土建施工方案

4.1.场地环境

场地大部分位于丘陵前缘海岸带，已经过大面积回填，回填厚度最大可达26.1m，现地面标高1.77~15.35m，场地东侧已建有海堤，防浪堤宽约10m，海堤护道宽6m左右，标高5.3~7.1m。

4.2主要建/构筑物及设备基础的结构型式： 

4.2.1 综合办公楼、变电所、消防车库、消防泵房及营业室均采用钢筋混凝土框架结构，基础型式为柱下基础

4.2.2. 100000m3、50000 m3、30000 m3、20000 m3、10000 m3及5000 m3、3000 m3浮顶罐采用钢筋混凝土环墙基础或钢筋混凝土灌注桩基础。

4.2.3汽车装车设施发油棚、流量计棚等采用敞开式钢排架结构，保温压型钢板屋面。 

4.2.4管架、钢平台等采用钢结构，混凝土基础，防火堤采用钢筋混凝土带型基础。

4.2.5小型设备基础(管墩)采用现浇钢筋混凝土结构或混凝土结构。

4.3施工准备 

4.3.1现场准备 

全面复查建/构筑物轴线控制网及标高点，由专职测量工程师进行复核，绘制平面轴线控制网及标高点平面图，作好测量记录。现场必须做好临时施工道路整平工作，经业主允许后清理工作面，保证场内施工车辆行走畅通、不下陷。明确划分各种周转、使用材料的堆放位置，预留好混凝土泵车的停放位置，确保商品混凝土施工的正常进行。

4.3.2施工技术准备 

在施工前，接到施工图纸后，由项目经理组织有关技术人员、生产指挥人员，认真熟悉图纸，了解工程设计意图及技术要求，找出图纸中的错、漏、碰等存在问题，以待在图纸会审中，提出解决方案，编制施工技术方案，向材料部门提供详细的材料计划，进行施工技术交底各个班组长接受交底后组织职工认真学习，并要求落实在各个施工环节之上；开工前准备好各种资料样表，施工中及时填写整理，分册保管，待工程竣工后装订成册。

4.3.3检验试验准备 

选定地方建委认证的中心试验室，并报业主及监理认可；施工前提前联系好商品混凝土厂家，做好技术交底，准备好各种砼试模及塌落度桶；组织各种进场材料的检验及钢筋焊接试验工作，各种测量工具提前送检进行标定、检测。

4.4施工测量技术措施 

4.4.1测量工程总体规划

进场施工之前，以业主提供的城市坐标(或厂区坐标)及水准点，用全站仪对建/构筑物的轴线及控制线进行定位测量，完成后上报业主和监理复核，监理批准认可后方可施工。

施工现场的测量采用全站仪进行轴线定位，经纬仪结合钢尺进行细部放样。建筑物水准点布设采用三等水准测量，楼层标高传递采用基准柱法钢尺直接支量，确定每层水准控制点，沉降观测采用二等水准测量。测量工作由专职测量人员负责，并上报阶段测量成果，以保证整体工程施工的准确性。

4.4.2测量仪器、人员配备及规范 

4.4.2.1测量人员及设备

测量人员配备2名专职测量技术员。

本工程严格按《工程测量规范» (GB50026)进行测量控制。轴线间距斗士2mm，层高垂直度+3mm，总高度垂直偏差+2cm。

4.4.3主轴线的测设 

4.4.3.1根据业主提供的红线桩，按照基础、建/构筑物的布置情况和施工场 地实际条件，进行主轴线的布设。主轴线可以是建/构筑物基础的轴线，每条主轴线上的点不少于3个。

4.4.3.2主轴线布设后应进行复核，测量误差应在规范允许范围内。 

4.4.3.3主轴线是整个场地的坚强控制，必须在实地埋设永久标桩，在埋标 时，掌握桩顶的高程，桩顶面高于地面设计高程0.3m为宜。

4.4.3.4标桩型式和埋设方法:采用50x50x500mm木桩，在其周围400x400mm 范围内浇灌300mm厚混凝土稳固，并做l米护栏。

4.4.4高程控制测量 

在基坑开挖深度2倍范围之外选择安全区域拟埋设八个现场水准点，其标桩型式和埋设方法如下： 

4.4.5测量精度的主要保证措施 

所用仪器(全站仪、经纬仪、铅直仪、水准仪、钢尺等)必须全部检定为合格，并在其有效期内:每次测量时，要仔细认真，→般要进行多次观测，使之能自我校核，保证测量的数据不出现粗差、错误:所有测量计算值均应列表计算，并有计算人、复核人签字:测量时，测站及后视方向尽量用控制网点，避免转站造成的误差累积:进行测角和方向放样时，后视要长于前视，要取盘左、盘右均值；对易产生位移的控制点，使用前进行校核。

4.5试验管理技术措施 

4.5.1进场材料取样与试验

材料取样与试验工作应按照施工组织设计中的混凝土、砂浆试块制作计划以及施工过程中其它材料进场的批/次进行，由项目专业工程师组织，项目试验员(取样员)具体实施；当委托外部试验室进行试验时，项目技术负责人组织对委托试验室进行评价，做好评价记录，确认其满足试验能力要求后方可委托。当建设主管部门指定试验室时，保存书面文件依据，可以不另 做评价记录；项目试验员(取样员)必须经过培训并持证上岗，负责现场取样、试件制作、送检、索取试验报告等整个试验过程，并做好试验取样记录；需复试检测的材料品种、材料试验检测项目、取样数量必须满足材料标准及施工规范的要求；对于检测不合格的物资按照公司质量管理体系物资控制程序执行。

4.5.2材料、构件的厂家质量证明资料控制 

钢筋的质量证明书必须有销售单位红章、进场日期、炉批号、重量、化学成分、规格、品种、力学性能等数据，商混的首次供应报告、合格证、出厂抗压强度报告、配比单等相关材料，钢构件及混凝土构件等钢制或混凝v土制成品、半成品的质量证明材料必须包括构件(成品、半成品〉的出厂合格证及其原材料的质量证明资料(如混凝土构件的试块报告、钢构件的钢板检测报告、焊接检测报告等)，并需加盖销售单位的红章，材料员必须要求厂家及时提供有关材料证明资料，并对资料的真实、有效性进行检查，由项目部材、料责任工程师对厂家提供的保证资料上的数据进行仔细核查，防止出现必要数据填写不全或数据不符合材料标准等问题，如其检测数据反映材料属于不合格，则此工程材料不得使用，并严格按照公司质量管理体系物资控制程序 、执行处理。

4.6场区强夯

4.6.1主要施工顺序 

4.6.1.1 清理并平整施工场地； 

4.6.1.2 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程； 

4.6.1.3 起重机就位，夯锤置于夯点位置； 

4.6.1.4 测量夯前锤顶高程； 

4.6.1.5 将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩， 测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平； 

4.6.1.6 重复步骤4.6.1.5，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击； 

4.6.1.7 换夯点，重复步骤4.6.1.3至4.6.1.6，完成第一遍全部夯点的夯击； 

4.6.1.8 用推土机将夯坑填平，并测量场地高程； 

4.6.1.9 在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

4.6.2强夯技术参数

本工程为强夯施工，参数根据实验夯段得到强夯技术参数。

采用夯击能2000KN.M点夯两遍，然后采用夯击能1000KN.M满夯两遍。点夯布置为8米*8米梅花形；满夯搭接为夯面的1/4。

夯击能可按下式估算： 

F=MGH

式中 F——每夯击能级（KN.M）； 

M ——夯锤质量； 

G ——重力系数;

H ——夯锤起落高度;

点夯每点8-11击，每点夯击不少于8击，最后两击平均夯沉量不大于5cm，夯坑周围地面不发生过大隆起，不因夯坑过深发生起锤困难。满夯每点2击，搭接面为1/4。

如遇土质较好且填土深度较深的情况下，2000KN.M夯击能影响深度不能满足时，应根据地段适当增加能级。

4.7储罐基础施工

    场区内需建设储罐共14座。其中10万m³5座，5万m³2座，2万m³3座，1万m³2座，0.5万m³2座³。本方案主要介绍10万m³储罐基础的施工方法。 

4.7.1罐基础的施工流程

     降水、挖基槽→强夯置换碎石墩（第一层起夯面）→强夯回填土加碎石置换（第二层起夯面）→环墙素砼垫层施工→环墙内模安装、加固→环墙钢筋安装→环墙外模安装、加固→浇环墙砼→砼养护、拆模→罐内碎石回填→罐内素土垫层复合土工模施工→砂垫层、环墙找平层施工→沥青砂绝缘层施工→交安。

4.7.2施工要点

在大型储罐中，环墙质量的好坏对罐的建造质量至关重要。因环墙为薄壁超长结构，极易受温度与收缩应力、一级钢筋保护层厚度、混凝土水灰比等因素的影响而出现裂缝，为防止出现有害于结构的裂缝，采取以下措施：

4.7.2.1选用水化热较低的水泥配置混凝土。

4.7.2.2选用粒径较大、级配良好的粗细骨料，严格控制砂石的含泥量。

4.7.2.3合理设计配合比，控制单方水泥用量。根据试验每增减10Kg水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。

4.7.2.4设置后浇带，来克服环墙因温度及收缩应力可能出现的裂缝。根据石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范（SH/T 3528-2005）3.5.3规范要求，环墙设置八个后浇带，采用平缝，见以下示意图。

4.7.2.5为防止后浇带补浇后在后浇带处出现裂缝，在后浇带两侧混凝土加设插筋，插筋长500～600mm，采用φ14钢筋，间距为500mm。

4.7.2.6后浇带的处理：在环墙砼浇筑完28天后，用掺PPT-EA混凝土膨胀剂的C30微膨胀混凝土浇灌并捣实。

4.7.2.7采用对拉螺栓加固模板，杜绝跑浆漏浆。

4.7.2.8严格控制砼的浇捣质量，保证砼的振捣密实。

4.7.2.9严格做好环墙混凝土浇筑时和浇筑后的测温工作，如砼内外温差过大，表面覆盖草袋进行保温；砼内部与表面的温度不宜大于25℃。

4.7.2.10加强环墙混凝土的养护，浇完后的混凝土加强养护，不能受阳光直接照射，暴露面及时用麻袋或草袋覆盖，专人负责养护，养护时间不少于14天，保持混凝土面处于湿润状态。

