏差项目，见下表。

钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值              

5.1成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。

5.2绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。

5.3 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。

5.4 严禁随意割断钢筋。

6、应注意的质量问题

    6.1墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。

6.2露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡）。

6.3搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。

6.4钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。

6.5绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。安装对拉螺栓和焊接埋件时，不得任意切断和移动钢筋。

7、 质量记录

    本工艺标准应具备以下质量记录：

    7.1  钢筋出厂质量证明书或检验报告单。

7.2钢筋力学性能复试报告。

7.3钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时，应有化学成分检验报告。

7.4钢筋焊接接头试验报告。

7.5焊条、焊剂出厂合格证。

7.6钢筋分项工程质量检验评定资料。

7.7钢筋分项隐蔽工程验收记录。

（二）、模板工程

1、模板的制作

（1）、熟悉图纸，严格按图纸要求进行下料，保证工程结构和构件各部位形状尺寸和相互位置的正确；

    （2）、构造简单化，装、拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装；

    （3）、模板拼缝严实，不得有漏浆现象；

    （4）、钉子长度为木板厚度的1.5-2.5倍，每块木板与木档相叠处至少钉2个钉子，第二块板的钉子要转向第一块模板方向斜钉；

    （5）、柱模为采用双层胶合扳拼成36厚的定型板，柱模、梁侧模配制各一套，周转使用；

（6）、配制好的模板应有编号，写明规格，分别堆放保管，以免错用。

2、模板及支撑的安装

模板安装前必须将模板表面清理干净，清扫安装部位的垃圾及杂物，模板拆除时应在砼强度能保证其构件不变形和棱角保证完整时，方可拆除，拆除时且不得任意乱敲，模板拆除后应及时对其清理，涂刷脱模剂，并按编号顺序整齐堆放好，脱模剂不得使用废机油，应使用专用的脱模剂。

