隧道施工作业指导书

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2、洞口施工

A洞口土石方

a在洞口土石方开挖前，于洞口仰坡、边坡刷坡线外按设计位置作截水沟，以拦截地表水，避免冲刷边坡和仰坡。

b按设计图纸要求，在洞口施工放样的线位上进行边坡、仰坡开挖，自上而下进行，尽量减少对原地层的扰动。

c清除边、仰坡上的浮石、危石，坡面整修平顺。

d开挖边、仰坡时，采用随挖随支护。加强防护，随时监测，检查山坡稳定情况。

B排水工程

a边、仰坡外的截水沟、洞口前排水沟、涵洞在洞口土石方开挖前完成。截水沟的上游进水口与原地面衔接紧密或略低于原地面，下游出水口引入排水系统。

b边、仰坡以外的上方地表面，如有渗水洞、坑洼等不良地貌，进行封闭处理，避免地表积水渗入隧道内。

c洞口路堑两侧边沟与排水设施妥善连接，形成完善的防、排水体系，保证排水畅通。

C 坡面防护

a 边、仰坡开挖面的防护视开挖情况确定，原则上采用边挖边护。

b 坡面支护前，将坡面浮渣、危石进行清理，并用高压风冲洗干净后，再进行喷射混凝土、锚杆、挂网施工。采用φ22mm砂浆锚杆（长3.5m），C20喷射混凝土（厚10cm），φ6mm钢筋挂网（15×15cm）进行坡面支护。

D 洞门

a 洞门在开挖、支护后及早修筑，尽量安排在枯水季节施工。

b 洞门施工放样位置准确，墙面坡度平顺。洞门基础开挖后视工程地质条件采取相应的地基加固措施，基础置于稳固的地基上。

c 明洞衬砌完成后，台阶式洞门进行洞门端墙施工。洞门端墙采用M10浆砌片石，C15混凝土顶帽，墙体外贴深暗色大理石。端墙的施工顺序为基础开挖→端墙浆砌片石→端墙帽石混凝土→大理石贴面。

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d洞门回填采用不规则回填，恢复原有地形，坡面植草防护。

3、明洞施工

隧道进洞施工前，以明洞为掩体进洞施工。

明洞施工的顺序为开挖土石方→洞身钢筋混凝土衬砌→仰拱钢筋混凝土→片石混凝土填充。

A按设计图纸进行明洞边坡、仰坡、仰拱、基础尺寸的放样，明洞开挖随洞口开挖同时进行，采用挖掘机挖装、自卸汽车运输、人工配合刷坡、清底进行施工。

B开挖明洞边坡、仰坡自上而下进行，尽量减小对地层的扰动，由于地层松散，采用随挖随支护措施。一次开挖高度视地层稳定情况确定，边、仰坡支护采用砂浆锚杆、挂网、喷混凝土联合支护。

C明洞开挖完成后，尽快施作衬砌，防止围岩出现松动。衬砌前对基底进行处理，基础置于稳固的地基上，并报监理工程师审批后施工。

D明洞衬砌采用拼装式钢拱架、组合钢模板，仰拱采用大样板，钢筋机械加工制作，人工现场绑扎，混凝土搅拌站集中拌制，搅拌运输车运送，泵送入模，插入式振捣器捣实的方法施工。施工中注意挡头板、外模和骨架的走模，并加强监控量测。

E 明洞衬砌完成后，混凝土强度达到设计强度的80%时，拆除内外支模拱架。外模拆除后对混凝土表面进行整平处理，全断面铺设复合防水层：SLQ-PVC或PE防水板加无纺布；同时敷设纵向、环向渗水盲管排水。

F 明洞回填从两侧由下而上同时进行。浆砌片石回填两侧分层对称砌筑，回填土对称分层夯实，每层厚度不大于30cm，两侧回填的土面高差不大于50cm。回填至拱顶齐平后，夯填厚50cm粘土隔水层，其上回填碎石土，分层满铺、填筑夯实到设计高度。夯实采用蛙式打夯机，洞顶以上回填压实度不小于90%。

