框架结构施工

测量定位－现场总平面布置－降水(在有地下水的情况)－土方开挖－边坡支护（放坡满足不了要求时采用）－地基处理（遇软弱土层时采用）－基础垫层施工－基础底板－基础－回填－上部结构施工（包括模板、钢筋、混凝土等工程）－墙体砌筑（含内墙隔断）－屋面工程（含防水）－外窗框安装－外墙涂料－地面垫层－卫生间防水（含卫生间防水保护屋）－墙地面抹灰－内门窗安装－地面面层施工－内墙涂料－洁具安装－其它设备安装（如开关面板及其它设备）－预验收－竣工验收。 

框架结构主体工程的施工流程

平整场地--打桩--挖土方--垫层--钢筋--支模--浇注承台及地梁（或其他基础）--钢筋--支模--浇注。。最后么有个屋顶。中间砌筑可以随时穿插， 

大概分为基础工程，主体工程，砌体工程，装饰工程

基础施工顺序为：场地平整，桩基础施工，垫层，基础底板，基础施工，回填

主体施工顺序为：上部结构施工（柱钢筋，柱模板 柱混凝土 ） 

基础施工：

1场地平整：

介绍; 场地平整就是将天然地面改造成工程上所要求的设计平面，由于场地平整时全场地兼有挖和填，而挖和填的体形常常不规则，所以一般采用方格网方法分块计算解决． 　　平整场地前应先做好各项准备工作，如清除场地内所有地上、地下障碍物；排除地面积水；铺筑临时道路等。 　　选择场地设计标高的原则是：①在满足总平面设计的要求，并与场外工程设施的标高相协调的前提下，考虑挖填平衡，以挖作填；②如挖方少于填方，则要考虑土方的来源，如挖方多于填方，则要考虑弃土堆场；③场地设计标高要高出区域最高洪水位，在严寒地区，场地的最高地下水位应在土壤冻结深度以下。

计算步骤: 其计算步骤为： 　　１：划分方格网 　　２：计算个角点的地面标高 　　３：计算个角点的设计标高 　　４：计算各角点的施工高度 　　５：计算零点及绘出零线 　　６：计算各方格内的挖或填方体积 　　７：统计挖填土方量 　　８：调整设计标高 　　在建设区域内，为建筑施工创造条件，按设计要求进行的填挖土石方作业。平整场地前应先做好各项准备工作，如清除场地内所有地上、地下障碍物；排除地面积水；铺筑临时道路等。 

过程: 施工测量 根据施工区域的测量控制点和自然地形，将场地划分为轴线正交的若干地块。选用间隔为20～50米的方格网，并以方格网各交叉点的地面高程，作为计算工程量和组织施工的依据。在填挖过程中和工程竣工时，都要进行测量，做好记录，以保证最后形成的场地符合设计规定的平面和高程（见工业建设施工测量、工业建设竣工测量）。 

　　土石方调配 通过计算，对挖方、填方和土石方运输量三者综合权衡，制定出合理的调配方案。为了充分发挥施工机械的效率，便于组织施工，避免不必要的往返运输，还要绘制土石方调配图，明确各地块的工程量、填挖施工的先后顺序、土石方的来源和去向，以及机械、车辆的运行路线等。 

　　施工机械选择 根据具体施工条件、运输距离以及填挖土层厚度、土壤类别,作下列选择：①运距在100米以内的场地平整以选用推土机最为适宜。②地面起伏不大、坡度在20°以内的大面积场地平整,当土壤含水量不超过27％，平均运距在800米以内时,宜选用铲运机。③丘陵地带,土层厚度超过3米，土质为土、卵石或碎石碴等混合体，且运距在1.0公里以上时,宜选用挖掘机配合自卸汽车施工。④当土层较薄，用推土机攒堆时，应选用装载机配合自卸汽车装土运土。⑤当挖方地块有岩层时,应选用空气压缩机配合手风钻或车钻钻孔,进行石方爆破作业。 

填方压实 土石方的填筑作业分为土工构筑物和回填土两类。其应共同遵循的原则是：填方要有足够的强度和稳定性；土体的沉陷量力求最小。因此必须慎重选择填筑材料，并规定科学的填筑方法。含水量大的土、淤泥和腐殖土都不能用作填筑材料。所有的填方都要分层进行，每层虚铺厚度应根据土壤类别、压实机械性能而定。填方边坡的大小也要根据填筑高度、选用材料的类别和工程重要性，做出恰当的选择。填方的压实一般采用碾压、夯实、振动夯实等方法。大面积场地平整的填方多采用碾压和利用运土机械和车辆本身，随运随压，配合进行。填土在压实过程中，一般应配合取土样试验干容重，测试密实度，保证符合设计要求后方可验收。

