住宅建筑工程质量通病防治措施
一. 建筑基础质量通病防治措施
现象：近几年，国内因为基础施工原因，造成房倒楼塌现象，很令人震惊，抓好基础工程施工质量，
是所有住宅建筑工程参建单位的头等大事。
1 地基基础产生较大沉降、不均匀沉降
1.1 地基基础设计应明确沉降控制值(沉降和差异沉降)，对符合《建筑地基基础设计规范》50007-2002第3.0.2条等规定的，必须进行变形验算。
1.2 建筑物在施工和使用时间，应进行沉降观测。设计等级为甲级、地质条件复杂、设置沉降后浇带及软土地区的建筑物，沉降观测应由有资质的检测单位检测，测量精度不低于Ⅱ级。工程竣工验收时，沉降没有达到稳定标准的，沉降观测应继续进行。
1.3 施工前，应编制详细的施工组织设计方案，并按规定程序审批。
1.4施工机械必须鉴定合格，计量设备应经计量标定且能保证正常工作，主要工种施工人员应持证上岗。
1.5施工中采用的钢材、水泥、砂子、石子、外加剂、预制构件等材料应有出厂合格证，进场要进行外观等检查，需要进场检验的应按规定抽样检测，不符合要求的不得使用。
1.6 采用桩基和地基处理的，若缺乏地区经验时，必须在开工前进行施工工艺试验。设计等级为甲、乙级的建筑物，单桩竖向承载力特征值Ra或地基处理后承载力特征值应按规范根据静载荷试验确定。试验数量不少于总桩数的1%且不少于3根(处)。
1.7 桩基(地基处理)工程施工，应保证有效桩长和进入持力层深度。当以桩长控制时，应有计量措施保证；当以持力层控制时，预制桩、沉管灌注桩等应严格控制压力值(电流值、锤击数)，来确保进入持力层和进入持力层深度，钻孔(人工挖孔)灌注桩应对持力层岩(土)性质进行鉴别验收，在清孔，孔底沉渣(虚土)厚度满足设计要求后，及时封底和浇筑混凝土。
1.8 桩基(地基处理)施工后，应有一定的休止期，休止时砂土、粘性土、饱和软土分别不少于14d、21d、28d，保证桩身强度和周边土体的超孔隙水压力的消散和被扰动土体强度的恢复。
1.9 桩基(地基处理)工程验收前，按规范和相关文件规定进行桩身质量(地基强度)、承载力检验。检验结果不符合要求的，在扩大检测和分析原因后，由设计单位核算出具处理方案进行加固处理。
2 桩身质量(地基处理强度)不符合要求
2.1 桩基施工时应严格监测，垂直偏差应小于0.5%；采用沉管复打时，应保证两次沉管的垂直度的一致；施工中遇大块石等障碍物导致桩身(管)倾斜时，应及时予以清除或处理。
2.2 对预制桩进场检验结果有怀疑时，应进行破损和抗弯试验(管桩，同一生产厂家、同一规格的产品，每进场300节必须各抽一节做破损检验和见证取样抗弯验)，对桩身开裂等超过规定的不合格桩不应使用。
2.3 桩基(地基处理)施工中，应合理安排机械行走路线，避免压坏(偏)已施工的桩基等；表层土应有足够的承载力保证机械行走过程中的稳定性；承载力不满足要求时，应在表层采取铺垫等压实处理措施。
3 回填土沉陷
3.1 现象
土方回填夯实后，发生下沉、凹陷。
3.2 原因分析
1）回填土没有进行严格的分层夯实。
2）没有将最优含水量和实际含水量之差控制在-4%~+2%之间。
3）用有机质和碎块草皮大于8%的土作填料。
4）回填土一次铺填过厚而造成不易夯实。
5）回填土中干土块大而多，难以夯实，待遇水湿润后就产生沉陷。
3.3 预防措施
1）严格按设计要求分层夯实，每层铺土厚度不得超过300mm。
2）控制和测定回填土的含水量，一般控制在13%~20%（重量比）。
3）回填土前必须把基坑内的水抽干，淤泥挖除，杂物清理干净。
4）回填土料中不得有大于50mm直径的干土块。
5）含有机质的土料不能作有夯实要求的填料。
6）对重要的填方工程，应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数。根据施工实际测定的参数进行施工。
4回填土挤动基础墙体
4.1现象
夯实回填土时，基础墙体被挤动，发生向一侧位移或砌砖松动。
4.2 原因分析
1）回填土过早，墙体砌筑砂浆没有达到一定强度。
2）基础墙两侧回填土的标高不同步向上回填，或两侧回填标高不同。
3）在基础墙单侧回填或在单侧夯实，回填土的侧压力超过基础墙砌体的抗剪强度，而使基础墙向一侧倾斜松动。
4.3预防措施
1）控制回填土时间，墙体达到一定强度后方可进行回填土施工。
2）基础墙两侧必须同步回填，控制两侧填土高差，不得超过300mm。
3）基础墙两侧回填土设计标高相差较大时，在回填土标高低的一侧必须加支撑，以平衡回填土高的一侧回填打夯时传来的侧压力。
5 桩基础：打（压）预制桩
5.1 沉桩达不到标高
5.1.1现象
沉桩困难，桩矗立地面或送桩达不到标高。
5.1.2原因分析
1）持力层高低起伏。
2）勘察资料控制不够或失实。
3）群桩施工时，后沉桩因土层挤密致使沉桩困难。
4）预制桩质量差，沉桩过程中发生桩身断裂、桩顶破碎。
5）沉桩设备选择不当。
6）接桩时下节桩尖在硬土层上，接桩后停歇时间过长。
5.1.3预防措施
1）探明工程地质条件，试沉桩发现异常时应作补勘。
2）预制桩质量应达到国家标准和满足设计要求。
3）合理选择施工方法、施工顺序及沉桩机械设备。
4）沉桩困难时可采用植桩法。
5）沉桩工艺要连续。避免接桩时下节桩在硬土层中，减少接桩时间，做到沉桩基本连续。
5.2 桩身断裂
5.2.1现象
沉栏时桩突然错位，或桩身出现沿主筋方向的裂缝。
