抗滑桩专项施工方案（完整版）

抗滑桩专项施⼯⽅案

⼀、编制依据

1、经批准的南昌⾄宁都⾼速公路冈上⾄宁都段（ZK174+950-ZK175+027）段左侧边坡处理设计图纸。

2、国家、地⽅部门颁布的有关质量检验标准、验收规范、技术规程及其他相关⽂件。

3、⼯地现场调查、采集所获取的资料及我单位类似⼯程施⼯积累下的施⼯经验。

4、我公司⽬前所拥有的⼈⼒、机械设备、资源状况、施⼯管理⽔平等。

⼆、编制原则

1、严格遵守有关部门颁布的相关法律法规、规范标准和设计⽂件等。

2、坚持技术先进性、科学合理性、经济适⽤性、安全可靠性与⼯程施⼯环境相结合的原则。

3、对施⼯现场坚持全员、全⽅位、全过程严密监控，动态控制，科学管理相结合的原则。

三、编制范围

本施⼯⽅案是针对南昌⾄宁都⾼速公路冈上⾄宁都段（ZK174+950-ZK175+027）段左侧边坡处理编制的，故仅适⽤于本段的边坡处理⼯程。

四、⼯程概况

1、⼯程概况

昌宁⾼速ZK174+950-ZK175+027挖⽅路段地处侵蚀中低⼭地貌区，主要以侵蚀、剥蚀作⽤为主。地形起伏剧烈，⼭势陡峭。植被茂盛。⼭体⾃然坡度在40-50度左右，局部因地质构造作⽤，发育有近于直⽴的悬崖峭壁；该段位于构造侵蚀中低⼭地貌区沟⾕部位，路线从⼭脚通过，右侧临沟，冲沟切割深度较⼤。本段横穿⼀⼭丘半坡，地形起伏较⼤，⼭体岩层风化严重，稳定性差，且属于偏压地段。受连续强降⾬的影响，导致局部⼭体下沉及开裂。如不进⾏处理将形成牵引式滑坡。

本处理⼯程总体设计为：根据滑坡各剖⾯推⼒情况和滑⾯埋深情况，在路基左侧设置抗滑桩及挡⼟墙进⾏⽀挡。设置防护形式为：

1、ZK174+950-ZK175+027段在路基坡脚处设置抗滑挡墙。冲击钻成孔。桩长17⽶，桩径为2.8⽶，钢筋笼采⽤⽅形制作，截⾯尺⼨为2.35⽶*1.5⽶。桩间设钢筋混凝⼟挡⼟墙，桩间距为7.0⽶（中⼼-中⼼）。抗滑桩均为C30钢筋混凝⼟，挡⼟墙为

C30钢筋混凝⼟。

2、主要⼯程数量

主要⼯程数量表

3、⽔⽂地质条件和⽓象特征

3.1.⽔⽂地质条件

路线所经之区树枝状⽔系发育，以弯曲溪流为主。主要⽔库有⾼虎脑⽔库。

3.2.地层岩性

路线区内地层岩性复杂多变，主要发育元震旦系、⽯灰系、以及第四系等，褶皱、断裂等构造甚为发育。

3.3.⽓象特征

路线带地处中亚热带南缘，属亚热带丘陵⼭区湿润季风⽓候区。具有冬春阴冷，初夏多⾬，伏秋⼲旱，四季分明，⽓候温和，热量丰富，⾬量充沛，酷暑和严寒时间短，⽆霜期长等⽓候特征。

五、施⼯组织计划

1、施⼯进度计划1.1、计划开⼯、完⼯⽇期：

计划2014年8⽉20开⼯，于2014年11⽉20⽇完⼯。

1.2、⼯期安排：

(1)、施⼯准备：2014年8⽉20⽇～2014年8⽉31⽇。

(2)、抗滑桩及挡⼟墙施⼯：2014年9⽉1⽇～2014年11⽉20⽇。

2、⼈员配置计划

项⽬主要管理⼈员配置表

主要劳动⼒配置表

3、机械配置计划

施⼯机械在开⼯前⼀周组织进场。

主要机械设备配置表

六、施⼯前准备⼯作

1、场地准备

平整场地，现场通电、通⽔、通路，保证施⼯机械、⼈员正常出⼊，制作泥浆池（因抗滑桩位于隧道⼝，为保证现场施⼯整洁，泥

浆池采⽤钢板焊接制作），采⽤粘⼟及洞渣铺垫好⼯作平台，各项临时设施如照明、动⼒、安全设施准备就绪。

⼯程开⼯前在施⼯位置旁设置⼯程简介牌，包括桩号、桩径、桩长、技术负责⼈、现场技术员、监理等。

2、技术准备

2.1、熟读招标⽂件，施⼯技术规范、评定标准等，将关于钻孔灌注桩的相关要求摘抄并应⽤于施⼯当中，严格要其施⼯。2.2、导管的密⽔试验：导管使⽤前先进⾏密⽔试验，试验⽔压为0.4MPa。

