1. 介绍
1.1 目的
规范统一压铸件外观标准。
1.2 范围
适用于公司所生产的所有压铸件产品，客户特别规定的除外。
1.3 定义
1.3.1压铸件
∙一级:电子类产品，表面处理为抛光+电镀件。如鸿城产品，SONY产品。
∙二级:表面处理为烤高级烤漆，如烘手器外壳，1008壳体，E型壳体。
∙三级:五金件，表面处理为粉体烤漆。
流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:塑料在模具中部分变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)
分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
1.3.2加工件
机加工
残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。
滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固。
烂牙：螺牙不完整。
鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。
缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。
切边
缺料：切边模切到产品而致。
压伤：切边模碰伤产品。
裂缝：切边时产生微小的裂纹。
去毛
锉伤：锉毛刺时锉到产品。
锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。
皮膜
油渍：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如攻牙润滑油等。
发黑：一般为氧化导致的发黑。
挂液：清洗时产品表面留下的水滴痕。
色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。
研扫
粗度不均：产品的粗度和要求的不一样，为钢丸大小的原因。
脱皮：产品表面的隔层。
起泡：产品表面的孔，有像水泡或肿块凸起。
色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。
发黑：氧化，未研扫到或研扫时间过长造成。
振动
卡石子：产品内部卡有振动后的石子。
碰伤：产品表面，边角，边墙碰撞变形。
1.3.3烤漆件（电着件）
一级面:每天基本固定可见,这些包括(但是没有)产品的上面和前面。
二级面:偶尔可见的,比如侧边。
三级面:在正常的客户保养时间内可见的,例如后面和底面。
四级面:不常见的,这些包括所有除以上(1,2,3)之外的表面。
毛屑:空气中漂浮的纤维落于工件表面而造成的不良.分同色毛屑及异色毛屑.同色毛屑为喷漆前落于工件表面或油漆内而形成,异色毛屑为喷漆后产品在未完全烘干前有纤维落于表面而造成.长度为毛屑的曲线长度.
脱漆:由于工件表面有油脂或其它物质,造成喷漆后油漆无法附着而造成的油漆脱落,
此类不良工件底色可见.此标准中此不良现象不可接受.
颗粒：工件表面的凸起点.
刮伤:刮伤分有感刮伤及无感刮伤.有感刮伤指工件表面的油漆被刮至可看到底材. 无感刮伤指刮伤后未见底材.
碰伤:由于外力导致产品不良.此不良现象未见底材者按照如下标准,见底材者不可.四角磨损者有见底材不可,未见底材者按照如下标准判定.
斑点:工件表面杂物导致,此不良的判定依据为观察异常点是否与工件表面相平.
凹陷:素材表面的凹陷所造成的喷漆后表面凹陷.
露底：露出素材，为电着层未干前碰伤。
挂液：电着时产品表面留下的水滴痕。
2.所需文件
这里描述和定义了两个文件版本
2.1 技术参考规范
详细定义了产品的外观信息,包括:装配的公差,特殊的外观要求以及在允许范围内的和通用标准的偏差。
工程设计部门有责任创建文件.
目的及使用范围(包含在文件的简介部分)
可视化图表及检验指导书，这部分对于检验员来说是最重要的.必需要简明扼要。
参考文件(包含在简介中)
当检验员需要的信息超出了可视化图表及检验指导书的范围,可在参考文件中查找相关的信息。参考文件可以包括通用外观标准以及其它可用的工业标准。
2.2 外观标准
该文件可作为所有的生产单位作为外观要求的通用基准.外观标准有以下几个单独的部分:
1.压铸件
2.加工件
3.烤漆件
4.颜色
被用作制订设计标准的参照.设计文件(图面,说明书)未说明的事项,可参考.