2桩基础施工：

   一、 工程概况

  工程名称： 

  工程地点： 

  建设单位： 

  设计单位： 

  桩基础采用 

  桩 数： 

  设计单桩承载力为： 

  设计桩长 米；总桩长约 米。

  二、施工组织

  1、根据施工现场的需要及施工质量的要求,我公司委派 为现场负责人。

  2、机组人员配备及责任范围如下：

  岗位名称 人数 主 要 负 责 范 围

  主机操作员 1 负责桩机操作

  指 挥 员 1 负责指挥协调桩机正常运转，指挥对正桩位调整垂直度，控制送桩深度及其它指挥事宜

  普 通 工 4 负责选桩及捆绑工作

  记 录 员 1 负责资料记录整理工作

  电 焊 工 3 负责焊接桩头及接桩工作

  电 工 1 负责现场的正常用电

   3、机械、施工设备配备

  序号 设 备 名 称 型号 单位 数量 用途

  1 柴油锤打桩机 D50 台 打桩施工

  2 电 焊 机 22KW 台 焊接

  3 锯 桩 机 7.5KW 台 锯桩

  4 经纬仪 J2 台 桩位定位、桩身垂直度控制

  5 水准仪 S3 台 桩顶标高控制

  三、施工方法 

   1)施工顺序

   A、打桩施工程序为： 定坐标→开轴线→定桩位→复线→桩机就位→焊接桩尖→吊桩→桩头对正→桩身垂直度调正→打桩→接桩→再打桩→打至设计要求→锯桩(露出地面部分)。

   B、为了尽快掌握特定地质条件下的打桩规律，本工程按设计要求先选择适宜桩位试桩，按地质资料提供的预定桩长加1～2米作试打的配桩长度，根据试桩结果进行大面积施工。

  四、施工质量保证措施

  一) 保证预制桩质量 

  二) 把好预制桩进货关，定购预制桩时要货比三家，到生产厂家现场生产工艺流程是否符合设计要求，配筋是否符合要求，以及质检部门对该桩的质量评价。

  三) 把好现场验收检测关，进入现场的预制桩必须由现场技术员验收，必须有出厂合格证明书，同时须经检测部门检验合格才能投入使用。

  四) 把好现场堆放关，现场堆放预制桩要垫枋木，最好不超过三层，如发现有断裂的预制桩要及时退货。

  管桩验收标准：

  项 目 允许偏差(mm)

  直 径 +5

  管壁厚度 -5

  轴心圆孔中心线与桩中心线 5

  桩头中心线 10

  法兰与桩中心线的倾斜 2

  五) 保证单桩承载力

  1. 打桩过程中，如遇下列情况必须暂停打桩，及时会同有关部门解决：

  a、 桩的贯入度突变；

  b、 桩身突然倾斜、跑位；

  c、 桩头砼剥落；桩身出现裂缝；

  d、 地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大；

  e、 与邻桩长度相差悬殊而又打不下去。

  2. 根据图纸要求，本工程选用D35锤施工，以保证桩尖进入强风化岩层，保证桩的承载力。

  六) 保证接桩质量

  1. 选用合适的焊条，要有出厂合格证,质量不合格的焊条坚决不用；

  2. 接桩前必须对连接部位清除油污、杂质，三人按120°进行焊接，焊缝要饱满，接头部位如有空隙必须用铁片填实焊牢；

  3. 焊接后需自然冷却后，再进行下一步施工。严禁用水冷却。 

  七) 控制桩的平面偏差

  1. 打桩质量标准如下表： 

  序号 项 目 名 称 允许偏差

  1 单桩承台中的桩位 80mm

  2 2-4桩承台中的桩位 100mm

   3 5-7桩承台中桩位 周边桩 100mm

   中间桩 150mm

  4 桩垂直度 0.5℅

  5 上下接桩错位 ≤2mm

  2. 布好桩位点：施工技术员用经纬仪根据市测绘大队提供的本工程建筑坐标为依据，把各纵横向主轴线测出定位。然后用接通线的办法分轴线放桩位点，误差小于10mm,桩位点用长约200mm的Ф8mm钢筋定位，经有关人员复核无误后方可进入打桩施工。

  3. 施工过程中要对准桩位：对点前，以桩位点为中心，在地面上画两条平行于轴线的十字线，以便观察打桩过程桩的偏位情况，对点误差应小于20mm，如打桩时遇地不障碍物等特殊原因，应通知甲方代表及时处理，并做好记录。