4、洞身开挖

隧道开挖采用新奥法施工。“光面爆破，锚喷支护，监控量测”。坚持“短开挖、弱爆破、早封闭、勤量测”的原则。青杠哨隧道Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类围岩，各类围岩的施工方法如下：

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A Ⅱ类围岩段施工

本段Ⅱ类围岩，主要分布在断层破碎带和影响带。断层破碎带主要成分为断层角砾岩，呈泥质胶结，松散结构，围岩不稳定，极易坍塌变形。Ⅱ类围岩采用台阶分部法开挖。施工中坚持先支护（强支护）、后开挖（短进尺、弱爆破）、快封闭、勤量测的施工原则。

隧道开挖轮廓预留变形量。Ⅱ类围岩根据量测信息反馈计算分析选定，为7～10cm。

a Ⅱ类围岩均采用小导管注浆超前支护，其设置按设计要求布置。

大管棚水平钻孔采用XY-28-300电动钻机，小导管采用人工YT-28凿岩机钻孔，注浆泵注浆。

b 先开挖上弧形导坑，并留核心土。上台阶高度拟定为4.0m，Ⅱ类围岩较好地层采用人工YT-28凿岩机钻孔，弱爆破施工，非电毫秒雷管起爆。弧形导坑开挖循环进尺控制在0.5m左右。

c 拱部开挖后立即进行初喷混凝土，以封闭开挖面。喷射混凝土采用湿喷机湿喷，初喷厚度4～6cm。初喷混凝土后，根据设计施工注浆锚杆，安装格栅钢架，挂钢筋网。掘进至一定深度，再施作下一环超前注浆小导管。

d 复喷混凝土至设计厚度。

e 挖除上部预留核心土。

f 确认上部安全后，同时考虑上部进尺及施工情况，进行下部开挖。下部开挖方法同上部。下部开挖进尺控制在1.5m以内。

g 下部开挖后，立即进行初期支护，施工方法同上部。

B Ⅲ类围岩段施工

Ⅲ类围岩段采用短台阶法开挖，台阶长度控制在15～20m。隧道开挖轮廓预留变形量为5～7cm。

a 上台阶开挖高度拟定4.0m，采用光面爆破，YT-28凿岩机钻孔，非电毫秒雷管起爆，开挖循环进尺控制在1.0～1.5m。

b 拱部开挖后立即进行初喷混凝土，以封闭开挖面，确保施工安全。初喷层厚度4～6cm，初喷混凝土后，根据设计施工注浆锚杆（置入式锚管）、钢筋挂网、格栅钢架。

c 复喷混凝土至设计厚度，采用湿喷机湿喷。

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d 确认上部安全后，同时考虑上台阶进尺及施工情况，进行下台阶开挖。开挖采用人工YT-28凿岩机及三臂（两臂）凿岩台车进行钻孔，光面爆破，开挖循环进尺控制在2.5m以内。

C Ⅳ、Ⅴ类围岩段施工

Ⅳ、Ⅴ类围岩成分为薄至中厚致密灰岩、微晶灰岩，块状、大块状砌体或镶嵌结构，完整性较好，围岩基本稳定。该两类围岩段采用全断面光面爆破开挖。Ⅳ类围岩隧道开挖轮廓预留变形量为3～5cm。

a 开挖：采用三臂（两臂）凿岩台车钻孔，四中空孔直眼掏槽，周边眼严格按轮廓钻孔，外斜率不大于5cm/m，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm。钻孔深4～4.5m，进尺3.7～4.2m，全断面光面爆破一次成型。采用挖掘机和装载机装渣，自卸汽车出碴运输。

b 装药爆破：钻孔完成后，利用高压风吹眼，上部利用台车工作台装药。周边眼采用间隔装药，装药后炮眼用炮泥堵塞，非电毫秒雷管微差起爆。

c 开挖后立即按设计要求进行初喷混凝土、打径向锚杆、挂钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。