3.应用
该文件的使用有助与各个生产单位花费最少的时间和精力把产品投入市场︰
1.当遇到和 不一致的项目时可参照技术参考规范。
2.有利于制造更精确的评估成本和设计出符合外观要求的作业流程。
3.为供货商提供了一个清楚客观的书面要求文件。
4.助于设计人员在设计的早期认识到提高外观要求所须的成本。
5.为产品说明书和产品系列提供清晰的外观要求的标准。
6. 使的所有的工程图面有一个可视化的参照。
维护
4.1 技术参考规范
对技术参考规范的修改要在的管控之下。虽不需要制订人员的直接参与。但要通过指定人员的许可。
4.2 外观标准
对外观标准的修改必须要在工程变更的管控之下。文件的制订人员要每年两次对其准确性和完整性进行评估。评估的同时制订人员会考虑将那些已经在多种产品，市场上运用过的而且已经变为标准的或者那些已经被加入到工业标准中的那些规范加入到其中去.这些评估使的能够及时的反应出目前市场，业界的要求。
文件控管和发放
为了有利于文件的管控和发行，和必须遵循变更管控流程。
5.1 文件编码和发行
文件编码和发行依《文件与资料控制程序》。
冲突解决
在外观检验的过程中，检验员的各人判断倚赖于其对个项目定义的理解和观察技能。本文件的目的在于使的检查变的更客观且有一个定量的标准。
如果和供货商之间出现分歧，按照供货合同最终的解释权归的拥有者。
如果在制程巡检员和外稽人员之间出现分歧，检验员要按照标准。
8.压铸件
本段内容提供了一个统一的压铸件的检验和组装标准。这些指导方针以及技术参考规范，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。
8.1 检查标准
8.1.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
∙质量检验员一年工作经验。
∙经过系统的教育训练，至少40H。
∙特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
∙有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
8.1.2 制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
8.1.2.1 检验亮度
∙80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)
8.1.2.2 检验视角
检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
8.1.2.3 检验距离
1级: 30㎜
2级: 30㎜
3级: 45㎜
8.1.2.4 所需时间
1 & 2: 最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
3 & 4: 最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
8.1.3 /接受/判退 标准
| 缺陷名称 | 缺陷范围 | 表面等级 | 备注 | |||
| 1级 | 2级 | 3级 | ||||
| 流痕 | 深度≤㎜ | 0.05 | 0.07 | 0.15 | ||
| 面积不超过总面积比（%） | 5 | 15 | 30 | |||
| 冷隔 | 深度≤㎜ | 不允许 | 1/5壁厚 | 1/4壁厚 | 同一部位的对应面不允许同时存在 | |
| 长度/最大轮廓尺寸 | ‘1/10 | ‘1/5 | ||||
| 所在面上的缺陷数 | 2 | 2 | ||||
| 距铸件边缘≥㎜ | 4 | |||||
| 两冷隔间距 | 10 | 10 | ||||
| 擦伤 | 深度≤㎜ | 0.05 | 0.1 | 0.25 | 除1级面以外，浇口部位允许增加一倍 | |
| 面积不超过总面积比（%） | 3 | 5 | 10 | |||
| 凹陷 | 凹入深度≤㎜ | 0.1 | 0.3 | 0.5 | ||
| 粘附物痕迹 | 整个铸件不允许超过 | 不允许 | 1处 | 2处 | ||
| 带缺陷面积的百分比 | 5 | 10 | ||||
| 气泡 | 平均直径≤3㎜ | 每100㎝缺陷数 | 不允许 | 1 | 2 | 允许气泡同时存在，但大气泡不可超过3个 |
| 整个铸件不允许超过（个） | 3 | 7 | 总数不超过10，且距铸件边缘不小于10㎜ | |||
| 距铸件边缘≥㎜ | 3 | 3 | ||||
| 气泡凸起高度 | 0.2 | 0.3 | ||||
| 平均直径＞3㎜-6㎜ | 每100㎝缺陷数 | 不允许 | 1 | 1 | ||
| 整个铸件不允许超过（个） | 1 | 3 | ||||
| 距铸件边缘≥㎜ | 5 | 5 | ||||
| 气泡凸起高度 | 0.3 | 0.5 | ||||
| 边角缺陷深度（㎜） | 铸件边长≤100㎜ | 0.3 | 0.5 | 1 | 缺陷长度不应超过边长5% | |
| 铸件边长＞100㎜ | 0.5 | 0.8 | 1.2 | |||
| 各类缺陷总和 | 面积不超过总面积比（%） | 5 | 30 | 50 | ||
本段内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及技术参考规范，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。
9.1 检查标准
9.1.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
∙质量检验员一年工作经验。
∙经过系统的教育训练，至少40H。
∙特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
∙有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
9.1.2 制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
9.1.2.1 检验亮度
∙80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)
9.1.2.2 检验视角
检验员要使的工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
9.1.2.3 检验距离
1: 460 ㎜
2: 460㎜
3: 610㎜
其中孔内等部位不限以上的检验距离。
9.1.2.4 所需时间
1 & 2级:
最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定
3 级:
最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
9.1.3 接受/判退 标准
9.1.3.1 一般方针
∙影响功能的缺陷
不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。
∙毛刺/锐边
所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边.允许的毛刺的高度不能超过0.20㎜
∙漏工序
漏工序都是不可接受的。
∙异物
所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。
∙色差
皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。
9.1.3.2 特殊方针
| 加工别 | 不良项目 | 一级 | 二级 | 三级 |
| 机加工 | 烂牙 | 不可 | 不可 | ≤整个螺牙的10% |
| 切边 | 缺料/压伤/裂缝 | 同压铸件标准 | ||
| 去毛 | 锉伤 | 不可 | ||
| 锉刀痕 | 不可 | 不可 | 深≤0.2㎜ | |
| 皮膜 | 油渍 | 不可 | 不可 | 不可 |
| 发黑 | 不可 | 不可 | ≤整个产品的5% | |
| 挂液 | 不可 | 不可 | ≤1处 | |
| 色差 | 不可 | 不可 | 依11颜色的标准 | |
| 研扫 | 粗度 | 不可 | 不可 | 不可 |
| 脱皮 | 不可 | 不可 | 不可 | |
| 起泡 | 不可 | 不可 | 不可 | |
| 麻点 | 不可 | 不可 | 0.2-0.3㎜2≤5个 | |
| 色泽 | 不可 | 不可 | 依11颜色的标准 | |
| 发黑 | 不可 | 不可 | ≤整个产品的2% | |
本段内容提供了一个统一的烤漆件的检验和组装标准。这些指导方针以及技术参考规范，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。
10.1 检查标准
10.1.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
∙质量检验员一年工作经验。
∙经过系统的教育训练，至少40H。
∙特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
∙有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
10.1.2 制程检查
10.1.2.1 一般方针
对于检验，所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的
对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等
10.1.2.2 油漆色板比较
油漆外观接受或退回必须在与母板比较的基础上,母板必须每6个月检查和更新一次。
承认的厂商必须归还母板(色板)给负责的工程师从新检测.