（1）、模板支撑施工

  搭设满堂钢管脚手撑架。撑架搭设先放线、后布小横杆立立杆，立杆底部加垫板，不得有松动现象，防止因种种原因下滑及破坏下陷。

2）、模板作法

严格控制各块板的标高，其平整度控制在2毫米内，拼缝小于0.5毫米，对于大于0.5毫米的用胶带纸顺缝满贴，防止漏浆。

3、模板验收

    模板安装完毕后，须经过项目部质检员的验收，质量合格后，方可进行下道工序的施工。

4、模板拆除

4.1模板拆除的控制要求

    （1）、模板拆除时必须待砼强度达到规定要求后方可进行；

    （2）、模板拆除过程中要注意保护己浇筑好的砼构件；

    （3）、拆模顺序以“先支后拆，后支先拆，先拆非承重构件，后拆除承重件”的原则

（4）、拆下的材料应及时运走、清理、整堆。

4.2准确控制拆模时间

（1）悬挑构件其混凝土达到100%强度时才能抽底模。

（2）其他梁板不宜过早拆模，待强度80%时才能拆底模。

（3）、拆模时，内、外模要协调进行，保证结构变形一致，不因模板的约束产生裂缝；

（4）、拆模时，注意勿使砼的结构受损。

4.3施工拆模注意事项

   (1)、不能使用撬棍沿边硬撬；

   (2)、拆模后，要及时做好预埋件、预留孔洞竣工测量(复核)工作；

   (3)、孔口尺寸，孔壁垂直度误差超出规范要求，要尽早修复；

(4)、对易破坏的预埋件应设置隔栏或砖墩作显著标志保护；

(5)、对预留孔洞作固定围栏保护，即防止孔口棱角破坏和对后续工作起安全围护作用；

(6)、拆除柱、墙、梁、板模板时，应设防护栏和警示标牌，严禁非操作人员进入作业区。

5、模板施工中的质量控制措施

5.1质量控制要点

本工程大量梁板采用木模，其施工质量控制措施主要有以下几点：

    （1）、保证其位置、形状、尺寸均符合设计要求，误差值在规范范围之内；

  （2）、模板接缝要严实、平整、光滑，不得变形、裂缝，砼浇捣时不发生漏浆现象。

（3）、由于施工采用分层进行施工，其支撑体系必须保证砼下层有足够的强度后方可进行施工；

    （4）、在支撑体系各支柱离地20cm处设一道横杆加固，中间各立杆之间设适当斜撑、剪刀撑，以保证架体的整体稳定性；

（5）、在每一段模板支撑好后，应严格进行自检，主要是验收其标高、尺寸偏差、预埋件、预留孔洞位置及支撑体系牢固与否，并认真作好自检记录；

    （6）、梁、柱支模时其截面尺寸允许比设计尺寸小于3mm，但不得大于设计尺寸；

（7）、模板安装允许偏差及预埋件、预留洞允许偏差允许值见下表：

（9）、模板支撑牢固，严格控制模板系统的质量，应确保模板系统有足够的刚度； 

（10）、砼浇筑前，模板要充分湿润，避免模板在施工中遇水后膨胀而拉裂波面；

5.2、模板工程质量控制

   （1）、模板及其支撑结构的材料、质量、应符合规范规定和设计要求；

   （2）、模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性，不允许有下沉和变形现象；

（3）、模板的内侧面要平整，接缝严实，不得漏浆；

   （4）、模板安装后应仔细检查各部位构件是否牢固，在浇灌过程中要经常检查，如发现变形，松动等现象，要及时修整加固；

 （5）、拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理；

   （6）、拆模程序应是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分；

   （7）、拆除跨度大的梁下支撑时，应先从跨中开始，再向两端拆除；

 （8）、上层楼板正在浇筑砼时，下一层楼板的模板支撑不得拆除；

（9）、整个模板工程的操作应严格按照施工方案与作业指导书进行。

6、模板成品保护

6.1 模板支模完成后及时将多余材料及垃圾清理干净。

6.2 安装工程的预留、预埋工作在支模时配合进行，禁止任意拆除模板和用锤敲打模板及支撑，以免影响模板质量。

6.3 模板侧模不得堆靠钢筋等重物，以免倾斜、偏位。

6.4禁止平台模板面上集中堆放重物。尤其是在钢筋绑扎时，加工成型的钢筋不能集中堆放在平台模板上。

6.5砼浇筑时，不准用振动棒等撬动模板及埋件，砼均匀入模，以免模板因局部荷载过大造成模板受压变形。

6.6模板安装成型后，派专人值班保护，并进行检查、校正，以确保模板安装质量。

（三）、混凝土浇筑

据本工程的结构特点及地理位置特征，砼采用商品砼。设置1台350搅拌机搅拌零星砼。砼采用混凝土汽车泵泵送至浇筑点。 

1、混凝土材料要求 

（1）搅拌站原材料选用及配合比要求： 

1）水泥选用普通硅酸水泥，水泥进场必须有出厂合格证和进场试验报告。

 2）细骨料用中砂，细度模数2.5—3含泥量不大于3%，砂率宜控制在40%—50%。 

3）粗骨料采用5—20、20—40mm卵石，含泥量不大于1%，且最大粒径与输送管内径之比应小于1：2.5。 

4）水灰比为0.6—0.65，最少水泥用量为300—325Kg。 5）泵送砼的坍落度应控制在80—180mm为宜。

2、砼的运输： 

砼运输采用混凝土罐车拉运至工地，在浇筑过程中做个合理要料，做到罐车不押车而且能满足浇筑强度达到连续浇筑的要求。 

3、砼的泵送 

3.1、混凝土泵车位置设置 

混凝土泵车根据现场浇筑实际条件选择合理的位置进行布置，并且在浇筑之前对泵车进工地的道路及泵车支车位置进行场地平整。

3.2、泵送工艺流程

泵送混凝土施工工艺流程图

1)、泵送前，应先开机用水润湿管道，然后送入水泥浆，使输送管壁处于充分润湿状态。泵送开始时，注意观察砼液压表和各部位工作状态。 

2)、泵送应连续进行，当发生供应脱节不能连续泵送时，泵机不能停止工作，应每隔4—5min使泵正、反转两个冲程，把料从管道内抽回重新拌合，再泵入管道，以免管道内拌合料结块或沉淀，同时开动料斗中的搅拌器，搅拌3—4转，防止砼离析。当泵送停歇超过45min或砼离析时，应立即用压力排除管道内的砼，经清洗干净后重新泵送。 