2.3、为减少钻孔过程中对⼭体的扰动，采⽤1#和5#，2#和6#...同时开钻施⼯。

2.4、开钻前对施⼯⼈员进⾏全⾯的安全技术交底；根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进⽅法和选⽤合适的钻具；全⾯检查钻机的各部位状态，保证其良好运转⼯作；规划施⼯场地，合理布置临时设施；开孔时，找出桩位中⼼后将钢护筒压⼊⼟中正确对位。埋设的护筒⾼度⾼出地⾯30cm。护筒厚度为δ=6mm以上定型护筒，施⼯时根据测量结果将护筒中⼼对准桩中⼼，开孔时慢进，确保施⼯安全。

2.5、护筒⽤δ=6mm的A3钢板卷制，考虑到桩长和倾斜度影响，护筒内径加⼯成⽐桩径⼤20cm。为了保证钢护筒的整体刚度和接⼝质量，在每节护筒的焊接⼝处加焊δ=6mm、宽15cm的加强钢带；护筒底段加焊δ=6mm、宽50cm的加强钢带作刃脚。护筒焊接采⽤开坡⼝双⾯焊，要求焊逢连续，保证不漏⽔。

3、安全⽂明施⼯准备

3.1、现场设置安全线和防护标志，防护栏、安全帽等。在施⼯范围四周格栅维护，并在醒⽬的地⽅悬挂“泥浆池危险”、“施⼯重地，闲⼈莫⼊”等明显标牌，确保安全⼯作万⽆⼀失；桩机挂牌施⼯，内容应详细写明桩标⾼、桩底标⾼、护筒顶标⾼、机长姓名、现场负责⼈及技术负责⼈等；在醒⽬处挂上桥梁简介标志牌，内容按⽂件要求填写。

3.2、施⼯前对⼯⼈及技术⼈员进⾏岗前安全培训，严格遵循施⼯现场安全⼿册要求进⾏施⼯，进⼊现场严禁穿拖鞋、光膀及不带安全帽等⾏为。

4.进场材料准备

①⽔泥：有产品合格证，出⼚检验报告和进场复验报告。

②砂：中砂或粗砂，有进场复验报告。

③⽯⼦：粒径为0.5～3.2cm的碎⽯，有进场复验报告。

④⽔：地下⽔。

⑤钢筋：钢筋的品种、级别或规格必须符合设计要求，有产品合格证，出⼚检验报告和进场复验报告，表⾯清洁⽆⽼锈和油污。

⑥外加剂、掺合料：根据施⼯需要通过试验确定，有出⼚质量证明、检验报告、复试报告。

七、施⼯⼯艺

1、冲击钻钻孔施⼯⼯艺

1.1施⼯⼯艺流程:

冲击钻孔桩施⼯⼯艺流程：施⼯准备→初步放样→制作你浆池→精确

放样、埋控制桩→护筒埋设→钻机就位→钻孔→成孔检查及清孔→成孔验收→钢筋笼下放→下导管→混凝⼟灌注→破桩头→成孔检查、养护。

1.2、初步放样

施⼯前先修通便道、平整场地，⼟质松软时应予以换填、碾压，使施⼯机具能顺利进出，保证钻机在施⼯中的平稳。然后由测量⼈员准确放出各个桩基的中⼼位置，桩基的中⼼偏差不⼤于±5cm。采⽤

⽊桩或短钢筋在桩位点附近设置护桩，护桩应妥善保护⾄成孔，以供随时复合钻机对中情况。

1.3、护筒埋设

护筒统⼀采⽤钢护筒，护筒内径⽐桩径⼤20～40cm。护筒顶⾯⽐地⾯⾼30cm或⾼出地下⽔位和施⼯最⾼⽔位1.5～2.0m，护筒的埋设深度根据设计要求或桩径及⽔⽂地质情况确定，⼀般埋深在2～4m。将护筒周围0.5～1.0m的⼟挖出，夯填黏⼟⾄护筒底0.5m以下。护筒中⼼竖直线与桩中⼼线重合，平⾯允许误差±50mm，竖直倾斜度