5.2.2原因分析
1）桩身强度达不到设计要求。
2）桩身弯曲，长细比过大。
3）桩养护不当，开桩、吊桩或运输不当而降低桩身强度。
4）遇到地下坚硬障碍物。
5）接桩不在同一轴线上，接桩面不平整、不吻合。
6）桩主筋触及桩顶，锤击时发生纵向裂缝。
5.2.3预防措施
1）清除浅层地下坚硬障碍物。
2）严格按设计要求和施工规范进行制桩和养护，执行强度和龄期双控方法。
3）开桩、吊桩、桩运输须按有关规定和操作规程。
4）桩身垂直地面。
5）接桩须在同一轴线上。
5.3桩位偏差、桩身倾斜
5.3.1现象
桩身倾斜，偏离设计桩位。
5.3.2原因分析
1）场地没有平整，桩架不水平。
2）插桩时偏斜、未到位。
3）接桩不在同一轴线上，接桩不牢固。
4）群桩施工时，因桩距过近，沉桩时土层挤密产生侧向力，使已沉桩位移。
5）沉桩期间施工工地或邻近工地取土，造成桩身倾斜。
6）桩身弯曲。
5.3.3预防措施
1）平整场地，安稳桩架，保证桩架平整，桩位对中。
2）保证接桩牢固且在同一轴线上。
3）沉桩期间不宜同步开挖基坑取土。
4）密度大的群桩工程可采用植桩法。
5）桩身质量应满足设计要求。
5.4.接桩处开裂
5.4.1现象
沉桩时，接桩处松脱开裂。
5.4.2原因分析
1）接桩焊接质量不好或硫磺胶泥配比不当。
2）接桩前未将两节桩连接处清理干净，保持平整。
3）上下两节桩不在同一轴线上，桩底平面和桩顶平面结合缝隙超标。
4）连接铁杆及法兰面不平。
5.4.3预防措施
1）接桩前清理桩边接处的杂质、油污等，填平接桩面。
2）接桩时严格要求上下两节桩在同一轴线上。
3）法兰面或连接铁杆要求平整、焊接牢固。
4）密度大的群桩工程可采用植桩法。
5）桩身质量应满足设计要求。
5.5.接桩处开裂
5.5.1现象
沉桩时，接桩处松脱开裂。
5.5.2原因分析
1）接桩焊接质量不好或硫磺胶泥配比不当。
2）接桩前未将两节桩连接处清理干净，保持平整。
3）上下两节桩不在同一轴线上，桩底平面和桩顶平面结合缝隙超标。
4）连接铁杆及法兰面不平。
5.5.3预防措施
1）接桩前清理桩连接处的杂质、油污等，填平接桩面。
2）接桩时严格要求上下两节桩在同一轴线上。
3）法兰面或连接铁杆要求平整、焊接牢固。
4）硫磺胶泥配比严格按设计要求及有关规范的规定。
5）桩底和桩顶平面不平整时要加垫铁垫平。
6 混凝土预应力管桩施工要求
为了保证预应力砼管桩基础施工质量，在预应力管桩的施工前和施工过程中，应对其质量进行控制。根据对预应力管桩施工质量管理工作总结，提出预应力砼管桩基础施工检查要点供参考。
6.1预应力砼管桩基础施工相关标准及技术规范
1）建筑桩基技术规范JGJ94-94；
2）建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001；
3）建筑地基与基础施工质量验收规范GB50202-2002；
4）砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002；
5）砼强度检验评定标准GBJ107-87；
6）先张法预应力砼管桩GB13476-1999；
7）预应力混凝土管桩（图集）03SG409。
6.2 施工准备：
6.2.1场地要求：
1）施工场地的动力供应，应与所选用的桩机机型、数量的动力需求相匹配，其供电电缆应完好，以确保其正常供电和安全用电。
2）施工场地已经平整，其场地坡度应在10%以内，并具有与选用的桩机机型相适应的地耐力，以确保在管桩施工时地面不致沉陷过大或桩机倾斜超限，影响预应力管桩的成桩质量。
3）施工场地下的旧建筑物基础、旧建筑物的砼地坪，在预应力管桩施工前，予以彻底清除。场地下不应有尚在使用的水、电、气管线。
4）场地的边界与周边建（构）筑物的距离，应满足桩机最小工作半径的要求，且对建（构）筑物应有相应的保护措施。
5）对施工场地的地貌，由施工单位复测，作好记录；监理人员应旁站监督，并对测量成果核查、确认。
6.2.2桩机的选型及测量用仪器：
1）监理工程师应要求施工方提交进场设备报审表，并对选用设备认真核查。桩机的选型，一般按1.2-1.5倍管桩极限承载力取值。桩机的压力表，应按要求检定，以确保夹桩及压力控制准确。按设计如需送桩，应按送桩深度及桩机机型，合理选择送桩杆的长度，并应考虑施工中可能的超深送桩。
2）建筑物控制点的测量，宜采用有红外线测距装置的全站仪施测，而桩位宜采用J2经纬仪及钢尺进行测量定位。控制桩顶标高的仪器，用水准仪监测即可。测量仪器应有相应的检定证明文件。
6.2.3对施工单位组织机构及相关施工文件的审查：
1）审查施工单位质量保证体系是否建立健全，管理人员是否到岗。
2）审查施工组织设计（施工技术方案）内容是否齐全，质量保证措施，工期保证措施和安全保证措施是否合理、可行，并对其进行审批。
3）核查其施工设备、劳力、材料及半成品是否进场，是否满足连续施工的需要。
4）审查开工条件是否具备，条件成熟时批准其开工。
6.2.4对预应力管桩的质量监控：
1）检查管桩生产企业是否具有准予其生产预应力管桩的批准文件。
2）检查管桩砼的强度、钢筋力学性能、管桩的出厂合格证及管桩结构性能检测报告。
3）对预应力管桩在现场进行全数检查：
a. 检查管桩的外观，有无蜂窝、露筋、裂缝；色感均匀、桩顶处无孔隙。
b. 对管桩尺寸进行检查：
