水库大坝主坝基础处理施工组织设计

1.  工程概况

坝址位于原范家田水库大坝下游500m山谷处，为碾压混凝土重力坝，对坝基进行固结灌浆和帷幕灌浆，并设置坝基排水及坝体排水。坝基固结灌浆孔排距为3×3m，固结深度为6.0m，碾压混凝土重力坝基础防渗采用单排帷幕灌浆，孔距为1.5m，最大深度为59.9m，坝基排水孔孔径φ50mm，深入基岩2.0m，幕后主排水孔孔径φ150mm，深度为前一排主帷幕的1/2，且不小于10m。左坝头混凝土重力坝基防渗采用混凝土防渗墙+帷幕灌浆方案，全风化土层采用C25混凝土防渗墙，厚800mm。基岩采用帷幕灌浆，单排，灌浆孔距1.5m，深入相对不透水层3Lu线下5.0m。左岸砼重力坝与碾压混凝土重力坝、左岸单薄分水岭混凝土心墙连成防渗整体。

1.1  施工项目和主要工程量

根据本合同施工图纸所设主坝基础处理工程，其基础处理形式包括主坝坝基固结灌浆和帷幕灌浆及坝基排水孔。其主要工程量见表1

表1

施工日期20XX年XX月XX日至XX年XX月XX日

固结工期：20XX年XX月XX日至20XX年XX月XX日

帷幕工期：20XX年XX月XX日至20XX年XX月XX日

2.1  工程特点

本工程基础处理施工工程量大，工作面大，且施工部位起伏不平，固结灌浆跟主坝浇筑干扰比较大，帷幕灌浆在廊道施工施工平台受到很大。合理的安排工期及合理的布置，是关系到整个主坝浇筑工程的工期。

2.2  施工依据

（1）大坝土建工程招投标文件

（2）《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》DL/T5148-2001；

（3）《水利水电工程钻孔压水试验规程》SL25－92；

（4）《水工混凝土外加剂技术规程》DL/T5100－1999；

（5）《水工混凝土试验规程》SD105－82；

（6）《水利水电工程岩石试验规程》（试行）SDJ204－81；

（7）《水利水电工程岩石试验规程》（补充部分）DL5006－92；

（8）《低热微膨胀水泥》GB2938－97。

2.3  施工程序

（1）同一地段先完成固结灌浆并经检查合格后才能进行帷幕灌浆。各种钻孔和灌浆作业的顺序为：固结灌浆→防渗帷幕灌浆→帷幕灌浆质量检查→幕后排水孔。

（2）对设有抬动观测设备的灌区，待抬动观测仪器装置完毕，并完成灌浆前测试工作后，方可进行灌浆作业。

（3）在排水孔周边30m范围内（或监理人指示范围内）的灌浆孔尚未灌浆之前不得钻进排水孔。

2.4  施工布置

2.4.1  风、水、电布置

    施工用风：采用移动式柴油空压机补充供风。基础帷幕廊道供风采用12m3移动式电动空压机供风，每台空压机接φ75mm钢管至各施工部位。

施工用电：在2#变压器电源到施工场地；在大坝右岸设置主配电柜，再根据施工需要，在主配电柜接线至施工场内。在线路的布置中根据施工需要的地方设置配电箱，并极力避开交叉施工及施工用电危险区域。

施工用水：自主坝现场附近的总系统水管，用φ100的钢管引水至施工现场。

2.4.2  施工场地安排和道路布置

施工道路可利用现有的主坝浇筑入仓道路，R3、R4、R5、R6、临R6等入仓道路，设备、材料等通过入仓道路到达场地。

材料及机械场地：在副坝二下游右侧现场平台及主坝下游右侧。

2.5  灌浆材料

2.5.1  水泥

（1）灌浆水泥根据施工图纸或监理人的指示采用与灌浆部位相适应的水泥品种，用于固结灌浆、帷幕灌浆和回填灌浆的水泥为强度等级不低于32.5级普通硅酸盐水泥，特殊情况，按监理人的指示采用细水泥或超细水泥等特种水泥。

（2）帷幕灌浆的水泥细度要求通过80μm方孔筛，其筛余量不大于5%；施工过程中，按监理人指示，采用细水泥或超细水泥等特种水泥。

（3）灌浆用的水泥必须保持新鲜，不使用受潮结块的水泥，不使用出厂期超过三个月的水泥。

2.5.2  水

灌浆用水符合拌制水工混凝土用水要求，并满足DL/T5148-2001中的规定，拌浆用水的温度不得高于40℃。

2.5.3  掺合料

经监理人批准，在水泥浆液中掺入砂、粉煤灰和水玻璃等掺合料。各种掺合料质量应符合DL/T5148－2001第5.1.6条规定，其掺入量通过试验确定，试验成果报送监理人，经监理人批准后使用。