4.7.3钢筋工程

储罐基础环墙钢筋，箍筋采用单肢箍φ10@600上下层交错布置、双肢箍φ14@250光钢筋，环向钢筋采用26φ22螺纹钢筋。

环墙钢筋在内模安装好后开始绑扎。根据设计要求，环向钢筋采用钢筋剥肋滚压直螺纹机械连接；因钢筋用量大，钢筋接头太多，环向钢筋共800多个接头（采用9m定尺钢筋时），螺纹连接工作量大，所以减少安装时的连接工作量，加快施工进度。缩短安装时间，将整圈钢筋分为四段，先将隔断连接好后运至现场绑扎。

每段钢筋重约156Kg，所以为支撑钢筋重量，方便钢筋绑扎时钢筋的临时固定，设置支撑钢筋，采用φ16钢筋，钢筋上每隔10cm焊短钢筋，以支撑钢筋重量。钢筋绑扎顺序：先焊接固定支撑钢筋，每层环向钢筋绑扎时，先扎上下圈钢筋，校正钢筋位置、保护层厚度无误后再绑扎中间钢筋；环向钢筋依次绑扎，绑扎好一层并验收后绑扎第二层。

外层钢筋绑扎时，应控制好保护层厚度，根据内模的位置来控制其位置，以防钢筋不顺圆造成外模支设困难。

4.7.4模板工程

4.7.4.1模板选用及其他材料

环墙高1.75m，宽0.6m，内直径为79.4m，外直径为80.6m，直径较大，环墙半径与钢模板构成的多边形半径的误差可以忽略不计。

模板内外模均采用尺寸为300*1500、100*1500定型钢模。

环墙内圈需300*1500模板共计 79.4*π÷0.3=831块。

环墙外圈需300*1500模板共计（79.4+0.6）*π÷0.3=844块。

环墙内外圈需100*1500模板共计50块。

U型卡：共计13000个，拉片：中到中0.45米加厚共计4000片。

固定用钢筋：φ25螺纹内外圈共计1100*2=2200米

脚手钢管：2米的共计800根、1.5米或米共计200根、4米共计600根、3米共计200根。

4.7.4.2支模

  模板支设顺序：先支内模并作支承，然后绑扎钢筋，扎好钢筋后再支设外模加固。

先将模板表面清理干净，然后刷隔离剂。

在垫层上弹出环墙内外线，将事先准备好的定位筋以每隔0.5米间距固定在环墙的钢筋底部。

将清理好的钢模板放置在环墙两侧后开始连接，并在墙中上部放置事先准备好的支筋，并在内外钢模板连接处放置三道拉片，支若干块后，由于内外不等距，应在外侧适时加上10cm宽的钢模，使其内外同距，并同时出现弧度。

4.7.4.3模板加固

待所有钢模板连接结束后，将钢筋分内外各三道用细铁线固定在钢模上，并将搭接处用电焊固定焊牢，再用2m长钢管以0.6-0.7m的距离将其立在内侧钢模板上并用铁线固定。

4.7.4.4模板校正

在距内侧环墙3m处将1.5m长钢管定于地上，间距为2m，并卡上4米长钢管，将内侧钢模板校正垂直于地面后用3m、4m长钢管利用三角支撑将内侧钢模板固定住，逐次类推将钢模板校完。然后在罐中心搭设一平台，平台标高与模板标高一致，将罐中心坐标控制点引测至平台上，用50米钢卷尺，将0点置于引测点上，利用半径再次将内外侧钢模板逐点加于校正，使其模板完全归圆并达到验收浇筑状态。

因环墙为薄壁超长结构，为防止环墙因温度及收缩应力出现裂缝，我公司用设置后浇带的方法来解决。

4.7.5混凝土工程

混凝土环墙的质量好坏对罐的建造质量至关重要，在原材料的选择和施工方法上我公司采取了以下措施，以防止有害裂缝的出现。

4.7.5.1配合比设计和原材料的质量要求

本工程采用机械搅拌混凝土，为满足本工程的要求，在原材料上我公司将对搅拌站提出严格要求，安排专人到搅拌站检查配合，在原材料的使用和搅拌质量上严格把关。

（1）水泥：采用普通硅酸盐水泥，合理设计配合比，水泥用量尽量控制在350Kg/m³以内。

（2）石子：采用级配良好的5～30mm碎石。

（3）砂：采用细度模数大于2.5的中粗砂，尽量采用粗砂。

4.7.5.2施工方法

环墙砼采用连续分层浇筑。根据后浇带将环墙划分为八段，由2个班组同时浇筑。为满足连续浇筑的要求，先浇筑其中两段，再浇筑另外两段。设置两个浇筑起点，以圆心为对称点，对称浇筑混凝土，以避免不对称浇筑造成模板变形、倾斜。

为保证在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，每一段均分层浇筑，每层0.5m，每层浇筑量为8m³，假设搅拌站的供应能力为12m³/小时，浇完一层约为40分钟。浇完一层后再从头开始浇筑。分层的厚度具体根据搅拌站的供应能力而确定，如搅拌站的供应能力较小，则每层的浇筑厚度相应减小，保证在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，防止出现冷缝。混凝土浇筑时，沿环墙搭设钢管脚手路架进行浇筑砼作业，以方便工人的操作。

浇筑时防止拌合物中砂浆和石子分离，造成混凝土蜂窝或不密实。

浇砼前，用水平仪测设，在模板上钉铁钉作为混凝土表面的标高控制点，严禁砼浇筑高度过高。

振捣棒操作工派专人负责，注意振捣密实，不能漏振、欠振、过振。

4.7.5.3

环墙砼拆模时，拆除后浇带的模板，并将后浇带的垃圾、水泥薄膜、表面松动沙石和软砼层清除，同时加以凿毛，用水冲洗干净。

在环墙砼浇筑28天后，用掺10%HEA混凝土膨胀的C30微膨胀浇灌并捣实。浇砼前将后浇带位置钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物清除干净，清理垃圾，并充分浇水湿润。

4.7.6罐内碎石的回填及素土垫层、砂垫层施工

4.7.6.1后浇带的处理

罐基础环墙设有八个后浇带，因工期紧迫，在环墙拆模后，马上回填作业。因此，在环墙内侧后浇带处放置与之钢筋混凝土板作为挡土板，预制板厚度为10cm，配φ10@200双层双向，板的尺寸为2200×1200mm。预制板与环墙砼之间的间隙用砂浆填塞，防止回填过程中砂石、泥土掉入后浇带中，不易清理。

4.7.6.2环墙边碎石回填

原罐内表面先用压路机碾压2～3遍后再进行回填作业。环墙边基槽回填采用5～40碎石分层压实，每层厚度为300mm；用振动压路机压实，振动压路机无法压倒的死角采用电动打夯机夯实。

4.7.6.3素土垫层及上铺复合土工模的施工

为保证素土垫层的密实性，将45cm厚度的素土垫层分两层进行压实，每层22.5cm厚，铺平后采用18T振动压路机反复压实，环刀取样试验合格后再铺第二层，用18T振动压路机反复压实后，对不平处基石进行修正并用压路机压实，使素土层便面符合设计规定的找坡要求。素土层的压实系数为0.95。

环墙边缘压路机不易压实的地方，采用打夯机分层打夯，分层检测，重点控制该处的密实度。

复合土防渗为1.0cm厚普通高密度聚乙烯HDPE土工防渗膜，两侧各粘贴一层200g/m无纺土工布复合而成（二布一膜），由厂家专业施工队伍施工，接缝采用专用设备焊接，焊缝形式采用双焊缝搭接，焊接厚度不小于100mm，保证防渗膜不渗不透。

4.7.6.4砂垫层施工

砂垫层采用分层铺设，每层15cm，用平板振动器往复振捣，振捣次数8～10遍。施工过程中洒水浇湿，使砂的含水率保持在15%～20%左右；往复次数以环刀取样检验，压实系数λ≥0.95.振动器移动时，每行搭接三分之一，以防漏振。

施工时，每隔2m打入辅助钢筋作为标高控制点来控制砂垫层的标高；

施工后复测表面标高，拉线检查平整，过高者削平，过低者补平，并用平板振动器捣密实，为沥青砂绝缘层的施工作准备。

铺设时，计算虚铺高度，注意预留压实厚度。

4.7.7沥青砂绝缘层的施工

4.7.7.1环墙找平层的施工

沥青砂施工前，罐环墙上先做好找平层，沿罐环墙上弹好的水平线，力求精确，并在罐环墙顶设置灰饼，每隔1.5m设一条标筋，找平层施工时用2m长铝合金尺扫平，以控制找平层的标高和平整度，达到10米弧长上相差不大于±3mm，整圈从平均标高计算相差不大于±6mm的标准。

4.7.7.2沥青砂标高、平整度的控制

施工时，在罐中心打一根钢筋，在钢筋上测设沥青绝缘层的标高，做好标识，作为中心的标高控制依据。

施工沥青砂时，沿中心呈辐射装设置16条钢模，钢模的上边面标高同沥青层标高，将沥青砂分为16个区，分区铺设。

施工段内用沥青砂作标高控制点，间距2m×2m，以控制沥青砂垫层面的坡向、标高、平整度。

沥青砂施工时，现场设专人负责密实度检测、铺设厚度、标高、平整度、坡度、压实遍数、施工温度的控制。保护好标高控制点，及时跟踪施工区段的坡向，坡度应符合设计要求。

施工后马上检查表面标高、坡度，表面平整度控制在半径范围内的凹凸度不大于10mm，标高偏差不大于±5mm，厚度偏差不大于±10mm。如有超出允许范围者，马上进行修整。