桩径（±5mm）、管壁厚度（±5mm）、桩尖中心线（＜2mm）、顶面平整度（10mm）、桩体弯曲（＜1/1000L）。
c. 管桩强度等级必须达到设计强度的100%，并且要达到龄期。
d. 管桩堆放场地应坚实、平整，以防不均匀沉降造成损桩，并采取可靠的防滚、防滑措施。
e. 管桩现场堆放不得超过四层。
6.2.5管桩桩位的测量定位：
1）管桩桩位的定位工作，宜采用J2经纬仪及钢尺进行，其桩位的放样误差，对单排桩≤10mm，群桩≤20mm。
2）管桩桩位，应在施工图中对其逐一编号，做到不重号，不漏号。
3）管桩桩位经测量定位后，应按设计图进行复核，监理对桩位的测量要进行旁站监督。做到施工单位自检，总承包方复检，监理单位对测量定位成果进行检查（简称“两检一核”）无误后共同验收。
6.3预应力管桩的施工：
6.3.1施工工艺：桩位测量定位→桩机就位→吊桩→对中→焊桩尖→压第一节桩→焊接桩→压第N节桩
→送桩→终压→（截桩）。
6.3.2压桩：
1）压桩顺序，应遵循减少挤土效应，避免管桩偏位的原则。一般说来，应注意：先深后浅，先大后小；
应尽量避免桩机反复行走，扰动地面土层；循行线路经济合理，送桩、喂桩方便。工程桩施工中，对有无挤压情况造成测放桩位偏移，应督促施工单位经常复核。
2）压好第1节桩至关重要。首先要调平机台，管桩压入前要准确定位、对中，在压桩过程中，宜用经纬仪和吊线锤在互相垂直的两个方向，监控桩的垂直度，其垂直度偏差不宜大于0.5%。监理工程师应督促施工方测量人员对压桩进行全程监控测量，并随时对桩身进行调整、校正，以保证桩的垂直度。
3）合理调配管节长度，尽量避免接桩时桩尖处于或接近硬持力层。每根桩的管桩接头数不宜超过4个；同一承台桩的接头位置应相互错开。
4）在压桩过程中，应随时检查压桩压力、压入深度，当压力表读数突然上升或下降时，应停机对照地质资料进行分析，查明是否碰到障碍物或产生断桩等情况。如设计中对压桩压力有要求时，其偏差应在±5%以内。
5）遇到下列情况之一时，应暂停压桩，并及时与地质、设计、业主等有关方研究、处理：
a. 压力值突然下降，沉降量突然增大；
b. 桩身混凝土剥落、破碎；
c. 桩身突然倾斜、跑位，桩周涌水；
d. 地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大；
e. 按设计图要求的桩长压桩，压桩力未达到设计值；
f. 单桩承载力已满足设计值，压桩长度未达到设计要求。
6）按设计要求或施工组织设计，在预应力管桩施工前，宜在场地上先行施工砂袋桩，袋装砂井施工完成后进行管桩施压，不得交叉作业。砂袋桩的布置及密度，应满足地基深层竖向排水和减弱挤土效应的要求，其桩长宜低于地下水位以下，且大于预应力桩的1/2。
7）桩压好后桩头高出地面的部份应及时截除，避免机械碰撞或将桩头用作拉锚点。截除应采用锯桩器截割，严禁用大锤横向敲击或扳拉截断。
8）对需要送桩的管桩，送至设计标高后，其在地面遗留的送桩孔洞，应立即回填覆盖，以免桩机行走时引起地面沉陷。
9）预应力管桩的垂直度偏差应不大于1%。
10）应随机检查施工单位的压桩记录，并抽查其压桩记录的真实性。
6.3.3接桩：
1）接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不应大于2mm。
2）管桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。
3）为保证接桩的焊接质量，电焊条用E43，应具有出厂合格证。电焊工应持证上岗，方可操作。施焊时，宜先在坡口周边先行对称点焊4-6点，再分层施焊，施焊宜由两个焊工对称进行。
4）焊接层数不得小于3层，内层焊渣必须清理干净后方可在外层施焊。焊缝应饱满连续，焊接部分不得有咬边、焊瘤、夹渣、气孔、裂缝、漏焊等外观缺陷，焊缝加强层宽度及高度均应大于2mm。
5）应尽可能缩小接桩时间，焊好的桩接头应自然冷却后，方可继续压桩，自然冷却时间应>8min。焊接接桩应按隐蔽工程进行验收。
6.3.4终压：
1）正式压桩前，应按所选桩机型号对预应力管桩进行试压，以确定压桩的终压技术参数。
2）其终压的技术参数一般采用双控，根据设计要求，采用以标高控制为主、送桩压力控制为辅或者相反。应视设计要求和工程的具体情况确定。
3）终压后的桩顶标高，应用水准仪认真控制，其偏差为±50mm。
6.4注意事项：
1）加强预应力管桩的进场检查验收工作。
2）压桩施工过程中，应对周围建筑物的变形进行监测，并做好原始记录。
3）对群桩承台压桩时，应考虑挤土效应。对长边的桩，宜由中部开始向两边压桩；对短边的桩，可由一边向另一边逐桩施压。
4）如地质报告表明，地基土中孤石较多，对有孤石的桩位，采取补勘措施，探明其孤石的大小、位置。对小孤石也可采取用送桩杆引孔的措施。
5）土方开挖时，应加强对管桩的成品保护。如用机械开挖土方，更应加强保护。土方开挖，宜在压桩后，不少于15天进行。
6）雨季施工预应力管桩，其场地内宜设置排水盲沟，并在场地外适当位置设集水井，随时排出地表水。使场地内不集水、不软化、无泥浆。操作人员应有相应的防雨用具。各种用电设施，要检查其用电安全装置的可靠性、有效性，防止漏电或感应电荷可能危及操作人员的安全。
7）预应力管桩施工结束后，应对桩基做承载力检验及桩体质量检测。承载力检测的桩数不应小于总数的1%，且不应少于3根。其桩体质量检测不应少于总数的20%，且不应少于10根。