2.5.4  外加剂

各种外加剂（速凝剂、减水剂或其它外加剂）的质量应符合DL/T5148－2001第5.1.6条规定，其最优掺加量应通过室内试验和现场灌浆试验确定，试验成果应报送监理人，并经监理人批准后方可使用。所有能溶于水的外加剂应以水溶液状态加入。

3.  固结灌浆

3.1  制、供浆系统布置

固结用浆制浆平台在不同的高程下采用钢管搭建， 制浆平台尺寸为6m×4m×1.5m。制浆采用高速制浆机制浆，制好的水泥浆通过输浆管道输送到现场的储浆桶，在灌浆点根据施工需要采用搅拌桶调整浆液浓度进行灌浆。

灌浆管路：各灌浆方向均布设进浆管和回浆管。主供浆管用1.5吋镀锌管，至各灌浆孔的进浆管用高压皮管，回浆管用普通皮管。

阀门一律使用半球形高压耐磨阀门，压力表安装油盅，以隔开浆液。报监理人批准，批准后的防渗墙底线只能供防渗墙施工参考。

3.2  排污系统

 固结灌浆在大坝混凝土面上施工产生的废水、废浆，经常用压力水冲洗，保持作业面清洁。废水、废浆经自排或排污泵抽排至大坝下游指定的位置。

在灌浆施工工作面设置弃浆池，并派专人及时清理，运送到指定弃渣场。

3.3  施工程序

固结灌浆分三序孔施工，按逐渐加密，先周边、后中间，先Ⅰ序孔、然后Ⅱ序孔、最后Ⅲ序孔的原则进行施工，单元工程结束7d后，进行压水试验质量检查。固结灌浆孔呈梅花形布置，间排距为3m。

3.4  抬动观测孔施工及观测装置安装

3.4.1  抬动观测孔施工

固结灌浆基岩抬动观测孔采用浅层抬动装置进行观测，用φ16mm钢筋下入，孔深孔深应入基岩2.0m，上部留出砼面30cm。

抬动观测孔采用HGr-200型地质钻机进行钻孔，孔径不小于46mm。钻孔结束后用锚固砂浆将测杆进行固定。

安装固定完毕后，采取妥善的保护措施，待凝24h时后方能开始灌浆施工和观测，抬动观测允许变形值为200μm。

千分表必须保持灵敏、准确；使用前进行检测标定，使用期间精心观测，妥善保管。

3.4.2  观测

设有抬动观测装置的部位，观测孔周边10m范围内的固结灌浆孔进行裂隙冲洗、压水试验及灌浆过程的同时，均连续进行观测，并选择个别孔观测在灌浆结束1h变型恢复情况。

抬动观测安排专人进行观测、记录，一般情况下每10min记录一次，变形值上升较快时加密测记，当变形接近允许值时，及时报告操作人员，采取降压措施，防止发生抬动破坏。

3.5  固结灌浆工序流程

单孔单个灌浆段固结灌浆：施工准备→按照设计图纸放样定孔位→钻机固定安装→抬动观测孔施工、观测装置安装→回转钻机钻进至设计孔深→钻孔冲洗→灌浆设备安装→阻塞→简易压水试验→灌浆至结束→压力封孔→全孔灌浆资料整理提交。

单孔两个灌浆段固结灌浆：施工准备→按照设计图纸放样定孔位→钻机固定安装→抬动观测孔施工、观测装置安装→回转钻机钻进第一段设计孔深→钻孔冲洗→灌浆设备安装→阻塞→简易压水试验→灌浆→重复钻孔、灌浆程序至设计孔深→最后一段灌浆结束→压力封孔→全孔灌浆资料整理提交。

3.6  施工工艺

施工工艺见图1：

施工准备

造孔至第一段设计孔深

钻孔冲洗

钻下一段

简易压水试验

灌 浆

压力灌浆封孔

移 孔

验  收

                            图1  固结灌浆施工工序流程图

3.6.1  放线布孔

首先根据设计图纸采用全站仪进行钻孔控制点整体放样，然后根据控制点，逐孔定好孔位，并设置控制性桩号。施工时，用钢卷尺重新校测，逐孔复核孔位（防止施工过程中标记桩被移动）。要求开孔位置与设计位置偏差不大于10cm，因故变更孔位事先征求监理或设计同意。

