质量通病整改方案(专项)

第一章、工程概况

一、编制目的

为了消除建筑施工中的质量与质量通病，确立对质量终身负责的观念，完善质保体系，严格过程控制，精益求精，确保优质工程。

二、工程概况

北大资源•博雅东项目B17-1/03号地块房屋建设工程位于金州大道北侧，湖霞街东侧，项目总建筑面积190724m2，规划占地面积39015 m2。包括3栋31层高层住宅，12栋7+1洋房和地下车库。

3-31#楼建筑层数（31F/-2F）,建筑高度98m，总建筑面积:27728.59m2 (其中住宅面积25606.34m2,商业面积2122.25m2)。本栋楼室内±0.00m标高相当于绝对标高421.3m。

3-32#楼建筑层数（31F/-1F）,建筑高度98m，总建筑面积：29598.20m2（其中住宅面积25606.34m2，商业面积3991.86m2）。本栋楼室内±0.00m标高相当于绝对标高420.5m。

3-33#楼建筑层数（31F/-1F）,建筑高度98m，总建筑面积：25287.74m2（其中住宅面积23079.7m2，商业面积2208.04m2）。本栋楼室内±0.00m标高相当于绝对标高419.8m。

3-15#、3-16#楼总建筑面积：5214.00m2；3-17#、3-18#楼总建筑面积：3758.92m2；3-20#、3-21#、3-22#、3-23#楼总建筑面积：3758.92m2；3-19#、3-24#、3-25#、3-26#楼总建筑面积：5638.38m2。

3-31#、3-32#、3-33#楼住宅均采用现浇混凝土剪力墙结构，结构抗震等级为三级，地震设防烈度为6度，场地类别为Ⅱ类，设计基本地震加速度值为0.05g，设计地震分组为第一组。抗震设防类别为丙类，结构安全等级为二级，设计使用年限为50年，基础设计等级为甲级，结构耐火等级为一级，结构设计嵌固部位为基础顶面。

本工程地基基础设计等级为甲级，地基基础形式采用人工挖孔灌注桩、旋挖桩、柱下基础、条形基础、局部筏板基础等。受力钢筋采用HRB400级，构造钢筋及分布钢筋一般采用HPB300级。

工程有关参数详细说明如下：

施工中，对发现的一般质量缺陷汇报于监理及建设单位，经监理及建设单位现场实体考察，确认处理方案后方可进行缺陷处理工作，处理完毕后报请监理、建设单位到现场对处理结果进行验收。

第二章、钢筋质量通病预防技术措施及处理方法

一、钢筋加工 

1、现象  

(1)钢筋下料切断尺寸不准；  

(2)钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值。  

2、处理方法  根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况，确定调整或返工；对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。   

二、钢筋绑扎与安装  

1、通病现象  

(1)钢筋骨架外形尺寸偏移； 

(2)保护层砂浆垫块厚度不准确；  

(3)钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形。 

2、处理方法  

绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏度规定位置及骨架扭曲弯形；;垫块间距应适宜，板筋垫块间距不大于1000mm，梅花形放置，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，板底露筋，上层板筋应加马凳；左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。按规定检查钢筋的绑扎质量，绑扎缺扣数量不超过绑扎数的10%，且不应集中；在浇筑混凝土时，派专人值班，纠正和修复因混凝土工操作时对钢筋的践踏。混凝土振捣时发现钢筋移位立即纠正，随时检查钢筋保护层厚度，特别是在现浇板的中部和与梁的交接处。

三、砼浇筑后钢筋  

1、通病现象 

主筋偏位。 

2、防治措施  

(1)图纸会审与钢筋放样时注意梁、墙、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移；  

(2)加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将带料斗的混凝土直接灌注到内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架。混凝土浇捣均匀下料，分层浇筑，分层振捣。这样既能保证混凝土的施工，又可防止撞偏钢筋骨架；           (3)在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的箍筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内。这样在脚手架上安装墙柱的钢筋、绑扎箍筋既安全，又能保证框架柱钢筋骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。   

