热处理工艺作业指导书

1、目的

为贯彻公司职业健康安全方针，有效进行安全生产，并控制污染物的产生和排放，护环境，特制定作业指导书。

2、适用范围

本规程规定了热处理工艺作业及与热处理作业相关的辅助作业。

本规程适用于热处理厂内各种机器零件的整体热处理（包括调质、正火、退火、回火）、表面加热淬火（包括工频、中频、高频感应加热淬火和火焰加热淬火）、化学热处理（包括气体渗碳、离子渗氮）、盐浴热处理和矫直作业。

3、总则

3.1、热处理工艺过程在实施人员、生产、质量管理的同时，应实施安全、环境保护管理。

3.2、所有热处理作业场地及与热处理作业相关的辅助作业场地都应有安全、卫生、环保措施。

3.3、所有热处理作业及与热处理作业相关的辅助作业相关的设备、设施都应有安全、卫生、环保措施。

3.4、热处理作业及与热处理作业相关的辅助作业所使用所有的工艺材料、辅助材料除满足工艺技术要求外，同时还要符合安全、卫生、环保要求。

3.5、热处理作业及与热处理相关的辅助作业人员要掌握本岗位的可能存在和产生的危险的有害因素和防护措施；要掌握本岗位可能存在和产生的影响环境的有害因素和防护措施。

3.6、热处理作业及与热处理相关的辅助作业人员要掌握本岗位的应急程序和应

急措施。

3.7、热处理作业及与热处理相关的辅助作业人员工作时要穿戴好防护用具，防护用品应符

4、操作规程

4.1、热处理工艺作业职责4.1.1 热处理工艺作业指导书由分厂安全、生产、技术、设备等负责小组制定和实施情况的检查。

4.1.2 热处理工艺作业指导书经公司主管部门审定批准后由热处理分厂厂长总负责、热处理分厂生产、设备厂长、技术厂长具体主抓落实。

4.1.3 分厂安技员负责依照相关的安全、环境法律、法规确定热处理厂的各项控制指标和分厂综合方面（包括生活、生产环境）的安全、环境操作控制要求；技术部负责依照相关的安全、环境法律、法规、质量管理文件制定热处理作业操作工艺方面的质量要求；设备部负责依照相关的安全、环境法律、法规、质量管理文件制定热处理厂房、设备、设施操作及维护、维修作业操作方面的安全、环境、质量要求。

4.1.4 热处理厂各部门负责具体落实作业指导书中与本部门相关的要求。

4.2、热处理工艺作业一般通用要求

4.2.1 操作人员要求

4.2.1.1 操作人员必须经过专业技术、安全培训，经考核取得操作合格证后方可从事热处理生产。

4.2.1.2 操作人员应定期进行体检，其健康状况必须符合工作性质要求。

4.2.1.3 操作人员应熟悉本岗位所使用的设备、设施及生产过程中可能存在和产生的危险和有害因素，掌握导致事故的条件，并能根据其危害性质和途径采取防范措施。

4.2.1.4 操作人员应掌握消防知识和消防器材的使用和维护方法。

4.2.1.5 操作人员应掌握本岗位防护用品的使用方法，工作时穿戴必须的劳动保护用品。

4.2.1.6 操作人员应熟悉本岗位所使用的设备、设施及生产过程中可能存在和产生的环境危害和影响因素，掌握本岗位“三废”处理要求和方法。

4.2.2 设备设施、作业环境要求

4.2.2.1 热处理工艺作业操作所使用的设备设施应符合《GB 40电气设备安全设计导则》和《GB 5083 生产设备安全卫生设计总则》及质量对设备的相关要求的有关规定。

4.2.2.2 热处理工艺作业环境应符合《TJ 34工业企业照明设计标准》、《TJ 36工业企业设计卫生标准》、《GBJ 87工业企业噪声控制设计规范》的有关规定。

4.2.3 作业操作通用要求

4.2.3.1 操作前必须认真检查设备的电气、测量仪表、机械保护装置是否准确、灵活，传动部件是否正常。严禁设备带病工作。

4.2.3.2 各种设备上所有的安全装置应进行日常维护、保养，严禁擅自拆卸或损坏。

4.2.3.3 应严格按《GB 6067起重机械安全规程》规定操作起重机械。对各类热处理冶金辅具、吊具和吊绳等，使用者在使用前后应认真仔细检查，同时使用单位应组织安全人员定期进行安全性检查，以保证其安全可靠。