3.6.2  钻孔

（1） 钻机就位

孔位确定无误后，将钻机移至核定的孔位上，按照要求进行机架、机座校正，配备良好钻具，保证钻孔开孔角度符合设计要求。

（2）钻机钻孔

固结灌浆孔孔径不小于φ38mm。混凝土及基岩均采用HGr-200型钻机进行钻进。

3.6.3  钻孔冲洗

固结灌浆孔段钻孔达设计深度后分别进行钻孔冲洗和裂隙冲洗，以提高灌浆质量。

每段钻孔结束后立即用大流量水流对钻孔内残留岩粉进行敞开冲洗，直至回水澄清10min方可结束，总的洗孔时间不少于30min，保证孔底残留物小于20cm。

断层破碎带、交汇带及强透水等地质缺陷部位的孔段，采用高压脉动方式进行冲洗，高、低压脉动时间间隔为5～10min，冲洗结束标准为至回水澄清10min为止，且总的洗孔时间不少于30min；串通孔冲洗时每次选1～2孔进水，余下串通孔排水，达到单孔裂隙冲洗结束标准后，再更换进、排水孔，按前述要求进行裂隙冲洗，待所有串通孔全部冲洗达单孔结束标准后，结束冲洗作业。如回水达不到回水澄清要求时，在总的冲洗时间达2h以上后可结束冲洗。

裂隙冲洗压力：水压一般采用相应灌浆孔段80%的灌浆压力；风压一般采用相应灌浆孔段50%的灌浆压力。

当临近正在灌浆的孔或临近灌浆孔结束不足24h，不得进行裂隙冲洗。灌浆孔（段）裂缝冲洗后，该孔（段）立即连续进行灌浆作业，因故中断时间间隔超过24h的，在灌浆前重新进行裂隙冲洗。

3.6.4  压水试验

选择有代表性的孔段进行简易压水试验，孔段不少于单元灌浆孔段数的5%。

压水试验采用SGB-10型灌浆泵，压力采用灌浆压力的80%。

简易压水试验在稳定的设计压力下，压水20min，每5min测读一次压入流量，以最终值作为计算值。

3.6.5  灌浆

(1) 灌浆方式与方法

固结灌浆采用自上而下，孔内循环灌浆法施工。一般作单孔灌注。在保证正常供浆的前提下，可采用并联灌注，但每组并联孔数不宜超过3孔，严禁串联灌注。

灌浆采用SGB-10型灌浆泵，LJ-Ⅲ型灌浆压水自动记录仪进行记录。

灌浆时第一段栓塞阻塞在基岩面与混凝土面界面位置处，射浆管下入灌浆段段底应不大于0.5m处。以下各段应分别阻塞在已灌段段底以上0.5m左右，其射浆管下入灌浆段段底不大于0.5m处。如遇阻塞器阻塞不住时，应逐渐上移阻塞器，阻塞器移动后，应保证射浆管距孔底不超过0.5m。

一般灌浆孔深为6m时，进行全孔一次性灌浆。当孔深为8m时，采用分3m与5m二段灌浆。

(2) 浆液的变换

灌浆浆液浓度按先稀后浓、逐级变换的原则进行。

浆液水灰比采用3:1、2:1、1:1、0.6:1四个比级，开灌水灰比采用3:1；

当灌浆压力保持不变，注入率持续减少时或当注入率不变，压力持续升高时，不改变水灰比；当某一级浆液的单孔注入量达300L以上或群孔达600 L～1200 L以上或灌注时间已达30min以上、而灌浆压力和注入率无改变或改变不明显时，改浓一级水灰比的浆液灌注。当注入率大于30L/min，可根据具体情况，越级改比变浓。