3、处理方法  

按照1∶6的斜率调整柱筋位置,并在钢筋底部加设倒“7”字形相同钢筋型号规格的加强筋。

第三章、模板工程质量通病预防技术措施及处理方法

模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。模板一般质量通病：  

一、轴线位移 

1、现象  

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2、原因分析  

(1)翻样不认真或技术交底不清，模板组合件未能按规定到位； 

(2)轴线测放产生误差；  

(3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差；  

(4)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施； 

(5)未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；  

(6)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板；  

(7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。 

3、防治措施    

(1)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模；  

(2)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确；  

(3)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；  

(4)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；  

(5)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；  

(6)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。   

二、标高偏差 

1、现象  

测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。  

2、原因分析  

(1)无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平；  

(2)模板顶部无标高标记，或末按标记施工； 

(3)标高控制线转测次数过多，累计误差过大；  

(4)预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法； 

(5)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。 

3、防治措施  

(1)设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。 

(2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工。  

(3)测量水准点经换人测量闭合后才能施工，需经常检查水准点是否被破坏；  (4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板  

(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。 

三、结构变形

1、现象  

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象 

2、原因分析  

(1)支撑间距过大，模板刚度差；  

(2)连接件未按规定设置，造成模板整体性差； 

(3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；  

(4)竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成直撑部分地基下沉；  

(5)预留孔洞内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏； 

(6)梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模；  

(7)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度； 

(8)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形；  

3、防治措施  

(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；  

(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；  

(3)模板拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；  

(4)梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小；  

(5)梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；

(6)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是预留孔洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；  

(7)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000；  

(8)采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形；  

四、接缝不严 

1、现象  

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。  

2、原因分析 

(1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大； 

(2)木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝； 

(3)木模板制作粗糙，拼缝不严；  

(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开；  

(5)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。 

3、防治措施  

(1)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；  

(2)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；   

(3)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。 

五、脱模剂使用不当 

1、现象  

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。  

2、原因分析  

(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂； 

(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚；  

(3)使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量；  

3、防治措施  

(1)拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂； 

(2)严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等；  

(3)脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；  

(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。 

六、模板未清理干净 

1、现象  

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。  

2、原因分析  

(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫； 

(2)封模前未进行清扫；  

(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。 

3、防治措施  

(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾； 

(2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；  

(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

七、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔 

1、现象  

由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。  

2、原因分析  

(1)墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实；  

(2)高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。  

3、防治措施  

(1)墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实；  

(2)高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。 

八、模板支撑选配不当 

1、现象  

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。 

2、原因分析  

(1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形；  

(2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。 

3、防治措施  

(1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；   

(2)钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，同时应加设斜撑和剪刀撑；  

(3)支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑。

第四章、混凝土工程质量通病技术措施及处理方法

一、轴线、尺寸偏差  

1、产生原因  

(1)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位移； 

(2)模板自身变形，支撑不牢，支撑点基土下沉；  

(3)混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超过规定，使模板变形； 

(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣； 

(5)施工测量放线有误；  

(6)混凝土浇筑顺序不当，造成模板倾斜等。  

2、预防措施  

(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整；  

(2)模板要有模板施工方案，方案要经过计算，保证足够刚度、强度和稳定性；  

(3)下料高度不大于2m； 

(4)振捣时振捣棒不要接触模板；  

(5)浇筑混凝土前,要对构件的轴线和几何尺寸进行反复检查核对，确保轴线、尺寸准确无误。    

3、处理方法  

整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。    

二、混凝土结构裂缝  

1、产生原因  

(1)模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降； 

(2)混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝； 

(3)养护不好引起裂缝； 

(4)拆模不当，引起开裂；  

(5)大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝； 

(6)构件受力过早或超载引起裂缝； 

(7)基础不均匀沉降引起开裂； 

(8)设计不合理或使用不当引起开裂等。   

2、预防措施  

(1)模板使用前要经过计算，保证有足够的刚度、强度和稳定性； 

(2)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护；  

(3)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝； 

(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，避免混凝土早期受到冲击。  

3、处理方法  

对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。当裂缝较大、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用1∶2水泥砂浆分2～3层涂抹，总厚度在10～20mm，压实抹光，并加强养护。    