4.2.3.4各种加热炉均不得超过最高额定温度和最大装炉量。

4.2.3.5 热处理操作者在切换电源、停送电等方面应与电工有明确的分工，避免误操作。

4.2.3.6 工作场地周围应保持整洁，不得防碍操作。

4.2.3.7 工件及工装辅具应按定置管理要求按位摆放；对易燃易暴、有毒等物品除按规定存放外，还必须有专人保管，并有警示标识。

4.2.3.8 集体操作(两人以上)要有主有从，指定一人负责指挥。

4.2.3.9 工部主任或班组长布置当班生产任务时要布置安全措施。

4.3、各种设备热处理工艺作业过程

4.3.1 煤气加热炉的工艺安全作业操作过程

4.3.1.1 煤气加热炉工艺过程为：

来料—吊卸—装托盘—设备使用前检查—零件装炉―点炉—升温—保温—零件出炉—停炉

4.3.1.2煤气加热炉的设备操作要严格执行《Q/SZ B6

5.09热处理厂使用设备操作规程及说明》中的相关规定。即：

大炉号炉按Q/SZ B65.09 中的《41.58m2台车式热处理炉安全操作规程》操作；

新炉号炉按Q/SZ B65.09 中的《热处理分厂40t炉安全技术操作规程》操作；

小台车炉号炉按Q/SZ B65.09 中的《6t炉安全操作规程》；中温井式炉号炉按Q/SZ B65.09 中的《φ2.7×9.24中温井式炉作业安全操作规程》操作。

4.3.2 使用冷却设备淬火作业过程

4.3.2.1 淬火工艺过程为：

零件加热――选择并检查淬火吊具、辅具――检查冷却介质容量、温度和相关冷却设施间和消防设施――零件放入淬火介质中冷却至工艺规定温度――从淬火介质中取出零件――转下工步

4.3.2.2 淬火操作要求：

4.3.2.2.1 操作者要保持淬火水、油池及周围的清洁、道路畅通。

4.3.2.2.2 操作者淬火前要确定水、油池容量能够满足淬火要求，并检查消防器材应保证其齐全、完好。

4.3.2.2.3 操作者淬火前、淬火中要准确测定冷却介质温度。当油温超过闪点以下50℃（N32机械油一般控制在80℃以下）、水温超过40℃时不允许淬火（特殊工艺除外）。

4.3.2.2.4 操作者淬火前要正确选择淬火吊具、辅具，并检查淬火吊具、辅具的安全、可靠性应满足使用要求。淬火时操作者要戴好防护帽、防护手套、防护衣裤；淬火时动作要迅速，接触高温件时间不要过长。

4.3.2.2.4 淬火件尺寸长和宽要小于淬火油池尺寸200mm以上。

4.3.2.2.5 操作者在使用天车淬火时要有专人指挥，整个冷却过程要进行监护。

4.3.2.2.6天车操作者淬火前要严格检查天车的安全可靠性，特别要考虑的是在零件淬火油面突然断电的紧急情况时，应有可靠的防停车措施，以防止火灾发生。

4.3.2.2.7 采用油冷却介质淬火时一次淬火零件重量不应大于淬火油池允许的最大重量要求，此外，还要考虑淬火零件的形状、尺寸可能引起火灾的可能性。对易引起着火的零件，需事前作好可靠的防范措施，必要时由分厂安全员联系消防队进行防护。

4.3.2.2.8 采用油进行零件淬火时，当油温超过40℃时操作者要开启油循环冷却器来降低淬火油温度，同时开启油池空气泵进行搅拌以保安全。淬火后要及时关闭冷却器和空气泵。