d Ⅳ、Ⅴ类围岩光面爆破参数见下表：

光面爆破诸参数

参数

a 钻爆作业按照钻爆设计进行。当开挖条件出现变化时，爆破设计随围岩条件的变化而作相应改变。

b 按在开挖断面画出的中线、水平和断面轮廊线，标出炮眼位置。检查合格后钻眼。

c 炮眼的深度，角度、间距均符合规范规定的精度要求。

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d 装药前炮眼内泥浆、存水和石粉吹洗干净，所有装药的炮眼及时堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不小于200mm。

e 爆破后设专人负责清帮、清顶，同时对开挖面和未衬砌地段立即进行检查，如察觉可能产生险情时，及时采取措施。

E 爆破震动

a配置合格仪器，组织量测人员和资料分析人员，监测并记录每次爆破的震动情况及空气增压情况，随时调整爆破作业，使震速不超过允许值。并防止开挖失稳。

b对新灌筑混凝土的震速要求满足下表：

a爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理等作业程序，严格遵守《爆破安全规程》（GB6722-1986）的有关规定。

b进行爆破时，人员撤至安全地点，一般距爆破工作面的距离不小于200m。爆破后必须待有害气体排出后再进至开挖面工作。

爆破期间，所有动力及照明电路均断开或改移到距爆破点不小于50m处。

c当开挖面与衬砌面平行作业时，根据混凝土强度、围岩特性，以及爆破规模等因素确定距离，一般不小于30m。

5、装渣运输

采用无轨运输。开挖洞渣采用挖掘机和侧卸装载机装渣，15t自卸汽车出渣运输，人工辅助清底。

洞内道路采用双车道，净宽不小于2倍车宽加2.5m，会车视距为40m。行车速度在施工作业段不大于10km/h；成洞地段不大于20km/h。运输道路设专人按标准进行维修和养护。

隧道岩渣除部分用做路基填筑材料和用做石料加工外，其余全部弃于设计指定的弃土堆。弃土堆按设计要求砌筑拦渣墙，修

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筑排水沟，弃渣表面植草绿化，防止水土流失。

6、施工支护

施工支护紧跟开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间，即可作为开挖面临时支撑，亦可作为永久衬砌的一部分。

A 砂浆锚杆

砂浆锚杆用于洞口边坡开挖临时支护。采用先灌浆后插入的施工方法。

a 材料

锚杆采用φ22mm、φ25mm螺纹钢筋；水泥砂浆或纯水泥浆。

b 钻孔

钻孔采用人工YT-28凿岩机钻孔，孔眼间距、深度和布置按设计要求，其方向垂直于岩层层面。

c 锚杆施工前准备工作

检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。根据锚杆类型、规格及岩石情况准备钻孔机具。

d 砂浆锚杆的安装和检验

砂浆锚杆：采用先灌后锚方法施工。锚杆安装：灌浆前先将钻孔用高压风吹净，然后将注浆管插至距钻孔底部5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢地将注浆管拔出，待注浆管距孔口20～30cm时，停止注浆。随即迅速将杆体插入孔底，将砂浆挤满钻孔。杆体插入孔内长度不短于设计长度的95%，若孔内无砂浆流出，将杆拔出重新注浆。

锚杆抗拔检验：为了检验锚杆安装质量，对锚杆进行拉拔检验，安装拉力计量测，其作用线与锚杆同心。拉力计固定牢靠，加载匀速、缓慢，拉拔至设计吨位为止，不做破坏试验。

B 有压注浆锚杆

采用人工YT-28凿岩机钻孔、先插锚杆或采用钻机直接将杆体钻进，后用一定压力向孔内压注浆液的方法施工。

a 材料

有压注浆锚杆分别采用迈式D25注浆锚杆、φ25HZK半自钻式锚管、φ25HZK置入式锚杆，注浆采用水泥砂浆和纯水泥浆。

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b 锚体置入

锚杆置入围岩内采用两种方法：一是人工YT-28凿岩机钻孔，后将锚杆插入；二是将杆体安置在钻孔机械上，钻机的旋转带动杆体旋转自进。施做前先对工作面进行初喷混凝土4～6cm，再实施钻进。孔眼间距、深度和布置按设计要求，其方向垂直于岩面。