三、混凝土蜂窝、麻面、孔洞  

1、产生原因  

(1)模板接缝不严，板缝处漏浆；  

(2)模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂； 

(3)混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实；  

(4)混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析；  

(5)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝；

(6)混凝土没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。    2、预防措施  

(1)混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密；  

(2)混凝土浇筑高度一般不超过2m，超过2m时要采取措施，如用串筒等进行下料；  

(3)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20～30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。    

3、处理方法  

(1)麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平；  

(2)如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1∶2或2∶5水泥砂浆修补；  

(3)如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护； 

(4)如果是孔洞，凿去疏松软弱的混凝土，用压力水管或钢丝刷洗刷干净，支模后，涂纯环氧水泥浆进行封闭处理或用压力灌浆。孔洞较严重时,则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。    

四、露筋  

1、产生原因  

(1)混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；  

(2)构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；  

(3)混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。  

2、预防措施  

(1)钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好，同时保证保护层厚度； 

(2)钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处。如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土；  

(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。  

3、处理方法  

将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润,用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整。  

五、混凝土缺棱掉角  

1、产生原因  

(1)木模板未充分湿润或浇水不够； 

(2)混凝土浇筑后养护不好，混凝土强度低； 

(3)木模板吸水膨胀，边角被拉裂； 

(4)拆模时过于大力，棱角被刮掉；

(5)低温施工过早拆掉侧面非承重模板； 

(6)混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。 

2、预防措施 

(1)混凝土浇筑前将模板充分湿润； 

(2)浇筑后要加强养护；  

(3)拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角；  

(4)要在混凝土强度达到1.2N/mm2时才拆除侧面非承重模板。 

3、处理方法  

将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平；或支好模板用高一级混凝土捣好抹平,并加强养护。   

六、混凝土板面不平整  

1、产生原因  

(1)混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光； 

(2)混凝土未达到一定的强度就上人操作或运料；  

(3)模板没支承在坚固的地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。  

2、预防措施  

(1)混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光； 

(2)混凝土强度达到1.2N/mm2时才可在板面上走动；  

(3)模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够的刚度、强度和稳定性，并支在坚实的地基上，垫板有足够的支承面积，以防止下沉。  

七、混凝土缝隙及夹渣  

1、产生原因  

施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱根端和梯板脚。 

2、预防措施  

浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等。   

3、处理方法

按照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。 

八、墙柱底部缺陷(烂脚)  

1、产生原因  

模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。  

2、预防措施  

采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管。  

3、处理方法  

参照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。  

九、混凝土强度偏高或偏低 

1、产生原因  

(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水 泥重量不足等，造成混凝土强度偏低；  

(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够；  

(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。  

2、预防措施  

(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加；  

(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定；  

(3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水；

(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。  

十、混凝土外观质量控制措施 

1、支立模板  砼的外观也即外露面的形成直接取决于模板，而模板的选择和支立质量直接影响着砼的外观，如果模板本身质量低劣，生锈变形，加之支立不规范，会导致砼出现蜂窝、麻面、表面无光泽、跑模等外观缺陷。施工中着重从以下几个方面控制：  

（1）模板要选择具有足够的刚度和强度、不易变形、表面光洁的板材，防止浇筑砼时有明显挠曲和变形。砼外露面的模板板面适合采用胶合板或钢模板；  （2）对大面积的砼，适合选择模数少单块表面积较大的模板拼装，这样可以减少模板的拼缝数量，从而减少砼表面的错台和不平整现象；  

（3）模板拼缝要保证搭接平顺、严密，不能错台和大的缝隙，对于局部缝隙难以整合的地方要加贴胶条，保证不漏浆；  

（4）支架必须稳定、坚固，可以抵抗施工中偶然发生的冲撞和振动。支架立柱要安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑砼后不发生超过设计规定的允许沉降量。对于蹬立在土地上的支架，做好排水措施，防止雨水浸软土体导致支撑松动；  