产⽣位移和沉陷。

1.5、冲击钻孔、泥浆循环

钻进施⼯前，再次将冲击钻头、钢丝绳等进⾏全⾯检查；钻进时，钻头对准设计桩位中⼼，先启动泥浆泵,待泥浆进⼊钻孔⼀定数量后，开始下钻，开始钻孔要放慢速度，等到有泥浆性能满⾜要求后可以正常钻进。钻孔要连续操作，不得中途停⽌。应根据地质资料掌握⼟层变化，及时捞取钻渣取样，判断⼟层，记⼊钻孔记录表，并与地质资料进⾏核对，对不同的⼟层采⽤不同的钻机速度和⽅法。钻进过程中要经常检查孔径和倾斜度。钻进过程中5～8尺检查取⼀次⼟样，进⼊风化岩后每0.5m取⼀次⼟样，如果地层地质情况变化和地质剖⾯图⽐较出⼊⽐较⼤，且影响钻进难度的，现场技术⼈员要做好记录并及时通知现场监理。

孔内应保持泥浆稠度适当、⽔位稳定，随时加⽔加浆，以维持孔内⽔头差，以防塌孔。升降钻头时应做到平稳，不得碰撞护筒或孔壁。钻孔时，尽量减少停钻时间，加快施⼯进度。直⾄设计标⾼；成孔后，及时进⾏清底，并测定孔深；钻进中发现有塌孔、斜孔时及时处理。

各机长认真执⾏钻孔操作规程，根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施⼯中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的⽔头，防⽌孔壁坍塌。为实现对周边的环境保护，施⼯时按国家环境保护规定严禁乱排放泥浆和钻渣。在孔⼝附近安放钢板制作的泥浆池,定时从泥浆池内将沉淀物⽤车运⾛。

各类⼟层中的冲程和泥浆密度选⽤表

清孔换浆冲击时应随时测定和控制泥浆密度，每冲击1～2m深应排渣⼀次，并定时补浆，直⾄设计深度。排渣时，必须及时向孔内补

周围设置防护措施封闭管理。

在吊⼊钢筋⾻架后，灌注⽔下混凝⼟

前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底

沉淀厚度，如超出规定，应进⾏第⼆次清

孔，符合要求后⽅可灌注⽔下混凝⼟。

1.6冲击钻成孔要点：

①开孔：开钻时先在孔内灌注泥浆，

泥浆⽐重等指标根据⼟层情况⽽定，或加⼊清⽔，⽤⼩冲程反复循环或冲击造浆。

②冲程根据⼟层情况分别规定：⼀般在通过坚硬密实岩层时，采⽤⾼冲程（4～5⽶）。通过亚粘⼟、轻亚粘⼟等粘性⼟层时，采⽤1～

1.5⽶的⼩冲程，并降低输⼊的泥浆稠度。

③在通过漂⽯或岩层，如表⾯不平整，先投⼊粘⼟，⼩⽚⽯，将表⾯垫平，再⽤⼗字型钻锥进⾏冲击钻进，防⽌发⽣斜孔、坍孔事故。

④注意均匀地松放钢丝绳的长度，⼀般在密实坚硬⼟层每次松绳3～5cm。注意防⽌松绳过少，形成“打空锤”。松绳过多，则会减⼩冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发⽣事故。

⑤为正确提升钻锥的冲程，在钢丝绳上油漆长度标志或绑扎⼀红布条为标记。

⑥在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加⼤到正常冲程以免卡钻。

⑦冲击锥起吊应平稳，防⽌冲撞护筒和孔壁，进出孔⼝时，严禁孔⼝附近站⼈，防⽌发⽣钻锥撞击⼈⾝事故。因故停钻时，孔⼝加盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。

1.7、成孔检查及清孔：

(1)成孔检查：成孔检查⼀般包括孔的中⼼位置、倾斜度、孔深、孔径、护筒顶标⾼等。孔的中⼼位置允许偏差≤50mm，倾斜度不超过1%桩长，且不⼤于500mm，孔深、孔径不⼩于设计值。

