事故风险辨识报告

一、评估目的 

为规范公司风险管理工作，识别和分析生产安全作业过程中的危险有害因素，消除或减少事故危害，确保安全作业，由公司风险评价小组进行风险评估。 

二、评估原则 

1）坚持客观公正原则。在组织评估和撰写评估报告等各个环节，都从思想和形式上力求做到实事求是，确保评估结果的可信、可用。 

2）坚持发展性原则。评估不是目的，促进应急管理工作的开展和完善才是目的。评估过程中，应始终以发现问题，解决问题为主要目标，建设性的发展工作。 

三、评估组织 

风险评价小组由公司主要负责人、安全生产管理人员等各部门主要负责人组成。 

风险评价小组人员名单见表              

1、成立风险评估小组         

2、收集分析资料、现场勘查         

3、组织进行风险识别和评估 

4、评估汇总交公司主要负责人批准 

五、风险评估范围 

评估范围主要围绕生产经营活动开展，主要包括公司在生产经营过程的生产工艺装置和储存设施以及配套的公用工程系统的风险进行辨识和分析。 

六、评估方法 

1、直接判断法 

当出现以下情况之一时，可判断为重要危险源：不符合职业健康安全法律法规、标准、规程、规范的情况；曾发生过重大以上的事故，且仍未采取防范措施的情况；直接观察到的事故隐患，但无预防控制的情况。 

2、预先危险分析法（PHA） 

预先危险性分析又称初步危险性分析，是在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前，对系统存在的各种危险因素（类别、分布）、出现条件和事故可能造成后果进行宏观、概略分析的系统安全分析法。主要用于对危险物质和主要工艺，装置等进行分析。通过对生产装置及工艺、设备的安全性进行危险性预先分析，辨别装置的危险部位、主要危险特性以及可导致重大事故的缺陷和隐患，防止这些危险发展成事故。 

   （1）分析步骤 

收集有关资料，对要进行分析的系统作基本情况了解； 

①对系统的生产目的、工艺过程以及操作条件和周边环境进行充分的调查了解； 

②收集以往的经验和同类生产中发生过的事故情况，分析危险、有害因素和触发事件； 

③推测可能导致的事故类型和危险程度； 

④确定危险、有害因素后果的危险等级； 

⑤制定相应的安全措施。      

（2）危险性等级 

1、主要危险、有害因素分析结果 

根据危险、有害因素分析，参照《企业职工伤亡事故分类》（GB41-1986）标准要求，将危险、有害因素分为20类进行分析。经评价组现场检查与分析，考虑到生产的实际特点，进行固有的危险、有害因素及行为性危险、有害因素的分析，公司存在的主要危险、有害因素有：火灾爆炸、中毒和窒息、容器爆炸、机械伤害、触电、物体打击、高处坠落、起重伤害、车辆伤害、坍塌等。

2、重大危险源辨识 

根据国标《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）的标准，通过对危险源辨识，本公司不存在重大危险源。 

3、事故发生的可能性 

根据危险、有害因素分析，参照《企业职工伤亡事故分类》（GB41-1986）标准要求，综合考虑起因物、引起事故的诱导原因、致害物、伤害方式等，进行危险源辨识，分析辨别出可能存在的危险有害因素为火灾爆炸、中毒和窒息、容器爆炸、机械伤害、触电、物体打击、高处坠落、车辆伤害、起重伤害、坍塌等事故类型。 

（1）火灾

 1）使用电气焊、焊接、切割部件内有可燃、易燃液（气）体，易引发火灾爆炸。

2）供电设备、电气设备及线路管理维护不善、出现过载、短路、接触不良、过压、过负荷及漏电保护设施失灵或损坏等情况，会导致电气火灾、爆炸。

3）仓库管理不严，仓库存放的润滑油等辅助材料及其他包装物料均是可燃物等，遇明火可能发生火灾事故。

（2）容器爆炸

 1）空气储气罐安全阀、压力表未定期检定，或操作不当，可能发生物理爆炸事故。

2)气瓶因与周边建筑物安全距离不足，阳光曝晒、通风不良、靠近热源和电器设备 、防止倾倒或滚动措施不当、气瓶卧放，与易燃物品混放、遇明火或操作不当等原因可能发生火灾爆炸事故。