灌浆前、浆液变换时及灌浆结束时均测量浆液密度，灌浆过程中，每隔15～30min，量测一次浆液浓度。

(3) 灌浆段长与压力

灌浆段长：一般固结灌浆试验孔深为6m时，进行全孔一次性灌浆；当孔深为8m时，采用分3m与5m二段灌浆。

灌浆压力选择：当孔深为6m时，灌浆压力为0.4MPa；当孔深为8m时，灌浆压力分别为0.3 MPa 和0.5 MPa(体灌浆压力视固结生产试验进行调整) 。

压力表安装于孔口回浆管路上，所有压力表及计量仪器使用前，采用标准压力表进行测定，不符合标准者严禁使用。灌浆时，应缓慢升压，密切观察浆液注入量及抬动观测表数值。

(4) 结束标准

固结灌浆在规定压力下，当注入率小于1L/min时，继续灌注30min，灌浆方可结束。

有涌水的固结灌浆孔、发生过灌浆中断的固结灌浆孔及地质缺陷部位的固结灌浆孔，终孔段灌浆结束后，进行全孔复灌至灌浆结束标准，复灌压力采用终孔段灌浆压力。

3.6.6  封孔

固结灌浆全孔灌浆结束后用水灰比为0.6:1的浓浆进行封孔，封孔采用机械压浆封孔法，压入浆液析水后，留下的空间用M20水泥砂浆填实抹平。

工程灌浆结束后，单元内抬动观测孔进行封孔处理。

3.7  特殊情况处理

有地下水的固结孔须测定涌水压力，报监理工程师批准后可适当增加灌浆压力，灌浆工作结束后，采取屏浆措施，屏浆时间不少于1h，然后在孔口封闭采用机械封孔法继续封注，封注结束时，关闭孔口闸阀，待凝48h，直至该孔合格时为止。

钻孔过程中注意回水颜色及地层的变化，遇有断层破碎带、地下涌水，以及其它较大异常现象，及时向监理工程师汇报，由业主、监理、设计和施工单位共同商讨处理方法。钻孔过程中，若孔口不通水，需立即停止钻进，先灌浆处理后再继续钻进。

灌浆过程中，发生灌浆中断或出现冒浆、串浆等现象，处理方法按《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（DL/T5148-2001）的有关规定执行，并详细记录。

3.8  质量检查和验收

（1）固结灌浆质量检查采用以压水试验进行，按监理人要求进行岩体波速或静弹性模量测试，固结灌浆合格标准按设计图纸规定或监理人指示执行。

（2）各单元固结灌浆结束后，将施工资料和成果报告报送监理人，由监理人根据灌浆资料和成果报告情况，指定检查部位和检查方法；采用压水试验、岩体波速、静弹性模量法进行质量检查，分别在灌浆结束后3～7天、14天、28天进行。压水试验检查采用单点法进行，其检查孔的数量不应少于灌浆孔总数的5％，检查结束后应进行灌浆和封孔。

（3）一般固结灌浆孔灌浆质量的压水试验检查，其孔段合格率在80％以上；不合格孔段的透水率值不超过设计规定值的50％，且不集中，灌浆质量可认为合格。

若达不到上述合格标准的，按监理人批准的措施进行处理。

（4）固结灌浆完工后，将施工原始记录、质量检查检测资料和施工报告报监理人，申请验收，对验收中提出的问题，按监理人指示处理直至验收合格。

4.  帷幕灌浆工程

4.1  施工程序

（1）有防渗墙的防渗范围内，先防渗墙后帷幕灌浆。

（2）灌浆次序的原则：逐序缩小孔距，即钻孔逐渐加密。首先钻灌先导孔，再Ⅰ次序孔，然后钻灌Ⅱ次序孔，钻灌Ⅲ次序孔，最后检查孔。

4.2  施工布置

4.2.1  制浆系统

（1）根据主坝地形条件，初设在帷幕灌浆轴线上水库主坝左右岸地段处设置制浆系统，制浆系统采用集中制浆站供浆，灌浆不到的部位采用移动式灌浆站供浆。

（2）集中制浆站

根据帷幕灌浆的施工进度安排，帷幕灌浆是在该单元内的固结灌浆完工后进行，充分利用原有设施，在帷幕灌浆轴线上水库主坝左右岸制浆站内各配1台JZ－800高速搅拌机制浆，2台输浆泵输浆。沿轴线每30m设一个约3m3废浆沉淀池，并设排水排污沟，排水排污沟沿灌浆轴线设置，废浆经排水排污沟进入沉淀池沉淀后，采用专用汽车把固体物弃至监理人指定的地点，废水经过排污系统排至监理人指定的地点。

4.2.2  废渣废水处理

帷幕钻灌施工时，废水、废浆和岩粉通过沿帷幕灌浆轴线设置的排污沟引至沉渣池，经沉淀后，采用排污泵排至监理人指定部位，施工过程中，专人清理排污沟和沉渣池，废渣清理后运至指定堆渣场。同时为防止帷幕灌浆对其他工作面的污染，在工作面四周设置挡水堰。