7地基验槽资料不符合要求
7.1现象
1）地基验槽签证手续不全。
2）验槽单位中反映出基底土质不好，或有暗浜、古墓等需要加固，但加固方案资料没有。
7.2 原因分析
1）部分设计单位对地基验槽不重视，不参加验槽，仅口头表示委托建设单位，但无书面委托书，因而地基验槽记录缺设计签名。
2）部分设计单位在地基验槽时发现基底有暗浜、古井等，仅口头要求用大石块、素混凝土或砂垫层加固，未办理书面资料。
7.3预防措施
地基验槽应有设计单位，一般由技术核定单位填写，并且有设计单位、建设单位、施工单位分别签字认可并加盖公章。
8土壤试验资料不符合要求
8.1现象
1）回填土未做密实度测定。
2）砂垫层漏做环刀测定。
3）回填土、砂垫层环刀取样数量不足。
4）回填土、砂垫层环刀取样缺取样平面图及分层图。
8.2原因分析
1）部分施工单位对回填土工作不重视，漏做回填土试验。
2）部分施工单位对砂垫层施工要求不了解，既不做环刀测试，又不做钢筋贯入法检验。
3）施工单位对回填土、砂垫层环刀取样标准不了解，即使做试验，取样数量往往不足。
4）试验室往往只注重回填土或砂垫层的试验报告，对取样平面图与分层图不重视，常常在试验报告后漏附取样平面图与分层图。
8.3预防措施
1）除底层有架空板的工程外，其他工程特别是工业厂房、车间、仓库、车站、码头、电影院等公共建筑，都必须做回填土密实度试验。回填土压实后测定的干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差不应大于0.08g/cm3，且不集中。
2）凡是基坑用砂垫层加固的，必须进行砂垫层环刀试验测定干密度。砂垫层环刀测定用不大于200cm3的环刀取样，测定其干密度，以不少于该砂料在中密状态时的干密度数值为合格。也可用钢筋贯入法代替环刀测定。用直径为20mm、长1250mm的平头钢筋，举离砂垫层700mm自由下落，插入深度根据该砂的控制干密度确定。
3）回填土与砂垫层的取样数量，柱基抽查总数10%，但不少于5个；基坑每层按100~500m2取样一组，但不少于一组。
4）回填土与砂垫层测试报告后应附上取样平面图与分层图。
9 桩基资料不符合要求
9.1 现象
1）缺样桩、桩位复核资料。
2）混凝土预制桩出厂合格证资料有误。
3）现场预制桩资料漏缺。
4）打桩原始记录内容不全。
5）接桩资料漏缺，无硫磺胶泥试块报告或焊缝隐蔽工程验收单。
6）钻孔灌注桩缺钢筋笼隐蔽工程验收，或钢筋笼焊接连接，焊接接头抽查数量不足。
7）对于护壁泥浆未测泥浆密度，不检测粘度、含砂率、胶体三指标。
8）在钻孔灌注桩施工期间未进行孔径、孔斜的测定。
9）钻孔灌注桩清孔记录不全，沉渣厚度数据不具体。
10）桩位竣工图不符合要求，对超过国家验收规范的桩无处理说明。
9.2 原因分析
1）打桩单位对土建总包单位提供的水准点与引出点、轴线未很好复核，土建单位定位有误，造成桩位出错。
2）对混凝土构件厂提供的预制桩的出厂合格证未与设计图纸相核查，部分桩的合格证上所填数量、型号、规格与原设计不符。
3）对现场预制桩的原材料质保书、复试报告、施工资料、质量评定、隐蔽验收等不重视，造成预制桩的质保资料漏缺很多。特别是对于预制桩这类预制构件，错用现浇混凝土的分项评定表进行分项工程质量评定。
4）由于打桩原始记录是操作工人在现场记录的，而操作工人对此往往不重视，造成原始记录内容不全。
5）对于硫磺胶泥制作试块标准不熟悉，造成硫磺胶泥试块少做或不做。对于焊接桩的焊缝未即时进行隐蔽工程验收，而是采用一张隐蔽验收单代表整个桩基工程，在时间程序上不符。
6）钻孔灌注桩的钢筋笼制作完成后到钢筋笼下放有一段时间间隔，因而对钢筋笼的隐蔽验收不重视、不及时。由于两段钢筋笼的焊接连接不可能现场实物焊接接头，因而钢筋笼焊接接头复试漏做、少做。
7）由于粘度、含砂率、胶体测试较复杂，故施工单位往往漏做这三项指标检验。
8）钻孔灌注桩在试验时，因建设单位要求，施工单位一般都能进行孔径、孔斜检测。由于一般桩基施工单位无测孔径、孔斜仪器，因而在钻孔灌注桩施工过程中，不进行孔径、孔斜检测，又不请专业单位进行定期抽查。
9）部分桩基施工单位清孔记录马虎，沉渣厚度不写数值仅笼统写合格。
10）桩基在施工过程中不可能所有桩都100%满足规范规定，总有部分桩超标准。而部分施工单位在桩位竣工图上仅标注每根桩的桩顶标高和位移数据，由于怕麻烦，往往不注明哪些桩超出规范要求，对这些桩采取哪些措施等内容。
9.3预防措施
1）打桩前应建立桩位、样桩复核制度，定位者与复核者不能是同一人。
2）对于混凝土构件厂出厂的预制桩的合格证，要核对桩的数量、型号、规格与设计图纸是否相符，一旦发现不符，马上与构件厂联系，及时更正。
3）涉及到现场预制桩的有关质量保证资料均应齐全，例如浇捣预制桩所用的水泥有出厂合格证及使用前的检验报告；钢材的出厂合格证和检验报告、钢筋的焊接抽查报告；预制桩钢筋的隐蔽工程验收及模板的技术复核；预制桩的施工日记及混凝土试块报告；预制桩钢筋、模板、混凝土分项工程应按《预制混凝土构件质量检验与评定标准》GBJ321-90进行质量评定。
4）打桩原始记录应有桩入土每米锤击数、总击数、桩锤重量、落锤高度记录，桩位位移、倾斜记录，最后贯入度和桩顶标高记录。此外还需有打桩单位、日期、班次、桩号、打桩顺序、打桩起止时间记录。