c 锚杆施工前准备工作

检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符；砂浆、水泥浆配合比的选定及注浆机具的检查。

d 有压注浆锚杆的安装和检验

有压注浆锚杆，采用先插（自进）锚杆、后注浆的方法施工。注浆锚杆安装：先钻孔后插入的锚杆，先将钻孔用高压风吹净，然后将杆体插入至钻孔底部。待锚杆置入围岩孔眼后，将注浆管引出，用液压注浆泵进行注浆，注浆压力依据设计通过试验确定。

锚杆抗拔检验：安装拉力计量测，其作用线与锚杆同心，拉力计固定牢靠，加载匀速、缓慢，拉拔至设计吨位即停止，不做破坏试验。

C钢筋网铺设

按设计要求的网格和钢筋型号在洞外加工。围岩初喷混凝土后再进行钢筋网的铺设。钢筋网随受喷面起伏铺设，钢筋网与受喷面间隙不小于3cm，钢筋网与锚杆焊接牢固，在喷混凝土时不得晃动，网块间搭接不小于20cm。

D喷射混凝土施工

开挖后，采用湿喷机立即喷射混凝土，尽快封闭岩面，有效地控制围岩松动和变形。

a混凝土制备：在洞外设置混凝土搅拌站集中搅拌。施喷时在喷头上加速凝剂。

b施喷：

喷射前，先用高压风将岩壁面的粉尘和杂物清理干净，保证良好接触；

喷头距岩面距离1.5～2.0m，喷头垂直受喷面。喷初期支护钢架和钢筋网时，可将喷头稍加倾斜，角度＞70°。喷射分区、分段由下而上顺序进行，喷头做连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1～3cm，呈螺旋状喷射。

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喷射混凝土时，小凹坑要圆顺，小洞穴采用锚杆吊模模喷，封堵面平顺，以利防水层铺设。

一次喷射厚度根据设计厚度和喷射部位确定。初喷厚度不小于4～6cm，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。爆破距喷射混凝土作业完成的时间间隔不小于4h。

岩面渗水时，先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，在保证初喷厚度后按原配合比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导输出后再喷射混凝土。

c 混凝土养护

混凝土终凝后2h，即开始洒水养生，养护日期不少于14d。洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。

d 有水地段作业

改变混凝土配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射。

喷射时，先从远离出水点开始，再逐渐向涌水点逼近，将散水集中，安设导管，将水引出，再向导管逼近喷射。

当涌水严重时，设置泄水孔，边排水边喷射。

7、辅助施工方法

隧道在浅埋地段自稳性差的松散结构和强风化层的围岩地段，以及断层破碎带的开挖，采用管棚超前支护、超前注浆小导管辅助施工方法，以增强隧道围岩的稳定。

A 管棚超前支护

a 管棚采用φ108×5mm无缝钢管，拱部120°范围内与小导管交错布置，环向间距0.4m，每环33根，外插角2～5°，纵向与衬砌中线平行。

b 先施工管棚工作室。待管棚工作室初期支护完成后，利用工作室空间进行管棚钻孔、顶插管棚钢管施工。

c 采用地质钻机钻孔并顶进管棚钢管。

d 管棚超前支护施工程序为：

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B 超前注浆小导管支护

a 超前注浆小导管采用φ42×4mm（3.5mm）无缝钢管，管壁四周钻8mm压浆孔，尾部1.0m长范围内不设压浆孔。

b 超前小导管纵向与衬砌中线平行，外插角、环向间距按设计要求布置。

c 采用人工YT-28凿岩机钻孔，钢管插打进入拱部围岩。每完成一环钢管注浆后，立即开挖拱部。初期支护完成后，再施工下一环小导管。超前小导管保持1.0m以上的水平搭接长度。