3)、在泵送砼时，应使料斗内持续保持一定量的砼（20cm厚以上），以免吸入空气，使转换开关阀间造成砼逆流形成堵塞。 

3)、泵送结束后，要及时进行管道清洗可采用水洗或气洗，也就是分别用压力水或压缩空气推送海绵球或塑料球进行。 

4）、砼的布料，本工程采用泵管布料，方法是：一端与泵送砼输送管道接通，另一端接一根软管，由人力推动作水平布料。 

5）、当浇筑高度大于3m，应配合溜槽下料。浇灌柱砼前，底部先填以50——100mm厚与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆。砼采用插入式振捣棒分层捣实，钢筋密集的地方采用细石砼浇筑，细棒振捣，每层砼的浇灌高度不得大于500mm。

 4、砼的浇筑 

（1）、砼浇筑前，应对模板、支架、钢筋、预埋件、预留洞等进行细致检查并作好自检和工序交接记录。钢筋上的泥土、油污、模板内的垃圾杂物应清除干净，木模板应浇水湿润，缝隙应堵严。 

（2）、混凝土自高处倾落时，其自由倾落度不宜超过3m，当高度超过3m时，应设串筒下料，以防止砼产生分层、离析。 

（3）、砼应分段分层进行浇筑，本工程分层厚度梁、柱为500mm，框架节点核心区为150mm。 

（4）、砼必须连续浇灌，以保证结构良好的整体性。如必须间歇时，间歇时间不得超过有关规定，即砼强度等级小于C30即为180分钟，大于C30时为150分钟（掺有外加剂时应根据试验结果确定）。砼浇筑后应用机械振捣密实。

混凝土浇筑施工工艺流程图

（5）混凝土振捣 

每一振点振捣延续时间，应使混凝土表面出现浮浆和不再沉落为宜。当采用插入式振捣器时，振动棒移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。 

当采用平板振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。 

加强节点处、转角处。钢筋密集处振捣，此部位可用小直径振动棒，保证振捣到位，不得出现漏振现象。 

（6）保证砼顺利浇筑的措施

1）浇筑前，在对钢筋、模板、预留、预埋等检验合格并办理隐蔽签证，同时还应办理浇筑部位的砼浇灌许可证，在充分准备和检查后方可进行浇筑。需要夜间施工时提前办理好夜间施工许可证。 

2）浇灌砼前应对机械设备进行进一步检查，应保证器具完好，配电线路畅通。 

3）砼浇筑前应搭设好砼临时运输道路，并合理组织安排劳动力，以保证砼顺利浇灌。 

4）混凝土浇筑施工时，设专人在路口指挥车辆进出，保证车辆运输安全通行。 

5）混凝土的振捣工作由经过培训的专业技术工人进行操作，确保混凝土的密实性，严禁出现蜂窝麻面及大面积气泡现象。 

6）混凝土应按规范要求分层，分部位取样做强度试验，以便做好混凝土强度控制，混凝土终凝后1~2小时开始浇水养成护，养护时间不得少于14昼夜。 

7）在混凝土振捣时，严禁振动棒碰撞钢筋，以免移位。 

（7）混凝土质量检查 。

在拌制和浇筑过程中应按下列规定进行检查。检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量。检查混凝土在浇筑点的塌落度；每一工作台班至少两次。 

应进行抗压强度试验。用于检查结构构件质量的构件，应在混凝土浇筑地点随机取样制作。试件的留置应符合下列要求： 

不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一组（每组3块）。 每一现浇楼层同配合比的混凝土，取样不得少于一组。每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数，可根据实际需要确定。 

混凝土强度由采用标准试件，当采用非标准试件时允许的试件最小尺寸及其强度折算系数见下表：

试件尺寸及强度折算系数

在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。 

混凝土养护应由专人负责进行，对混凝土表面洒水，浇水采用花洒进行，不得将水笼头直接放在板面上任其自流。 

对已浇筑完毕的混凝土，应加以养护，并应符合下列规定：混凝土浇筑完毕后的12h内应对混凝土加以覆盖和浇水；对掺有外加剂的混凝土或有抗渗要求的不得少于14d；浇水次数应能使混凝土保持湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同。 