5）接桩资料，对于焊接接桩一般情况下仅需对焊缝高度、长度、饱满度、数量及外观质量进行隐蔽工程验收。当设计对焊缝有拍片探伤等特殊要求时，按设计要求进行。对于硫磺胶泥接桩，必须按规范要求制作硫磺胶泥试块，每工作班不少于一组，每组应9块，3块作抗压，抗压的平均强度不小于40N/mm2，6块作抗拉，抗拉的平均强度不小于4N/mm2。
6）钻孔灌注桩的钢筋笼制作完成后，应进行隐蔽工程验收和分项工程质量评定，对于二节钢筋笼的搭接焊接应进行班前同条件焊接试验，取样复试数量满足不少于300个接头为一批。
7）护壁泥浆施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定泥浆粘度，泥浆粘度为18~22s，含砂率不大于4%~8%，胶体率不小于90%。
8）除在试桩时应进行孔径、孔斜检测外，在钻孔灌注桩施工期间，应定期抽查孔径、孔斜。若施工单位无此设备，应请专业单位来检测。
9）钻孔灌注桩清孔记录应齐全，沉渣厚度检查由具体数据反映。以摩擦力为主的桩严禁大于300mm，以端承力为主的桩严禁大于100mm。
10）桩位竣工图中应注明每根桩的顶标高及桩位偏差具体数据，并说明超过规范要求的桩号及偏差数值，附上如何处理这些超偏差桩的技术核定单，设计、建设、施工单位三方签证，手续齐全。
二.门窗材质及安装工程质量通病防治的技术措施
现象：塑钢窗产品质量，目前已是影响建筑质量的头号普遍问题，是住宅楼用户投诉的焦点，用户质量回访85%是塑钢窗产品或安装质量问题，解决塑钢窗产品质量问题已是势在必行。要求建设单位加强材料设备质量把关，采购合格产品，严格把关及早订货，今年塑钢窗订货建议开发商订货时要先谈质量再谈价，为了创住宅用户满意工程，塑钢窗价格提高也是必要的。今后再出现产品材质质量问题或因到货晚冬季违规强行施工的工程，其工程不得竣工验收。
1 设计
1.1 门窗工程必须由有相应资质的设计单位进行设计，严禁无证设计。住宅门窗设计除应明确抗风压、气密性和水密性三项性能指标外，还应明确传热系数和中空玻璃露点、玻璃遮阳系数、可见光透射比等要求，以及门窗使用型材、玻璃、五金配件等材料的技术参数要求。1-6层的抗风压性能和气密性不低于3级，水密性不低于2级；7层以上的抗风压性能和气密性不低于4级，水密性不低于3级。其性能等级划分应符合GB/T7106（7107、7108）-2002的规定。
1.2 门窗水密性设计应符合下列要求：
1）在外门、外窗的框、扇下横边应设置排水孔，并应根据等压原理设置气压平衡孔槽，排水孔的位置、数量及开口尺寸应满足排水要求，内外侧排水槽应横向错开，避免直通，排水孔宜加盖排水孔帽；
2）拼樘料与窗框连接处应采取有效可靠的防水密封措施；
3）门窗框与洞口墙体安装间隙应有防水密封措施；
1.3 组合门窗拼樘料必须进行抗风压变形验算。拼樘料应左右或上下贯通，并直接锚入洞口墙体上。拼樘料与门窗框之间的拼樘应插接，插接深度不小于10mm。
1.4 塑料门窗的型材必须选用与其匹配的热镀锌增强型钢，型钢壁厚应满足规范和设计要求，但不小于1.2mm。
1.5 选用五金配件的型号、规格和性能应符合国家现行标准和有关规定要求，并与门窗相匹配。平开门窗的铰链或撑杆等 应选用不锈钢或铜等金属材料。
1.6 阳台窗或大洞口组合窗整体刚度差原因是设计单位未通过计算绘制立面图，不满足当地抗风压性能要求；或设计单位对必须改动阳台窗或大洞口组合窗未进行复核。
当图集窗立面不能满足使用要求时，设计单位应通过计算绘制立面图，并满足当地抗风压性能要求；阳台窗或大洞口组合窗如需改动时必须由设计单位复核。
1.7轻质砌块或加气混凝土墙预留洞口应在门窗框与墙体的连接部位设置预埋件，不得直接固定在墙体上。
2材料
2.1 门窗材料应选用耐候性材料。门窗的品种、规格应符合设计要求。
2.2 门窗型材、玻璃、密封条、密封胶、门窗锁、橡胶压条、螺钉、滑轮等材料和配件必须有出厂合格证或检验报告；外露五金必须采用不锈钢件或镀锌件。
2.3 门窗安装用聚氨酯发泡胶应符合国家现行标准《单组分聚氨酯泡沫填缝剂》JC/T881的有关规定；外口封缝采用防水耐候密封胶。
2.4 门窗扇的密封条应选用经过硅化处理的密封毛条、改性聚乙烯或橡胶密封条。
2.5 用于安装玻璃的密封材料应选用橡胶系列密封条或硅酮建筑密封胶。
2.6 塑钢门窗型材必须使用与其相匹配的衬钢，衬钢厚度应满足规范要求，并作防腐处理。
3施工
3.1 门窗的制作、安装施工必须由具备相应资质的施工企业承担。施工单位严禁无图制作、安装门窗。
3.2 门窗安装前应进行三项性能（抗风压、气密性和水密性）和导热系数的见证取样检测，安装完毕后应委托有资质的检测机构进行气密性现场检验。
3.3 金属门窗和塑料门窗安装应采用预留洞口的方法施工，不得采用边安装边砌口或先安装后砌口的方法施工。门窗框安装前，应对预留墙洞尺寸进行复核，用1:3的水泥砂浆刮糙处理，然后实施外框固定。洞口与固定后的门、窗框的伸缩缝间隙应符合表5.5.3的规定。
表5.5.3 洞口与门、窗框的伸缩缝间隙(㎜)
| 墙体饰面层材料 | 洞口与门、窗框的伸缩缝间隙 |
| 清水墙及附框 | 10 |
| 墙体外饰面抹水泥砂浆或贴陶瓷锦砖 | 15～20 |
| 墙体外饰面贴釉面瓷砖 | 20～25 |
| 墙体外饰面贴大理石或花岗岩 | 40～50 |
| 外保温墙体 | 保温层厚度+10 |