d 超前小导管从钢架腹部穿过，其尾部与钢架焊接。小导管顶入孔内长度不小于设计管长的90%。

e 注浆采用水泥——水玻璃双浆液。其配合比为1：0.5～1：1。采用HFV-5D型注浆泵注浆，注浆压力0.5～1.0MPa。

f 围岩注浆形成固结壳体后，进行拱部开挖，进尺控制在1.0m内，随后初喷混凝土4～6cm。

g 初喷混凝土后，作径向锚杆、挂网、立格栅钢架，复喷混凝土，安设下一环超前小导管。

h 超前注浆小导管施工工艺见《超前注浆小导管施工工艺》。

C 格栅钢架

a 格栅钢架由4根φ22或φ32的主筋及其它钢筋连接件构成，适用于Ⅱ、Ⅲ类围岩。

b 格栅钢架在工作台上加工，根据不同断面轮廓放样成弯曲模型。格栅钢架按设计规定分单元加工。钢架的各单元加工好后，组织试拼，检查钢架的尺寸及轮廓是否合格。各单元节点采用钢板并严格控制节点板的钻孔尺寸。

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加工误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘小于±2cm。接头连接同类型可互换。

钢架各单元明确标注类型及单元号，分类堆放在干燥处。

结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环，外侧使用油顶，按设计荷载进行加压，使用钢筋应力及收敛仪器，测钢架内力和变形情况。

c 钢架的安装

钢架在初喷混凝土后安装，确保钢架外缘有足够的混凝土保护层厚度，在安装过程中，当钢架和围岩间有空隙时，设垫块。

定位筋一端与钢架连在一起，另一端埋入围岩中。

d 钢架安装标准

钢架安设前先检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚渣，不得用虚渣填在超挖底部，可垫方木或型钢进行高差调整。

分片的钢架用人工在掌子面组拼整榀钢架，拧紧螺栓。

钢架安装中线允许误差±3cm，高程允许误差±3cm，钢架垂直度允许误差±2度。

钢架校正后，沿拱部分隔2.0m用楔子将钢架与初喷面紧贴。不密贴的地方加混凝土块。

认真安装两榀之间的连接钢筋。

e 钢架的加工焊接要求

钢架的加工焊接在洞外进行，钢架的焊接接头焊缝满足规范要求。

钢筋焊接所用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板符合有关规定。

焊接前对焊缝处清除水锈、油渍等，焊后焊接处没有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。

钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊。

8、洞身衬砌

A 施工方法

采用锚喷支护的复合衬砌。二次衬砌采用衬砌台车整体浇筑S6钢筋混凝土（S6混凝土），每环长度10m。洞外设置50m3/h或25m3/h混凝土搅拌站，集中拌制混凝土，搅拌运输车运送。泵送入模，插作业指导书续页

入式振捣器捣固。

衬砌前，铺设PE防水板（SLQ-PVC防水板）和无纺布复合防水层。设置纵向、环向渗水盲管、横向泄水管等防、排水设施。混凝土掺加AED防渗剂，掺量经试验确定，混凝土拌和均匀，连续浇筑，捣固密实，加强养护。

B 模板与支架

采用全断面衬砌台车，定型整体钢模板。模板表面光滑，接缝严密，不漏浆，浇筑混凝土前涂刷脱模剂。

C 防水层及二次衬砌

a 复合式衬砌的施工，是根据围岩和支护量测的变化规律，确定二次衬砌和仰拱的施作时间。

b 二次衬砌的施作时间，在满足下列条件时进行：

各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定；

已产生的各项位移已达预计总位移量的80%～90%；

周边位移速率小于0.1～0.2mm/d，或拱顶下沉速率小于0.07～0.15mm/d。

在满足上述条件后，尽快进行二次衬砌的施作。

自稳性很差的围岩，可能长时间达不到基本稳定条件，当初期支护的混凝土发生明显裂缝，而支护能力又难以加强，变形无收敛趋势时，报经监理工程师批准后，提前施作仰拱及二次衬砌。