4.2.3  浆液试验

按监理人指示对不同水灰比、不同掺合料和不同外加剂的浆液进行下列项目的试验：

1）浆液配制程序及拌制时间；

2）浆液密度或比重测定；

3）浆液流动性或流变参数；

4）浆液的沉淀稳定性；

5）浆液的凝结时间，包括初凝或终凝时间；

6）浆液结石的容重、强度、弹性模量和渗透性；

7）监理人指示的其它试验内容。

4.2.4  现场灌浆试验

本场地不另做灌浆试验，可参照左岸条形山帷幕灌浆试验成果资料。

4.3  施工工序

帷幕灌浆工程属隐蔽工程施工，其浆液的流动、凝固与施工顺序时间间隔有着密切的关系。因此合理的、规范的施工工序的安排是十分重要的。本次帷幕灌浆施工，根据设计技术要求以及SL31-2003和DL/TSI48-2001规范要求，拟按如下工序安排：

1、制定施工方案；

2、钻孔灌浆：测量放线→钻孔定位→钻机就位→钻孔冲洗→简易压水试验→灌浆；

3、单孔检查验收；

4、封孔；

5、灌浆质量检查，方法为：（钻孔抽芯、压水试验）。

4.3.1  施工工艺流程

根据场内工程、水文地质条件、设计技术要求及有关规范规定，制定以下施工工艺流程，以指导帷幕灌浆施工（见下面图2）。

施工准备

孔位测量放样

设备就位

造孔至第一段设计孔深

测斜

钻孔冲洗

钻下一段

简易压水试验

灌 浆

分段压力灌浆封孔

移 孔

验  收

帷幕灌浆施工工序流程图2

4.4  钻孔

4.4.1  孔位测放及钻机安装

钻孔孔位按设计要求布置，采用仪器和人工相结合测放孔位。根据业主提供的基准点采用全钻仪放出帷幕轴线和控制点，再由人工量测出各个孔位，并在廊道壁或盖重板上标出钻孔编号,钻机安装采用地脚螺杆稳固。开孔前由监理工程师验正孔位，孔位偏差小于10cm，因故变更孔位，应事前征得监理工程师同意，并如实记录孔位。

4.4.2  造孔及孔口管镶嵌

造孔采用HGr-200型地质钻机配金刚石钻头钻进，孔口段（第一段）孔径φ91mm，以下各段为φ75～φ59mm。

孔口管埋设：在第一段（入基岩2.0m）灌浆结束后、立即在孔内埋设孔口管（上端有丝扣），埋设时在孔口缠绕麻丝并接上两用接头，下入射浆管，将0.5:1的水泥浆灌入孔底，待孔口管与孔壁之间返出0.5:1的浓水泥浆后，卸掉射浆管及两用接头，导正孔口管后，再用0.5∶1浓浆补满孔口管与孔壁间隙。

孔口管长根据混凝土厚度选取长度，直径mm的无缝钢管，埋设后露出孔口10cm。

孔口管埋设待凝24h后，再进行下一工序作业。

4.4.3  洗 孔

钻孔裂隙均须进行冲洗，待孔口回清水为止，孔内岩屑等残留厚度不大于20cm，冲洗压力为灌浆压力的80%，该值大于1.0MPa时，采用1.0MPa。

4.4.4  测 斜

钻孔每钻一灌浆段均进行一次孔斜和方位角的测量；采用KXP-1型电子测斜仪测量，发现偏差及时纠正，其孔底偏差允许值见表

表2

4.4.5  压水试验

压水试验压力为该灌浆段设计压力值的80%，当该值大于1.0MPa时，采用1.0MPa。压水时间20min，每5min的测读一次压入流量，以最后值为计算值，其成果以透水率（Lu）表示。

4.4.6  灌 浆

（1）灌浆采用LJ-Ⅲ型灌浆压水全自动记录仪记录。

（2）帷幕灌浆采用“自上而下、小孔径钻进、孔口封闭，不待凝、孔内循环”的灌浆工艺。

（3） 严格按分序加密的原则进行,按先导孔→I序→Ⅱ序→Ⅲ序→检查孔的顺序施工。

（4）灌浆采用R32.5普通硅酸盐水泥，水泥细度要求通过80μm方孔筛的筛余量不大于5%。水灰比采用5:1、3:1、2:1、1:1、0.8:1、0.6:1、0.5:1等七个比级，按技术和规范要求逐级变换，开灌水灰比采用5:1。

