一，公司总目标月度提升分解
| 总目标 | 季度分解（%） | 月度分解（%） | ||||||||||||||
| 一 | 二 | 三 | 四 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |
| 验货合格率≥98% | 94 | 96 | 97 | 98 | 93 | 94 | 95 | 95 | 96 | 97 | 97 | 97.5 | 98 | ≥98 | ≥98 | ≥98 |
| 2014第四季平均合格率 | 十月、十一月平均合格率为92.% | |||||||||||||||
| 交期≥90%（按评审） | 72 | 78 | 84 | 90 | 70 | 72 | 74 | 76 | 78 | 80 | 82 | 84 | 86 | 88 | 90 | 92 |
| 2014第四季平均达成率 | 十月、十一月按评审时间平均达成率62.2% | |||||||||||||||
| 5000元以上质量事故0次 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| 质量管理制度完善， 检验指导书完整， 各项质量检验标准明确。 | 产品进料检验标准和金工检验指导书，根据现在常规在制产品优先制订，具体进度依据品质部汇总产品型号后，编制制订计划执行。 | |||||||||||||||
1.技术线质量提升计划
| 技术线提升项目 | 指标 （%） | 实施要求 | 责任 部门 | 协助部门/协助人 | 落实 检查 | 完成 期限 |
| BOM清单/技术图纸正确率（有异常张数/下发总张数） | 99 | 对现在各部在常规在制产品进行汇总后，对现有的图纸、BOM表进行整理合并，包括统用化，合理性、一致性，并重新下发，原图纸进行回收。下发后由各部门进行检查根据公司实际工艺保证能力能否满足。如果不能保证，提出异议进行评审。 | 副 总 干 事 | 总干事督导干事 | 按部门计划执行 | |
| 金工加工工艺文件完善率 （实际完成种数/计划完成种数） | 98 | 对现在各部在常规在制产品进行汇总后，编制机加工工艺文件 | 按部门计划执行 | |||
| 装配包装工艺文件完善率 （实际完成种数/计划完成种数） | 98 | 对现在各部在常规在制产品进行汇总后，编制装配工艺文件 | 按部门计划执行 | |||
| 抛光清洗工艺文件完善率 实际完成种数/计划完成种数） | 100 | 对现在各部在常规在制产品进行汇总后，编制机抛光清洗工艺文件 | 按部门计划执行 | |||
| 工艺检查不符合项整改落实 （工艺检查己整改/总不合格项） | 100 | 每月定期对各制造部进行工艺检查，并进行汇总，对不符合项形成书面通知整改，追踪检查，对整改效果进行跟进 | 持续性 | |||
| 因技术设计原因造成异常整改率 （己整改数/发现的总异常数） | 100 | 对发现的因设计造成的质量异常，在规定的期限内进行整改数。 | 持续性 | |||
| 包材设计异常次数 | ≤1/月 | 因包材设诉导致的质量异常次数，每月控制在1次之内 | 持续性 | |||
| 包材版本信息传递准确率 （下发的文件总数-出错的和未传送到位张数）/下发的文件总数 | 100 | 包材版本文件确后，及进传递给，采购，品质，生产。版本文件变更后，及时通知仓库，对库存进行处理。 | 持续性 | |||
| 因工装、夹具、刀具造成异常次数 | ≤1/月 | 对工装、夹具及刀具进行检查，避免因该项异常造成的质量异常 | 持续性 | |||
| 技术标准完善率 | 100 | 对常规在制品进行统计后，明确成品相关技术标准 | 按部门计划 | |||
| 设计异常重复出现的次数 | ≤1/月 | 重复出现设计异常次数 | 持续性 |
| 生产线提升项目 | 指标 （%） | 实施内容 | 责任 部门 | 协助部门/助助人 | 落实 检查 | 完成 期限 | |
| 成品客户验货合格率 （验货合格批次/验货总批次） | 按公司总分解目标，控制客户验货合格率，提高客户满意度 | 副 总 干 事 | 协同部门： 制造二部 制造三部 气动项目部 采购二科 仓储二科 检验二科 生产技术科 综合科 以上各部主管 | 总干事 督导干事 | 持续性 | ||
| 公司第三方抽查检验合格率 （合格次数/抽查次数） | 99 | 由技术管理部组织相关方对成品库进行抽查，并对抽查结果进行汇总，公示 | |||||
| 各工序一次交检合格率 （检验合格批次/检验总批次） | ≥98 | 加强制造过程质量控制，减少批量不合格品流入下一道工序 | 持续性 | ||||
| 各工序首件确认执行率 | 100 | 严格首件确认的执行，减少批量质量异常的发生。 | 持续性 | ||||