c 复合防水层的设置

二次衬砌施作前，铺设复合防水层。复合防水层由防水板和无纺布组成。铺设在初期支护变形基本稳定后进行。喷层面无钢筋、锚杆外露，凹凸较大时先行补平。

d 二次衬砌施作前，将防水层表面的粉尘清除干净，洒水润湿。浇筑混凝土时振捣密实，防止收缩开裂。振捣时不得损坏防水层。

e 二次衬砌拆模时间

不承重结构：当混凝土强度达到2.5MPa以上；

承重结构：在混凝土强度达到设计强度70%以上。

f 衬砌浇筑10～20h后进行养护，一般连续养护7～14d。冬季做好衬砌的防寒保温工作。

g 隧道拱墙背后空隙回填密实，并按下列要求与衬砌同时施工。

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边墙基底以上1m范围内的超挖，用与边墙相同标号混凝土同时浇筑；

其余部位（包括仰供），超挖在允许范围内，采用与衬砌相同标号混凝土同时浇筑；超挖大于规定时，用片石混凝土或浆砌片石回填密实（但初期支护必须与围岩密贴）。当围岩稳定并干燥无水时，先用干砌片石回填，再在衬砌背后压浆。

D 拱圈封顶随拱圈的浇筑及时进行。封顶混凝土适当降低水灰比，并认真捣固密实。

E 仰拱、铺底、边沟及电缆沟的施工

a 仰拱

根据批准的施工程序浇筑仰拱混凝土，仰拱先于墙拱衬砌浇筑完成，在施工安排中，尽快修筑仰拱，以利衬砌结构的整体受力；

仰拱开挖不允许欠挖。仰拱断面开挖后立即检查并浇筑混凝土。浇筑前清除虚渣、杂物，排除积水，超挖部分按设计规定予以回填。后于边墙施工的仰拱，浇筑前已成仰拱拱座的予以凿毛、冲洗干净，保持湿润，再浇筑混凝土；

浇筑仰拱采用大样板，由仰拱中心向两侧对称进行，仰拱与边墙衔接处捣固密实；

仰拱混凝土达到设计强度70%以上后，清除仰拱上面的碎渣、尘土，并冲洗干净，无积水。

b 铺底（仰拱回填）

隧道内清除虚渣、杂物及排除积水后进行铺底，即为路面结构的基层。其表面高程不大于图纸规定的基层顶面高程，横坡与路面横坡一致。

c 排水及电缆沟

排水沟及电缆沟与边墙、仰拱挖基施工一次挖好。采用组合钢模板，混凝土人工入模，机械振捣。水沟及盖板在预制场预制，洞内安装。盖板铺设平稳，无晃动或吊空，边缘整齐，两端与沟壁的缝隙用砂浆填平。

9、紧急停车带及车行（人行）横洞

A 紧急停车带

a Ⅳ、Ⅴ类围岩紧急停车带洞段采用全断面法开挖。先按隧道标准断面开挖，再进行二次扩大开挖成型。三臂（两臂）凿岩台车

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钻孔，光面爆破，非电毫秒雷管微差起爆。

b 二次衬砌利用模板台车作为支架，以组合钢模板、钢管脚手架及特制拱架形成模架，人工现场绑扎钢筋，搅拌运输车运送混凝土，泵送入模灌筑，插入式振捣器捣实。

c 紧急停车带两端与洞身衬砌，做到圆顺、平整。

B 车行和人行横洞

a 车行横洞中部标准断面洞段采用全断面法开挖，两端变断面洞段，先按其标准断面开挖，再进行二次扩大开挖成型。人工YT-28凿岩机钻孔，光面爆破；人行横洞采用全断面法开挖，人工YT-28凿岩机钻孔，光面爆破。 