（5） 灌浆分段及压力

灌浆应尽快达到设计压力，当注入率大的应分级升压。禁止低压灌浆、高压结束。

表3

灌浆压力在第四段及第四段以下用2.5 MPa。

（6）灌浆浆液变换

1） 灌浆过程中，灌浆压力保持不变，注入率持续减少，或当注入率不变而压力持续升高时，不改变浆液水灰比；

2）当某一级浆液的注入量达300L以上或灌注时间已达1h以上，灌浆压力或注入率均无改变或改变不显著时，可改浓一级水灰比的浆液进行灌注；

3）当注入率大于30L/min时，视具体情况越级变浓水灰比；

4） 浆液水灰比改小后，如灌浆压力突增或灌浆注入率突减到原注入率的1/2以下时，立即回稀到原级水灰比进行灌注，并查明原因。

（7） 灌浆结束标准：在设计压力下，当注入率不大于１L/min，继续灌注60min，即可结束该段灌浆。

（8） 封孔：全孔灌浆结束后，经监理工程师验收合格，采用“置换法和压力灌浆封孔法”进行封孔，封孔灌浆水灰比为0.5∶1，封孔压力为该孔最大灌浆压力。

4.5  特殊情况处理

（1）回浆变浓处理

灌浆过程中，每隔15～30min测记一次浆液浓度。当发生回浆失水变浓时，换用相同水灰比的新浆进行灌注，若效果不明显，延续灌注30min，可停止灌注或按监理工程师指示执行。

（2）漏冒浆处理 

灌浆过程中发现冒浆、漏浆时，视具体情况采用嵌缝、表面封堵、灌注浓浆、降低压力限流、限量和间歇灌浆等方法处理。

（3）串浆处理

①灌浆过程中发生串浆时，如被串浆孔正在钻进，串浆量不大，可继续钻进，否则应立即停止钻进。封闭串浆孔，待灌浆结束后，串浆孔再行扫孔、冲洗，而后继续钻进施工。

②如与待灌孔串浆时，串浆量不大时，可于灌浆的同时在被串孔内通入水流，使水泥浆不致在孔内沉淀而堵塞钻孔内的岩石裂隙；串浆量较大时，如条件具备可同时灌浆，如不具备同时灌浆的条件，则封闭被串孔，待灌浆孔灌结束之后，立即打开被串孔扫孔冲洗后尽快灌浆。

③若两个孔同时灌浆，且两孔段使用的灌浆压力又不相同，出现串浆时，若无法灌结束，应封闭使用较低灌浆压力的浅孔，待深孔灌结束后再灌浅孔。

（4）大耗浆量孔段（大于1000Kg/m）的处理

当孔段未钻遇溶洞及断层破碎带而出现耗浆量较大，难以达到结束标准时，在灌注0.5：1浓浆的前提条件下，可采取如下处理措施：

①降低灌浆压力、限流、限量、间歇灌浆；

②在浆液中掺加速凝剂灌注混合浆液；

③在灌入干料单耗量已达3000Kg/m而无法达到结束标准时，应停灌待凝24h，然后扫孔复灌，直至达到灌浆结束标准为止，或按照监理工程师指示执行。

（5）孔段返浆的处理

在岩石裂隙内充填有粘土的孔段进行灌浆时，当降压时极易出现返浆现象，即在降低压力时，灌入孔段内的浆液在充填泥的弹力作用下被挤出孔外，此类孔段在灌浆结束时应适当延长屏浆时间，或先采用纯压灌浆结束后闭浆待凝，然后扫孔灌浆直至达到结束标准。

（6）孔内返砂的处理

在含有大量泥砂的孔段灌浆时，砂粒随同回浆返出孔外，致使灌浆泵无法排浆或堵塞孔口高压阀门，孔内憋压，压力瞬时提高，极易导致灌浆管路破裂伤人，或将孔内岩石裂隙击穿劈开新的通道使灌浆无法达到正常结束标准。应采取如下处理措施：