分格示意图如下：

4.7.7.3沥青砂的搅拌、运输和摊铺

沥青砂绝缘层的搅拌，由专业施工队搅拌站搅拌，用专用保温运输车运至现场铺设。沥青砂采用洁净的、均匀的中砂，加热至干燥，温度100～150℃；沥青采用30℃甲建石油沥青，熬制至190～210℃后与砂拌和均匀。沥青与砂的体积比约为1：9（约每立方干砂加入100-110Kg沥青）

沥青砂随伴随铺，拌好后马上运至现场，及时摊铺。运至现场后温度控制在140℃～170℃，碾压前温度不低于100℃，碾压完后温度大于60℃。

沥青砂施工时，按钢模的标高分区段铺设，铺时铺高1.5～2.0m，作为压实的预留量。沥青砂分为三层进行铺设，每层50mm，且可以加快施工速度；上下层接缝错开不小于500mm。

沥青砂压实，采用手推滚筒滚压5～6遍至沥青密实。滚子用重40～80公斤，内装加热设施的铁滚，滚压前表面涂上稀释柴油。

沥青砂压实后用抽样法进行检验，抽检数量每200m²不少于1处，压实后的密实度＞95%。压实后沥青砂容重≥17KN/m³。

面层接缝做成斜槎，面层将铺至槽钢模边时，在钢模边设45°斜模板，来保证面层成斜缝；继续施工前，将斜槎清理干净，在其上先覆盖一层热沥青预热，然后除去，涂刷热沥青一边，再铺上新料。接缝处用热烙铁仔细拍实，并拍平至不露痕迹。

沥青砂不得在雨天施工，如遇下雨应严加覆盖。

4.7.8预埋件的施工

施工前，落实预埋件的数量、埋设位置，提前制作计划，专人负责，保证预埋件预埋位置准确、安装牢固；并且做好泄露孔、沉降观测点等的埋设。

4.7.9质量保证措施

为保证工程质量达到优良标准，建立质量保证体系。从施工组织、施工技术、材料验收等方面采取一定措施。

4.7.9.1质量保证体系

4.7.9.2质量保证措施：

（1）提高全体人员的质量意识，教育职工视工程质量为企业的生命，是企业生存和发展的基础。

（2）建立每道工序的质量保证措施，严格按照各工序验收标准，进行质量跟踪检查，发现问题及时整改，把质量事故消灭在萌芽状态。

（3）作好桩位的测放工作，桩位偏差≤20mm，钻孔垂直度≤1.0%。

（4）原材料要求：①水泥：选用po.42.5R矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证及试验报告。②砂：中砂，含泥量不大于3%。③石子：碎石，粒径为小10—30mm，含泥量不大于2%，其他未经检验和验证或验证不合格的材料不得投入使用。

（5）成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组(3块)试块（边长为150mm的立方体），标准养护28d,测定其抗压强度。

（6）严格按图纸施工，做好施工记录，所有技术资料及时会同建设单位、监理单位履行签字手续。

（7）施工中各工序密切配合，在项目经理的统一领导下，协调好各工序之间的交叉作业问题，明确质量目标落实质量责任，确保工程创优。

4.7.9..3材料管理制度及节约措施

（1）加强施工管理，保证工程不转包，减少管理层次，尽可能减少和控制施工管理费用。

（2）加强成本管理，采取分阶段考核措施，控制各分项工程的成本。

（3）本工程采用计算机运行辅助管理，提高工作效率周密安排劳动力和材料计划，最大限度的减少人员的窝工和材料的浪费。

（4）加强现场管理，合理布局，尽量避免材料的二次倒运，减少不必要的材料浪费。

（5）严格控制材料的进货价格，严格按照从产地直接进料的原则，减少中间环节，降低施工直接成本。

（6）非工作期间，严禁电机空转，严禁长流水。

（7）原材料做到有计划使用，按要求配制，堆放有序，场地清洁。

4.7.9.4质量标准与验收方法

（1）质量标准经检测验收达到优良。

（2）验收方法：

1）提高全体人员的质量意识，把质量管理落实到整个过程中，一定要在保证施工质量的前提下，确保工期，发现问题及时处理。

2）会同甲方施工技术管理人员或监理对每台班的施工记录及成桩质量进行检查，严把质量关，一旦发现有不符合质量的事情发生，立即停止施工进行检查处理。

2）技术负责人定期检验检查整个工程的质量情况，每日向项目部各施工队通知。

4）技术员与质检员一起进行跟班检查。

5)各机组长认真负责每棵桩的质量,对成桩深度、灌料充盈系数记录汇总，定期报技术员。

6)施工结束后，在开挖基槽时，检查桩位、桩数及桩头强度，发现问题应采取必要的补救措施。

7)工程结束后，全面性验收，并填写验收单。 

4.7.9.5通病及事故处理措施

(1)堵管：堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。它直接影响CFG桩的施工效率,增加工人劳动强度,还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时,使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬,增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。产生堵管的原因有以下几点:

混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发生堵管。因此,要注意混合料的配合比,尤其要注意将粉煤灰掺量控制在70kg/m3～100kg/m3的范围内,坍落度应控制在160mm～200mm之间。

混合料搅拌质量有缺陷。在CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料与砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。

施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。

冬期施工措施不当。冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。冬施时,有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度,但要控制好水的温度,水温最好不要超过60℃,否则会造成混合料的早凝,产生堵管,影响混合料的强度。

设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头与钻杆不能垂直连接,否则也会造成堵管。混合料输送管要定期清洗,否则管路内有混合料的结硬块,还会造成管路的堵塞。

(2)窜孔：在饱和软土层中成桩经常会遇到这种情况,打完一棵桩后,在施工相邻的桩时,发现刚施工的临桩的桩顶突然下落,当桩泵入混合料时,临桩的桩顶开始回升,此种现象称为窜孔。发现窜孔的条件有如下三条:1.被加固土层中有松散饱和软土层;2.钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;3.土体受剪切扰动能量的积累,足以使土体发生触变。由于窜孔对成桩质量的影响,施工中采取的预控措施:采取隔桩、隔排跳打方法;设计人员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方案,避免打桩的剪切扰动;减少在窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动能量的积累;合理提高钻头钻进速度。

(3)桩头空芯：主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时,管内充满空气,泵送混合料时,排气阀将空气排出,若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出,就会导致桩体存气,形成空芯。为避免桩头空芯,施工中应经常检查排气阀的工作状态,发现堵塞及时清洗。

(4)桩端不饱满：这主要是因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔,影响CFG桩的桩端承载力。为杜绝这种情况,施工中前、后台工人应密切配合,保证提钻和泵料的一致性。

(5)桩孔偏斜：主要因为地面不平，导向设施出现偏差，钻架不正或钻杆弯曲，钻杆刚度不够所致。另外钻进时土层硬度发生突然变化或遇到障碍物也会导致桩孔偏斜。施工前应对安装好的钻机设备做全面检查，做到水平、稳固，对钻杆、接头要逐个检查，保证钻杆顺直，有足够的刚度。在钻进时，土层由软变硬时要少加压慢给进。

(6)钻进困难：主要原因为遇到地下障碍物如石块、混凝土块，钻机功率不够或钻进速度太快造成憋钻。应选用硬质合金钻头，采用合适的钻速。遇到障碍时如障碍物不深，应进行清除后复钻，如不易挖出则改变桩位。

4.7.9.6合理化建议

(1)复合地基的基坑可采用人工或机械、人工联合开挖。机械、人工联合开挖时，至少予留60cm厚度人工开挖，以保障及械开挖造成桩的断裂部位不低于基础底面标高，且桩间土不受扰动，严禁粗暴施工，注意不要碰撞、铲断桩头，避免断桩及对地基土的扰动。

(2)开挖基槽时时先找出桩顶的标高位置，人工用钢钎等  工具沿桩心剔除多余桩头。在操作过程宜两个方向同时进行，不可用重锤或重物横击桩体，直到设计标高，并把桩顶找平，避免将桩身处理的过高或过低造成桩间土承载力分担的不均匀。

(3)在基槽开挖时严防浸水，以免对桩间土的扰动而使桩间土承载力降低。

(4)复合地基桩顶至设计基础下垫层之间一般需铺设600mm厚的碎石中、粗砂褥垫层。褥垫层铺设宜采用静力压实法，当基础底面下桩间土的含水量较小时，也可采用动力夯实法。铺设前，基坑应先实行验槽，坑底标高及图纸应符合设计要求，浮土应清除，边坡45度必须稳定，防止塌土，基坑范围内又低于地基的空洞、井、墓穴、暗塘、旧基础等软硬不均的部位时，根据设计要求予以处理并经检验合格后，方可铺筑。材料采用质地坚硬的碎石，粒径20－40mm，厚度为600mm分两次从南侧向北铺填。铺填时避免损伤桩基，第一层碎石铺300mm厚，用压力机碾压，每次不少于3遍，在下层密压实度经检验合格后方可进行上层施工；质量检查采用在碎石垫层中设置纯砂检查点，用环刀取样法，符合设计要求密实度不小于1.6g／cm3的标准。

(5)考虑到桩身强度随龄期的增长而增大，复合地基开挖时间宜在全部施工完15天后进行。

(6)成桩时间达28天后方可静载荷试验，以确定CFG桩复合地基承载力标准值。

(7)在基槽开挖后，如发现异常，应及时与我公司联系，以便采取相应补救措施。

4.8土方工程 

4.8.1土方开挖工程的策划 

4.8.1.1土方工程分土方开挖和土方回填两个阶段进行策划: 

4.8.1.2土方开挖的策划包含施工组织、施工方法、施工进度计划、施工机 械计划，施工人力计划、施工材料计划、质量标准、检验计划、施工现场维护、环境保护等内容；

4.8.1.3其中施工方法包括基坑定位的方法、基底标高控制和抄平方法、土方开挖的顺序、层次和方向、边坡支护方法、基槽检验及不符合的处理:

4.8.1.4其中施工现场维护和环境保护包括弃土及堆土场地的选定、弃土及 堆土场地的整理:运土及整理车辆的保洁、运土道路的环境维护等:

4.8.1.5土方回填的策划包括土料的选择、土料的级配、搅拌、摊铺、碾压 穷实、检验、边坡修整、施工现场维护及环境保护等:

4.8.2与业主有关的过程 

土方工程开工前会同业主办理开工报告、动土证及运输路线的上报审批手续。挖土区域如埋设有电缆、各类管线、地下构筑物的上报请业主有关部门进行处理，土方工程实施过程中会同业主一同与城市建设及环境保护部门协调涉及法律法规和环保条例的有关事宜；确保遵守法律法规及有关管理条例。

4.8.3土方开挖 

4.8.3.1按照施工图的要求对拟开挖的基坑、沟槽等进行定位放线，定位之后开始土方开挖的部分用白灰洒出边界线，不立即开挖的部分钉木桩并做明显标识进行围护；

4.8.3.2定位放线工作完成之后，定位成果上报业主/监理公司检查、复验，合格后开始挖土；土方的开挖遵守施工技术交底的施工顺序进行；

4.8.3.3开挖区域设置明显标识并进行隔离，夜间须设置警示灯；

4.8.3.4基坑分层开挖时对坑底进行清理，并根据土质条件进行铺垫保证车辆正常通行；

4.8.3.5基坑的边坡根据土壤的类别进行放坡，各类土壤放坡系数要符合规范要求；

4.8.3.6雨季进行深基坑的开挖需对边坡采取维护措施，以防滑坡塌方确保施工安全；

4.8.3.7天然地基挖土深度应采用机械挖土至较设计标高浅100mm-200mm土层，预留部分人工清底，以免扰动基土，遇标高超深时，不得用松土回填，应用砂、碎石或低等级混凝土夯（填）实，到设计标高；

4.8.3.8开挖前计算好回填土用量，多于土方外运，回填备用土方选择就近位置堆放（距离基坑大于1m位置）；

4.8.3.9雨季施工时基坑开挖至要求的深度立即开挖排水沟和积水坑，以快速排干雨水，避免基坑浸水；

4.8.3.10基坑开挖完毕，上报监理、设计勘察共同进行地基验槽并做好验槽纪录，等各方检查合格后立即进行混凝土垫层浇注，保护基土不受扰动；

4.8.3.11对于验槽发现的局部软土，孔穴、回填物等不符和要求的土壤，须上报监理及设计勘察代表，共同确定处理方案方可进行下到工序。

4.8.4土方回填 

土方回填开始前，我方提前三天通知业主，填方的方法、分层厚度、压实次数、压实设备需经业主和监理批准，结构回填采用干净、良好级配的无机细粒材料，回填前基坑底部要保持干燥，松散材料及垃圾要清理干净，如有必要，土料采用机械搅拌，保证土料的密度统一。回填料按最佳含水率穷实，方能达到最大密度，如果太干应适当洒水，如果太湿则要晾晒，大型、集中的回填土采用机械运输回填，机械碾压的方法；小型、零散 的回填士采用人工回填，机械夯实的方法，全部结构与一般工程回填不超过200mm进行3-4遍压实，压实施工每层完成时应进行表面拉毛，土层表面太干时，应洒水湿润后再进行下层回填，确保上下层衔接良好。人工回填土打夯时要一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。对于人工地基的回填，每层均要进行土壤分析， 我方将负责全部的每层回填土密实度试验。回填土的密实度采用压实系数控制，压实系数必须符合设计文件要求。

4.9钢筋工程 

4.9.1材料检验

4.9.1.1钢筋进场时按炉罐(批)号及直径分批检验，每批由同牌号、同炉、罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。检验内容包括查对标志、外观检查，并按设计指定的标准或国标《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。

4.9.1.2外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂 纹、结疤、折叠、油污、颗粒状或片状老锈，且每1 m钢筋弯曲度不得大于4mm。

4.9.1.3力学性能试验：从每批钢筋中任选2根钢筋，每根取2个试样分别进行拉伸试验(包括屈服点、抗拉强度和伸长率)和弯曲试验。

4.9.1.4对有抗震设防要求的一、二级抗震等级框架结构，其纵向受力钢筋 的强度实测值须符合下列规定:钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不得小于1.25;钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不得大于1.3。

4.9.2过程验收 

在浇筑混凝土之前，须进行钢筋隐蔽工程验收检查，其内容至少包括：

4.9.2.1纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置

4.9.2.2钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率

4.9.2.3箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距

4.9.2.4预埋件的规格、数量、位置

4.9.2.5在浇注混凝土前，所有的钢筋没有油污、浮锈或其它有害物质。 

4.9.3钢筋加工及连接 

本工程建/构筑物及设备基础钢筋采用现场集中预制，现场绑扎的方法。

4.9.3.1钢筋加工 

（1）钢筋调直，采用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。

（2）钢筋加工必须依照经项目技术负责人审定的料表加工。要重点注意抗震箍筋弯钩的角度和平直段的长度控制，确保满足抗震构造要求；箍筋截面尺寸控制，确保构件有效截面满足设计要求； 

（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。直条钢筋焊点和连接点的控制，满足施工质量验收规范关于接头位置和接头数量的规定。

（4）加工好的钢筋半成品要挂标识牌分构件类型堆放，标识牌要注明该批半成品的规格，原材来源，检验和试验状态及所用构件的图纸编号、构件名称和部位。

（5）钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋骨架、钢筋网不得再出现变形、松脱与开焊。

4.9.3.2钢筋连接 

本工程钢筋连接根据钢筋使用部位和不同规格拟分别采用帮扎搭接、电弧焊接、电渣压力焊、气压对焊四种连接方式。

（1）钢筋绑扎接头：钢筋绑扎接头尽量设置在受力较小处，同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎接头尽量错开，绑扎搭接接头中钢筋的横向间距不应小于钢筋直径，且不要应小于25mm。

钢筋焊接注意事项：电渣压力焊应用于柱、墙部位等现浇结构中竖向受力钢筋的连接；不得用于梁、板构件的水平连接。在工程开工前，应进行现场条件下的焊接性能试验，合格后方可正式生产。钢筋焊接前应清除钢筋表面的锈斑油污、杂物等；端部若有弯折、扭曲时，应予以校正或切除。

（2）电弧焊 

本工程钢筋电弧焊采用双面搭接焊的型式，个别部位无法进行双面焊时，采用单面搭接焊。焊接时的要求如下：根据钢筋级别、直径，选择焊条、焊接参数；焊接时，引弧在垫板或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；焊接地线与钢筋要接触紧密；焊接过程中及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。

搭接焊时，焊接端钢筋要预弯，并使两钢筋的轴线在一条直线上；在形成焊缝中引弧，在端头收弧前要填满弧坑；焊缝厚度h不得小于主筋直径的0.35倍，焊缝宽度b不得小于主筋直径的0.7倍，钢筋的搭接焊长度不少于施工规范的规定。电弧焊接头的外观检验，在清渣后逐个进行目测，焊缝表面要平整，不得有凹陷、焊瘤、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。

（3）电渣压力焊 

当钢筋端部达到全界面融化时，迅速将上钢筋向下顶压，将融化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面。焊接完毕应歇后方可卸下夹具，四周焊包应均匀，突出钢筋表面的高度应不小于4mm，接头弯折角不大于4°接头偏移不得大于2mm。 

（4）气压对焊 

钢筋下料砂轮锯，不得使用切断机，避免钢筋端头呈马蹄型而无法压接。钢筋端面在焊接前，要用角向磨光机打磨见新。边棱要适当倒角，端面要平，钢筋端面基本上要与轴线垂直。接缝与轴线的夹角不得小于70°；两钢筋对接面间隙不得超过3mm。钢筋初期应采用碳化焰，对准两钢筋接缝处集中加热，并始终不离开接缝，防止压焊面产生氧化。待钢筋红黄，随即对钢筋加第二次加压。在确认两钢筋的缝隙完全粘合后应改为中性焰在压焊面中心1~2倍直径钢筋直径长度范围内均匀摆动加热。接缝处隆起的直径为1.4~1.6倍母材直径，变形长度为母材直径1.2~1.5倍。

4.9.4钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

4.9.4.1柱筋绑扎与安装：

竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15度。

箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。

柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

当梁高范围内柱（墙）纵筋斜度b/a≤1/6时，可不设接头插筋；当b/a＞1/6时，应增设上下柱（墙）纵筋的连接插筋，锚入柱（墙）内。

下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，并与上层梁板筋焊接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。

下柱深入上柱搭接钢筋根数及直径不同时，搭接长度应按上柱内钢筋直径计算。

4.9.4.2梁与板钢筋绑扎与安装：

纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。

板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主粱钢筋在上。

楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1／6L为弯起点。（L一板的中一中跨度）。

框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

为了保证钢筋位置的正确，板筋采用钢筋马凳纵横＠600mm予以支撑。为了加快绑筋进度，次梁可先在地面绑扎成型，用吊机吊入模后再绑主梁钢筋的办法，因楼板为双层双向钢筋配置，为保证钢筋层间距及与摸板间距，应设置牢固可靠的钢筋马凳纵横＠600mm予以支撑，混凝土浇注前，要作好隐蔽工程验收记录，并需监理单位与建设单位签字认可，质量要求为：主筋保护层+5m，钢筋弯起点位移20mm，焊缝长度-0.5d，箍筋间距+20mm。