  4. 打桩过程中，对已打完的桩应及时观察其平面偏差及偏差值的变化，看是否因为挤土效应存在整体移动的情况，应根据实际情况及时采取措施。

  八) 控制桩的垂直度

  1. 规范要求垂直度小于0.5℅

  2. 桩管就位后,沿X、Y轴两方向架铅锤观察、监控桩的垂直度。桩尖入土时须调直桩身,保正桩身垂直贯入。

  九) 控制桩顶标高

   根据设计图纸桩顶标高要求，做好配桩、送桩、锯桩工作。

  十) 施工技术资料

  严格按珠海市质量监督检测站的要求，及时收集整理桩基础施工技术资料，尽量做到一步到位。

  五、施工安全技术措施

  1、 入施工现场，必须戴好安全帽，做好个人安全防护；

  2、 两米以上高空作业，无可靠安全措施时必须系安全带；

  3、 高空作业所用的工具物品必须妥善放好，防止滑落，不得往下乱扔物品。

  4、 严禁酒后上岗及无关人员操作机械设备；

  5、 对钢丝绳、尖头、卡环等设备要经常检查，及时排除不安全隐患；

  6、 吊装区域非操作人员严禁入内,吊装机械必须完好，钯杆下方不准站人；

  7、 吊桩的钢丝绳、索具必须牢固可靠,钢丝绳距桩瑞不得小于2m；

  8、 氧气瓶乙炔瓶要竖立放置并要相互间距2m以上，严禁平放并排使用，远离易燃易爆物；

  9、 注意用电安全，经常检查电线电缆,破皮老化必须及时更换。配电箱须设置漏电开关，除主机电缆外，其余电线电缆必须架空；

  10、 严格遵守安全操作规程，严禁冒险作业；

  11、 严格遵守各项规定、法规，听从领导人员指挥。

  六、安全文明施工

  1、本工程的安全文明施工由项目经理负责组织管理，实行责任制；

  2、上岗前进必须对工人进行：

  a.劳动纪律教育；

  b.进场安全教育；

  c.工种安全操作规程教育。

  3、施工用电线路必须由持证专职电工拉接；

  4、施工机械必须由持证人员对号进行操作。机械须经试运转正常后方可投入使用，不得带病运转，发现隐患必须及时排除；

  5、宿舍、厨房必须做好防火安全工作，配置消防器具，烟头、火种不得随地乱扔乱丢；

  6、进入施工现场必须佩戴工作卡，外来人员未经许可一律不得内进；

  7、现场材料必须有计划分类堆放，不得乱摆乱放；

  8、施工现场的垃圾，必须有组织收集堆放清理；

  9、必须保持宿舍、厨房、卫生间的清洁卫生，设专人负责

3垫层：

垫层模板安装--垫层混凝土施工--垫层模板拆除-- 

垫层是钢筋混凝土基础与地基土的中间层，作用是使其表面平整便于在上面绑扎钢筋，也起到保护基础的作用，都是素混凝土的，无需加钢筋。如有钢筋则不能称其为垫层，应视为基础底板。 

　　关于垫层的厚度在《建筑地基基础设计规范》GB50007—2002中第8.2节中规定： 

　　扩展基础的垫层的厚度不宜小于70mm，垫层混凝土强度等级应为C10。 

　　扩展基础系指柱下钢筋混凝土基础和墙下钢筋混凝土条形基础。 

　　在无筋扩展基础中不必使用垫层。无筋扩展基础系指由砖、毛石、混凝土或毛石混凝土、灰土和三合土等材料组成的墙下条形基础或柱下基础。 

垫层的作用

　　起找平、隔离和过渡作用。 

　　垫层的作用 

　　（1:如果底板下有防水的那么你的防水不可能做在土上吧,如此垫层起到了隔离土壤及提供平整面层的作用. 

　　(2:垫层的另一个作用就是保证底板尺寸,保护钢筋不被污染,保证钢筋保护层. 

　　基础垫层的作用 

　　1、方便施工放线、关基础摸板。 

　　2.确保基础底板筋的有效位置，保护层好控制；使底筋和土壤隔离不受污染。 

　　3.方便基础底面做防腐层。 

　　4.找平，通过调整厚度弥补土方开挖的误差，使底板受力在一个平面，也不浪费基础的高标号砼。 

　　垫层的作用 

　　1:如果底板下有防水的那么你的防水不可能做在土上吧,如此垫层起到了隔离土壤及提供平整面层的作用. 