1）混凝土墙洞口采用射钉或膨胀螺钉固定；
2）承重多孔砖墙洞口采用膨胀螺钉固定，并不得固定在砖缝处；
3）轻质砌块或加气混凝土砌块，可在预埋的混凝土块上用射钉或膨胀螺钉固定，预埋混凝土块间距应符合固定片间距的要求；
4）设有预埋铁件的洞口应采用焊接方式固定。
5）严禁在砖砌体上使用射钉固定，严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。
3.5 塑料门窗五金安装时，必须设置金属衬板，其厚度不应小于3mm。紧固件安装时，必须先钻孔，后拧入自攻螺钉。严禁直接锤击打入。门窗扇密封条和镶嵌玻璃的密封条应安装完好，镶嵌牢固。为防止推拉门窗扇脱落，必须设置限位块，其限位块间距应不小于扇宽的1/2。
3.6 外门窗边框与洞口之间的间隙应采用弹性闭孔材料填充饱满，并使用密封胶密封，外门窗框与副框之间的缝隙应使用密封胶密封。密封胶应打得严密、顺滑。窗洞口抹灰采取企口(里高外低)形式。
1) 外门窗底框应安装在高出台面外标高20mm的台阶上，严禁将底框埋在台面中。
2) 室外窗台板最高点应低于室内窗台板10㎜，并应做成不应小于10%的向外排水坡度；窗上口及突出墙面的窗台板下部要做20 mm滴水槽或鹰嘴形。窗台应做泛水坡，泛水坡外低内高，形成顺水坡，内窗台要高于外窗台30mm为宜。
3) 门窗框与墙身间缝隙，应于洞口清理干净干燥后施打发泡剂，发泡剂应连续施打、一次成型、充填饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。
4) 门窗框外侧应留5㎜宽的打胶槽口（外墙面层为粉刷层时，宜贴“┴”型塑料条做槽口），清理干净、干燥后，贴美纹纸，打密封胶，密封胶应采用中性硅酮密封胶。密封胶做到表面光滑，无杂物、气泡。严禁在涂料面层上打密封胶。
5) 推拉窗必须设置排水孔道，孔径大小、间距应适宜，室外窗台板饰面层严禁遮盖排水孔道，以保证底框槽内积水迅速排出。
6) 外门窗安装施工完毕，外门窗框与墙体间的缝隙密封完成后，应做淋水试验。
4. 门窗常见质量缺陷的防治措施
4.1 门窗采购必须选取已取得生产认证的企业所生产的产品，并核验生产企业的生产认证书和年检合格证明。
4.2 门窗进入施工现场时，生产厂家应提供符合国家质量验收标准的检测报告和出厂合格证，并由建设、施工、监理单位按国家有关规定及合同预定的要求进行验收。
4.3 门窗安装前建设单位应按批次进行力学性能、抗风压、空气渗透性、雨水渗透等物理性能指标的见证取样检测。
4.4 组装厂在生产过程中对塑窗的型材材质及型材断面尺寸等不符合要求的防治措施：
4.4.1 原因分析:塑窗厂在生产过程中对窗的型材及装配等不执行现行标准，造成使用的材质及组装过程中不符合标准要求。
4.4.2 防治措施
1） 组装厂应有技术监督部门的生产许可证；省建设厅颁发的节能核准证书；安装资质证书等。
2） 组装厂必须提供检验批低温落锤、角强度试验报告；
3） 按中华人民共和国建筑工业行业标准《未增塑聚氯乙烯（PVC－U）塑料窗》JG/T140－2005的要求，塑窗在生产过程中必须进行抽查，窗的型材及装配等必须符合要求。
4） 进入现场的塑窗应进行拆解验收，抽查塑窗型材可视面厚度是否达到2.5mm（推拉窗主型材可视面最小实测厚度不应小于2.2mm），窗主型材构件长度大于450 mm，其内腔是否有增强型钢，增强型钢是否达到最小厚度1.5mm。是否采用镀锌防腐处理，端头距型材端头内角距离不宜大于15mm，且以不影响焊接为宜。增强型钢与型材承载方向内腔配合间隙不应大于1mm。
4.5 塑窗固定片不符合要求的防治措施：
4.5.1 原因分析：生产塑窗固定片规格尺寸不符合要求、塑窗固定片间距大、锈蚀。
4.5.2 防治措施
1）塑窗固定片材质应采用不低于GB/T11235规定中Q235力学性能的冷轧钢板制作，厚度不应小于1.5mm，宽度不应小于20mm。表面进行镀锌处理。表面应光泽一致，不应有气泡、水纹、露底、锈蚀等缺陷；
2）固定片应设在铰链的位置，相邻两固定片的距离不应大于600mm。在横档或竖框的地方不宜设固定片，相邻的固定片应在距横档或竖框150mm处。
4.6 塑窗开启扇不设联动执手防治措施：
4.6.1 原因分析 塑窗开启扇长度大于900mm时，不设联动执手。
4.6.2 防治措施：塑料窗开启扇执手一般安装在窗扇中间，距地面约1.5m处，当窗扇高度小于等于900mm时，安装一个执手；窗扇高度大于900mm时，必须安装双锁点联动执手。塑料门应安装2个以上锁点的联动执手。手柄材质应为铝合金或锌合金，不得使用塑料执手。
4.7 塑窗渗水的防治措施
4.7.1 施工原因
1） 塑窗泄水孔设置不符合要求、泄水孔被封堵。
2） 塑窗使用质量不合格的再生胶条，胶条脱槽。
3） 塑窗周边、拼樘处未打嵌缝胶或嵌缝胶质量不合格。
4） 塑窗框扇搭接不严，产生的渗漏。
4.7.2 防治措施：
1）外窗窗框、窗扇应有排水通道，使浸入框、扇内的水及时排至室外，排水通道不得与放置增强钢的空腔连通；
2）在外抹灰时应控制好外窗台流水坡向的标高，外泄水孔应高于外窗台；
3）泄水孔被封堵时应及时清理。
4）密封条装配应均匀、牢固，回弹性好，接口应在窗上框对接，粘接严密，无脱槽现象，四角转弯处，不能凸起，更不能扒缝。转角胶条要割45°斜角，再用胶粘牢，防止回弹。每个框或扇的密封条只允许有一个接口，也就是一根胶条环绕密封；