4.9.5钢筋安装检验：钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。

对复杂的钢筋工程，钢筋现场绑扎施工前编制详细的绑扎顺序，钢筋班组长和质检员需严格把关，以防出现钢筋规格错项和钢筋数错漏。

所有表面不作修饰的混凝土，钢筋绑扎丝扣一律朝向模板内侧，以免影响混凝土表观色泽。

混凝土浇筑过程中，为避免钢筋踩踏，要求搭设竹跳板作通道，每块竹夹板用3套钢马蹬支起。并设专职钢筋看护工，对偏移钢筋及时修正。

4.9.6植筋施工

在不便预留钢筋（如混凝土框架结构构造柱）或现场临时变动时需进行植筋时应注意：

施工过程：钻孔——清孔——填胶粘剂——植筋——凝胶

4.9.6.1钻孔使用配套冲击电钻；钻孔时，孔洞间距与孔洞深度应满足设计要求及规范要求。

4.9.6.2清孔时，先用吹气泵清除孔内粉尘等，再用清孔刷清孔，要经过多次吹刷完成。同时，不能用水冲洗，以免残留在孔中的水分削弱粘合剂的作用。

4.9.6.3使用植筋注射器从孔底向外均匀地把适量胶粘剂填注孔中，注意勿将空气封入孔内。

4.9.6.4按顺时针方向把钢筋平行于孔洞走向轻轻植入孔中，直至插入孔底，胶粘剂溢出。

4.9.6.5将钢筋外露端固定在模板上，使其不受外力作用，直至凝结。 

4.9.7地脚螺栓及预埋件固定 

施工程序 基础放线→土方开挖→投放线→浇筑垫层砼→投放线→基础支模→钢筋绑扎→检验验收→浇筑砼→投放线→钢筋绑扎→固定螺栓支架→校正螺栓→支模→复检、验收→校对三检之差→浇筑砼（浇砼时螺栓微调校正)

螺栓固定支架:本工程构/管架基础、设备基础地脚螺栓准确度要求较高，地脚螺栓固定采用型钢制作螺栓固定支架固定:支架制作、螺栓固定方法必须遵循二个原则:一是螺栓支架自成体系，二是螺栓位置用导板固定，调整导板中线与定位中心重合，保证螺栓位置绝对准确。

支架采用8号槽钢，按每个柱子预埋螺栓尺寸精工制作，几何尺寸要求100%无误，并在两螺栓之间刻中心线。在支架两端焊φ48钢管，以便固定 支架钢管成一整体，支撑灵活，施工方便。

4.10模板工程 

4.10.1模板安装控制方向

模板工程是砼成型施工的一个关键的工序，其施工质量直接影响砼成型的轴线空间位置、几何尺寸等设计要求，因此，模板工程施工须符合下列要求：

4.10.1.1保证工程结构和构件各部分形状尺寸、相互位置的正确。

4.10.1.2具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受现浇砼的施工动荷载、侧压力及自重。

4.10.1.3构造简单、装拆方便，并便于钢筋绑扎与安装、砼浇筑和养护。

4.10.1.4模板拼缝严密，不得漏浆。

4.10.2模板体系的选择

为保证砼的外观质量，本工程在地面以上、表面不作修饰的混凝土模板均采用木质胶合板，如罩棚柱、钢筋混凝土框架，球罐环形基础；建/构筑物基础、带形式、泵等小型设备基础等埋地基础采用组合钢模板，大块体伐板基础采用组合钢模板。

工程一层模板支撑主要采用以扣件式钢管脚手架为主，钢管立杆下端加设可调支座；柱模板加固采用对拉螺杆-钢管抱箍形式。

4.10.3支模板条件准备

4.10.3.1中心线和位置线的放线：

首先用经纬仪引测建筑物的柱轴线，并以该轴线为起点，引出其它各条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板安装与校正。

4.10.3.2标高测量：

根据模板实际标高的要求用水准仪把建筑物水平标高直接引测到模板安装位置。

4.10.3.3找平：

为了防止混凝土烂根，应在立模板之前将楼面抄平、抹水泥砂浆。砂浆内边要用靠尺沿着墙皮黑线抹直。混凝土浇筑完，拆模后将砂浆铲掉即可。另外，在外墙、外柱部位，继续安装模板前，要设置模板承垫带，并用仪器校正，使其平直。

4.10.3.4设置模板定位基准：

采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸加工定位卡环绑扎在柱根部，以保证钢筋与模板位置的准确。

4.10.3.5隐蔽检查：

检查水、电管线预埋情况，预埋件、预留孔洞埋设的牢固程度和准确性，办完钢筋、水电的隐检手续，再进行模板安装。

4.10.4柱模板施工

施工流程：放线→搭设灯笼架→安装柱模板→初步加固→校正垂直度→加固→预检

施工方法：柱箍采用钢管-对拉螺杆抱箍，利用满堂脚手架作为支撑。在安装模板时，所有柱（墙）根部均加垫10厚海绵条以防止混凝土浇筑时因漏浆而导致烂根。

图1 柱模板支设示意图

图2典型方柱模板支撑加固流程图

4.10.5.1工艺流程

施工流程：搭设满堂脚手架→安装主龙骨→安装次龙骨→铺梁板模→校正标高→加设立杆水平拉杆→预检

4.10.5.2梁、板模板施工方法

施工方法：楼板、梁模采用木质胶合板，模板拼缝严密，防止漏浆，所有木枋施工前均压刨平整以保证梁板及柱墙的平整度，要求所有木枋找平后方可铺设胶合板，以确保顶板模板平整。

当梁、板跨度等于或大于3.6m时，模板应起拱，起拱高度L/300。见下图“楼板模板支设示意图”。

图3 楼板模板支设示意图

当梁高度大于等于700mm时需用对拉螺杆加固；次梁安装应等主梁模板安装并校正后进行；模板安装后要拉中线进行检查，复核各梁模中心位置是否对正；待平板模安装后，检查并调整标高。

图4“梁模板支设示意图”

梁柱接头模板处理详见下图“梁柱接头处理示意图”所示：

图5 梁柱接头处理示意图

4.10.5.3顶板模板施工

（1）工艺流程

搭设满堂脚手架→安装龙骨→铺平板模板→校正标高→加设立杆水平撑杆加固→预检

（2）施工方法

在竖向结构构件上抄好标高后，然后根据楼板板厚、模板厚、木枋厚调整好搁放木枋的水平钢管，最后铺木枋及模板，梁板交接部位钉50mm宽阴角模。

梁板底支设如图“楼板底模支撑示意图”所示。

图7 楼板底模支撑示意图

4.10.6楼梯模板施工

楼梯底模板采用胶合板，底模超出侧模2～3cm。侧模、踢步模板和踏步模板按图加工成型，现场组装。支设踏步模应注意第一步和最后一步的高度与装修高度的关系。

图8 楼板底模支撑示意图

4.10.7门窗洞口模板施工

钢筋混凝土墙上的门窗洞口模板采用定型木模，门窗四周用活角铁夹组装，为加强刚度，内侧用木枋加固，施工时先用401胶粘贴海棉条防止漏浆，确保棱角顺直美观。为保证窗下墙的混凝土质量，在窗模底侧板上钻透气孔，便于排出振捣时产生的气泡。为了防止门窗模跑模，在附加筋上焊定位筋，门窗模的位置。详见图“门窗洞口模板支设示意图所示”。

图9 门窗洞口模板支设示意图

4.10.8模板拆除

4.10.8.1拆模时间

模板拆除先拆除非承重模板，后拆除承重模板，先拆纵墙模板后拆横墙模板，先拆外墙模板后拆内墙模板。

承重结构底模板拆除时间以同条件养护试块强度为准。竖向结构模板拆除时混凝土强度应达到1.2MPa。水平结构模板拆除时混凝土强度要求见下插表“拆除承重结构模板的混凝土强度要求表”。

拆除承重结构模板的混凝土强度要求表

拆除承重结构底模板之前，应填报模板拆除申请表，经有关人员会签后方可拆模。

4.10.8.3模板拆除注意事项：

拆模时不要用力太猛，如发现有影响结构安全问题时，应立即停止拆除，经处理或采取有效措施后方可继续拆除。

拆模时严禁使用大锤，应使用撬棍等工具，模板拆除时，不得随意乱放，防止模板变形或受损。

4.11混凝土工程 

本工程混凝土浇筑使用商品砼，零星工程采用自搅拌。

混凝土施工前我方将向监理、业主提交详细的施工方案及施工审批单，在得到业主的批准后才允许施工。提交的施工审批单包括从砼供应厂家处(或在实验室)得到的混凝土首次供应报告、混凝土配合比、混凝士强度报告、混凝土原材料及外加剂复验报告等资料。

4.11.1混凝土施工工艺流程

配合比计算→原材料计算→外加剂→砼搅拌→砼运输→砼浇筑及振捣→养护。

4.11.2砼的配合比及供料技术指标 

4.11.2.1由砼供应厂家提供配合比，我方对搅拌站使用的水泥、砂、石、活 性混和材料、混凝土外加剂等各种原材料实行品牌及产地控制，以确保砼质量稳定。施工时混凝土具有可靠的耐久性、工作性、强度和体积稳定性，即如下所述:

施工时混凝土拌和物具有良好的工作性能，和易性好，便于搅拌、运输、浇注、振捣密实、充满模型，并且始终均匀。

混凝土在投入使用中各组份均匀，包括集料和气孔的分布均匀、基相中胶凝材料的均匀。混凝土收缩、徐变小，温度变形系数小，不产生不均匀的变形，无非荷载作用的有害裂缝。混凝土高密实、低渗透性，对环境中侵蚀介质有足够的抵抗力，不发生碱集料反应。强度达到设计要求的强度，并在后期能持续增长而无倒缩:经济上尽可能降低成本。

4.11.2.2混凝土配和比技术控制措施如下：

在满足混凝土强度及施工要求的前提下，尽可能地降低混凝土水灰比，使用低碱水泥、低碱外加剂 ；精选混凝土中粗细集料，避免使用碱活性集料。

控制孔隙中溶液的PH值，控制流行性二氧化硅的数量，控制碱浓度，控制水分和改变碱性二氧化硅、胶体措施入手，使全部混凝土配合比的单方碱含量控制在<3.0Kg／m3，防止碱·集料反应，提高混凝土的耐久性。

4.11.3砼的运输及浇筑 

砼在运输中要保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到浇灌地点时，要具有要求的塌落度，如有离析须进行二次搅拌方可入模。运输采用混凝土搅拌运输车。