（3）中毒和窒息 

 1）进入有限空间（如除尘系统等）进行电焊、清理作业，未进行作业批准，未制定防护措施，监护人员不到位，易发生中毒和窒息。

2）进入有限空间清理作业未进行通风置换或通风置换不彻底，或未进行检测，易引发中毒和窒息事故。

（4）机械伤害 

 本公司生产过程中使用了破碎机、筛分机等机械设备。

1）若转动设备的外露传动部分安全防护装置不健全或有缺陷，不按操作规程操作，易发生绞伤事故。

2）操作者未按规定穿戴合适的防护服和符合国家标准的防护工具。

3）作业人员粗心大意，思想不集中，作业时戏闹等。

4）设备检修中，如没有监护人，没有挂“有人工作，禁止合闸”等安全标志牌，易发生误操作，造成机械伤害事故。

（5）触电

 本公司的供配电、用电系统的供电设备、电气设备、机械设备线路和正常不带电的金属部件等，发生异常均有可能造成触电事故。

 1）本公司所用的配电箱的配电线路绝缘老化或外力损害导致供电设备、电气设备外壳带电。

2）作业人员在施工过程中使用电器设备时缺乏必要的防护用品。

3）所用带电设备当过载运行时，线路因发热而使绝缘损坏。

4）无保护接地、保护接零或保护接地、保护接零故障导致触电。

5）无漏电保护装置或漏电保护装置失效。

6）配电系统缺陷。

7）相关人员对设备设施的安全检查不到位。

（6）物体打击 

1）生产过程中破碎机、筛分机等设备设施的传动旋转部分，操作检修平台等部位，操作不当易发生物体打击事故。

2）各类设备转动旋转输送部位，防护不当，物件卷入或零件配件脱落甩出，会造成人身物体打击。

3）压力容器如果安全附件失效，过载运行或由于超压、碰撞、腐蚀、金属材料疲劳、蠕变、焊接或安装不当、未按操作规程进行操作均可发生爆破，造成人员物体打击伤害。

（7）高处坠落 

破碎机、除尘系统等高处设备高度较高，生产过程、检修过程中因操作不当可能会高处坠落事故。

1）工作人员违章操作，未佩戴个体防护用品。

2） 除尘系统等高处设备防护设施不全或损坏失效。

（8）车辆伤害 

     本公司运输主要为货车运输，装卸作业频繁，在搬运、装卸、堆垛等过程中均易发生车辆伤害事故。

1）当光线较暗，有路障，缺乏交通标识等状况时。

2）司机超载驾驶、无证驾驶、疲劳驾驶、酒后驾驶、违规驾驶等情况造成人员伤害。

3）车辆有故障，维护修理不及时，“带病”上路；

4）道路条件差，因风、雪、雨、雾等自然环境变化，在恶劣条件下驾驶车辆时，常造成事故发生。

5）驾驶员精力不集中(如抽烟、打电话、驾驶室温度过高、过低等)。

6）车辆的安全操作规程以及保养措施不完善，会造成车辆损坏以及人员伤害等情况。

（9）起重伤害 

行车在运行过程中，由于设备自身原因、人员操作失误等原因，可能发生起重伤害事故。

（10）坍塌 

厂建构筑物钢结构毁坏，料駏基础不稳、强风吹等原因造成料仓倒塌。

4、事故发生的严重程度

   （1）生产过程中可能存在的主要危险有害因素为火灾爆炸、中毒和窒息、容器爆炸、机械伤害、触电伤害、 物体打击伤害、高处坠落伤害、车辆伤害、起重伤害、坍塌等。 

   （2）主要危险、主要有害因素危险等级分别为火灾爆炸、中毒和窒息、容器爆炸为IV级；机械伤害、触电伤害、 物体打击、高处坠落、车辆伤害、起重伤害、坍塌为III级。 

   （3）公司不存在重大危险源，但也应当严格实行安全管理，加强对员工的培训，保持各项措施的良好实施，则能够保证在正常生产的前提下安全运行。 

    九、建议 

   （1）通过本次评估结果，要求公司各级领导、各部门要坚持“预防为主”的原则，收集生产安全方面的信息，及时做好防控工作。 

   （2）要加强安全检查工作，特别是日常的安全检查工作，并做好安全检查记录。 

   （3）定期检查消防实施，发现问题及时处理，消防器材完好有效。加强劳保用品管理，进入危险区域必须佩戴劳保用品。 

   （4）加强对人员的安全责任教育，使其管理制度和安全规程，掌握控制事故发生的方法、相应的应急救援措施和各种具体管理要求等。 

   （5）建立健全信息反馈系统，各级领导和安全管理部门要定期召开安全例会，定期检查岗位监控防范和应急救援工作情况，分析可能出现的新情况、新问题，积极采取有效措施，加以改进