5）当采用普通抹灰时，内外与塑窗框交接处应用片材隔开，留深7 mm、宽5 mm的嵌胶缝，宜贴“⊥”型塑料条做槽口。内外涂饰前应打嵌缝胶，并与墙面平齐；
6） 当室外采用聚合物砂浆或薄抹灰砂浆时，在外饰面完成后，窗周边打边长不小于5 mm的直角三角形斜45°嵌缝胶；
7）出现拼樘时，在拼樘处应用嵌缝胶对缝隙进行封闭；
8）嵌缝胶应采用低温有柔性、防开裂的密封胶。打胶面应干净干燥后施打密封胶，窗底边框与窗台板接茬处应打上八字胶密封，严禁在涂料面层上打密封胶。
9) 门窗框与窗洞口之间的伸缩缝内腔应采用吸水率小于0.2%保温材料，一般采用聚氨酯发泡剂或无孔聚氨酯泡沫条堵塞，且堵塞不宜过紧。发泡剂应连续施打、一次成型、充填饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。
10) 塑窗框扇搭接量及允许偏差为8±2mm，如发现框扇搭接量小于6mm时，应及时调整或更换处理，防止角部透亮等现象的发生。
三.建筑裂缝施工质量通病防治的技术措施
现象：近几年用户搬迁装修后，因室内施工墙体裂缝、室内顶棚起皮脱落、地面裂缝起砂，与施工单位引起经济纠纷很多，往往因为千八百施工成本，造成万八千用户索赔。同时，因为室外外墙保温挤塑苯板裂缝、脱落，出现银浪新城5月6日质量事故并清除施工单位现象。预防住宅建筑裂缝，目前已是影响建筑质量的第二个普遍问题，用户质量回访15%是住宅建筑裂缝质量问题，解决住宅建筑裂缝质量问题很重要。今后要求施工单位先施工样板，经验收合格再大面积施工。今后再出现室内墙体裂缝、室内顶棚起皮脱落、地面裂缝起砂现象，室外外墙保温板材质和施工质量不合格，其工程不得进行分户验收。
（一）墙体表面温度及干缩裂缝防治的技术措施
1设计
1.1 混凝土小型空心砌块砌体结构设计与施工时，应遵守《混凝土小型空心砌块建筑技术规程》JGJ/T14－2004及《砌体结构设计规范》GB50003－2001的规定；住宅长度大于40m时，应设置变形缝。
1.2 当填充墙体长度大于5m时，墙顶应与框架梁或楼板拉结，拉结方法应符合《框架结构填充小型空心砌块墙体结构构造》02SG614的规定。
1.3 当墙长超过层高1.5～2倍时，宜在墙内设混凝土芯柱或构造柱，其设置要求应符合《框架结构填充小型空心砌块墙体结构构造》02SG614的规定。
1.4 混凝土小型空心砌块当墙高超过4m或墙上遇有门窗洞口时，应分别在墙体半高处和外墙窗洞的上部及下部，内墙门洞的上部设置与柱连接且沿墙贯通的现浇钢筋混凝土带。
1.5 为了防止或减轻房屋墙体的裂缝，应采取措施：
1） 屋面设置保温、隔热层；
2）在钢筋混凝土屋面板与墙体圈梁的接触面处设置水平滑动层，滑动层可采用两层油毡夹滑石粉或橡胶片等；
3）底层、顶一、二层屋面板下设置的圈梁应沿墙满布，圈梁高度宜两砖高，配筋应符合抗震设计等相关要求；
4） 顶层挑梁末端下墙体灰缝内设置3道焊接钢筋网片(纵向钢筋不宜少于2Φ4，横向钢筋间距不宜大于200mm)或2Φ6钢筋，钢筋网片或钢筋应自挑梁末端伸入两边墙体>1000mm；
5）顶层墙体有门窗等洞口时，在过梁上的水平灰缝内设置2—3道焊接钢筋网片或2Φ6钢筋，并应伸入过梁两端墙内>600mm；
6）顶层及女儿墙砌体砌筑砂浆强度等级>M5.0；
7）女儿墙应设置构造柱，构造柱间距不宜大于4000mm，构造柱应伸入女儿墙顶并与现浇钢筋混凝土压顶整浇在一起；
8）当实体墙长度大于5m，应在每层墙中部设置3道焊接钢筋网片或3Φ6的通长水平钢筋，并伸入丁字横墙(或纵墙，构造柱中)，竖向间距500mm；
9）在顶层和底层按墙及出窗沿宽确定设置通长钢筋混凝土窗台梁，窗台梁的高度≥100mm，纵向钢筋≥4Φ8(240厚墙体)或6Φ8(370厚墙体)，横向钢筋6@200，混凝土C20；
10）当有必要时(刚度较大)，可在窗台下或窗台角处墙体内设竖向控制缝，(或假缝)缝宽10mm，竖向控制缝的构造和嵌缝材料应能满足受力耐久的要求；
11） 当混凝土多孔砖、再生混凝土多孔砖用于填充墙、隔墙时，砌体与梁、柱或墙结合的界面处(包括内外墙)，应在抹前设置10mm×10mmΦ0.5－0.8钢丝网，钢丝网沿界缝两侧各延伸250mm；
12）墙体转角处、纵横墙交接处沿竖向每隔500mm设拉结钢筋，其数量应120mm墙厚不少于1Φ6或焊接钢筋网片，埋入长度从墙的转角或交结处算起，每边不少于1000mm。
2 施工
2.1 砌体工程所用的材料应有产品的合格证书，产品性能检测报告。砌块、水泥、钢筋、砂石、外加剂等材料主要性能的进场复验报告，严禁使用国家明令淘汰的材料。
2.2 混凝土小型空心砌块的龄期不应小于28d，宜控制40d,相对含水率不应大于40％。 砖在使用之前必须保证存放时间不少于40d(蒸压养护时，存放时间不少于20d)。
2.3 混凝土小型空心砌块现场应设置专门的砌块存放棚。雨期施工期间，每天收工前将当天所施工的墙体进行覆盖，并将施工现场剩余的小砌块返回库内或进行覆盖，被雨淋湿的不得上墙。蒸压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖、混凝土小型空心砌块、加气混凝土砌块及蒸压粉煤灰砌块等材料的运输与堆放应避免磕碰，防止缺棱掉角。不同品种的材料不得混砌。