在油漆超过规格时候,产品质量将被追踪.
10.1.2.3 测试
| 测试项目 | 工具(设备) | 方法 | 判定标准 |
| 附着力测试 | 百格刀(美工刀+直尺) 3M胶带 | 1.将边长1cm的待测面用百格刀（美工刀+直尺）平均分成边长1mm的方格100格 2.将3M胶带贴紧被分割的面至少1分钟. 3.把胶带沿垂直方向迅速拉开. 4.至少试验3处。 | 0B--剥落程度比1B级大 1B--大片脱落，所有方格被破坏35-65% 2B--15-35%的方格剥落 3B--5-15%的方格剥落 4B--5%的方格剥落， 5B--边线光滑，完全没有破坏 |
| 硬度测试 | 2H,3H,4H铅笔(三菱产) 120#～230#砂纸 橡皮 直尺 | 1.将铅笔削尖,然后在砂纸上磨平. 2.铅笔与烤漆面呈450,沿直尺向前推划15-30mm直,3支铅笔各划一条. 3.用橡皮把滑痕擦净. | 没有丝毫底材显露的铅笔划痕,即为该烤漆所能承受的硬度. 液体烤漆3H以上OK 粉体烤漆2H以上OK |
| 耐MEK试验 | MEK 棉布 直尺 铅笔 | 1.把表面擦拭干净 ，测量其膜厚。 2.在表面上标示出一块150MM*25MM的区域。 3.用棉布沾上MEK，在10秒内按到零件表面上进行擦拭。 4.1秒一个来回，擦拭到露底或50个来回。 5.在另一没沾到MEK的地方用干布擦拭50来回，作为对照区域。 | 0级---50来回露底 1级--50回合后涂层严重破坏 2级---50次后涂层损伤，明显破坏 3级---有一点损伤，外观显现破坏 4级---与打光的地方相似，布上有少许涂痕 5级---没有任何破坏 |
| 耐冲击试验 | 试验设备 | 1.用500克的重锤从500mm的高度自由下落 | 1/4的冲头正面冲烤漆面不得有裂漆、掉漆 |
| 耐磨性测试 | 砝码 耐磨性测试机 美国产0.255"*∮0.265橡皮 计数器 | 1.调整测试机,运行轨道100mm以内. 2.负重1.65kg.(不够加砝码) 3.橡皮定位,露出工件之外至少4mm. 4.计数器归0,打开电源开关运行. | 至少运行200次,不露底OK 印刷字体20次,不露底OK |
80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)
10.1.2.5 检验视角
检验员要使工件平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
10.1.2.6 检验距离
1: 460 ㎜
2: 460 ㎜
3: 610 ㎜
4: 610㎜
10.1.2.7 检验时间
1 & 2级
最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定
3 & 4级
最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每5秒一个面)
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
10.1.3 接受/判退 标准
| 不良现象 | 点数允许上界 | 检视工具 | |||||||||||
| 一级面 | 二级面 | 三级面 | 四级面 | ||||||||||
| 规格 | 数量 | 规格 | 数量 | 规格 | 数量 | 规格 | 数量 | ||||||
| 毛屑 | Ｌ≦3mm | 2 | L≦5mm | 3 | L≦5mm | 7 | Don’t care | Non | 点规 | ||||
| L≦7mm | 5 | Don’t care | Non | 点规 | |||||||||
| Remark:此标准针对表面覆有油漆的毛屑,喷涂后落于工件表面的毛屑不可有. 颗粒间的距离定义: | |||||||||||||
| Surface Class: | 一级面 | 二级面 | 三级面 | 四级面 | |||||||||
| 两点间允许围 | 2 inches (51 mm) | 1 inch (25.4 mm) | .50 inch (13 mm) | .50 inch (13 mm) | |||||||||
| 颗粒,碰伤,斑点,凹陷,气泡 | ||||||||||||||||||
| 规格 | 点数允许上界 | 两点间允许范围 | 检视工具 | |||||||||||||||
| 一级面 | 二级面 | 三级面 | 四级面 | |||||||||||||||