　　2:垫层的另一个作用就是保证底板尺寸,保护钢筋不被污染,保证钢筋保护层. 

　　建筑地基基础设计规范》GB50007—2002中第8.2节中规定： 

　　扩展基础的垫层的厚度不宜小于70mm，垫层混凝土强度等级应为C10。 

　　扩展基础系指柱下钢筋混凝土基础和墙下钢筋混凝土条形基础。 

　　在无筋扩展基础中不必使用垫层。无筋扩展基础系指由砖、毛石、混凝土或毛石混凝土、灰土和三合土等材料组成的墙下条形基础或柱下基础。 

　　2、褥垫层 

　　褥垫层是CFG复合地基中解决地基不均匀得一种方法。如建筑物一边在岩石地基上，一边在粘土地基上时，采用在岩石地基上加褥垫层（级配砂石）来解决。 

　　褥垫层是桩体复合地基形成的必要条件,没有褥垫层,桩间土不能充分发挥其承载能力,因而也就不能形成桩体复合地基; 

　　垫层指的是设于基层以下的结构层。其主要作用是隔水、排水、防冻以改善基层和土基的工作条件。其材料可以是砂、陶粒、砂浆、混凝土等。 

　　本质上来说：褥垫层是传力层，而垫层是保护隔离层。 

　　调整荷载对地基的应力分布，防止应力集中。 

褥垫层可以保证基础始终通过褥垫层把一部分荷载传到桩间土上，调整桩和土荷载的分担作用。 

④基础底板：一、材料要求

本工程用清水混凝土的水泥、黄砂、石子、外加剂等原材料全部采用同产地、同品种、同批次，同时必须全部符合现行国家标准规定。黄砂采用中粗砂，含泥量＜2.5%；石子采用5~25mm碎石，含泥量＜0.8%，减水剂采用EA-2型减水剂。-

二、主要机具设备

手推车2辆、振动棒6只、平板振动器2只、泵机一台、泵管若干米。

三、作业条件

1.由专业有经验的砼工施工班组施工。

2.事前公司及项目部对施工班组进行技术交底。

3.所浇筑部位的钢筋模板其已经监理甲方验收通过，并做好了存档记录。

四、施工工艺 

4.1底板混凝土的浇筑方法采用斜向分层分段连续浇筑，先浇梁、承台，后浇板，分层厚度控制在250mm左右，同时控制上层混凝土覆盖下层混凝土的间隙时间不超过2小时，采用“斜面分层、薄层浇注、一次到顶”的作业方法，既有利振捣到位，又有利混凝土散热，浇筑过程中加强振捣，采用插入式振捣器分层梅花式振捣，每一插点控制在20-30秒，插点距离不超过600mm，由下向上进行，插入深度以进入下一层混凝土50mm为宜，遵守快插慢拔的原则，垂直插入垂直拔起，不得漏振、过振，以混凝土面不显著下沉和不出现气泡为达标原则。浇至设计标高后，用3m长刮板按预先设置的标高控制点刮平，分前后两次抹平，另外附近有柱、墙插筋时应对称浇注，以防柱、墙钢筋位移、倾斜，移位了要及时恢复纠正。浇注底板混凝土时钢筋工4人看筋，木工4人看模。

4.2地下室墙、柱混凝土采用一次连续浇筑方法，沿后浇带划分，各块浇筑顺序同底板施工，浇筑过程中应控制浇筑速度，循环浇筑，剪力墙、柱混凝土间隔时间不得超过2小时，每次浇筑高度控制在0.50m左右，以防混凝土侧压力造成模板位移、变形甚至坍踏。浇筑时必须加强振捣，特别是施工缝、节点等新旧混凝土结合处及钢筋密集处，不得漏振、过振，并且严格掌握振动棒插入深度，每层插入下层混凝土内50mm，混凝土浇筑至设计标高后，用木搓搓平。

4.3地下室顶板、梁混凝土采用一次连续浇筑方法，沿后浇带划分，各块浇筑顺序同底板施工。施工缝、主次梁交叉处，新旧混凝土结合处及钢筋密集处应加强振捣，混凝土浇筑至设计标高后用3m铝合金刮尺找平，木搓分两次搓平。 