（5）支架在模板背面的支撑要分布合理，两模板拼缝处可用木条垫平再加以支撑，防止浇筑振捣过程中模板错动，形成错台。  

2、涂脱模剂  

（1）脱模剂最好选用干净的机油、色拉油或市场上出售的专用脱模剂，其脱模效果远远好于一般调配的脱模剂；  

（2）脱模剂涂抹时间最好在立模前30分钟涂抹完毕并加以保护，防止污染。要均匀涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污渍和滴流现象； 

（3）脱模剂不可随意更换，要始终固定使用同一种，减少色泽差异。 

3、拌和砼  

（1）在拌和砼之前，先根据现场各集料本身的含水量将试验配合比转化为现场配合比，再确定出合理可靠的配比控制方案作为保障，要让每一道进入搅拌筒的料严格按配比计量进行；  

（2）用规范的连续搅拌时间，将各种组合材料拌成颜色一致，分布均匀的混合物，并从搅拌筒排出；  

（3）在出料口及时抽检砼的坍落度，以此数据调整水的用量，将坍落度控制在适当范围内，并确定同一种水泥、同一标号、同一粗细骨料及掺合料、同一计量用于同一结构，以确保每一盘料性质稳定、稠度相同。  

4、砼浇筑  

（1）砼由高处落下的高度不得超过2米。超过2米时要采用导管或溜槽。超过10米时要采用减速装置。导管或溜槽要保持干净，使用过程要避免发生离析；  

（2）局部边角部位需要人工用铁锹端运砼时，要采用扣锹轻放，不可泼洒混合料；  

（3）在浇筑时对砼表面操作仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。砼分层浇筑厚度不应超过30cm。浇筑要连续不间断，以防间隔时间过长形成断层纹；  

（4）浇筑砼期间，必须设专人检查支架、模板、钢筋和预埋体等稳定情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理；  

（5）砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不可承受任何外力。 

5、砼捣实  

（1）振捣器要垂直插入砼内，且必须插至前一层砼，以保证新浇砼与先浇砼结合良好，插进深度一般为50~100mm。抽出时速度要慢，以免产生空洞； 

（2）插式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。避免与钢筋和预埋物件接触。模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插钎振捣，以保证砼密实度及其表面平滑；  

（3）不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以致引起离析。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡、翻浆、表面平坦。  

6、砼养护  

（1）砼浇筑成型，待表面收浆后尽快对砼进行养护，养护平面砼结构物采用干净覆盖物洒水保湿的办法；    

（2）养生期间，砼强度达到2.5MPa之前，不得使其承受荷载； 

（3）夏天砼的养护必须做好保湿工作，应及时补充水分，保持表面湿润；冬天必须做好保温工作。

第五章、砌体工程质量通病技术措施及处理方法

一、标高不在同一水平面，出现高低不一现象      

1、原因分析

(1).找标高时易出现偏差。 

(2).砌基础未找平放线，造成各部分标高不一。 

(3).铺灰面过长，因停歇过长，挤浆困难，使灰缝过厚而出现超高现象。       

2、处理措施：

(1).砌筑前对基层标高复核一遍，局部低凹处，用细石混凝土垫平；

(2).基础皮数杆采用小断面方木制作；

(3).应配以水准尺核对水平标高；

(4).砌筑采用小面铺灰，随铺随砌，认真控制灰缝厚度。  

二、砖砌体组砌混乱

1、原因分析: 