4.3.2.2.9 采用油淬火的零件淬火后应在油池上方将零件上的残余淬火油空净，之后再将零件放到料区位置。当淬火后有油烟时应加强通风排烟。

4.3.2.2.10 淬火后操作者要及时作好操作记录和零件标识，清理好现场。4．3.3.3 箱式电阻炉、台车式电阻炉工艺安全作业操作过程

4.3.3.1 台车式电阻炉工艺过程为：

来料—吊卸—装托盘—设备使用前检—零件装炉—设定工艺参数―开启电炉—升温—保温—零件出炉—停炉

4.3.3.2台车式电阻炉的设备操作要严格执行《Q/SZ B6

5.09热处理厂使用设备操作规程及说明》中的相关规定。即：

35kw箱式电阻炉、75kw台车式电阻炉、80kw台车式电阻炉按Q/SZ B65.09 中的《电阻炉操作规程》操作；

240KW台车式热风电阻炉按Q/SZ B65.09 中的《240KW台车式热风电阻炉操作规程》操作；

260KW微机热风电阻炉按Q/SZ B65.09 中的《260KW微机热风炉安全技术操作规程》操作。

4.3.3.3 工艺作业要求

4.3.3.3.1 操作前按规定穿戴好劳动保护用品。

4.3.3.3.2 电炉周围要清理好，不允许存有水和易燃品。

4.3.3.3.3 零件装电炉时要放正、垫实，同时保证零件与电阻丝留有一定间距（一般应大于50mm），以防短路。零件间应留有间距以利于加热和冷却。

4.3.3.3.4 零件装炉前、卸炉后应及时清理炉面，清除氧化皮等费杂物，以减少热损失，防止电阻丝短路。

4.3.4 高频淬火机床工艺安全作业操作过程

4.3.4.1 高频淬火机床工艺作业过程为：来料—吊卸—开启高频加热设备和选择感应器、喷水器—装卡零件—调整感应器、喷水器与零件间距、调整冷却水压力—感应器送电加热零件—喷水冷却（或吊入油桶冷却）—卸下零件—关闭电源和冷却水

4.3.4.2 高频淬火必须有两人或两人以上方可操作，并指定一人负责指挥。4.3.4.3 操作者必须穿戴好绝缘鞋、绝缘手套和其它规定的防护用品。

4.3.4.4 操作者必须熟悉高频设备的操作规程。开机前应检查设备冷却系统是否正常，无异常后方可送电，并严格按照操作规程进行操作。

4.3.4.5 操作者工作前应关好控制柜机门，机门应安装电器连锁装置，保证机门未关前不能送电。高压电源开关合上后，不得随意到机后活动，严禁打开机门。此外，还要检查高频加热设备的屏蔽装置应完好。

4.3.4.6 预高频淬火的零件应去除毛刺、铁屑和油污，以避免与感应器产生打弧。

4.3.4.7 操作者应保持高频设备清洁、干燥、无灰尘，工作中发现有异常现象时，首先要切断电源，再查找原因，如属于设备原因要及时通知相关人员检修。

4.3.5 中频淬火机床工艺安全作业操作过程

4.3.

5.1 中频淬火机床工艺作业过程为：来料—吊卸—开启中频加热设备和选择、安装感应器、喷水器—装卡零件—调整感应器、喷水器与零件间距、调整冷却水压力—感应器送电加热零件—喷水冷却（或吊入油桶或油池冷却）—卸下零件—关闭电源和冷却水

4.3.

5.2中频淬火机床设备的操作要严格执行《Q/SZ B65.09热处理厂使用设备操作规程及说明》中的《中频淬火机床操作规程》的规定。

4.3.

5.3 操作人员应熟悉设备性能，遵守设备操作规程，穿戴好劳动保护用品。

4.3.

5.4 使用前必须遵守安全用电规则，两人以上方可开机操作，并指定专人负责。

4.3.

5.5 操作前检查感应器、淬火变压器、电容器等的冷却系统是否通畅。

4.3.

5.6 在感应器内无零件时不允许送电。

4.3.

5.7 更换感应器时要停电，以免触电。

4.3.