4.4混凝土的二次振捣工艺

第一次振捣：待混凝土入模后，用普通振捣器进行初次振捣至混凝土无沉落、无气泡、出现浮浆为止。

第二次振捣：待混凝土经第一次振捣坍落度消失并开始初凝时，再将高频振捣器二次插入混凝土中振捣，这一时间为初次振捣后的2—3小时左右，当缓慢拔出振捣棒，混凝土能够均匀闭合而不留下孔洞时为进行二次振捣的最佳时间，具体时间与操作由现场试验决定。

4．5 泌水处理在混凝土垫层施工时，施工成一定的坡度，使大量的泌水顺垫层坡度流入周围的排水沟盲沟，通过积水坑排放到基坑外，当混凝土的坡脚接近后浇带、顶端模板或底板面标高时，应改变混凝土的浇筑方向，即由顶端往回浇筑，与斜坡面形成一个积水潭，用软管及时排除最后的泌水。

4．6 基层处理

（1）混凝土外墙面要平整、无灰、无蜂窝麻面，如果局部出现蜂窝现象，应先将蜂窝处松动混凝土凿掉，表面清理干净，再用1:2水泥砂浆修平，如果局部出现麻面，可用1：2水泥砂浆或聚氨酯腻子先进行批嵌，以确保防水层完整无漏地覆盖整个墙面。

（2）混凝土外墙面上的模板穿墙螺杆必须全部割除，并凹进墙面10mm，随后用1：2水泥砂浆分二次抹平，留待用聚氨酯涤纶布防水层补强。

（3）混凝土外墙与底板相交的阴角必须用1：2水泥砂浆粉出半径不小于50mm的圆弧或八字角，以保证防水层厚薄均匀过渡。

⑤基础施工

⑥回填：基坑回填分两种方式进行，第一种形式为下部回填，由于钢管支撑还未拆除，回填采用汽车运到基坑边缘，将土倒入基坑，人工摊铺，小型夯实机分层夯实；第二种形式为在拆除最上面一道支撑后，用推土机推土，人工配合机械分层对称夯实。钢管支撑随回填高度随填随拆，注意保持围护结构的稳定。 

　　一、填料标准：除淤泥、粉砂、杂土、有机质含量大于8%的腐植土、过湿土和大于20cm石块外，其他均可回填。但结构的侧、顶板必须采用粘土回填，厚度不小于1.0m。 

　　二、顶板防水保护层和地下管线结构达到强度要求后，开始回填基坑。回填前，将基坑内排水、杂物清理干净，符合回填的虚土压实，并经隐检合格后方可回填。 

　　三、各类回填土使用前，分别取样测定，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实度等参数。回填土为粘性土和砂质土时，在最佳含水量时填筑，如含水量偏大应翻松、晾干或加干土拌均；如含水量偏低，可洒水湿润，并增加压实遍数或使用重型压实机械碾压。回填料为碎石类土时，回填或碾压前宜洒水湿润。不同类土回填，按土类分层填铺。 

　　四、基坑回填分层、水平夯实；隧道结构两侧水平、对称同时回填；基坑回填标高不一致时，从低处逐层填压。基坑分段回填接茬处，已填土坡挖宽度不小于1m，高度不大于0.5m的台阶。 

　　五、基坑回填时机械或机具不得碰撞结构以及防水保护层。结构顶板50cm范围内以及管线周围采用人工使用小型机具夯填，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。采用机械碾压时，要薄填、慢行、先轻后重、反复碾压，碾压时搭接宽度不小于20cm。 

　　六、基坑回填碾压过程中，取样检查回填土密度。机械碾压时，每层填土按基坑长度50m（且不大于1000m2）取一组；人工夯实时，每层填土按基坑长25m（且不大于500m2）取一组；取样点不少于6个。 

　　七、基坑雨季回填时，应集中力量，分段施工，工序紧凑，取、运、填、平、压各环节紧跟作业。雨季施工，雨前要及时压完已填土层并将表面压平后，做成一定坡势。雨中不得填筑非透水性土壤。 