| 0.1mm2 以下, | Not care | Not care | Not care | Not care | Non | 污点点检表 | ||||||||||||
| 0.2~0.1mm2 | 4 | 5 | 6 | 8 | A级面点间距离大于50mm. B级面点间距离大于25mm, C级面点间距离大于10mm, D级面点间距离大于10mm. | 污点点检表 | ||||||||||||
| 0.2~0.3mm2 | 3 | 4 | 5 | 7 | 污点点检表 | |||||||||||||
| 0.3~0.4mm2 | 2 | 3 | 4 | 6 | 污点点检表 | |||||||||||||
| 0.4~0.5 mm2 | 1 | 2 | 3 | 5 | 污点点检表 | |||||||||||||
| 0.5~0.8mm2 | 0 | 1 | 2 | 4 | 污点点检表 | |||||||||||||
| 0.8~1.0mm2 | 0 | 0 | 0 | 2 | 污点点检表 | |||||||||||||
| 刮伤检验规格 | ||||||||||||||||||
| 规格 | 点数允许上界 | 两点间允许范围 | 检视工具 | |||||||||||||||
| 一级面 | 二级面 | 三级面 | 四级面 | |||||||||||||||
| 有感刮伤 | 0 | 0 | 0 | 2 | L≧15 mm | 污点点检表 | ||||||||||||
| 0.3mm以下 | 1 | 3 | 4 | 6 | L ≧20 mm | 污点点检表 | ||||||||||||
| 0.3~0.5mm | 0 | 2 | 3 | 4 | L ≧20 mm | 污点点检表 | ||||||||||||
| 0.5mm以上 | 0 | 0 | 1 | 2 | L ≧20mm | 目视 | ||||||||||||
| 不良现象 | 一级面 | 二级面 | 三级面 | 四级面 | ||||||||||||||
| 电着挂液 | 不可 | 不可 | 0.5-0.8㎜2 | 0.8-1.0㎜2 | ||||||||||||||
11.颜色
本节将定义很多材料在使用在的产品中颜色限定方法对于所有塑料件,喷漆保证统一的颜色品质.
这些指导方针以及技术参考规范，将被本公司的供货商和相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的颜色配比质量。
11.1主要评介
11.1.1 色板
11.1.1.1 对比样品号
颜色相比条件必须有样品.每个样品必须包裹避免搬运过程中的损伤,样品必须与完整的效果鉴定文件一起.
∙本公司的色名和色号
∙供货商名称
∙素材类型和号码
∙供货商色号
11.1.1.2 色板大小
决定颜色比配质量的能力主要依照样品大小.
色板上厂商名称,商标,图案不得有凸起.这样会伤害仪器和导致不准确。
11.1.1.3 色板的表面处理
高质量的表面处理在颜色配比判断中非常重要,这只用于颜色比对不可用于产品纹理特征.样品不得有厚度不均和纹理不同.
色板不得有划痕,流痕,花纹,指纹和其它斑点,这些可能降低视觉效果和改变测试数值
喷漆色板必须说明的油漆纹理和厚度
11.2 检验标准
11.2.1 检验员资格
检验颜色配比的检验员必须通过颜色辨别测试。
11.2.2 检验过程
颜色应用在相联系产品系统,颜色之对比评估采用色差仪模式下DL*,Da*,Db*数值.如果有异常出现,以视觉代替色差仪.
11.2.2.1 颜色量测参数
∙CIE delta L*a*b*
∙CIE CWF Illuminant (4400 K)
∙CIE 10 Observer
11.2.2.2 量产公差
∙CIE delta L* +/- 0.4
∙CIE delta a* +/- 0.4
∙CIE delta b* +/- 0.4
11.2.2.3 量产中一个零件上颜色的公差
∙CIE delta L* +/- 1.0
∙CIE delta a* +/- 1.0
∙CIE delta b* +/- 1.0
12.2.2.4追踪审核
工程设计部将追踪供货商和标准所有颜色差值.当有超出公差将会通知供货商
大多数接受是建立在供货商符合规范基础上.若不符合将退料.
11.3 接受/驳回标准
合格的检查员将在此文件的标准下参考本公司的颜色标准或工程设计部门承认和决定。
任何颜色配比问题的最终决定由工程设计部门负责。
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