5.8 选择好合适的工卡具。防止工作中工件与感应器接触产生打弧。

4.3.6 工频淬火机床工艺安全作业操作过程

4.3.6.1 工频淬火机床工艺作业过程为：来料—吊卸—选择、安装工频感应器、喷水器―装卡零件—调整感应器、喷水器与零件间距、调整冷却水压力—开启工频加热设备—感应器送电加热零件—喷水冷却（或吊入油桶或油池冷却）—卸下零件—关闭电源和冷却水

4.3.6.2 工频淬火机床设备的操作要严格按《Q/SZ B6

5.09热处理厂使用设备操作规程及说明》中的《工频淬火机床操作规程》和《工频淬火机床电控柜操作说明》要求执行。

4.3.6.3 使用前检查机械传动部位、丝杠等润滑情况；检查压盖螺丝是否松动。

4.3.6.4 试验个升降台系统是否好用，有故障及时排除。

4.3.6.5 必须遵守安全用电规则，要有两人以上方可操作，并指定专人负责。

4.3.6.6 和电工联系好，先合上变压器隔离开关，然后再合上油开关。

4.3.6.7 不允许感应器内无工件就送电。

4.3.6.8 投入适当的电容器后方可送电。

4.3.6.9 停工频电源时，先停油开关，通知电工断开隔离开关，断开电容器。

4.3.6.10 工作完毕后，清理现场，关闭一切水阀，拉开电源开关，作好工作记录。

4.3.7 火焰淬火机床工艺安全作业操作过程

4.3.7.1火焰淬火工艺作业过程为：来料—吊卸—将氧气、乙炔瓶分别连接到氧气、乙炔管路—选用加热设备和火焰加热烧咀—装卡零件—调整管路气体压力—调整加热烧咀火焰大小、与零件的间距、冷却水压力—加热零件及喷水冷却—将零件卸下—关闭气源和冷却水。

4.3.7.2 火焰淬火机床设备的操作要严格按《Q/SZ B6

5.09 》中的《火焰淬火机床操作规程》要求执行。

4.3.7.3 工作现场周围应光线充足，空气流通。氧气、乙炔管道接头等不能沾有油污，不得漏气。

4.3.7.4 操作者除执行本规程外，还必须遵守气焊工作安全规程的各项规定。

4.3.7.5 试验水冷却系统，保持水畅通。

4.3.7.6 氧气室、乙炔室的操作应符合相应的氧气、乙炔汇流排作业安全规定和气焊工的作业安全规程的有关规定。工作时操作者必须穿戴防静电服，工作现场不得离人。

4.3.8 快速吊车的作业安全作业操作过程

4.3.8.1 快速吊车的操作者除应遵守《OJ/SZ 11.21起重机械作业安全规程》有关桥式吊车安全作业规程外，还必须遵守以下规定：

4.3.8.2 快速吊钩不能与一般普通桥式吊车共抬一个物体。

4.3.8.3 起吊时，吊钩离上限1-1.5m 时应停车，改点动操作。

4.3.8.4 起吊时要由低速逐渐加速。

4.3.8.5 严禁利用卷扬停车。

4.3.8.6 手柄通过零档不能停留过长时间（最多不超过3秒钟）。

4.3.8.7 用反接控制重物慢速下降时间不易过长，一般不得超过3分钟。

4.3.8.8 载荷较轻，不能用制动一档、二档下降。同样，载荷较重，不能用该档上升。

4.3.8.9 每班必须试验卷扬器是否有效，经常保持灵敏可靠。

4.3.9 矫直机的作业过程

4.3.9.1 矫直工艺作业过程为：来件—吊卸—入加热炉预热（热矫时）—零件出炉—入矫直机矫直—矫直后入炉消应力加热—出炉—检验—运出转下工序

4.3.9.2 矫直工艺作业操作要严格执行Q/SZ B6

5.09 中的相关规定。即：12MN 矫直机按Q/SZ B65.09 中的《12MN矫直机操作规程》操作；300KW液压校直机按Q/SZ B65.09 中的《300KW液压校直机操作规程》操作。