　　八、基坑不宜冬季回填。如必须施工时，采取可靠的防冻措施。除按常规施工要求外，还应符合下列规定： 

　　1、每层铺土厚度比常温施工减少20%～25%，并适当增加压实密实度。 

　　2、冻土块填料含量不大于15%，粒径不大于150mm；均匀铺填、逐层压实。建筑物、地下管线、道路工程设计高程1m范围内不得回填冻土块。 

　　3、基坑回填前，清除回填面上积雪和保温材料。 

　　4、集中力量，分段施工，取、运、填、平、压各工序连续作业。 

　　5、基面压实后立即覆盖保温，必要时可撒盐水。 

　　6、加强测试，严格控制填料含水量。 

要注意土的含水量和土的密实系数。控制好。要分层夯实后在回填。

主体施工

①柱钢筋：框架结构钢筋施工工艺

一、适用范围

1.1 本工艺标准适用于多层工业及民用建筑现浇框架、框架－剪力墙结构钢筋绑扎工程。        

二、施工准备

2.1  材料及主要机具：

2.1.1  钢筋：应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。

2.1.2  成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。

2.1.3  铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。

2.1.4  垫块：用水泥砂浆制成，50mm见方，厚度同保护层，破块内预埋20～22号火烧丝。或用塑料卡、拉筋、支撑筋。

2.1.5  主要机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。

2.2  作业条件：

2.2.1  钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。

2.2.2  钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。

2.2.3  熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。

2.2.4  做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。

2.2.5  根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。

2.2.6  根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。

2.2.7  模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。

2.2.8  按要求搭好脚手架。

2.2.9  根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。

三、操作工艺

3.1  绑柱子钢筋：

3.1.1  工艺流程：

    套柱箍筋 →搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋                             

3.1.2  套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。

3.1.3  搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求，如设计无要求时，应按表4-10采用。

              受拉钢筋绑扎接头的搭接长度           表4-10

                           混  凝  土  强  度  等  级        

                                  C20        C25        C30        

○1        Ⅰ级钢筋               35d        30d        25d        

○2        Ⅱ级钢筋 (月牙型)        45d        40d        35d        

○3        Ⅲ级钢筋 (月牙型)        55d        50d        45d        

注：a.当Ⅰ、Ⅱ级钢筋d>25mm时，其搭接长度应按表中数值增加5d。       

  b.当螺纹钢筋直径≤25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按表中数值减少5d 采用。        

c.任何情况下搭接长度均不小于300mm。绑扎接头的位置应相互错开。从任一绑扎接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。当采用焊接接头时，从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内，有接头钢筋面积占钢筋总面积百分率：受拉区不宜超过50%；受压区不。        

3.1.4  画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

3.1.5  柱箍筋绑扎

3.1.5.1  按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

3.1.5.2  箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

3.1.5.3  箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

3.1.5.4  有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。

3.1.5.5  柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋， 

3.1.5.6  柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。

3.2  绑剪力墙钢筋：

3.2.1  工艺流程：

        立2～4根竖筋→画水平间距→绑定位横筋→绑其余横筋 →绑其余竖筋        

3.2.2  立2～4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。

3.2.3  竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求，设计无要求时，按表4-11施工。

表 4-11                                                                    

                                  混  凝  土  强  度  等  级        

                                     C20           C25           C30        

○1        Ⅰ级钢筋                    35d(30d)        30d(25d)        25d(20d)        

○2        Ⅱ级钢筋 (月牙纹)           45d           40d           35d        

○3        Ⅲ级钢筋 (月牙纹)           55d           50d           45d        

注：括号内数字为焊接网绑扎接头的搭接长度。

3.2.4  剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。

3.2.5  剪刀墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪刀墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。

3.2.6  剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。

3.2.7  合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

3.3  梁钢筋绑扎：

3.3.1  工艺流程：

模内绑扎：

画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎                

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：

画箍盘间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→ 在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑→穿次梁上层纵→按箍筋间距绑扎                                       

3.3.2    在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

3.3.3  先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

3.3.4  框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

3.3.5  绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

3.3.6  箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

3.3.7  梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

3.3.8  在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

3.3.9  梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。

3.4  板钢筋绑扎：

3.4.1  工艺流程：

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯短钢筋

3.4.2  清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

3.4.3  按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

3.4.4  在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。

3.4.5  绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

3.4.6  在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

3.5  楼梯钢筋绑扎：

3.5.1  工艺流程：

划位置线→绑主筋→绑分布筋 → 绑踏步筋                                

3.5.2  在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

3.5.3  根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。

3.5.4  底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

四、质量标准

4.1  保证项目：

4.1.1  钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

4.1.2  钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。

4.l.3  钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.4  钢筋对焊接头的机械性能结果，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

4.2  基本项目：

4.2.1  缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集户。

4.2.2  弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

4.2.3  箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135°，弯钩平直长度为10d。

4.2.4  钢筋对焊接头，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋无烧伤和横向裂纹，焊包均匀。对焊接头处弯折不大于4°，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于2rnm。

