技术中心管道技术标

(一)管道专业工程概况：

太钢技术中心中间试验场项目管道安装工程主要包括给排水、采暖、以及氧气、氢气、氮气、氩气、压缩空气等动力管线的安装。管道材质种类较多，包括焊接钢管、无缝钢管、镀锌钢管、不锈钢管、双壁波纹管、给水聚乙烯管等，施工工艺较为复杂。管道敷设不仅有架空敷设，还有管沟敷设和地下直埋敷设，地上地下管道纵横复杂，管道需合理布设，实际施工难度较大。

(二)管道专业总体施工方案：

1、确定管道专业施工部署原则：

合理部署    均衡施工

突出重点    见缝插针

缓冲调剂    确保节点

分散兵力    全面安装

先主后辅    先干后支

质量第一    确保安全

配合试车    文明安装

2、确定管道施工基本程序：

（1）架空管道基本施工程序：

（2）

（2）埋地管道基本施工程序：

3、确定管道施工顺序：

管道施工原则依据以下顺序进行施工：

（1）先外线后内部，先设备后工艺；

（2）先地下后地上，先主线后支管；

（3）排水管道施工，依据流向，由下游向上游逐步推进。

(三)重点工程、重点部位、重点工序的施工方案：

1、埋地管道施工方案

<一>确定施工程序： 

           施工排水

测量、打桩、放线→挖土→管基处理→排管→下管前

→焊接钢管制作→管件的加工制作→防腐

道现场组对→开挖工作坑→下管→稳管→连接管口→试压清洗→防腐→回填。

<二>选择施工方法、确定技术要求：

（一）测量、打桩、放线：根据管道施工平面图及断面图，在现场进行管沟的测量放线工作。对于图纸上提供的坐标或管道中心距主建筑物的设计距离，使用标杆、皮尺或经纬仪等测量工具在施工现场测出管道的实际位置，在管道改变方向如转变、分支、变坡的几个坐标中心点上打入木桩（中心桩），并在中心桩顶面上找准中心点，钉上中心钉，以便放线时有基准；沿管线每10~15米埋设一坡度板，板上有中心钉和高程钉，便于在挖槽、浇注基础及稳管时使用。

根据确定的断面形式及开槽宽度，依次在中心桩两侧各打入一根边桩，边桩距离沟边约700mm，桩深约700mm，地面上应露出桩头便于识别，在两个边桩之间钉上一块宽约150mm的长方形木板（龙门板），再将中心桩上的中心钉移至龙门板的顶面上。

放线。用钢皮尺量出沟槽需要开挖的宽度，以中心钉为基准各分一半划在龙门板上，用线绳在两块龙门板之间拉直，撒上白灰粉，白灰线经复测无误后即可开挖。

施工现场高低不一，管沟标高可用水准仪从测量部门设置的永久性水准点上引出标高基准，也可从周围建筑物的地坪上引出标高基准，从而确定管沟的标高。

（二）沟槽开挖

1）沟槽断面的选择：沟槽断面的形式有：直槽、梯形槽、混合槽及两条及两条管道埋设在同一槽内的联合槽；施工时，选择正确的沟槽开挖断面，可以为管道施工创造方便的条件，保证工程质量和施工安全，减少开挖土方量。综合考虑以下几个因素：土的种类、地下水的情况、施工方法、施工环境、支撑条件、管道断面尺寸、管道坡度、管道埋深等进行选择。

2）沟槽尺寸的确定

（1）沟槽底宽W=B+2

B——管道基础宽度（米）；

b——工作间宽度（米），根据管径的大小一般不大于0.8米。

（2）沟槽开挖深度的确定：根据管道设计断面图确定

（3）边坡的确定

为了保持土壁的稳定，必须有一定的边坡，对于砂土，边坡与地平面的夹角接近于土的自然倾斜角，含水量的的土，土颗粒间产生润滑作用，使土的内摩擦力或粘聚力减弱，因此应留有较缓的边坡。含水量小 的砂土。颗粒间的内摩擦力减少，也不宜采用陡坡，当沟槽上方荷载较大时，土体会在压力下产生滑移，因此，边坡应缓或采用支撑加固，深沟槽的上层槽应为缓坡。