4.3.9.3 矫直前对各部进行认真检查，经试机一切正常后方可进行矫直。

4.3.9.4 矫直时必须有二人或二人以上同时在场，一个操作，一个监护。

4.3.9.5 待矫直件要方正，压头机压下垂直下压时，应通过其轴线，以防止压偏，压头接触零件后应缓慢压下。

4.3.9.6 合金钢零件必须预热后矫直。

4.3.9.7 矫直前要检查压力表、路有无漏油，并检查消防器材是否正常。一切正常后方可进行矫直。

4.3.9.8 被矫直零件受力时两端不得站人，以防零件断裂时伤人。

4.3.9.9 矫直后操作者离机前要关闭所有开关。

4.3.9.10 要保持床面清洁，作好设备维护工作。

4.3.10 盐浴炉的作业过程

4.3.10.1盐浴炉工艺作业过程为：来件—吊卸—零件清理、装料盘或吊挂—盐浴炉送电加热升温—零件预热、放入盐浴炉加热、保温—另件出炉入冷却剂（油、水等）淬火—淬火后入电炉回火加热、保温—出炉—检验—运出转下工序

4.3.10.2盐浴炉工艺作业操作要严格执行Q/SZ B6

5.09 中的《盐浴炉操作规程》相关规定。

4.3.10.3 操作前要穿戴好防护用品。

4.3.10.4 待热处理的零件和操作工具必须先进行充分烘干或预热。

4.3.10.5 盐炉周围不允许有积水和存放易燃易暴物品。

4.3.10.6 炉子在启动时主电极和付电极应紧密接触，不得有打火现象。

4.3.10.7 送电后检查电压是否正常，电极和变压器挂档是否正确，冷却是否畅通，无异常后方可作业。

4.3.10.8 操作时零件和吊具必须预热至100℃以上，入炉时严禁预电极接触。

4.3.10.9 在添加新盐或脱氧剂时应烘烤后再缓慢加入，以防熔盐喷出。

4.3.10.10 加热盲孔零件时，开口须朝上。严禁有全封闭孔零件进行盐浴加热。

4.3.10.11 新炉膛必须烘烤48小时以上，在重新熔化盐时，须经常用铁棒捅开熔盐硬壳，防止熔盐随气体喷出。

4.3.10.12 应定期清除盐炉中的盐渣，盐渣要存放在专用的收集箱中，由环保人员集中处理。

4.3.11 气体渗碳炉的作业过程

4.3.11.1气体渗碳工艺作业过程为：来件—吊卸—零件清理、装料盘、局部防护—渗碳炉送电升温—渗碳剂、稀释剂通入炉内活化气氛—零件入炉—升温、排气—保温、强渗—扩散—降温—出炉—检验—（吊运加工车间—加工非渗碳面）—返回装盘—入炉淬火加热—出炉淬火—装入电炉—回火升温—保温—出炉—检验—运出转下工序

4.3.11.2工艺作业操作要严格执行Q/SZ B6

5.09 中的《井式气体渗碳炉操作规程》和《大型井式气体渗碳炉操作规程》相关规定。

4.3.11.3 操作者操作前检查渗剂管路应无渗漏，渗剂室和渗剂管路旁严禁明火。

4.3.11.4 操作者操作前和操作时要检查大渗碳炉炉罐密封油位不应低于要求。

4.3.11.5渗碳排气时检查渗碳炉的密封性，炉压不应低于200Pa。排出的废气要点燃。

4.3.11.6 当炉内温度低于760℃时严禁向炉内滴入渗剂。

4.3.11.7 当启动或关闭渗碳炉和在低温起炉盖时，以及当渗剂供应出现故障时，尽可能使用氮气来置换炉气以防发生爆炸。

4.3.11.8 在提升炉盖、放入试样、定碳铁薄时，必须戴好防护帽和手套、工作服，以防烫伤、烧伤。

4.3.12 离子渗氮炉的作业过程

4.3.12.1离子渗氮工艺作业过程为：来件—吊卸—零件清理、装料盘、局部防护—离子渗氮炉抽真空—送电起辉清理工件—炉内通入氨气升温—零件均温、调整炉压—渗氮保温—降温、停送氨气—出炉—检验—运出转下工序