5、砼的质量保证措施 

1)、严把混凝土振捣关 

振捣人员的素质是保证振捣质量的关键。为提高振捣手的水平，全现场振捣手全部进行培训，通过培训评选出优秀振捣手，对关键部位、施工难度大的部位由优秀振捣手或技术水平相对较高的振捣手亲自操棒，其余部位要保证混凝土每个作业面上都有优秀振捣手带班。砼的振捣采用插入式振动棒为主，钢筋密集处或不易振捣的边角，采用片式振动器并辅以人工插钎，为尽量避免漏振和过振的情况，交底时强调在保证混凝土分层厚度的基础上，振捣时振到混凝土表面振出浆而不再下沉为止，严禁出现蜂窝麻面现象。 

2)、严把混凝土浇筑关 

采用泵送混凝土综合下料技术，严格控制混凝土分层浇筑厚度，根据振捣器的型号、有效半径对竖向构件混凝土的分层厚度进行计算，浇筑时严格按浇筑厚度下混凝土，为了准确控制，应配备标尺杆和手把灯。 

弄清各层各部位的砼的强度等级，按照先浇较高等级的砼，后浇较低等级的砼的原则进行施工，施工前应作详细的技术交底工作。 

在浇筑竖向结构砼前，应先在底脚填以50—100mm厚的与砼成分相同的水泥砂浆，浇筑中不得发生砼离析现象，当浇筑高度超过3m时，应采用串筒使砼顺利下落。 

砼浇筑中，要保证砼的保护层厚度和钢筋位置的准确，要派专人跟随值班、修正。 

砼浇筑中应按规范要求分层、分段、分不同配合比和作业班次等项要求，进行取样做强度试验，以便搞好砼的质量控制。 

3)、严格控制新旧混凝土接槎时间 

应认真计算分层浇筑混凝土的用量，根据估算出的混凝土初凝前必须完成的混凝土量，计算出均匀供应的速度，进而周密考虑现场泵管、塔吊等能否有效送到各个部位。合理组织，使新旧混凝土接槎在规定时间内完成，确保旧混凝土初凝前被新混凝土覆盖，不会出现冷缝。 

4)、严把混凝土抹面关 

为尽量避免楼板特别是厚度较大的楼板面混凝土因沉降产生裂缝，要坚持在混凝土初凝和终凝之间进行二次或三次抹面，防止开裂。为保证楼板平整度，混凝土面使用3米大杠刮平，再用木抹子槎平，并且严格控制上人和上料时间，特别是冬施期间，还要控制好覆盖的温度和覆盖时间，防止上人过早，严禁脚印。 

5)、把好施工缝关，防止出现冷缝 

施工缝应严格按照规范和设计批准的位置留置，严禁随意留置施工缝。施工缝处理作为一项重要检查内容，应由专职质检员和甲方、监理及设计共同对施工缝剔凿、清理及表面处理等情况进行联合检查，符合要求后方可浇筑混凝土。此外，施工缝处理时要注意剔除表面浮浆及松散混凝土，剔到实处露出石子后用水冲洗、湿润，并不得有明水。混凝土强度达到1.2N/mm2才允许接槎。 

6)、强化混凝土施工试验工作 

 原材料质量必须符合标准，且必须有出厂合格证及原材料检验报告。现场采用电子秤计量，严格按配合比控制。砼中掺加外加剂，应配备专人控制加料。 

混凝土标准试块的制作、养护和试验根据设计要求的各种不同构件模板的拆模时间，制作不同强度的混凝土同条件试块，如无梁楼盖制作3天、7天砼试块提供拆模时间，放在施工层上进行同条件养护，作为拆模的依据。作为控制拆模时间提供的可靠依据。 

为了加强施工现场试验工作的管理，统一在现场建立专门的试验站，并安置温湿度自动控制养护设备，安置标准养护箱。配备专职试验工程师和试验员，应用计算机数据库技术动态管理试验工作和计量工作。 

8 、严格试验计量工作，对配合比执行要严格把关，同时作好现场试验工作，及时检测坍落度，做好试验留置工作，配合比各种原材料，允许误差如下： 

水泥、粉煤灰 ±2%      水、外加剂 ±1% 砂、碎石   ±2% 

强化控制混凝土可泵质量和初凝、缓凝时间、混凝土坍落度，及时记录混凝土浇筑温度，记录初凝时间及终凝时间。