3、开展风险管控工作流程

    一、四步：排查风险点→确定风险点等级→制定风险管控措施和应急处置措施→设置风险告知牌

    二、排查风险点操作要领：1、成立领导小组；2、制定风险分级管控体系、隐患排查治理体系实施细则（参照工贸行业企业样本修改；3、组织人员学习；4、全方位排查风险点。

    三、风险点辨识范围

本厂区域内所有单位和作业场所，涉及厂区地理位置、生产工艺过程、生产设备、辅助设施、建筑物、材料、运输线路、员工、作业环境及相关方等的正常活动以及非常规活动（如故障、临时检修、抢修、抢险等）。

四、工作内容 

1、全员参与。充分认识开展安全生产和职业健康风险排查、采取防范措施、控制和降低危险、防止事故和职业危害发生的重大意义，把安全生产风险管控和职业危害防治立足于企业内的每一个岗位、每一名员工，发动全体员工深入开展查找身边（岗位、设备）安全生产和职业健康风险活动，形成风险管控人人参与、人人负责、人人受益的氛围。

    2、排查分级。全方位、全过程排查本单位可能导致事故发生的风险点和可能导致职业危害的因素，包括生产系统、设备设施、输送管线、操作行为、职业健康、环境条件、安全管理等方面存在的风险。根据省市有关部门制定的安全风险管控实施方案及风险等级评定指导手册，对排查出来的风险点，按照危险程度分为1、2、3、4级（1级最危险，依次降低）。

    3、严格管控。针对风险等级，将风险点逐一明确管控层级（公司、部门/车间、班组、岗位），落实具体的管控责任单位、管控责任人和具体管控措施，包括制度管理措施、物理工程措施、在线监测措施、视频监控措施、自动化控制措施、应急管理措施等。

    4、公告警示。公布公司主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，让每一名员工都了解风险点的基本情况及防范、应急对策。对存在安全生产风险的岗位设置告知卡，标明本岗位主要危险和危害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话等内容。对可能导致事故的工作场所、工作岗位，设置报警装置，配置现场应急设备设施和撤离通道等。对可能产生职业病危害的作业岗位，在其醒目位置，设置警示标识和警示说明，明示可能产生职业病危害的种类、后果、预防以及应急救治措施等内容。

    5、治理隐患。针对各个风险点制定隐患排查治理制度、标准和清单，明确各部门/车间、各岗位、各设备设施排查范围和要求，对各类隐患和违规违章行为实行精准排查、精准治理，对一时不能消除的隐患，落实整改措施和应急方案，严防盯守，限期消除，形成制度化、标准化的隐患排查治理体系。

    6、应急管理。在风险评估的基础上，编制应急预案，并与当地及相关部门的有关应急预案相衔接。重大风险岗位制定应急处置卡，每年至少组织一次应急演练。开展经常性的全员岗位应急知识教育和自救互救、避险逃生技能培训，并定期组织考核。

    7、教育培训。实行全员安全培训，对采用新工艺、新技术、新材料或者使用新设备的从业人员进行不少于72学时的专门教育和培训，部门/车间负责人、班组长、一线员工每年接受安全培训的时间分别不低于40学时、24学时、16学时，并每年组织一次安全生产考试；对调入、招入、分配、转岗、复岗、实习员工进行公司、部门/车间、班组进行三级安全教育，教育时间不少于24学时，安全管理人员、特种从业人员的上岗按照相关规定持证上岗。 

8、建立安全风险管控档案。将所有安全风险点逐一登记，详细记录风险点名称和位置、诱发事故类型、安全风险等级、存在隐患情况和管控措施、管控责任部门/车间和责任人及手机号码等情况。安全风险因素变化，应及时评估，不断补充完善管控档案，形成动态化的管理机制。

五、风险点识别方法

（1）以岗位(工作区域)为主要对象，针对作业前、作业中、作业后，确定出基本的危险源辨识单元。

（2）危险有害因素从人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷、管理缺陷四个方面着手进行辨识。

（3）参照企业职工伤亡事故分类标准，确定危险源造成的伤害类型。

（4）全员发动，全面排查，形成一企一册。

六、控制措施

1、危险源识别与风险评价的控制措施实行分级管理和监督。

（1）对全厂范围内工作的控制措施由安监部门负责组织协调和监督落实，生产各部门根据设备划界及职责分工全力配合。

（2）部门范围内工作的控制措施，由部门负责人负责组织落实，安监部门负责监督。

（3）班组范围内工作的控制措施，由班长负责组织落实，各车间主任负责监督。

2、风险控制措施的选择原则：选择风险控制措施应遵循消除风险—降低风险—个人防护的程序进行。

3、风险分级管控

根据风险评价的分级结果，采取不同的管控措施，由不同层级管控，按照风险级别、所需的资源及岗位职责的划分、需具备的管控能力、管控措施的复杂性及难易程度等因素，确定不同的管控层级。风险分级管控基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控。

如：一级、二级风险可由公司直接管控；三级可由车间管控；四级可由班组管控。 

七、风险分级采取“LEC法”：LEC法是一种常用的半定量评价法，用来评价作业条件的危险性。

风险性用下式表示：D=LEC

L——发生事故的可能性；E——人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；

C——发生事故产生的后果；D——风险性。

L——发生事故的可能性

1  物理因素

1.1  设备设施缺陷：强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动部件、制动器缺陷、控制器缺陷等。

1.2  防护缺陷：无防护、防护装置缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够等。

1.3  电危害：带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花等。

1.4  噪声危害：机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声等。

1.5  振动危害：机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动等。

1.6  电磁辐射：电离辐射（X射线、γ射线、α、β、质子、中子、高能电子束等）、

    非电离辐射（紫外线、激光、超高压电场等）。

1.7  运动物危害：固体抛射物、液体飞溅物、反射物、岩土滑动、堆积物滑动、气流卷动、冲击等。

1.8  明火。

1.9  能造成灼伤的高温物质：高温气体、高温固体、高温液体等。

1.10  能造成冻伤的低温物质：低温气体、低温固体、低温液体等。

1.11  粉尘与气溶胶。

1.12  作业环境不良：安全过道缺陷、照明不足、有害光照、通风不良、缺氧、给排水不良、强迫体位、涌水、高/低温作业、气压过高、气压过低、湿度过大、自然灾害等。

1.13  标志缺陷：无标志、标志不清、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷等。

1.14  信号缺陷：无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准等。

1.15  其他物理因素。

2  化学因素

2.1  易燃易爆性物质：易燃易爆性气、固、液及粉尘等。

2.2  自燃性物质。

2.3  有毒物质：有毒气、液、固体、有毒粉尘与气溶胶等。

2.4  腐蚀性物质：腐蚀性气、液、固体等。

2.5  其他化学因素。

3  生物因素

3.1  致病微生物：细菌、病菌、病毒、原生虫等。

3.2  传染病媒介物。

3.3  致害动物。

3.4  致害植物。

3.5  其他生物因素。

4  心理、生理因素

4.1  负荷超限：体力、听力、视力负荷超限。

4.2  健康状况异常。

4.3  从事禁忌作业。

4.4  心理异常：情绪异常、冒险心理、过度紧张等。

4.5  辨识功能缺陷：视觉、感觉等功能缺陷等。

4.6  其他心理、生理因素。

5  行为因素

5.1  指挥错误：指挥失误、违章指挥等。

5.2  操作错误：违章操作、误操作等。

5.3  监护失误。

5.4  其他行为因素。

风险点识别与风险评价登录表