4.3.12.2工艺作业操作要严格执行Q/SZ B6

5.09 中的《辉光离子氮化炉操作规程》相关规定。

4.3.12.3 操作者在用汽油清洗零件时要严禁烟火，防止火灾。

4.3.12.4 操作者在开动设备前要仔细检查氨气供气管路、氮化炉真空系统和冷却水管路应无泄漏。

4.3.12.5 操作者在开动设备前要仔细检查氮化炉的阴极、阳极间的绝缘电阻以及设备接地应符合设备操作规程要求。

4.3.12.6 送氨气时应保持周围空气流通。真空泵抽出的废气应排出厂房外。4.3.12.7 操作者应定期检查、烘干氨气干燥罐，操作时要戴好防护用品。

4.3.13 热处理零件检查的作业过程

4.3.13.1热处理零件检查作业过程为：查对零件标识及检查要求——钢铁零件摆放就位——选用合适的工具（电动手持砂轮、砂布等）对工件表面进行打磨——选择合适的硬度计进行硬度测试——如有机械性能要求，确定试棒位置、尺寸——气割试棒或加工取试棒——委托检测中心测试机械性能——确定零件检查结果——零件标识——转下工序或按不合格品处理

4.3.13.2 操作者使用电动砂轮时应严格执行Q/SZ B6

5.09 中的《电动角向磨光机操作规程》相关规定。同时还要将砂轮旋向避开人员，以免沙粒或砂轮碎片伤人。

4.3.13.3 操作者在使用临时线、电插座时要仔细检查其有无破损、漏电；布置临时线时应注意防止临时线受热、受压、受潮，以免触电。

4.3.13.4 使用台式布氏硬度计前，要检查硬度计接地应良好、电源线及电源插座完好后方可使用。

4.3.13.5 使用过的废砂轮要放到垃圾箱中，以保持环境卫生。

4.3.14轴承合金浇注作业

4.3.14.1浇注轴承合金作业过程：工件清洗—胎具准备—瓦体预热—熔化合金—瓦体挂锡—胎具组合和预热—浇注—瓦体冷却—拆卸胎具—检查—转下工序4.3.14.1.2工艺作业操作要严格执行Q/SZ B6

5.20 中的《轴承合金浇注工艺守则》相关规定。

4.3.14.1.3煤气加热炉的设备操作要严格执行《Q/SZ B6

5.09热处理厂使用设备操作规程及说明》中的巴氏合金炉操作规定。

4.3.14.2工件清洗

4.3.14.2.1需浇注轴承合金的工件, 应进行检查, 工件浇注表面应符合图纸对该表面的技术要求

4.3.14.2.2应用角磨机对工件浇注表面打磨修理时, 不要用力过锰

4.3.14.2.3将工件浇注位置的冒口处, 非浇注表面需用铁板焊堵或用型砂填堵, 防止合金流入, 同时要保持一定的冒口高度

4.3.14.2.4如果工件待浇注表面有了油污, 则必须进行碱洗清理干净

4.3.14.2.5对有锈蚀的工作需进行酸洗, 清理干净

4.3.14.3.胎具准备

4.3.14.3.1使用前检查胎具, 去除与合金接触的锈蚀, 表面清理干净

4.3.14.3.2组合胎具所需的工具, 辅件准备齐全, 有效

4.3.14.4瓦体预热

4.3.14.4.1用专用工具把瓦体吊到电炉平板车上垫好放稳

4.3.14.4.2把平板车开到窑内，关好门，送电

4.3.14.4.3开平板车时要注意, 窑门和平板车间隙处不得有人通过, 防止被挤伤

4.3.14.4.4瓦体出炉时, 表面温度应达到290～330℃, 可用电子测温仪, 表面温度计测量, 也可以用锡条擦拭, 如能使锡条熔化, 则表明预热温度合适, 否则必须重新将瓦体入窑, 再次加热到所要求的温度

4.3.14.4.5出窑挂钩时, 因工件温度较高, 要防止烫伤, 准备好合适的吊具, 动作要迅速

4.3.14.4.6在翻身地翻活, 因工件温度较高, 要防止烫伤, 准备好合适的吊具, 动作要迅速

4.3.14.5瓦体挂锡

4.3.14.

5.1挂锡所用焊锡剂, 使用前要充分搅拌

4.3.14.

5.2挂锡时, 将焊锡剂涂在预欲挂锡之表面, 同时用锡条涂抹瓦体挂锡表面, 使表面涂满焊锡, 要求无漏挂,、假挂现象, 要进行2～3次涂抹, 使表面发出耀眼光泽

4.3.14.