没有支撑的直槽边坡一般采用1：0.05。

梯形槽的边坡，根据下表来确定

（1）沟槽与基坑开挖方法有两种：一、人工开挖；二、机械开挖。根据本工程地下情况复杂性、不确定性，正在运行的地下管道、通讯电缆、等较多，主要采用人工开挖，在确认地下无正在运行的地下管道、通讯电缆等时采用机械开挖。

（2）机械开挖时，开挖机械的选择

根据沟槽与基坑的深度、宽度和土质及各种机械性能特点等因素选用经济高效的开挖机械。

（三）管基处理

在挖无地下水的管沟槽时，不得一次挖到底，应留有100~300mm的土层，作为清理沟底和找坡度的操作余量。沟底要求是自然土层，采用原土地基附设，如果是松土铺填成的沟底或砾石，都要进行处理，防止管子产生不均匀下沉，使管子受力不均匀。对于松土层要务实，密实度要求达到1.6吨/ m3干容重）。对砾石则应挖出200mm厚砾石，用好土回填务实或用黄砂铺齐。对于底下水量较大的土壤管基，采用排水法后，地基原土层扰动或破坏时，一般应铺碎石或卵石垫层处理，垫层厚度为150~200mm，然后再敷设管道。（管基处理对钢筋混凝土管道、铸铁管尤为重要）。

（四）排管

下管前，把管道整齐的排列在沟槽的一侧。

（五）下管前管道的组对

根据现场情况，在地面上进行组对，以减少沟槽内管道的接口焊接量，提高工作效率，加快工程进度。

（六）开挖工作坑

根据开挖好的每根管道长度在沟底开挖工作坑（对于管径较小的管子可边挖边下管），工作坑的大小以方便操作为宜。

（七）下管

1、复测检查

下管前应对挖好的沟槽进行检查：沟底标高、管基质量、管沟坡度和中心线等，如与设计要求不符，应及时修整或用砂子将原土务实的方法加以弥补。

2、下管方法的选择

根据管材的种类、重量和长度，现场环境及机械设备等情况来选择：人工下管和机械下管。

（1）人工下管

不设支撑的沟槽下管采用人工立管压绳法下管。在距离沟槽边2.5~3.0米的地面上，打入两根深度不小于0.8米，直径50~80mm

的钢管做地桩，在桩头各拴一根较长的白棕绳，绳子的一端绕过管子由工人拉着，待管子撬至沟边时，应随时注意拉紧。当管子撬下沟沿后，再拉紧绳子使管子缓慢的落到沟底。

设支撑的沟槽下管时，利用装在塔架上的滑轮、倒链等设备下管。

（2）机械下管

设支撑的沟槽采用机械下管较方便。下管采用的机械主要有汽车吊、履带机、下管机等。下管时，起重机沿沟槽开行，起重机距离沟边至少1米的间隔，以避免沟槽壁坍塌。

下管时，一般为单根下入沟槽，为了减少沟内接口的工作量，根据现场情况可采用长窜下管法。

（3）下管时注意事项

下管时，管沟内不准站人，以确保操作安全。在沟槽内，两根管子连接时，必须找正找直。敷设管道的同时，阀门及管件也要按图纸要求随同安装。施工期应尽量的短，避免沟槽长期敞露造成塌方或因雨水浸泡造成管基下沉或发生浮管事故。应因地制宜的施工，完成一段试压一段回填一段。

（八）稳管

稳管是将管子按设计高程和位置，稳定在地基或基础上，是地下管道施工的关键性环节。稳管的技术要求及施工方法。稳管时，为了便于沟内接口的操作或防止金属管材的膨胀，一般两管间预留1cm的间隙。

位置控制和高程控制

为了使管中心与设计要求一致，使管道安装高程与设计高程一致，在施工中采用以下方法进行控制。

（1）位置的控制（管中心的控制）

方法一：中心线法。在连接两块坡度板的中心钉之间的中线上挂一垂球，当垂球线通过水平尺的中心线时，表示管子已对中。方法二：边线法。把坡度板上的中心钉移至一侧的相等距离，以控制管子的水平直径处外皮与边线间的距离为一常数，则管道即处于中心位置，用边线法比中心线法速度快，但准确程度少低。

(2)高程的控制

管道的高程控制是利用坡度板上的高程钉、两高程钉之间的连线即为管底坡度的平行线。该高程线任何一点到下部的垂直距离称下反数。利用高程尺上的不同下反数，控制基础高程。

2、不锈钢管施工方案

<一> 确定不锈钢管施工工艺:

1、不锈钢管切割使用砂轮切割机或等离子切割机，禁止使用氧—乙炔焰进行切割。

2、不锈钢管道连接采用手工电弧焊或手工氩弧焊。手工电弧焊使用直流电焊机，用反极法连接（即焊条接正极），所使用的焊条应在150—200℃温度下干燥0.5—1小时，焊接时环境温度不得低于—5℃，温度过低，应采用预热措施。

<二>不锈钢管道安装注意事项：

碳钢管不准直接与碳钢支架接触，应在支架与管道之间垫入碳钢片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片。

3、压缩空气管道安装施工方案

<一>压缩空气管道安装特点：

压缩空气没有特殊的有害物质，没有起火危险，且取之不尽、用之不竭，是重要的动力能源，但压缩空气中含有水分和油分，施工时采取合理的施工方法、正确的安装管道附件，是施工技术控制的重点。

<二>压缩空气管道安装施工方案：

1、施工工艺的选择：管道材质一般选用钢管；连接方式主要采用手工电弧焊。

2、压缩空气管道施工方法与技术要求：

（1）压缩空气管道附设。

厂区内室外压缩空气管道一般采用地下附设，也可以附设在热力或煤气管道支柱上；采用地下管沟附设时尽可能与热力管道通沟附设，以减少管道腐蚀和有利于管道的维修；采取直埋附设时，必须作好防腐工作，同时附设在冰冻线以下，不得已的情况下，允许附设在冰冻线以上，但管顶埋设厚度一般不得低于700mm。

车间内压缩空气管道一般采用架空敷设，有时采用地沟或直埋敷设。

（2）压缩空气管道敷设坡度要求：

厂区内室外压缩空气管道和车间水平干管必须设有小于0.002的坡度，坡度坡向油水分离器、集水器或其它排水装置。

（3）车间内压缩空气管道安装。

车间内压缩空气管道由入口装置、干管、支立管和管路附件（包括配气器、集水器、干燥器、过滤器、软管等）。

A、入口装置安装。

●入口装置包括油水分离器、压力表、减压阀、控制阀及其它附件装置，当车间需要计量时，还要安装流量计。

●入口装置通常集中安装在一起，以便于管理和维护。

●入口装置安装示意图：

B、立管安装。

●立管必须从干管上部接出，以防止管内水分和油分流入立管。

●立管接口与干管相交的角度，采用便于施工的常用角度90°、60°、45°、30°、15°。

●立管从干管接出后弯成U型管，向下接至配气器。

●立管和配气器及其安装示意图：

C、集水器安装。

●集水器安装在干管末端或最低点。

●连接集水器的立管应从干管低部接出。

●集水器安装示意图：

（4）压缩空气管道试压。

●试压介质选用洁净的水。

●强度试验的试验压力为工作压力的1.25倍，并不小于0.4MP。

●管道在试验压力下，保持10分钟，做外观检查无泄露、目测无变形为合格，然后降压至工作压力，进行检查，无泄露为合格。

3、压缩空气管道安装时注意事项：

●管道内壁的铁锈及污物必须清除干净。

●同一压缩空气管道系统具有不同的压力时，各段的材质可能不一样，安装时不能搞错，以防发生事故。

●厂区架空敷设压缩空气管道当管道直线距离较长时，应考虑设置补偿器。

4、氧气管道施工方案：

1、氧气管道施工工艺的确定。

    氧气管道安装时，同一系统管道材质一般都不至一种，本工程主要有碳钢管、不锈钢管。管道连接优先选用氩弧焊；DN≤50mm碳钢管可采用氧乙炔焊，DN>50mm碳钢管可采用电焊；碳钢管与不锈钢管可采用电焊或氩弧焊。连接时注意不同的管道材质采用不同的焊条。

2、施工方法及技术要求：

（1）氧气管道材质的特殊要求。

A、管道。氧气管道一般选用碳钢管或不锈钢管，工作压力超过1.6MP的碳钢管路系统中，在阀门、节流孔板及管路弯头后面安装一段1.5-2米的铜管，快速切断阀8后采用一段长度不小于1.5米的铜管；工作压力较高时采用铜管；温度低于—300C，采用铜管或铝合金管。