b 衬砌采用组合钢模板及钢拱架，人工架设、立模，先墙后拱法施工，泵送混凝土灌筑，插入式振捣器振捣。

c 车行横洞与主洞段交叉口，施工时按设计要求设置初期支护及二次衬砌，并做好与模板台车的模板组合，使混凝土灌筑形成一个完整的整体结构面。

10、防水与排水

A 施工防排水

a 结合洞口地形地貌和设计要求，于洞口边、仰坡顶外修建截水沟，并与洞口排水沟连接，形成排水系统，防止雨水对坡面和洞口造成冲刷。

b 隧道进口采取自然排水；出口为逆坡排水，按500m一级增设临时机械排水设施。

c 洞口排水沟、排水涵洞先行建成，并与洞内排水沟形成完整的排水系统，以便排除洞内施工时的渗漏水。

B 结构防排水

a 洞身满铺PE防水板（SLQ-PVC防水板）和无纺布复合防水层，环向、纵向按设计要求设置渗水盲管，由横向泄水管将水排入洞身两侧排水沟。

b 防水板采用SLQ-PVC板，厚1.2mm及PE防水板,厚1.0mm；无纺布采用300g/m2及400g/m2。

c 渗水盲管采用SJ-100、SJ-50弹簧管及WF-7型70×30、TS50渗水盲管。

d 混凝土为S6防渗混凝土，施工中掺加AEA防渗剂。

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e 变形缝防水采用中埋式（Ω型）橡胶止水带，施工缝防水采用膨胀橡胶止水带。止水带接头采用搭接，搭接宽度10cm。

f 防水层的设置，先用专用锚钉和塑料衬垫将无纺布固定在已喷射混凝土面层上，再将防水板与塑料衬垫热融粘接，防水板搭接采用热焊机焊接。防水层与喷层面平顺密贴。

11、　风、水、电作业和通风防尘

A供风

于隧道洞口附近设空压机站。出口配置1台40m3电动空压机集中供风，同时配置2台12m3内燃空压机备用，以满足同时工作的各种风动机具的最大耗风量和足够的风压要求，保证隧道工作面的风压不小于0.5MPa。