①先用0.5：1浓水泥浆液冲孔，以将孔内的砂子冲出孔外，再安装孔口高压阀门进行正常灌浆，使用大过流面积的高压阀门及回浆管路；

②在回浆管口装过滤网，通过过滤网后再进入灌浆桶。

（7）孔口有涌水孔段的处理

灌浆前应测记涌水压力和涌水量，根据涌水情况，按监理工程师指示可选用下述方法处理：

①缩短段长，对涌水段单独灌浆；

②相应提高灌浆压力；

③灌浆结束后采取屏浆措施，屏浆时间不少于1h；

④闭浆；

⑤闭浆结束后待凝48h；

⑥必要时，可在浆液中掺加适量速凝剂。

（8）灌浆中断的处理

灌浆过程中若因故中断可采用如下措施进行处理：

①尽早恢复灌浆，如估计在30min之内难以恢复灌浆时应进行洗孔，然后扫孔复灌，直至达到结束标准；

②恢复灌浆时应使用开灌比级的浆液进行灌注，如注入率与中断前相近，可恢复中断前比级的浆液继续灌注，如注入率较中断前减少较多，则应按逐级变浓的原则继续灌注；

③如中断时间较长，恢复灌浆时，如注入率较中断前减少较多且在短时间内停止吸浆，应采取补救措施进行处理。

（9）断层破碎带等地质缺陷段处理

断层破碎带处理一般采取缩短灌浆段长、灌后待凝的方法。如果断层破碎带孔隙率较大且连通性较好，吸浆量特大，可改用浓浆、速凝水泥浆、水泥砂浆进行灌注。

钻孔穿过软弱破碎岩体发现塌孔、掉钻或集中漏水时，立即停钻，先进行灌浆，达到结束标准待凝后再钻进。

钻孔穿过软弱夹层时可采取“高压水冲洗置换技术”和“下置栓塞进行高压挤密灌注技术”等措施进行处理。

4.6  工程质量检查

帷幕灌浆过程质量检查实行三检制，并由监理工程师进行抽检，主要检测项目见表4。

   帷幕灌浆施工过程质量检验项目表                            表4

（2）帷幕灌浆最终质量检查以检查孔的压水试验成果资料为主，并结合对钻孔取芯、竣工资料和其他测试成果的分析进行综合评定。

（3）按监理人指示布置检查孔，其钻孔位置选在：

1）帷幕中心线上；

2） 岩石破碎、断层、大孔隙等地质条件复杂的部位；

3） 注入量大的孔段附近；

4）钻孔偏斜过大的部位；

5) 灌浆情况不正常以及分析认为帷幕灌浆质量有问题的部位。

（4）帷幕灌浆检查孔的数量为灌浆孔数的10%，每个单元工程内至少应布置有一个质量检查孔。

（5）检查孔压水试验在该部位灌浆结束14d后进行，灌浆结束后，及时将灌浆资料等报监理人，以便由监理人拟定检查孔位。

（6）帷幕灌浆质量合格标准：各段的合格率为90%以上，不合格段的透水率值不超过设计规定值的100%，且不集中即认为合格。否则按监理工程师的指示或批准的措施进行处理。

（7）封孔质量检查：先导孔、帷幕灌浆孔灌浆封孔结束后，逐孔检查灌浆孔封孔效果，根据监理工程师指示，进行相应项目的测试。

5.  排水孔施工

    排水孔施工包括廊道排水孔和排水沟钻孔施工，在周边坝基固结灌浆及帷幕灌浆完工后进行施工。

5.1   钻孔要求

钻孔孔位、方位、倾角严格按照设计文件及设计图纸执行，采用全站仪进行孔位放样，用红油漆标注孔号类型。钻孔过程中，勤测斜，严格控制钻孔偏斜值，保证孔位偏差不大于10cm，孔底偏差按施工图有关要求执行，钻孔深度不小于设计孔深。

5.2  排水孔钻孔

（1）廊道排水孔孔径为φ110mm的排水孔，钻孔深度为前排帷幕深度的1/2且不小于10m。在钻孔的过程中，注意控制孔口尽量靠近下游排水沟。在周边坝基固结灌浆及帷幕灌浆完工后进行，钻孔完成后，用风、水将钻孔洗净。

（2）坝基帷幕后廊道排水孔在该部位30m范围内帷幕灌浆施工结束并经验收合格后进行施工，排水孔孔径为110mm，采用HGR-200型地质钻机，配金刚石或合金钻头钻孔。

（3）排水沟钻孔孔径56mm，采用HGR-200型地质钻机配金刚石钻头钻孔取芯。

5.3  排水孔测斜

施工过程中按监理工程师指示随时检测孔斜，终孔后每孔均进行孔斜测量。采用KXP-1型电子测斜仪测斜仪测斜，对于不合格的孔，按监理工程师指示扫孔纠偏或在原孔附近重新钻孔。

5.4  孔口装置及孔内保护

（1）排水孔穿越宽度较大，性状较差的断层或结构面部位，按设计及监理工程师的要求置入经监理工程师批准的保护材料。采用滤水花管或塑料盲管，外裹200克无纺布，根据排水孔钻进情况和监理工程师指示确定。

（2）所有排水孔均按设计图纸、文件和监理工程师指示安设孔口保护装置，孔口装置在排水孔钻孔完成、并经监理工程师检查合格后尽早安装完成。孔口装置采用预缩砂浆埋设，按图示要求安装牢靠，接头不漏水，材料及零部件符合施工图纸及监理工程师的要求。