4.3  允许偏差项目，见表4-12。

五、成品保护

5.1  柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。

5.2  楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。

5.3  绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。

5.4  钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。

5.5  安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。

六、应注意的质量问题

6.1  浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。

6.2  梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。

6.3  梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。

6.4  箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。

6.5  梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。

6.6  板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。

6.7  绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。

6.8  绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。

6.9  在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。

②柱模板：柱模板 

    柱子的特点是 :断面、尺寸不大而比较高。因此，柱模主要解决垂直度，柱模在施工时的 侧向稳定及抵抗混凝土的侧压力的问题。同时也应考虑方便灌筑混凝土、清理垃圾与钢筋工配合等问题。 

    （图4—14）是柱模的一例。 它由两块内拼板1夹在两块外拼板2之间。 为保证模板在混凝土侧压力作用下不变形，拼板外面设木制、钢木制或钢制的柱箍3。柱箍的间距与混凝土侧压力大小及拼板厚度有关，侧压力愈向下愈大，因此愈靠近模板底端，柱箍就愈多，愈向顶端，柱箍就俞少。如柱子断面较大，一般在柱子四周的拼条后面还加有背枋。拼板上端应根据实际情况开有与梁模板连接的缺口4，底部开有清理模板内的垃圾孔5，沿高度每隔约2m开有灌筑口(亦是振捣口)， 在模板的四角为防止柱面棱角易于碰损，可钉三角木条10，柱底一般有个木框6，用以固定柱子的水平位置。 

  为了节约木材，还可将两块外拼板全部用短横板，如（图4—15）， 其中一个面上的短板有些可以先不钉死，灌筑混凝土时，临时拆开作为灌筑口，浇灌 振捣后钉回。当设置柱箍时，短横板外面要设竖向拼条，以便箍紧。 

    在安装柱模板前，应先绑扎好钢筋，测出标高标在钢筋上，同时在已灌筑的地面、基础顶面或楼面上固定好柱模底部的木框，在预制的拼板上弹出中心线，根据柱边线及木框立模板并用临时斜撑固定，然后由顶部用锤球校正，使其垂直。检查无误，即用斜撑钉牢固定。同在一条直线上的柱，应先校两头的柱模，再在柱模上口中心线拉一铁丝来校正中间的柱模。柱模之间，还要用水平撑及剪刀撑相互牵搭住。 

③柱混凝土

施工准备 

    2.1  材料及主要机具：

    2.1.1  水泥：325号以上矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。进场时必须有质量证明书及复试试验报告。

    2.1.2  砂：宜用粗砂或中砂。混凝土低于C30时，含泥量不大于5%，高于C30时，不大于3%。

    2.1.3  石子：粒径0.5～3.2cm，混凝土低于C30时，含泥量不大于2%，高于C30时，不大于1%。

    2.1.4  掺合料：粉煤灰，其掺量应通过试验确定，并应符合有关标准。

    2.1.5  混凝土外加剂：减水剂、早强剂等应符合有关标准的规定，其掺量经试验符合要求后，方可使用。

    2.1.6  主要机具：混凝土搅拌机、磅秤（或自动计量设备）、双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣器、木抹子、长抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、塔式起重机等。

    2.2  作业条件。

    2.2.1  浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。

    2.2.2  浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。

    2.2.3  水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。

    2.2.4  磅秤（或自动上料系统）经检查核定计量准确，振捣器（棒）经检验试运转合格。

    2.2.5  工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。

操作工艺 

    3.1  工艺流程；

作业准备 →混凝土搅拌→凝土运输→柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣→养护 

    3.2  作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。剪刀墙根部松散混凝土已剔掉清净。

    3.3  混凝土搅拌：

    3.3.1  根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。在上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。

    3.3.2  装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。如需加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。如需掺外加剂（减水剂、平强剂等）时，粉状应根据每盘加入量预加工装入小包装袋内（塑料袋为宜），用时与粗细骨料同时加入；液状应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。

    3.3.3  搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间，可按表4-34规定采用。

                           混凝土搅拌的最短时间 (s)                 表4-34

  搅拌机出料量 (L) 

<250 250～500 >500

自落式 90 120 150 

强制式 60 90 120 

自落式 90 90 120 

强制式 60 60 90 

    3.3.4  混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。

    3.4  混凝土运输：混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。

    混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过表4-35的规定。

                      混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的时间（min）    表4-35

气      温  (℃) 

低于25 高于25 

    注：掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应按试验确定。

    泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。

    3.5  混凝土浇筑与振捣的一般要求：

    3.5.1  混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

    3.5.2  浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。

    3.5.3  使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

    3.5.4  浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

    3.5.5  浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

    3.6  柱的混凝土浇筑：

    3.6.1  柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

    3.6.2  柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。

    3.6.3  柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

    3.6.4  浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

    3.7  梁、板混凝土浇筑：

    3.7.1  梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用"赶浆法"，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