4.11.3.1浇筑之前将模板下口用海绵条封堵密实，并用砂浆封堵模板根部， 防止漏浆。

4.11.3.2第一车砂浆润管完毕之后倒掉，不得用来接浆，混凝土接缝处采用专用配合比砂浆。

4.11.3.3竖向结构混凝土浇筑流向以角部为起点，先在根部浇筑1-2cm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，用铁锹均匀入模，注意不能用泵管直接倾入模

内，以免砂浆溅到模板上凝固，导致拆模后混凝土表面形成小斑点:砂浆

得铺的太早或太开，以免在砂浆和混凝土之间形成冷缝，影响观感，应随铺砂浆随下料。

4.11.3.4砂浆投放点与混凝土浇筑点距离控制在3m左右为宜。 

4.11.3.5浇筑时采用标尺杆控制分层厚度，分层下料、分层振捣，每层混凝土浇筑厚度严格控制在30-40cm，振捣时注意快插慢拔，并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动，上下混凝土振动均匀，使混凝土中的气泡充分上浮消散。

4.11.3.6振捣棒移动间距为40cm，在钢筋较密的情况下移动间距可控制在 30em左右。浇筑过程中可用小锤敲击模板侧面检查，振捣时注意钢筋密集 及洞口部位不得出现漏振、欠振或过振。

4.11.3.7为保证混凝土密实，底层混凝土振捣时间控制在50秒，上层混凝土 表面应以出现翻浆、不再有显著下沉、不再有大量气泡上冒为准。

4.11.3.8为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初 凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土5-10cm。

4.11.3.9沾在水平钢筋上的砂浆用振动棒轻轻碰落，不能让其长时间滞留， 也不能用振动棒振动上部钢筋传递振动振落。

4.11.3.10为保证竖向混凝土无冷缝，竖向结构浇筑完毕之后，紧跟着浇筑水 平结构，浇筑方向从四周向中心平行推进，并在浇筑前先搭设人行核道。

4.11.3.11框架混凝土分层浇筑，同时采用两台泵车并排从东向往西推进。砼浇筑前对砼的用量进行计算和准备，合理配备混凝土运输车，确保混凝土的连续均匀供应、输送和不间断浇注。

4.11.3.12框架梁、柱和板钢筋相互交错，钢筋十分密集，振捣时一定要振捣 到位，防止出现漏振现象。在梁的交叉点振捣时采用并排向前推进的方法作业，从而避免漏振的可能，但每个振点的时间也不能过长，以免出现因振捣时间过长而引起离析。振捣时振动棒不能撞击到钢筋，以防止钢筋移位，在钢筋稠密的梁、柱交叉点，采用DN30的振动棒振捣。现浇板的表面用平板振动器振动，其拖行速度为250~300mm/s，同时下次振动时必须和上次振动边缘重叠50mm，以防止漏振和振动不到位。

4.11.4混凝土的养护 

要严格控制混凝土的拆模时间，拆模时间须能保证拆模后混凝土不掉角、不起皮，必须以同条件试块实验为准。

　　覆盖浇水养护应在混凝土浇注完毕后的12小时内进行外侧拆模板之前对混凝土充分洒水进行养护。

　混凝土的养护时间，对普通混凝土不得少于7天，对掺有矿物拌和料及亦抗渗要求的混凝土（如本工程中汽车装车站防雨棚的抗渗地面）不得少于14天。

浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润胡状态来决定。

混凝土的养护用水应用与拌制用水相同水源；外侧拆除模板之前对混凝土充分洒水进行养护，使水分通过混凝土和模板的间隙渗入混凝土中，待拆模后，在混凝土表面再洒一道水，然后用塑料薄膜包裹，边角接茬部位要严密并压实，一般基础养护时间不少于7天，重要结构养护时间不少于14天。

4.12砌体工程施工

　  本工程墙体砌体部分，防潮层以上外墙采用250厚MU7.5加气混凝土砌块、内墙采用200厚MU7.5加气混凝土砌块，M10混合砂浆砌筑（采用现场搅拌砂浆）；防潮层以下外墙采用300厚MU10蒸压粉煤灰砖、内墙采用250厚MU10蒸压粉煤灰砖，M10混合砂浆砌筑（采用现场搅拌砂浆），应按如下规则施工： 

4.12.1砌块在砌筑前要提前1-2ｄ浇水湿润，含水率为5-8％；

4.12.2砌筑前应将砌筑部分清理干净放出墙身中心线及边线，浇水湿润，基层表面高差超过30mm处用C15以上细石砼打平后可砌筑，不得仅用砂浆找平；

4.12.3在墙体的转角处及交接处立起皮数杆，在皮数杆之间拉准线，依据准线逐皮砌筑；

4.12.4砌体水平缝和竖向缝宽度宜为10mm，但不小于8mm，也不大于12mm。水平灰缝的砂浆饱满不得小于80％，宜采用挤浆或加浆方法，不得出现透明缝，严禁用水冲浆灌缝；

4.12.5墙体中的洞口、管道、沟槽和预埋件等应于砌筑时正确留出或预埋，不得遗漏，防止今后凿洞开槽。宽度超过300mm 的洞口应砌筑平拱或设置过梁； 

4.12.6墙体砌筑时应提前浇水湿润砖体，严禁干砖上墙。 砌筑砂浆应保证有较好的和易性和流动性，确保墙体灰缝的饱满度和砖墙粘结牢固等质量要求；

4.12.7组砌方法采用“三一”法砌筑，并立好皮数杆，定出门窗洞标高，单面挂线，反手操作。砌筑时要上跟线，下跟棱，做到“三皮一吊，五皮一靠”，随时检查、纠正墙体偏差，保证符合施工验收评定标准和质量要求；

4.12.8组砌方法要正确，上下错缝，搭接砌筑，灰缝应饱满、密实，严禁集中用于一处；

4.12.9墙的转角处和交接处应同时砌筑，均应错缝搭接，所有填充墙在互相连接、转角处及与混凝土墙连接处均应沿墙高设置2Φ6＠500mm通长拉结筋。埋入砌体中的拉结筋，应设置正确、平直，拉结筋外露部分在施工中不得任意弯折，砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑；

4.12.10对不能同时砌筑而又必须留置的临地问断处应砌成斜搓。如临时间断处留斜搓确有困难时，除转角处外，也可留直搓，但必须做成阳搓，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm墙厚原放置一根直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超过50cm，埋入长度从墙的留搓处算起，每边均不应小于50cm，未端应有90°弯钩。

4.12.11隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧。

4.12.12门窗过梁为预制钢筋混凝土过梁，在砖墙上的支承长度不小于240mm ；当支承长度不足时，应按过梁与柱、墙直接连接处理。当门窗洞边无砖墩搁置过梁时，采用在相应洞顶位置的混凝土墙、柱上予埋铁件或插筋，以便和过粱中的钢筋焊接。安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号必须符合设计图纸要求，坐浆饱满。如坐浆厚度超过20mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁两端伸入支座的长度应一致。

4.12.13填充墙墙高≥4m时，在墙高一半处或门顶，设一道通长钢筋混凝土圈梁。填充墙体与梁板交接的顶砖用实心小砌块，并斜砌顶紧。

4.13外墙保温施工

4.13.1.施工工序

4.13.2施工方法

4.13.2.1弹控制线

    根据建筑立面设计和外墙外保温技术要求，在墙面弹出外门窗水平、垂直控制线及伸缩缝线、装饰缝等。

4.13.2.2挂基准线

在建筑外墙大角（阳角、阴角）及其它必要处挂垂直基准钢线，每个楼层适当位置挂水平线，以控制聚苯板的垂直度和平整度。

4.13.2.3配制聚合物砂浆胶粘剂

根据生产厂家使用说明书提供的配合比配制，专人负责，严格计量，机械搅拌，确保搅拌均匀。拌好的胶粘剂在静停10分钟后还需经二次搅拌才能使用。配好的料注意防晒避风，以免水分蒸发过快。一次配制量应在可操作时间内用完。

4.13.2.4粘贴翻包网格布

凡在粘贴的聚苯板侧边外露处（如伸缩缝、建筑沉降缝、温度缝等缝线两侧、门窗口处），都应做网格布翻包处理。

4.13.2.5粘贴聚苯板

外保温用聚苯板标准尺寸为600mm*900mm、600mm*1200mm两种，非标准尺寸或局部不规则处可现场裁切，但必须注意切口板面垂直。整块墙面的边角处应用最小尺寸超过300mm的聚苯板。

采用粘结方式固定聚苯板，其粘结方式有点框法和条粘法。点框法适用于平整度较差的墙面，应保证粘结面积不小于30℅，加强处见个体工程设计；条粘法适用于平整度较好的墙面。不得在聚笨板侧面涂抹胶粘剂。

排版时按水平顺序排列，上下错缝粘结，阴阳角处应做错茬处理。粘板应用专用工具轻柔、均匀挤压聚苯板，随时用2m靠尺和托线板检查平整度和垂直度。粘板时注意清除板边溢出的胶剂，使板与板之间无“碰头灰”。板缝拼严，缝宽超出2mm时用相应厚度的挤塑片填塞。拼缝高差不大于1.5 mm，否则应用砂纸或专用打磨机具打磨平整。

4.13.2.6锚固件固定

设计要求用机械锚固件固定聚苯板时，锚固件安装应至少在胶粘剂使用24h后进行，用电锤（冲击钻）在聚苯板表面向内打孔，孔径视锚固件直径而定，进墙深度不得小于设计要求。拧入或敲入锚固钉，钉头和园盘不得超出板面，锚固件数量与型号根据设计要求确定。

4.13.2.7配制抹面砂浆

按照生产厂家提供的配合比配抹面砂浆，做到计量准确，机械二次搅拌，搅拌均匀。配好的料注意防晒避风，一次配制量应控制在可操作时间内用完，超过可操作时间后不准再度加水（胶）使用。