(2)清孔：钻孔达到设计标⾼后，经成孔检查合格后，⽴即进⾏

清孔。清孔⽅法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。清孔结束后要求泥浆⽐重在1.03～1.1之间，沉淀厚度≤30cm，含沙率＜2%，否则应进⾏⼆次清孔。

清孔注意事项：

①清孔过程中，及时向孔内注⼊清⽔或泥浆，保持孔内⽔头压⼒，

避免坍孔。

②清孔要认真对待，不得⽤加深孔深代替清孔。

③清孔后，孔⼝、孔中部和孔底提出的泥浆平均值应符合设计及

规范要求。

④清孔完毕后，经⾃检合格后请监理检查，合格后⽅可进⼊下道

⼯序。

2、钢筋笼加⼯、吊装

(1)、钢筋笼下料前先调直、除锈，主筋长度需搭接时应保证焊缝的长度，单⾯焊不⼩于10d,双⾯焊不⼩于5d,钢筋焊接采⽤

J502或者J506型电焊条。确保焊接质量。

(2)、钢筋笼保护层采⽤中孔圆柱形混凝⼟垫块，垫块半径不⼩于保护层厚度，中孔直径⼤于所穿钢筋直径1mm，中⼼所穿钢筋焊在主筋上。每隔4m左右设⼀道，每道沿圆周对称设置不⼩于4块。

(3)、钢筋笼在运输吊装时按设计每隔2.0m焊接加强箍筋，应对每个加强箍筋增设临时⼗字⽀撑，待钢筋笼吊⼊桩孔后拆除。

(4)、钢筋笼吊装，采⽤适合的吊装⽅式防⽌钢筋笼变形，采⽤四点起吊、三点起吊。如下图。

(5)、钢筋笼下料时注意保证安装后钢筋笼顶⾯不低于护筒内泥浆⾯，钢筋笼定位要准确、牢固。多节钢筋笼焊接时监理现场旁站,并留存影像资料。

(6)、井架处可⽤25×25cm的⽅⽊搭放两层，或搭放槽钢，承担钢筋笼和导管重量。

(7)、起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，在钢筋笼的⾥边⽤钢筋焊接⽀撑加固，吊钩处⽤钢扁担勾挂钢筋笼。起吊位置在最上⼀层加强箍筋处。

(8)、安放钢筋笼要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼落⼊井中或被浮起。并保证钢筋的砼保护层厚度。

(9)、桩基检测采⽤超声波检测，声测管由桩基箍筋绑扎固定。底部以铁板焊接密封，其长度⽐钢筋笼长度长5cm。声测管以焊接相连，绑扎前灌⽔做接⼝密实试验，如漏⽔则重新把接⼝焊好。

3、灌注混凝⼟

(1)导管拼接牢固，注意导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升⼯程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。

(2)拼下导管之前应先将导管进⾏组合，放在平整地⾯上对接拧紧，检查顶丝的松紧度，并在导管外侧⽤⽩漆注明长度。

(3)导管底⼝⾄孔底标⾼控制在0.3～0.4⽶之间。

(4)⼯程技术⼈员要⾃始⾄终坚守在现场，严格检查顶丝和导管的下放节数。钢筋笼下完检查⽆误后，⽴即浇筑混凝⼟，混凝⼟采⽤拌和站集中拌和，间隔时间不应超过4h，以防塌孔。混凝⼟⽔下灌注采⽤导管法在孔内灌注。浇筑混凝⼟应连续施⼯，导管直径为300mm，导管底部⾄孔底的距离为⼀般为400mm，导管的第⼀节底管长度应≥4m。⾸批砼灌注采⽤剪球法。在混凝⼟⽃⾥砼放完前接着将罐车⾥混凝⼟放⼊，确保⾸批砼下注后导管埋深2-6m。

混凝⼟灌注采⽤吊车配合导管灌注。当储料⽃内混凝⼟数量达⾄

最⾼储量要求时，马上剪球，将⾸批混凝⼟灌⼊孔底后，⽴即测探孔内混凝⼟，测量出导管内埋置深度。混凝⼟灌注开始后必须保证紧凑、连续地进⾏。

灌注过程中应正确指挥导管的提升和拆除，严格控制导管埋深在2～6m之间。灌注终⽌后混凝⼟必须超灌0.8m，浇筑过程中记录实际浇筑量，浇筑结束后计算实际浇筑量和理论数量之差，以判定浇筑过程是否正常。