    3.7.2  和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用"赶浆法"保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

    3.7.3  梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

    3.7.4  浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

    3.7.5  施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

    3.7.6  施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

    3.8  剪力墙混凝土浇筑：

    3.8.1  如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。

    3.8.2  剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。

    3.8.3  浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。

    3.8.4  振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣，不灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

    3.8.5  混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

    3.9  楼梯混凝土浇筑：

    3.9.1  楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

    3.9.2  施了缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。

    3.10  养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。

    3.11  冬期施工：

    3.11.1  冬期浇筑的混凝土掺负温复合外加剂时，应根据温度情况的不同，使用不同的负温外加剂。且在使用前必须经专门试验及有关单位技术鉴定。柱、墙养护宜采用养护灵。

    3.11.2  冬期施工前应制定冬期施工方案，对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热工计算，并应据此施工。

    3.11.3  混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪、污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应有保温措施。

    3.11.4  运输浇筑过程中，温度应符合热工计算所确定的数据、如不符时，应采取措施进行调整。采用加热养护时，混凝土养护前的温度不得低于2℃。

    3.11.5  整体式结构加热养护时，浇筑程序和施工缝位置，应能防止发生较大的温度应力，如加热温度超过40℃时，应征求设计单位意见后确定。混凝土升、降温度不得超过规范规定。

    3.11.6  冬期施工平均气温在-5℃以内，一般采用综合蓄热法施工，所用的早强抗冻型外加剂应有出厂证明，并要经试验室试块对比试验后再正式使用。综合蓄热法宜选用425号以上普通硅酸盐水泥或R型早强水泥。外加剂应选用能明显提高早期强度，并能降低抗冻临界强度的粉状复合外加剂，与骨料同时加入，保证搅拌均匀。

    3.11.7  冬施养护：模板及保温层，应在混凝土冷却到5℃后方可拆除。混凝土与外界温差大于15℃时，拆模后的混凝土表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。

    3.11.8  混凝土试块除正常规定组数制作外，还应增设二组与结构同条件养护，一组用以检验混凝土受冻前的强度，另一组用以检验转入常温养护28d的强度。

    3.11.9  冬期施工过程中，应填写"混凝土工程施工记录"和"冬期施工混凝土日报"。

质量标准 

    4.1  保证项目：

    4.1.1  混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。

    4.1.2  混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。

    4.1.3  混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107?7）的规定。

    4.1.4  设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。

    4.2  基本项目：混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。

    4.3  允许偏差项目，见表4-36。

成品保护 

    5.1  要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。

    5.2  不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

    5.3  已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MP。以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。

                            现浇框架混凝土允许偏差                  表4-36

允许偏差 (mm) 

单层多层 高层框架 

1 轴线位移 8 5 尺量检查 

层  高 ±10 ±5 

全  高 ±30 ±30 

3 柱、墙、梁截面尺寸 +8  -5 ±5 尺量检查 

每  层 5 5 

5 柱、墙垂直度 全  高 H/1000 且不大于20 H/1000 且不大于30 

5 表面平整度 8 8 用2m靠尺和楔形塞尺检查 

6 预埋钢板中心线位置偏移 10 10 

7 预埋管、预留孔中心线位置偏移 5 5 

8 预埋螺栓中心线位置偏移 5 5 

9 预留洞中心位置偏移 15 15 

井筒长、宽 对中心线 +25 -0 +25 -0 

H/1000 且不大于30 H/1000 且不大于30 

    注：H为柱、墙全高。

    5.4  冬期施工在已浇的模板上覆盖时，要在铺的脚手板上操作，尽量不踏脚印。

应注意的质量问题 

    6.1  蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

    6.2  露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

    6.3  麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

    6.4  孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

    6.5  缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

    6.6  梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

    6.7  现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。

质量记录 

    本工艺标准应具备以下质量记录：

    7.1  水泥出厂质量证明书及进场复试报告。

    7.2  石子试验报告。

    7.3  砂试验报告。

    7.4  掺合料出厂质量证明及进场试验报告。

    7.5  外加剂出厂质量证明及进场试骏报告、产品说明书。

    7.6  混凝土试配记录。

    7.7  混凝土施工配合比通知单。

    7.8  混凝土试块强度试压报告。

    7.9  混凝土强度统计评定表。

    7.10  混凝土分项工程质量检验评定。

    7.11  混凝土施工日志（含冬期施工记录）。