(1).操作人员砌混水墙忽视组砌形式，致使出现多层砖的直缝和“二层皮”现象。

(2).在同一单位工程，采用几个砖厂的砖，致使砖的规格、尺寸不一，造成累积偏差， 而常变动组砌形式。      

2、处理措施：

(1).切砖墙应注意组砌形式，砌体中砖缝搭接不得少于1/4砖长；

(2).内外皮砖层，每隔五层砖应有一层丁砖拉结（五顺一丁），使用半砖头应分散切于混水墙中；

(3).灰缝砂浆应饱满，每砌完一层应进行一次竖缝刮浆塞缝工作， 以提高砌体强度；同一单位工程中，尽量使用同一砖厂的砖。  

三、游丁走缝 大面积清水墙常出现丁砖竖缝歪斜，宽窄不匀，丁不压中，上下竖缝错位、搬家等现象    

1、原因分析：

(1).砖的长宽尺寸误差较大，如砖的长为正偏差，宽为负偏差，砖一顺一丁时，竖缝宽 度不易掌握，误差逐层积累，易产生游丁走缝。

(2).砌墙摆砖时，未考虑窗口位置对砖竖缝的影响，当砌至窗台处分窗口尺寸时，窗的 边线不在竖缝位置，使窗间墙的竖缝搬家上下错位。

(3).采用里脚手架砌砖时，看外墙缝不方便，易产生误差，出现游丁走缝。       2、处理措施：

(1).砌墙前应进行统一摆砖，确定组砌方法和调整竖缝宽度；

(2).摆砖时应将窗口位置引 出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐；

(3).砌筑时，应强调使丁砖的中线与下层条砖的中线重 合（即丁压中）；

(4).每砌几层砖中，宜沿墙角1m处，用线锤吊一次竖缝的垂直度；

(5).沿墙面每隔 一定距离，用线锤引测，在竖缝处弹墨线，每砌一步架或一层墙后，将墨线向上引伸，以 控制游丁走缝的出现。  

四、水平缝不直，墙面凹凸不平 清水墙同一条平缝宽度不一致，个别砖层冒线砌筑；水平缝下垂；墙体中部凹凸不平   

1、原因分析:

(1).砖规格偏差较大，两个条面大小不等，砌筑时随意跟线，易使灰缝宽度不一致；个别砖大条面偏大较多，不易将灰缝砂浆压薄，而出现冒线砌筑。 

(2).墙长度较大时，拉线不紧，挂线产生下垂，跟线砌筑后，灰缝易出现下垂现象。 

(3)当第一步架墙体出现垂直偏差进行调整后，砌第二步架交接处易出现凹凸不平。 

(4).操作不当，铺灰厚薄不匀，砖不跟线，摆砖不平。 

(5).经常用托线板检查墙面平整度。      

2、处理措施：

(1).砖规格偏差大，应注意跟线砌筑，随时调整灰缝，使宽度大小一致，砌砖宜采取小面跟线；

(2).挂线长度超长（15～20m）时，应加腰线，腰线砖探出墙面3～4cm，将挂线搭在砖面 上，由角端穿看挂线的平直度，用腰线砖的灰缝厚度调平； 

(3).当第一步架墙体出现垂直偏差， 第二步架调整时，应逐步收缩，使表面不出现太大凹凸不平；

(4).灰浆要铺平，摆砖要跟线， 每块砖要摆的横平竖直；瓦工应带托线板，吊线锤，经常检查表面平整度，做到三皮一吊， 五皮一靠。  

五、门窗、洞口、阳台、上下左右不成线砖砌门窗洞口和阳台边线，上下左右不在一条直线上，出现歪斜，错边等情况

1、原因分析：

(1).砌筑前没有弹线，轴线偏差。 

(2).多层建筑弹线时，没有固定在一端轴线上量尺。  

(3).平面不弹线，砌墙不吊线，标高控制不严。       

2、处理措施：

(1).层层弹出墙体中心线和砌筑边线，砌筑大角时校准垂直线；

(2).皮数杆上应标明楼地面、 门窗洞口及过梁标高；

(3).每层弹线，应从同一端轴线上量尺，消除偏差；

(4).门窗洞口、 阳台逐层分中定位，弹好砌筑边线；

(5).安装时先测好标高，上下吊角吊边；

(6).砌筑时做到左右 拉通线，上下挂线锤。  

六、砂浆不饱满 砖层水平灰缝饱满度低于80%；竖缝内无砂浆，有瞎缝       1、原因分析：

(1).采用M5或M5以下水泥砂浆砌筑,搅和不匀,和易性差,挤浆费劲,用大铲或瓦刀 铺刮砂浆易产生空穴,砂浆层不饱满.