5.5  质量检查

（1）排水孔作业完成后，及时向监理工程师提供施工资料，以便监理工程师进行现场抽检排水孔的孔斜、孔深、孔口装置和孔内保护管的安装质量。

（2）排水孔抽检孔数不少于总排水孔数的5％。

（3）合格标准：孔深误差不大于孔深的1％，孔底偏差值满足设计要求。开孔位置误差不大于10cm。

（4）对经检查不合格的钻孔、孔口装置及孔内保护管，按监理工程师指示重新施工。

6.  安全生产文明施工控制措施

6.1  安全生产

6.1.1  安全管理目标

坚持“安全第一，预防为主”的方针，加强班组管理，坚持以安全生产为基础，全面落实安全生产责任制，各级领导为安全第一责任人，安全工作要“纵向到底，横向到边”。实现“三无一杜绝”即无忽视安全人员、无违者作业现象、无工伤死亡事故，杜绝重伤事故。

6.1.2  安全管理制度及办法

根据安全工作的需要，拟建立和执行如下制度：

1) 安全生产责任制及施工安全合同制；

2) 全员定期、不定期安全宣传教育制度；

3) 安全检查及安全例会制度；

4) 安全生产技术交底制度；

5) 员工安全培训制度；

6) 安全工作总结评比制度；

在建立和执行上述制度的过程中，认真做好检查、监督、落实工作，真正让制度管人、管事。

6.1.3  安全生产保证措施

(1) 安全生产方针和原则

在施工中坚持“安全第一、预防为主”的方针和坚持“谁主管谁负责”和“管生产必须管安全”的安全工作原则。把施工安全、人身安全，财产安全纳入管理体系，杜绝各类事故发生，把安全工作落到实处。

(2) 建立安全生产管理网络

按照安全生产领导小组的组织机构，层层签订安全责任状，建立和完善安全生产管理体系，定期召开安全例会，发现问题，及时予以解决。

(3) 安全培训

参与本工程施工的员工，在入场前先进行安全培训，以提高安全意识，自我保护意识，预防意识和安全素质。

(4) 安全检查

项目部保证检查制度的落实，明确检查的步骤。项目部每周进行一次检查，作业班组每天进行一次安全自检。开工准备、危险作业、新工艺、季节变化、地质条件变化等情况下进行非定期检查。检查有值班领导主持，检查时特别重视安全隐患和安全死角的查处。检查中发现的问题，按照“三不放过”的原则严肃处理。

(5) 施工项目安全技术措施

1) 现场施工布置作到符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定及文明施工的要求。

2) 现场道路作到平整、坚实、畅通，危险地带悬挂安全警视标志牌。

3) 施工现场及生活区配置消防设施，设专人管理。

4) 各类生活房屋，库棚、料场等严禁堆放易爆品。

5) 电路管线采取一定的保护措施。

(6) 施工用电

1) 施工人员均能掌握安全用电的基本常识和所用设备的性能，用电人员保护好设备的负荷线、地线和开关，发现问题及时找电工解决，非专业电气操作人员不乱动电气设备。

2) 配电系统分级配电，配电箱和开关箱外观完整、牢固、防雨防尘。安装形式符合有关部门规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途。

3) 所有电器设备及其金属外壳或构架，按规定设置可靠的接零及接地保护。

4) 所有电器设备，按规定设置漏电保护装置，并设专人负责维修保养。

(7) 施工机械

1) 各种机械有专有人员维修、保养、检查，预防各种故障；

2) 各种机械设备按其性能搭设防尘、防雨、防砸等工棚；

3) 各种运输车辆的驾驶证件齐备。施工期间按项目法人指定的道路行驶，不超速，严禁非驾驶人员开车。

6.2  文明施工

(1) 施工现场管理

1) 施工场地布置按照现代化施工的要求，在场内设置醒目、整洁的工程标牌。

2) 临时设施布局合理，符合消防安全和卫生规定，施工道路、临时给排水、垃圾场等符合有关要求。

3) 各类材料按类存放，转运和堆放由专人管理。

(2) 现场卫生管理

1) 弃碴按业主指定的地点堆放，各种机械、材料分区摆（堆）放，不需使用的机械设备及时退场，保持场内整洁。

2) 完善排水、排污系统，指派专人定时清理排水沟，保持施工现场无积水。

7.  施工设备和劳动力安排

7.1  施工设备配置

根据本工程施工特点、施工方法和施工进度安排，结合各施工设备的实际施工能力以及本单位的施工管理水平，对固结、帷幕灌浆以及排水孔施工设备进行选择和配置，选用的施工设备见下表6

表6

根据本工程施工工期紧施工强度难度大等特点，合理安排施工人员进场施工，确保施工总目标的实现。本工程计划需要90人员人，其中管理人员10人，技术工人20人，普工60人。