4.13.2.8抹底层抹面砂浆

聚苯板安装完毕检查验收后进行聚合物砂浆抹灰。抹灰分底层和面层两次。

在聚苯板面抹底层抹面砂浆，厚度2 mm。同时将翻包网格布压入砂浆中。门窗口四角和阴阳角部位所用的增强网格布随即压入砂浆中。

4.13.2.9贴压网格布

将网格布绷紧后贴于底抹面砂浆上，用抹子由中间向四周网格布压入砂浆的表层，要平整压实，严禁网格布皱褶。网格布不得压入过深，表面必须暴露在底层砂浆之外。单张网格布长度不宜大于6 m。铺贴遇有搭接时，必须满足横向100 mm、纵向80 mm的搭接长度要求。

4.13.2.10抹面层抹面砂浆

在底层抹面砂浆凝结前再抹一道抹面砂浆罩面，厚度1.2 mm，仅以覆盖网格布、微见网格布轮廓为宜。面层砂浆切忌不停揉搓，以免形成空鼓。

砂浆抹灰施工间歇应在自然断开处，方便后续施工的搭接，如伸缩、阴阳角、挑台等部位。在连续墙面上如需停顿，面层砂浆不应完全覆盖已铺好的网格布，需与网格布、底层砂浆呈台阶形坡茬，留荐间距不小于150 mm，以免网格布搭接处平整度超出偏差。

4.13.2.11“缝”的处理

外墙外保温可设置伸缩缝、装饰缝。在结构沉降缝、温度缝处出应做相应处理。

留设伸缩缝时，分格条应在进行抹灰工序时就放入，等砂浆初凝后起出，修整缝边。缝内填塞发泡聚乙烯圆棒（条）作背衬，直径或宽度为缝完的1.3位，再分两次勾填建筑密封膏，深度为缝宽的50～70％。

沉降缝与温度缝根据缝宽和位置设置金属盖板，以射钉或螺比紧固。

4.13.2.12装饰线条做法

装饰缝应根据建筑设计立面效果处理凹型或凸型。凸型称为装饰线，以聚苯板来体现为宜，此处网格布与抹面砂浆为断开。粘贴聚苯板时，先弹线标明装饰线条位置，将加工好的聚苯板线条粘于相应位置。线条突出墙面超过100 mm时，需加设机械固定件。线条表面按普通外保温抹面做法处理。凹型称为装饰缝，用专用工具在聚苯板上刨出凹槽再抹防护层砂浆。

4.14屋面工程

4.14.1板式外保温屋面

4.14.2防水层水泥砂浆找平层

找平层必须做到：坡度准确，排水畅通；砂浆和混凝土的配比准确；表面进行二次压光、使找平层表面平整、坚固，不起砂、不起皮、不酥松、不开裂，表面干净、干燥。

4.14.3防水层卷材铺设

4.14.3.1基层处理剂的涂刷：涂刷要薄而均匀，不得有空白、麻点、气泡，涂刷时间在铺贴前1~2小时进行。

4.14.3.2搭接方法及宽度要求：本工程铺贴卷材采用搭接法，搭接长度短边、长边均100mm,上下层卷材搭接缝应错开；接缝留在屋面侧面，避免留在沟底。

4.14.3.3卷材于基层的粘结方式采用满粘法。

4.14.3.4泛水与卷材收头：泛水部位铺贴前先进行试铺，将立面卷材留足，先铺转角处，在自下而上铺贴立面。用金属条将卷材钉压牢固。在用聚合物水泥砂浆将端头埋压。

4.14.3.5分格缝：设置前应先弹线后嵌分格条，两侧应做到顺直、平整、密实，确保嵌缝材料牢固性。

4.14.3.6防水层收头：防护水层在檐口部位的收头，应距离边缘50~100mm，防护水层在泛水部位的收头距屋面找平层不小于250mm.

4.15地面工程

本工程地面形式：钢筋混凝土地面、水泥砂浆地面、防滑地砖地面，防静电地板、混凝土抗渗地面等多种形式。钢筋混凝土地面施工按常规混凝土施工程序施工。以下简单介绍两种不同面层施工：

4.15.1水泥砂浆地面

基层表面应密实、平整，水泥砂浆铺设前一天即应洒水保持表面有一定的湿润。铺设前刷素水泥浆结合层：宜刷水灰比为0.4-0.5的素水泥浆，要随刷随铺。打灰饼、冲筋：根据＋1m水平线，在地面四周做灰饼，然后拉线打中间灰饼再用干硬性水泥砂浆做软筋，软筋间距约1.5m左右。在有地漏和坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度，对于面积较大的地面，则应用水准仪测出面层平均厚度然后边测标高边做灰饼。 

混凝土基层通常用干硬性水泥砂浆，砂浆外表湿润松散、手握面团、不泌水分为准。水泥焦渣基层可用一般水泥砂浆。水泥砂浆配比为1:2（水泥：砂），如用425号水泥则用1:2.5的配比。操作时先在两冲筋之间均匀地铺上砂浆，比冲筋面略高，然后用刮尺以冲筋为准刮平、拍实，待表面水分稍干后（禁止用水泥粉吸水催干），用木抹子打磨，要求把砂眼、凹坑、脚印打磨掉，操作人员在操作半径内打磨完后进行抹光，对于拉毛地面不用压光。向后退着操作，在水泥砂浆初凝前完成。

第二遍压光：在水泥浆初凝前，即可用铁抹子压抹第二遍（此时人站在上面有脚印但不下陷、要用水泥袋纸包裹平整木板垫脚），要求不漏压，做到压光；凹坑、砂眼和踩的脚印都要填补压平。

第三遍压光：在水泥砂浆终凝前，此时人踩上去有细微脚印，当拭抹无抹纹时，即可用灰匙抹压第三遍，压时用劲稍大一些，把第二遍压光时留下的抹纹、细孔等抹平，达到压平、压实、压光。

水泥砂浆面层铺设完毕并压光后24小时，即开始养护养护7天。养护要适时，浇水过早面层易起皮，过晚面层易造成裂缝或起砂。

4.15.2地面砖

铺设前对砖的规格尺寸、外观质量、色泽等进行预选配，并事先在水中浸泡后晒干待用。铺贴时采用1：3或1：4干硬性水泥砂浆，水泥表面拍实并抹成毛面。铺砖应紧密、坚实、砂浆饱满，严格控制标高，并注意检测泛水。

面砖的缝隙宽度紧密铺设时不大于1mm，采用分段顺序铺贴，按标准拉线镶贴，严格控制方正，并随时做好铺砖、砸平、拔缝、修整等工序。铺砖24小时内进行擦缝、勾缝或压缝工作，缝的深度按砖后1/3控制，整个施操作在5-6小时内完成，防止水泥浆结硬。

4.16抹灰工程

4.16.1抹灰工程一般规定

4.16.1.1抹灰工程的砂浆等级应符合设计要求。

4.16.1.2抹灰工程所用的砂浆配比，材料品种，应按设计要求选用。

4.16.1.3抹灰砂浆的配合比和稠度等，应经检查合格后，方可使用，掺有水泥或石膏拌制的砂浆，应控制在初凝前用完。

4.16.1.4砂浆中掺用外加剂时，其掺入量应由试验确定。

4.16.1.5木结构与砖结构、混凝土结构等的相接处基本表面抹灰，内外墙应先铺钉金属网，并绷紧牢固，金属网与各基体的搭接宽度不应小于70mm。混凝土面应先用1:1:1水泥聚合物砂浆（水泥:107胶:细砂）甩浆做结合层。室内墙面、柱面和门洞的阳角，宜用1:2.5水泥砂浆做护角，其高度不应低于1.8m，每侧宽度不小于50mm 。

外墙抹灰工程施工前，应安装好门窗。阳台栏杆和预埋铁件等，并将墙上的施工孔用膨胀砂浆堵塞密实。外墙窗台、窗眉、雨篷、阳台，压顶和突出腰线等，上面应做流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽，滴水槽的深度和宽度均不应小于10mm，并整齐一致。水泥砂浆的抹灰层应在湿润的条件下养护。一般抹灰按质量要求分为普通、中级和高级三级。我公司按高级抹灰施工：阴阳角找方，设置标筋，分层赶平。修整，表面压光。天面等凡有坡水需要的地面抹灰应做成倾向出水口的坡水坡度。施工前，应预先做样板，并经有关单位认可后，方可进行。

4.16.2墙面抹水泥砂浆

4.16.2.1基层处理：吊直、套方、灰饼、墙面冲筋。抹底层灰和中层灰等工序的做法与墙面抹纸筋灰浆时基本相同，但底灰和中层灰用1:2.5水泥砂浆涂抹，施工前湿润墙面，并用木抹子搓平带毛面，在砂浆凝固之前，表面用扫帚扫毛。

4.16.2.2抹水泥砂浆面层：中层砂浆抹好后第二天，用1:2.5水泥砂浆或按计要求的水泥混合砂浆抹面层，厚度5-8mm。操作时先将墙面湿润，然后用砂浆薄刮一道使其与中层灰粘牢，紧跟着抹第二遍，达到要求的厚度，用压尺刮平找直后，用铁抹子压实压光。

4.16.3顶棚抹灰

4.16.3.1基层处理：对板底清理干净，并用钢丝刷满刷一遍后浇水湿润。再用1:1:1水泥聚合物砂浆（水泥:107胶:细砂），喷洒或用毛刷（横扫）将砂浆甩到基面上。甩点要均匀，终凝后再浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩有较高的强度，用手掰不动为止。

4.16.3.2根据墙柱上弹出的水平墨线，用粉线在四周墙面上（顶板下100mm）弹出一条水平线，作为顶板抹灰的水平控制线。对于面积较大的楼盖顶棚或质量要求较高的顶棚，宜通线设置灰饼。

4.16.3.3抹底灰：在顶板混凝土湿润的情况下，先刷素水泥浆一道，随刷随打底，打底采用1:1:6水泥混合砂浆。对顶板凹度较大的部位，先大致找平并压实，待其干后，再抹大面底层灰，其厚度每遍不宜超过8mm，操作时需用力抹压，然后用压尺刮抹顺平，再用抹子抹平，要求平整稍毛，不必光滑，但不得过于粗糙，不许有凹陷深痕。