| 成品入库抽检合格率 (检验合格批次/抽检总批次） | ≥98 | 严格控制包装入库产品批次合格率 | 持续性 | ||||
| 各车间批次内产品合格率 （金工车间，表面处理车间，装装包装车间）（批次内合格数量/批次生产数量） | 生产部各车间根据各车间的具体情况，制订目标，对交付时产品合格率进行控制。当超出允许标准时，制订相关方案进行处理。 | 持续性 | |||||
| 新进员工岗前技能培训达标率 （新进员工数培训达标/培训次数） | 100 | 新进员工上岗岗前，必须对员工进行本岗位的相关作业技能及质量方面要求进行培训，并对培训结果进行验证，直到有能力胜任本岗位工作。 | 持续性 | ||||
| 员工每月质量提升方面培训次数 | ≥2次 | 各制造部每月按排不少于二场次，关于质量或对质量提升有帮助的相关培训活动。并对培训效果进行验证 | 持续性 | ||||
| 工废率 | 按照各工序严格控制工废的产生，降低质量损失。 | 持续性 | |||||
| 来料交货批次合格率 | 毛坯、表面处理件 | ≥95 | 优化供应商体系，定点定位，定期对供应商进行考评，监督供应商改善，严格执行供应商开发流程。 | 持续性 | |||
| 外购零配件 | ≥98 | 优化供应商体系，定点定位，定期对供应商进行考评，监督供应商改善，严格执行供应商开发流程 | 持续性 | ||||
| 包装印刷材料 | ≥98 | 优化供应商体系，定点定位，定期对供应商进行考评，监督供应商改善，严格执行供应商开发流程 | 持续性 | ||||
| 交期达成率 | 按公司总分解目标，制订合理性计划，跟进，检查，落实，处置确保交期，提高客户满意度。 | 持续性 | |||||
| 客户投诉次数 | 各制造部根据2013和2014年度相关数据进行分析，制订合理目标进行评审，确认后进行严格考核。 | 持续性 | |||||
| 质量信息、客户投诉及时有效回复率 | 100 | 在接到客户投诉信息后，在规定的时间内进行引起原因的根本分析，及采取有效的整改措施 | 持续性 | ||||
| 质量整改措施及时完成率 | 100 | 对质量异常采取的有效可执行措施，进行整改。避免再次发生 | 持续生 | ||||
| 品质线提升项目 | 指标 （%） | 实施内容 | 责任 部门 | 落实 检查 | 完成 期限 | ||
| 供应商 产品质量提升 | 毛坯表面处理件检验正确率 | ≥99.5 | 控制进料检验，减少误判，避免不合格品的流入通过数据分析，加强与供应商的沟通，督促改善。建立定期辅 导机制。整体提高供应商质量状况。 | 副 总 干 事 | 总干事 督导干事 | 持续性 | |
| 外购零配件检验正确率 | ≥99.8 | ||||||
| 包装印刷件检验正确率 | ≥99.5 | ||||||
| 对供应商辅导提升 | ≥2次/月 | 对过数据分析，对不稳定的供应商进行不定期辅导帮助提升，每月不少于2次 | |||||
| 新产品开发过程质量控制 （新产品开发评审率） | 100 | 技术部新产品开发阶段，严格执行设计开发流程，未经评审或禁止投入量产，从设计源头控制产品质量。 | 持续生 | ||||
| 批量质量事故处理率 | 100 | 对己出现的批量质量异常，督促责任部门，采取有效的措施进行控制，避免问题的再次出现。 | 持续性 | ||||
| 客户投诉分析 | 100 | 对客户投诉进行深层次分析，从根本上找出原因，督促责任部门采取有效的措施。避免再次出现问题。从投诉到关闭形成整套文件。 | 持续性 | ||||
| 各车间过程质量控制 （金工车间、表面处理、组装包装） | （部门制订） | 对各车间的质量过程过程建立质量目标，及质量标准，严格执行三检制。控制批量质量异常的发生。 | 持续性 | ||||
| 质量管理制度完善， 检验指导书完整， 各项质量检验标准明确 | 100 | 完善公司质量管理制度，及三级检验文件。 | 持续生 | ||||
| 对各制造部及品质作业情况现场检查 | ≥2/月 | 对各制造部作业过程和现场检验人员的作业情况进行检查，并形成书面记录，对不符合项例出整改，并对改善结果进行跟踪。 | 持续性 | ||||
| 检测测量设备管理，控制因检测设备因素导致的质量异常事故发生。 | ≤2/年 | 建立台账，总期检定计划，定期送检，加强检测室管理，定期维护，保养。确保检测设备得到有效维维护。 | 持续性 | ||||
| 检验人员技术水平提升及员工质量意识提升培训 | ≥2/月 | 定期对生产和检验员进行技能培训和质量意识培训。 | 持续性 | ||||
| 数据统计技术多元化 | 2种以上 | 规范相关检验记录并利用多元化的统计方法，对数据统计进行分析，以便对改善提供更加有利的证据。 | 持续性 | ||||
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