B供水

a 隧道工程用水使用建蓄水池的方法供水。

b 隧道顶部砌筑储水池，设管道供隧道用水，保证工作面水压不小于0.3MPa。

C 供电和照明

a 供电线路采用400/230V三相四线系统供电；动力设备采用三相380V，洞内安装稳压器；照明电压在作业地段不大于36V，成洞和不作业地段采用220V。

b 青杠哨隧道出口安装1台630KVA变压器。设变电所供电，变电所与地方电网“T”接。为确保供电，以使施工正常进行，特备足量的发电机以便急用。

D 通风与防尘

隧道通风采用大功率、大风量的轴流通风机及大直径软风管，进行机械通风。

a 青杠哨隧道采用送排风并用式机械通风。两肩壁墙各挂一条φ1200mm大直径软管，管端设DKJ-N011型轴流通风机，于施工期间吹入新鲜空气，同时吸出污浊废气。

b隧道施工采用湿式钻眼，喷洒水出碴，同时搞好个人防护，并定期测试粉尘和有害气体浓度。

12、　监控量测

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施工中认真进行现场监控量测。

A 目的

a 掌握施工中围岩和支护的力学动态信息及稳定程度并及时反馈，以指导施工作业，保证施工安全。

b 通过对围岩和支护的变位、应力量测，及时修改初期支护参数、力学分析，为二次衬砌施作时间提供信息依据。

B 监控量测作业

隧道施工中的监控量测，按《公路隧道施工技术规范》（JTJ042-94）的规定和图纸要求，确定必测项目和选测项目。

a 洞口加强段地表沉降观测

观测布置：在隧道出口Ⅱ、Ⅲ类围岩浅埋和加强地段，观测地表在隧道施工过程中的沉降变化。

观测精度：△h=0.1mm

数据处理及应用：

绘制每一观测横断面沉降槽随时间的变化关系图；

绘制每一观测横断面最大沉降量随时间的变化关系图；

绘制每一观测横断面最大沉降量与开挖面距离关系图；

对沉降槽垂直位移进行回归分析，根据隧道顶面地表沉降及拱顶沉降值对土体内部垂直位移进行回归分析，从而求出每一断面沉降稳定值。

若发现地表位移量过大或下沉速度无稳定趋势时，洞内停止开挖，对结构采取补强措施。

b 洞内施工监控量测

监控量测项目：

洞内施工监控量测项目有地质和支护状态观察、周边位移、拱顶下沉、地表下沉和锚杆内力及抗拔力等。

数据处理和应用：

绘制位移量随时间变化的曲线；

绘制位移速度随时间变化的曲线；

绘制位移量与开挖面距离关系曲线；

找出位移—时间回归曲线，求出最终净空位移量；

根据量测数据推求围岩的物理力学参数；

隧道周壁任意点的实测相对位移值或用回归分析推算的总相

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对位移值均应小于上图所列“隧道周边允许相对位移值”。当位移速率无明显下降，而此时实测位移值已接近该表所列数值，或者喷层表面出现明显裂缝时，立即采取补强措施，并调整原支护设计参数或开挖方法。

埋设量测元件情况和量测资料，报监理工程师核查，并作为竣工文件移交。

根据量测结果进行综合判断，确定变形管理等级，据以指导施工。变形管理等级见下表。

变形管理等级

Un：允许变形值。

13、　洞内路面

隧道内路面分别采用C35混凝土和混凝土抗折强度5.0MPa、厚度均为25cm的水泥混凝土路面。路面采用半幅施工，由洞口向洞内，再由洞内向洞口方向单幅施工。且在隧道二次衬砌全部完成后进行。水泥混凝土采用搅拌站集中拌制，搅拌运输车运送，泵送入模方式进行灌筑。

A 混凝土基层施工

a 混凝土灌筑前，把洞底表层的尘土、碎渣、杂物等清理干净，并用高压水冲洗。

b 混凝土基层采用C15混凝土，厚20cm，半幅施工，先由洞口向洞内，再由洞内向洞口方向单幅施工。采用平板振捣器捣实。初凝始混凝土表面进行拉毛，以利于与路面混凝土接茬。浇筑后及时洒水养生。

c 有仰拱洞段混凝土基层为C15混凝土隧底填充，仰供混凝土完成后，即可施工。

B 水泥混凝土面层施工

洞内主车道水泥混凝土路面厚25cm，采用C35混凝土和抗折强度为5.0MPa的混凝土灌筑。

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a 模板采用槽钢、钢钎、型钢支架定位支撑，模板高度与混凝土路面厚度一致。模板连接牢固、紧密、不漏浆。

b 混凝土摊铺前，按设计要求安装路缘钢筋和角隅钢筋，对拉杆和传力杆的安装位置进行检查。混凝土泵送入模浇筑，先用插入式振捣器振捣，再用振动梁由一端向另一端连续振捣，凹处用混凝土充填找平，随后用提浆辊整平板面。

c 用抹光机进行初步板面抹平，后人工抹面压实。待板面达到一定强度后，采用压纹机压纹。

d 当混凝土强度达到设计强度的25%以上时，即可拆除模板，并用切缝机进行切割。

e 沿隧道中线设一道纵向缩缝，设一道胀缝，紧急停车带增设一道纵向施工缝。横向施工缝按设计要求设置。

各种缝的宽度、深度均满足设计要求，并按设计位置和数量安装拉杆和传力杆。

f 填缝前清除缝内砂、石等杂物。填缝料采用沥青玛蹄脂，填充密实、饱满。

14、　洞内装饰工程

青杠哨隧道拱墙、拱顶采用DADI-SD型隧道防火涂料喷涂，表面涂刷米黄色隧道专用涂料。

A 装饰前必须仔细检查衬砌表面的渗漏水情况，必要时采取措施，做好装饰前的防、排水工作。

B 装饰前对隧道衬砌表面进行修整、清洗干净。装饰材料不得侵入隧道建筑限界。

C 对采用的装饰材料进行装饰涂料喷涂试验，检查喷涂的质量、颜色以及粘结牢固程度。涂料喷涂必须按使用说明进行。

D 涂料喷涂做到色调均匀，没有色斑和杂色，粘结牢固，喷涂厚度符合设计要求。

E 深暗色大理石洞门装饰，表面平整、清洁、隧道名牌字样美观醒目。

F 洞室内的标牌、标志等按设计要求标明。