4.16.3.4抹罩面灰：待底灰约六、七成干时，即可抹面层纸筋灰。如停歇时间长，底层过分干燥则应用水润湿。涂抹时先分两遍抹平，压实，其厚度不应大于2mm，待面层经过铁抹子抹面，灰浆表面不会变为糊状时要及时压光，不得有抹痕、气泡、接缝不平等现象。天棚与墙边或梁边相交的阴角应成一条水平直线，梁端与墙面梁边丁交处应成垂直线。

4.17门窗工程

本工程门类型有：钢木大门、防火门、隔声门、铁栅门、铝合金门；窗：铝合金窗。窗由专业厂家进行安装，按设计及规范要求进行检查、验收；以下为一般门的安装要求:

4.17.1安装时应按设计图纸要求的水平标高和平面位置，按其开启方向，对应编码安放，用通线线锤作水平和垂直校正，然后用拉条与邻近固定物连接牢靠。

4.17.2砌墙前安框，应按设计要求在边框预留木砖。

4.17.3因受条件及其他原因留框洞时：

在砌体中预埋木砖，每边固定点应不少于三处，其间距不大于0.8－0.9m。用木楔墙一面，与砌体面贴紧，用木楔将框临时固定在门洞内后，用射钉或钢钉钉牢。

在砌体不留木砖时，用宽30mm，长80mm，厚1.5－2mm直脚铁，先钉固框靠墙一面，与砌体面贴紧，用木楔将框临时固定在门洞内后，用射钉或钢钉钉牢。安装时应考虑抹灰层厚度，立框时与抹灰外皮平。

4.18给排水工程

4.18.1给排水施工内容、安排和要求

4.18.1.1本工程给水和室内排水及消防管道采用PPR、PVC-U管；室外挂于外墙的雨水立管采用PVC-U雨水管，承插粘接；

4.18.1.2工期安排：严密配合土建施工，并随土建总体计划与进度情况变化而调整安装工程进度计划，确保安装工程为结施与建施顺利进行，并确保完成任务。

4.18.1.3根据本工程特性，制订施工方案原则是先地下部分安装，后地上部分，先主管后支管。管道安装遵循如下原则：小管让大管，支管让主管；有压力管让无压力管。所有在楼板内的管道配合土建主体施工后再配套进行安装，并与室外配套安装工程相结合进行安装施工。

4.18.2主要施工程序及内容

4.18.2.1配合阶段

阅图→提出问题→解决问题→主体施工配合，注意预留孔洞、套管、槽位留置及埋件埋设，墙体及楼板内管道安装设置，清理洞槽、套管等。

4.18.2.2安装阶段

　　生活给水、消防供水、生活污水、雨排水管道的安装→试压、隐蔽验收、灌闭水试验→卫生洁具安装、设备试运转。

4.18.2.3验收阶段

通水试验→冲洗消毒→竣工验收

4.18.3施工技术要求

4.18.3.1给水及消防管

1）生活给水管采用 PVC-U型管，材料进场按规定送检合格后方能使用。

2）干管及埋入楼板的入户管施工，需配合土建预埋，要先试压合格后才可浇筑上层混凝土。

3）给水立管安装时，应先按图找准平面尺寸位置，定出管位，确定无误方能定尺下料套丝，立管孔洞清理、吊线、安装管卡，当层高＜4m时可放一个管卡，当层高＞4m时，应设两个管卡，要求每层距地1.8m高度设卡，两个以上管卡应均匀安装，在同层排列管卡和阀门等安装高度必须等高，管道穿越楼板和墙体时按设计布置套管，套管直径比管道大2个级别，楼板上套管顶部高出地面20mm，底与板底平，墙上套管两侧应与墙平，套管与管道间填料密实。

4）管道进行水平安装时，应先校检管道平面位置、管道中心标高，按验收规范水平管支架间距，确认支架定位正确，制作及埋设支、吊、托架，总体要求是保证垂直牢固，与管道接触紧密，支、吊、托架拟采用角钢架工，其中管径＜DN150mm采用40×4角钢，管径＞DN150采用50×5角钢，吊杆当管径＜DN100mm时采用Φ8圆钢，管径＞DN100时采用Φ12mm筋，管径＞DN200时采用Φ16mm钢筋。

支、吊、托架拟采用Φ1mm0膨胀螺栓固定在建筑结构的墙、板顶处，并不得影响结构的安全，地下室泵房内管道的支、吊、托架拟采用Φ12mm膨胀螺栓固定。

5）管道安装后应进行校正、调直、保证管道安装在支架的水平和垂直度，并固定牢靠，管道安装完毕应先请监理工程师及质检站检查合格后，再做水压试验，并填写水压试验记录，隐蔽管道做完水压试验后应及时填写隐蔽记录，甲方、监理等质监部门验收合格后做好签证工作，再进入下道工序。

6）室内消火栓栓口应朝外，阀门中心距地面1.2m，偏差不大于20mm。

7）吊架与喷头的距离不小于300mm，距末端的距离不大于750mm。吊架应设在相邻喷头间和管段上，当相邻喷头间距不大于3.6m时可设一个。小于1.8m时可隔段设置，每层的最高点应设自动气阀。

8）消防喷头力求与装饰顶对称，遮盖紧贴吊顶成排安排的喷头横向偏差不大于5mm。

9）消防管道连接按设计要求，管径>80mm为焊接，≤80mm为丝接。

4.18.3.2排水管道

1）室外挂于外墙的雨水立管采用PVC-U雨水管，承插粘接；室外埋地雨水及污水管采用HDPE中空壁螺旋缠绕排水管，采用不锈钢材质双向承插弹性唇型密封连接。

2）塑料排水管道上检查口、清扫口、雨水斗膨胀伸缩节等安装位置、要求、数量等均应符合设计与施工技术及规范要求。排水立管检查口应安装在离地面1m处，检查口的朝向应便于检修；暗装立管在检查口处应设检修门。二层的所有排水管均带清扫口。雨水管与雨水斗连接应采用封闭式，不得设置开口水斗。

3）管的固定支架间距，横管Φ75→ 0.75m、Φ110 →1.1m、Φ160→1.6m，立管不大于2m，层高小于或等到于4m时，应设置1个固定件，层高大于4m时，应设置2个固定件，固定件应尽量固定在立管口下边缘附近，管道支架要求结构合理，埋设平整牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密，排水横管贴梁底敷设。安装排水塑料管，当层高≤4m时，应每层装一伸缩节；当层高>4m时，应根据伸缩量确定。

4）立管安装前应核对设计图，进行定位、吊线、清理、打洞、设管卡，对管材、管件，要清理干净，并用薄模塑料进行缠绕保护。管道安装完毕，先请质、监部门检查合格后，再做灌闭水试验。在装修拆架时，随同清理管外表面灰尘、杂物。

5）排水管道的横管与立管的连接应采用45°的三通和45°弯头(或斜三通与斜四通)，立管和排出管端部宜采用两个45°弯头,或弯曲半径不小于4d的90°弯头。

6）管道试压

   生活给水管按工作压力的1.5倍进行水压实验，并不得小于0.6MPa,以10分钟内不大于0.05MPa且管道及接口不渗漏为合格。室内排水管道做通球实验。

4.19暖卫、通风工程

4.19.1钢管需弯时，应符合下列规定：热弯时，弯曲率应不小于管外径的3.5倍，弯管的椭圆率不得大于8%，折皱不平度不得超过3mm。

4.19.2立管支架每层只在1.8m处设一个。

4.19.3热力管与支架间应设滑动支架，并应灵活，留有一定的偏移量，支架切割及打孔不许用火焊。

4.19.4法兰连接的管道衬垫，宜采用橡胶石棉垫，直径必须应且应放正，不得突入管风，拇对法兰只准用一个垫，连接法兰的螺栓，螺杆突出螺母长不宜大于螺杆直径的1/2。

4.19.5焊接的管道，其焊口与支架的间距不应小于300mm，丝接的管道，外落丝扣不得超过2环。丝扣处油丝清理干净。

4.19.6所有阀门安装前应全数检查：打压、强度和严密性试验，压力应为阀门出厂规定的压力。              

4.20通风与空调安装

空调及通风设施由专业厂家进行安装按设计及规范《通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-2002》的规定进行检查验收。

4.21设备基础二次浆 

4.21.1施工工艺

二次灌浆施工沿基座长度方向进行。首先用清水将基座表面砼润湿，用纯水泥净浆抹一道，然后立即用灌浆料灌入抹平并拍实。润湿→抹净浆→灌浆同时进行，其间隙时间不宜过长，设备台座下部要特别注意灌浆料必须保证密实。灌浆时首先将灌浆料灌入台座底板与基座砼毛面的间隙内，并用钢筋插捣密实。孔洞边缘用模板支模防护，防止灌浆料掉入孔洞中。

自重流灌浆料灌浆时对于平面部位始终由一边灌注，直到另一边溢出，灌螺栓孔时用专用的锥形筒，筒的另一端用胶管连接，直接送至螺栓孔底部，对于各类设备台板底部灌满后用锤去检验是否有孔洞或漏浆部位。整个基座的二次灌浆一次完成，如必须留设施工缝，施工缝要留设在无设备台座及设备螺栓处并保证其平直。

4.21.2施工注意事项 

二次灌浆的施工必须在设备安装完成，业主书面通知后方可进行:灌浆前基座砼表面必须凿毛，清理干净，并充分润湿:灌浆料的运输路线必须保证畅通，并尽可能选择较短的路线，以避免时间过长影响灌浆料的和易性，不利于施工:严格控制二次灌浆的标高，对其他设备(二次灌浆施工时可能溅上水或灌浆料)进行覆盖，设备安装队派人员监督二次灌浆的施工。

4.22拟投入施工设备及试验、检测设备表

4.22.1拟投入施工设备表