(2).采用大缩口铺灰方法，使砌体砖缝缩口深度达2～3cm，使砂浆饱满度降低。       

2、处理措施：

(1).砌砖尽可能采用和易性好，掺加塑化剂的混合（微沫）砂浆砌筑，以提高灰缝砂浆饱满度；

(2).改进砌筑方法，避免采用推尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广括浆法、挤浆法，“三一 砌砖法”（即使用大铲、一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法），严禁用干砖砌墙。

第六章、抹灰工程质量通病技术措施及处理方法

一、墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落     

1、原因分析:

基层处理不当，操作不当。

2、处理措施：

(1).不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于10cm。

(2).门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应多次分层嵌缝。

二、内墙面抹灰层空鼓、裂缝。       

1、原因分析:

(1).基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。 

(2).墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。

(3).砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。

(4).各层抹灰层配比相差太大。5.没有分层抹灰。      

2、处理措施： 

(1).对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。

(2).墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用C20细石砼封堵。 

(3).基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。 

(4).砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。 

(5).加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。 

(6).水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。 

(7).基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水。

(8).分层抹灰。

(9).不同基层材料交接处铺钉钢丝网。  

三、墙面起泡、开花或有抹纹 

1、原因分析:

(1).抹完罩面后，砂浆未收水，就开始压光，压光后产生起泡现象。 

(2).底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底层吸收，压光时易出现抹子纹。       

2、处理措施：

(1).挖去开花松散表面，重新抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。

(2).底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。罩面压光时发现面层 灰太干不易压光时，应洒水后再压。  

四、外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝     

1、原因分析:

(1).基层处理不好，表面杂质清扫不干净。

(2)墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。

(3).一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。

(4).夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。

(5).抹灰没有分层。       

2、处理措施：

(1).抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的 地方要事先剔平刷净。

(2).基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。 

(3).表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道素水泥浆粘结层，以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，裂缝。

(4).长度较长（如檐口、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）的室外抹灰， 为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。

(5).夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。

(6).窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。要避免窗 台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量 减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间，是结构沉降后进行。窗台抹灰后 应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。 

五、外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹       

1、原因分析:

(1).墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。

(2).没有统一配料，砂浆原材料不一致。

(3).基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。       

2、处理措施：

(1).抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。

(2).室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉， 方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。

第七章、地面工程质量通病技术措施及处理方法

一、地面起砂       

1、原因分析:

(1).水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大。

(2).不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。 

(3).养护不适当。

(4).水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表面遭受磨擦等作用，容易导致地面起砂。

(5).水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就容易受冻。 

(6).冬期施工时在新做的水泥地面房间内生炭火升温，而又不组织排放烟气，燃烧产生的二氧化碳有害气体，它和水泥砂浆（或混凝土）表面层接触后，与水泥水化后生成的、 但尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成白色粉末状的新物质——碳酸钙。 

(7).原材料不合要求：水泥标号低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥，这种水泥活性 差，影响地面面层强度和耐磨性能；砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度 降低。     

2、处理措施：

(1).严格控制水灰比。

(2).掌握好面层的压光时间。

(3).水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末 覆盖后洒水养护。

(4).合理安排施工流向，避免上人过早。 

(5).在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。

(6).水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不低于32.5#，安定性要好。 

(7).采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为2～5的米石（又称瓜米石）拌制，配合比宜采用水泥:米石=1:2，稠度亦应控制在3.5cm以内。

(8).小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面，用纯水泥浆罩面的方法进行修补。

(9).对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净，凿毛表面保持湿润，刷一度水灰比为0.4～0.5的素水泥浆（可掺入适量的107 胶），然后用水泥砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺铺设面层，认真做好压光和养 护工作。 

二、地面空鼓       

1、原因分析:

(1).垫层（或基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其它污物。 

(2).面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。 

(3)垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与垫层之间的粘结，易使面层空鼓。 

(4).为了增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，需涂刷水泥浆结合层。

(5).门口处砖层过高或砖层湿润不够，使面层砂浆过薄以及干燥过快，造成局部面层裂缝和空鼓。       

2、处理措施：

(1).严格处理底层（垫层或基层）。

(2).注意结合层施工质量。 

(3).对于房间的边、角处，以及空鼓面积不大于0.1m2且无裂缝者，一般可不作修补。

(4).对人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及空鼓面积大于0.1 m2，或虽面积不大，但裂缝显著者，应予翻修。

(5).局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块或圆形，并凿进结合良好处30~50mm，边缘应凿成斜坡形，底层表面应适当凿毛。凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。修补前1~2d，用清水冲洗，使其充分湿润。修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4~0.5的素 水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌合物填补。如原有面层较厚，修补时应分应分次进 行，每次厚度不大于20mm。终凝后，应立即用湿砂或湿草袋等覆盖养护，严防早期产生收缩裂缩。

(6).大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。 

三、地面面层不规则裂缝       

1、原因分析:

(1).水泥安定性差或用刚刚出窑的热水泥，凝结硬化时收缩量大。或采用不同品种或不同标号的水泥混杂使用，凝结硬化的时间以及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。 砂子粒径过细，或含泥量过大，使拌合物的强度低，也容易引起面层收缩裂缝。 

(2).面层养护不及时，产生收缩裂缝。这对水泥用量大的地面，或用矿渣硅酸盐水泥做 的地面尤为显著。在温度高、空气干燥和有风的季节，若养护不及时，地面更易产生干缩出现裂缝。

(3).水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，则砂浆的抗拉强度降低，影响砂浆与基层的粘结，也容易导致地面出现裂缝。

(4).首层地面填土质量差。

(5).配合比不准确，垫层质量差；混凝土振捣不实，接槎不严；地面填土局部标高不够 或是过高，这些都将削弱垫层的承载力而引起面层裂缝。

(6).面层因收缩不均匀产生裂缝，如底层不平整，或预制楼板未找平，使面层厚薄不匀； 埋设管道、预埋件或地沟盖板偏高偏低等，也会使面层厚薄不匀；新旧混凝土交接处因吸 水率及垫层用料不同，也将造成面层收缩不匀；面层压光时撒干水泥撒不均匀，会使面层 产生不等量的收缩。

(7).面积较大的楼地面未留伸缩缝，因温度变化而产生较大的胀缩变形，使地面产生裂缝。

(8).结构变形，如因局部地面堆荷过大而造成地基土下沉或构件挠度过大，使构件下沉、 错位、变形，导致地面产生不规则裂缝。这些裂缝一般是底、面裂通的。

(9).使用外加剂过量而造成面层较大的收缩值。各种减水剂、防水剂等掺入水泥砂浆或 混凝土中后，有增大其收缩值的不良影响，如果掺量不正确，面层完工后又不注意养护， 则极易造成面层裂缝。      

2、处理措施： 

(1).重视原材料质量。

(2).保证垫层厚度和配合比的准确性，振捣要密实，表面要平整，接槎要严密。混凝土垫层垫层的最小厚度不应小于60mm； 

(3).面层的水泥拌合物应严格控制用水量，水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm；混凝土坍 落度不应小于3cm。

(4).回填土应夯填密实。

(5).水泥砂浆面层铺设前，应认真检查基层表面的平整度，尽量使面层的铺设厚度厚薄一致，垫层或预制楼板表面高低不平时，应用水泥砂浆或细石混凝土先找平。

(6).面积较大的水泥砂浆（或混凝土）楼地面，应从垫层开始设置变形缝。

(7).使用上应防止局部地面集中堆荷过大。

(8).水泥砂浆（或混凝土）面层中掺用外加剂时，严格按规定控制掺用量，并加强养护。

(9).裂缝宽度在0.5mm以上时，可做水泥浆封闭处理，先将裂缝内的灰尘冲洗干净，晾干后用纯水泥浆（掺适量的107胶）嵌缝。  

四、带地漏的地面倒泛水       

1、原因分析:

(1).阳台、浴厕间的地面一般应室内地面低20～50mm，但有时因图纸设计成一样平，施 工时又疏忽，造成地面积水外流。

(2).施工前地面标高抄平，弹线不准确，施工中未按规定的泛水坡度冲筋、刮平。

(3).浴厕间地漏安装过高，以致形成地漏四周积水。

(4).土建施工与管道安装施工不协调，或中途变更管线走向，使土建施工时预留的地漏位置不合安装要求，管道安装时另行凿洞，造成泛水方向不对。       2、处理措施：

(1).阳台、浴厕间的地面标高设计应比室内地面低20～50mm。

(2).施工中首先应保证楼地面基层标高准确，抹地面前以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度，用刮尺刮平。

(3).水暖工安装地漏时，应注意标高准确，宁可稍低，也不要超高。

(4).加强土建施工和管道安装施工的配合，控制施工中途变更，认真进行施工交底，做 到一次留置正确。

(5).对于倒泛水的浴厕间，应将面层全部凿除，重抹水泥砂浆面层，并找好泛水坡度。 

(6).当浴厕间地面标高与室内地面标高相同时，可在浴厕间门口处作一道宽200mm、高30～50mm的水泥砂浆挡水坎。

第八章、卷材防水工程质量通病技术措施及处理方法

一、开裂 沿变形缝、挑檐处出现规律性或不规则裂缝     

1、原因分析: 

(1).找平层开裂。 

(2).基层温度收缩变形。

(3).SBS沥青胶韧性差，发脆，熬制温度过高，老化。      

2、处理方法：在开裂处补贴卷材。  

二、鼓泡、起泡 防水层出现大量大小不等的鼓泡、气泡，局部卷材与基层或下层卷材脱空     

1、原因分析:

(1).屋面基层潮湿，未干就刷冷底子油或铺卷材，基层窝有水分或卷材受潮，在受到太阳照射后，水汽蒸发，体积膨胀，造成鼓泡。

(2).基层不平整，粘贴不实，空气没有排净。 

(3).卷材铺贴歪扭、皱褶不平，或刮压不紧，雨水潮气浸入。      

2、处理方法：将鼓泡处卷材割开，采取打补丁办法，重新加贴小块卷材护盖。  

三、变形缝漏水 变形缝处出现脱开、拉裂、泛水、渗水等情况     

1、原因分析:

(1).屋面变形缝，如伸缩缝、沉降缝等没有按规定附加干铺卷材，或铁皮凸棱安反，铁 皮向中间泛水，造成变形缝漏水。

(2).变形缝、缝隙塞灰不严，铁皮没有泛水。

(3).铁皮未顺水流方向搭接，或未安装牢固，被风掀起。

(4).变形缝在屋檐部位未断开，卷材直铺过去，变形缝变形时，将卷材拉裂、漏雨。      

2、处理方法：

变形缝铁皮高低不平，可将铁皮掀开，将基层修理平整，再铺好卷材，安 好铁皮顶罩（或泛水），卷材开裂按“开裂”处理。 

四、女儿墙、山墙、檐口、天窗等处渗水漏雨      

1、原因分析:

(1).女儿墙、山墙、檐口、天窗、烟囱根等处细部处理不当，卷材与立面未固定牢或未 作铁皮泛水。

(2).女儿墙或山墙与屋面板未牢固拉结，温度变形将卷材拉裂，转角处未作成钝角，垂 直面卷材与屋面卷材未分层搭接，或未作加强层；或卷材卷起高度过小或过高，粘贴不牢， 或未用木条压紧。

(3).山檐抹灰未做滴水线或鹰嘴或卷材出檐太少。

(4).天沟未找平，雨水口的短管未紧贴基层，水斗四周卷材粘贴不严实，或卷材层数不够；缺乏维护，雨水管积灰堵塞，天沟积水。

(5).转角墙面未做找平层，卷材直接贴在墙上，粘结不牢，或施工粗糙，基层不平，造成卷材翘边、翘角、漏雨。       

2、处理方法：

将开裂或脱开卷材割开，重铺卷材，其他可针对原因进行处理。

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