5.3挂锡后, 用压缩空气和水清除表面污物, 将挂锡表面清理干净

4.3.14.6胎具组合和预热

4.3.14.6.1按工艺规定, 把胎具和瓦体组合好, 做好冒口, 准备浇注. 组合时, 必须保持挂锡面及型腔的清洁

4.3.14.6.2瓦体与胎具组合操作应迅速, 把合需牢固, 防止跑火, 并将其放置于浇注位置

4.3.14.6.3用移动式煤气烧嘴预热胎具和瓦体, 使达到240～260℃

4.3.14.7 熔化合金

4.3.14.7.1用坩锅炉熔化合金, 点火前, 检查煤气烧嘴通道无堵塞, 风阀转动灵活, 炉体内部无脱落砖块及杂物, 引风机能正常开动, 仪表上工况正常, 可以准备点火

4.3.14.7.2按工艺规定向炉内装好料

4.3.14.7.3按煤气加热炉运行规程点火, 停炉, 煤气压力低于8.83kga(900mm 水柱)时, 应与煤气站联系, 压力正常时再点火

4.3.14.7.4烧嘴点燃后, 逐渐调整煤气用量及风阀, 关闭炉门, 调整炉后烟道闸板, 使炉内压力成微正压

4.3.14.7.5炉内烟气一般不超过750℃, 最高900℃

4.3.14.7.6经常从窥视孔观察炉内烧嘴燃烧状况, 观察时应戴防护眼镜, 且面部不要直接冲向火孔, 以免烟气突然喷出引起烧伤。

4.3.14.7.7如果发现烧嘴灭火或火焰脱离喷口, 应立即打开炉门, 烟道闸板全开, 迅速关闭煤气阀门, 此时炉门口和料口处禁止站人。

4.3.14.7.8应经常检查炉料熔化状况, 并按规定辅填炉料, 在熔化阶段打开炉盖搅拌或填加炉料时, 应启动除尘系统, 操作完毕后应关闭除尘系统。

4.3.14.7.9浇注前应用热电偶测温, 只有在合金熔液温度达到浇注温度时, 方可进行浇注操作。

4.3.14.8 浇注

4.3.14.8.1将雨淋水口箱清理干净, 用煤气火加热至240～260℃放置在浇注位

置。

4.3.14.8.2将浇注包修理好后, 用煤气加热, 将包底烧红, 浇注用的工具如勺子、铁棍等进行预热。

4.3.14.8.3将熔化好的合金液放入浇包中, 搅拌扒渣进行浇注, 浇注温度不低于420℃。

4.3.14.8.4开始浇注时, 水口箱中液面高度要求大于80mm, 当型腔高度浇完2/3时, 浇注速度可适当放慢, 使水口箱中液面高度下降, 但不得低于20mm。4.3.14.8.5浇注后, 将雨淋水口箱取下, 倒除残渣, 以备下次使用。

4.3.14.8.6用预热的钢棒捣拌型腔中的金属液。

4.3.14.9瓦体冷却

4.3.14.9.1浇注后瓦体用压缩空气加水冷却, 冷却部位必须是由瓦体下部逐步上移冷却, 造成型腔中金属液自下而上的顺序凝固

4.3.14.9.2要保护冒口部位的最后凝固, 可用煤气火在下部冷却的同时加热冒口

4.3.14.9.3一般轴承衬快速冷却时间10～20分钟, 视轴瓦的大小而定

4.3.14.9.4当瓦体与合金快速冷却至100℃后, 应进行缓慢冷却, 缓慢至室温后延续时间应不少于6～8小时, 对大型轴瓦则不应少于12～16小时, 当室内温度高于5℃时, 可在保温罩内冷却

4.3.14.10拆卸胎具

4.3.14.10.1瓦体冷至室温后, 即可将胎具拆除, 拆除时禁止用大锤震打

4.3.14.10.2工作完毕, 收拾好工具, 清理现场

4.3.14.11其它

4.3.14.11.1树立环保意识，所产生的废弃物收集后，分类投放到分厂指定箱内，废钨金应集中回炉再利用。