B、阀门。优先使用氧气专用阀。选用普通阀门安装时注意：

●阀门各部件必须没有油和油脂。

●工作压力小于等于3MP时，可采用锻铸铁、球墨铸铁或钢制阀门。阀门的密封必须采用有色材质、不锈钢或聚四氟乙烯等材料；工作压力大于3MP的阀门，必须采用铜合金或不锈钢阀门。

●阀门内部 与氧气接触部分，严禁使用可燃材料。

●使用普通阀门，必须将阀门用油浸过的石棉盘根拆掉，用石墨处理过的石棉盘根或聚四氟乙烯材料代替，并用脱脂剂对阀门进行解体脱脂。

C、法兰垫片。选用法兰垫片如下表所示：

弯头。常用弯头有焊接弯头、煨制弯头和冲压弯头，优先选用煨制弯头和冲压弯头。

三通、异径管。工作压力小于等于4MP，可现场开口焊接制成；压力大于4MP应采用锻制的三通和锻制的异径管。

E、螺纹连接填料。

采用黄粉（一氧化铅）调以蒸馏水或用聚四氟乙烯生料带，不得用麻丝和铅油。

（2）车间外氧气管道施工。

车间外氧气管道为架空敷设。架空敷设时，应敷设在钢柱或混凝土柱的支架，也可以沿一、二级耐火等级厂房外墙支架敷设。架空敷设时：

●不应将氧气管道与燃道一起敷设在同一支架上；

●禁止将氧气管道与电线在同一支柱或支架上敷设；

●氧气管道与其它管道共架敷设时，管道之间净距不得小于250mm；

●共架敷设时，除乙炔管道外，氧气管道应安装高于其它管道；

●如果直线距离较长时，一般应设补偿器。

（3）车间内氧气管道施工。

车间内氧气管道一般沿墙或柱子架空敷设，架空敷设时：

●高度应不防碍交通和便于检修，通常在2.5米以上；

●不得穿过生活间、办公室等不使用氧气的房间；

●应设有的支架，特别是不应与燃道共架敷设；如必须共架敷设时，氧气管道应布设在燃道上面，其间净距不得小于0.5米；与其它管道之间最小净距如下表：

为了防止静电聚集产生火花放电而引起事故，氧气管路系统中应设有可靠的接地装置，管道阀兰连接处应装跨越导线。

（5）氧气管道的试压。

●试压介质选用洁净无油的压缩空气或氮气；

●强度试验压力为工作压力的1.10倍，严密性试验压力为工作压力的1.00倍；

●试验压力小于或等于0.1MP平均每小时泄露率应小于1%；试验压力大雨0.1MP平均每小时泄露率应小于0.5%；

●压力试验方法。先进行强度试验，强度试验按试验压力的20%分级升压，每生一级压力要注意观察管子变化，升至所要求的试验压力时，观测5分钟，如果压力不下降，再降至工作压力进行外观检查，如无破裂、变形和漏气现象，则强度试压合格。然后进行严密性试验，升压至严密性试验压力时，所有的接口处涂抹肥皂水进行检查，并观测24小时，无缺陷、泄露现象符合要求时，严密性试验合格。

（6）氧气管道的吹扫。

●吹扫介质选用不含油脂干燥的空气或氮气；

●气流速度不应小于20米/秒；

●连续吹扫8小时后，在气流出口处放一张白纸，白纸上无灰尘、微粒及水分痕迹为合格，否则，应继续吹扫，直至合格。

●投产前，须用氧气吹扫。吹扫用的氧气量应不小于被吹扫管道总体积的3倍。

3、氧气管道脱脂施工方法：

（1）脱脂剂的选用。由于四氯化碳毒性小，对金属的腐蚀较轻，脱脂效果高，故选用四氯化碳做脱脂剂，脱脂过程中保证含油量不得大于50mg/l。

（2）施工工序：脱脂    吹干    检查     封口。

（3）施工方法：

●脱脂。管道除锈完毕后，在管内冠入一定数量的四氯化碳，将管子两端封闭后水平防止1—1.5小时，其间每隔15分钟左右转动数圈，使管道内表面能均匀受到浸泡和洗涤。弯头、三通、已径管等管件脱脂。把管件除锈后放入脱脂剂中浸泡1小时，然后取出悬挂在空气流通 处逐个分开风干，直至无气味。