⾸批灌注混凝⼟的数量应能满⾜导管⾸次埋置深度（2-6m）和填充导管底部的需要。

灌注⽔下混凝⼟注意事项：

①灌注⽔下混凝⼟必须经过成孔检查合格后⽅可进⾏。⽔泥混凝

⼟的初凝时间不得短于2.5H，⽔泥混凝⼟配合⽐采⽤C30⽔

下砼配⽐。

②、混凝⼟运⾄灌注地点时，要检查混凝⼟的均匀性和坍落度，严格控制混凝⼟坍落度，控制在规范范围内，不符合要求应进⾏⼆次拌和，仍不合格的混凝⼟⼀律不能使⽤。

③、灌注开始后应紧凑、连续地灌注。同时⽤测绳及时检查孔底混凝⼟的顶标⾼。做好记录，正确指挥导管的提升和拆除。

④、拆除导管的动作要快，时间⼀般不宜超过15分钟。已拆除的导管⽴即清洗⼲净，堆放整齐。

⑤、有关灌注情况，如灌注时间、混凝⼟顶⾯标⾼、导管埋深、以及其它异常现象应由专⼈进⾏记录。

4、破桩头、成桩检验

(1)灌注桩有⼀定强度才能开始破除桩头，禁⽌桩头软破和爆破破除。基坑开挖——⾼程测量——⽆齿锯环切（桩顶⾼程

+2cm）——剥出钢筋——断桩头——吊车吊出——桩头清理

(2)环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15度⾓。桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中⼼略⾼，周边略低），在破桩头过程中，要保护好声测管。

5、钻孔过程中常见事故的预防及处理

5.1、塌孔塌孔的表征:塌孔的表征是孔内⽔位突然下降，孔⼝冒细密的⽔泡，出渣量显著增加⽽不见进尺等。

原因如下：泥浆⽐重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥⽪，孔壁渗漏；孔内⽔头⾼度不⾜，⽀护孔壁压⼒不够；在松软砂层中钻进，进尺太快；清孔后泥浆⽐重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆；起落钻头时碰撞孔壁。

预防及处理原则:保证钻孔时泥浆质量的各项指标满⾜规范要求；保证钻孔时有⾜够的⽔头差；起落钻头时是否对准钻孔中⼼插⼊；回填砂和粘⼟的混合物到坍孔处以上1～2m，静置⼀定时间后重钻。

5.2、钻孔偏斜和缩孔

偏斜缩孔原因:钻孔中遇较⼤的孤⽯或探头⽯，扩孔较⼤处钻头偏向⼀⽅；在有倾斜度的软硬地层交界处，岩⽯倾斜处钻进或者粒径⼤⼩悬殊的砂卵⽯中钻进；在软地层中钻进过快，⽔头压⼒差⼩。

预防和处理:安装钻机时使底座⽔平，起重滑轮、钻头中⼼和孔位中⼼三者在⼀条直线上，并经常检查校正；倾斜的软硬地层钻进时，采取减速钻进。遇有斜孔、偏孔时，⽤检孔器检查探明孔偏斜和缩孔

的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填砂粘⼟重钻。

5.3、掉钻

主要原因:钻进时强提强扭、钢丝绳磨损断裂使钻头掉⼊孔中，另外由于操作不当。

预防和处理:钻头的打捞应视具体情况⽽定，主要有采⽤打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。在钻孔过程中除以上⼏种主要事故外，还需注意防⽌糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻孔漏浆等。

5.4、钻孔漏浆

主要原因：分护筒底漏浆和护筒接缝漏浆两种情况

预防和处理：加稠泥浆或倒⼊粘⼟增加泥浆⽐重。护筒本⾝漏浆则可以⽤棉絮或纱布堵塞。

5.5、导管进⽔

其原因有⾸批混凝⼟数量不够，导管接头不严和导管提升过猛等。

预防和处理：计算好⾸盘混凝⼟的⽤量，导管必须经过⽔密性、抗压和抗拉实验，导管提升缓慢保证导管下⼝距离混凝⼟顶⾯2～6m。

5.6、卡管

主要原因：混凝⼟坍落度不够、混凝⼟离析严重、⼤的异物混⼊了混凝⼟中等。

预防和处理：到现场的混凝⼟⼀定要经过坍落度抽检合格后⽅可使⽤，同时砼运输车要连续的搅拌。如果卡管严重的，要提管处理。

6、钻孔灌注桩成桩质量标准

钢筋加⼯实测项⽬

钢筋安装检查项⽬（仅限桩使⽤）