●吹干。脱脂完毕后自然通风24小时或用风机吹干，但不得用空气强力吹除；脱脂后的管件必须用氮气进行。

●检查。用清洁干燥的白色滤纸擦脱脂件表面，以纸上无油脂痕迹为合格。

●封口。管道、管件脱脂合格后立即封口并在整个施工过程中保持不被油脂污染。

（4）脱脂时注意事项：

●四氯化碳必须保存在密闭的铁桶内，储存和使用过程中严禁烟火并与强酸、氧化剂、酒精等隔离。

●脱脂前，管道、弯头、垫片必须干燥。

●脱脂工作必须在通风良好的场所进行。操作者应穿戴工作服、口罩、防护眼镜、橡皮手套、长筒防护靴。

5、钢管防腐作业方案

一、作业方案：

1、防腐方法及防腐等级的选择：

防腐方法主要选用沥青绝缘防腐；根据施工区域地下介质对钢管的腐蚀情况及设计要求选用加强防腐。

2、防腐结构的选择：

防腐层结构为：沥青底漆——沥青4层——玻璃丝布3层——塑料布（即“四油三布”）。如图所示：

3、施工工序：

除  锈

涂抹沥青底漆

涂抹石油沥青

缠玻璃丝布

涂抹石油沥青

缠玻璃丝布

涂抹石油沥青

缠玻璃丝布

涂抹石油沥青

缠塑料布                  现场接口防腐

回填前防腐质量检查

4、防腐材料选择及要求：

（1）冷子油（沥青底漆）。由沥青和汽油配制而成。配比（体积比）：1：2.25—2.5；其中沥青用30号甲、30号已或10号建筑石油沥青；汽油用普通汽车汽油。

      调配时，先将沥青加热至170—200℃进行脱水，再将此沥青慢慢的倒入准备好的汽油容器中，并不断的搅拌，严禁把汽油倒入熔化的沥青中。

（2）石油沥青。沥青中的填料严禁使用含有可容性盐类材料。

（3）玻璃丝布。选用网状结构的玻璃丝布，其宽度为300—800mm（根据管道的管径大小确定），厚度为0.1 mm。

（4）塑料布。选用聚氯乙烯薄膜，宽度为400—800 mm，厚度为0.15—0.2 mm。

5、防腐施工技术要求：

（1）沥青漆涂抹前必须清除干净管子、管件上的尘土、杂物及锈蚀；沥青漆涂抹要均匀一至，厚度为0.1—0.2 mm。

（2）涂抹沥青层时，温度要保持在160—180℃，如果施工时环境温度高于30℃，则允许沥青温度降低到150℃；每层沥青层厚度为2 mm（总厚度不小于8 mm），如果一次涂抹厚度不能满足要求时，在涂层干燥后再涂第二层直到符合要求为止。

（3）沥青层紧密粘合，厚度均匀、表面连续、无气泡、无折皱；玻璃丝布最好以条状成螺旋式包缠，压边宽度为10—20 mm。

（4）保护层作业时，塑料布在沥青涂层温度降到40—60℃时进行包缠，包缠时要拉直，圈与圈之间搭接宽度为10—20mm。

二、施工时注意事项：

（1）腐施工时，环境温度在+5℃以上的常温下方可进行，如果气温过低，要先经加热后方可进行防腐作业，不准在雨、雾、雪和大风中进行涂抹工作。

（2）现场焊缝处修补绝缘层或其他破损处时，所用的材料、结构、厚度应与原绝缘防腐层相同。

（3）涂抹绝缘防腐层的管子在吊装和下管过程中，钢丝绳外面应包橡胶管及软垫等，防止将绝缘层损伤，敷设管子的沟底应平整无石块等硬物。回填前应用电火花检查防腐层的绝缘性能，检查用的电位（加强防腐层）为24kv。

（4）粘着力检查完毕后接口处要及时修补。

（5）查防腐质量：防腐层粘着力质量好坏进行检查，至少每500米检查一处。检查时在防腐层上切一夹角为45°—60 °的叉口，并从角尖揭开，若防腐层不脱离管子表面或以小块脱落，而大部分防腐层仍留在管子上，即为合格；防腐层厚度进行检测时，用带刻度的测针沿管子每100米处、管子圆周检查4点，其厚度偏差不得超过设计厚度的1/10。防腐层各工序之间都要严格进行检查，并作好详细的记录。检查项目如下表所示：