2.4 轻骨料混凝土小型空心砌块砌筑填充墙时，墙底部应砌普通砖或多孔砖、普通混凝土小型空心砌块或现浇混凝土坎台等，其高度不宜小于200mm。
2.5 采用空心砖、轻骨料混凝土小型空心砌块等的填充墙与框架柱交接处，应用15mm×15mm木条预先留缝，在加贴网片前浇水湿润，再用1：3水泥砂浆嵌实。
2.6 填充墙应分为二次砌筑（即在1.4m以下、1.4m以上分二次砌筑，并应留置不少于5～7天的间歇期）。填充墙砌至接近梁底、板底时，应留有30～80㎜的空隙，并应留置不少于7天的间歇期，用细石混凝土加膨胀剂塞实。两侧和中部三角空隙应用预制式干硬性膨胀砂浆填塞、补砌紧密。坡屋顶卧梁下口的砌体应砌成踏步形，空隙的补砌方法如上所述。
2.7 多层建筑非框架结构顶层、顶下层挑梁在挑梁端左右要设抗裂钢筋。阳台扶手压顶及栏板与墙体之间的拉结筋应与墙体构造的主筋相连。
2.8 宽度大于300mm的预留洞应设钢筋混凝土过梁，并且伸入每边墙体的长度应不小于250mm。
2.9 填充墙砌体留置的拉结筋应与原结构有可靠连接，留置位置应与砌体灰缝相符合，不得弯折使用，拉结筋未端应有90°弯钩。
2.10 当门窗洞上口至梁底距离小于200㎜时，门窗过梁应与结构梁整浇。上料口、施工洞封堵时，顶端应采用细石混凝土加膨胀剂填实。
2.11 严禁在承重砌体上开凿横槽、斜槽；严禁在已砌筑完成的门垛、窗间墙上开凿线管槽和接线盒孔洞；如设计上有布置的，必须在砌筑时预埋或留置孔槽。在砌体上开槽时应采用机械切割，开槽深度不宜超过墙厚的1/3；管道埋设完毕后，应采用细石混凝土或干硬性砂浆填封密实牢固，开槽部位应设置加强网片，网片宽度应跨过槽边150㎜。 填充墙面开槽、开洞安装管线、线盒及插座等必须符合《混凝土小型空心砌块建筑技术规程》JGJ/T14-2004的规定。电线导管严禁在多孔砖砌体中斜向敷设。
2.12 砌筑砂浆：
1) 灰砂砖、粉煤灰砖、蒸压加气混凝土砌块宜采用专用砌筑砂浆砌筑。
2) 砌筑用砂浆应采用中、粗砂，严禁使用细河砂和山砂。
3) 砌筑砂浆应使用砂浆搅拌机拌制。搅拌时间不少于2min，当掺加外加剂时，搅拌时间不得少于3min。掺用外加剂时，应先将外加剂按规定浓度溶于水中，在拌合水投入时投入外加剂溶液，外加剂不得直接投入拌制的砂浆中。砂浆应随拌随用。
4) 水泥砂浆和混合砂浆必须分别在拌好后3h和4h内使用完毕，如施工期间最高气温超过30℃时，必须分别在2h和3h内使用完毕。专用砌筑砂浆砌筑按有关规定执行。
5） 砌筑砂浆的拌制、使用及强度应符合相关规范及设计的要求，应符合《混凝土小型空心砌块砌筑砂浆》JC860－2000的规定，其强度等级不得低于Mb5.0，稠度应为70～80㎜。
2.13 砖、砌块浇水及含水率：
1）常温状态下，蒸压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖应提前1～2天浇水湿润，含水率宜为8%～12%，严禁干砖或雨水浸泡含饱和水的砖上墙；
2）普通混凝土小空心砌块不得浇水，宜为自然含水率，潮湿的混凝土小型空心砌块不得进行砌筑，当天气干燥炎热时可提前洒水湿润。轻骨料混凝土小型空心砌块施工前提前洒水湿润，但不宜过多；
3）加气混凝土砌块、蒸压粉煤灰砌块可在砌筑面上应适量洒水；
4）当采用专用砌筑砂浆砌筑时，应根据材料特性及专用砌筑砂浆的要求确定是否浇水及浇水方式。
2.14 砌筑方法：
1） 对于抗震设防地区的蒸压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖应采用“三一”砌筑法砌筑。
2）混凝土小型空心砌块应采用底面朝上反砌法施工。水平灰缝应采用坐浆法满铺，小型砌块全部壁肋或多排孔小砌块的底面封底；竖向灰缝应采用满铺端面法，即将小砌块端面朝上铺面砂浆再上墙挤紧，然后加浆插捣密实，并随砌筑随将灰缝勾成3～5㎜的凹缝。
3）加气混凝土砌块、蒸压粉煤灰砌块的水平灰缝采用铺浆法，一次铺浆长度不得超过两块砌块的长度；竖向灰缝采用满铺端面法(方法同上)，并随砌筑随将灰缝勾成距墙表面为3～5㎜的凹缝。
4）混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块常温条件下的日砌高度应控制在1.6m以内。
5）外墙转角处、内外墙交接处必须同时砌筑或留坡槎，构造柱等处按设计设置拉结筋，严禁漏设或少设。
2.15 砌体灰缝厚度及砂浆饱满度：
砌体灰缝应厚度一致，砂浆饱满，竖向灰缝不得出现透明缝、瞎缝和假缝。灰缝厚度及灰缝饱满度应符合下列规定：
1）蒸压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖砌体的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度应控制在8～12㎜。水平灰缝的砂浆饱满度不得低于80%，竖向灰缝砂浆饱满度不低于70%；
2）混凝土小型空心砌块的水平灰缝厚度和垂直灰缝宽度应控制在8～12㎜。水平灰缝和竖向灰缝的砂浆饱满度不得低于90%； 砌体灰缝应厚度一致，砂浆饱满。当竖向灰缝大于20mm，应灌C20细石混凝土。竖向灰缝宜用灌缝，应插捣密实，竖向灰缝饱满度得不应低于80%，不得出现瞎缝、透明缝。灌竖缝应在每皮砌块校正后即进行，并采用先灌缝，后勾缝，勾缝深度距墙表面为3～5mm。
3）加气混凝土砌块、蒸压粉煤灰砌块的水平灰缝厚度宜为15㎜，竖向灰缝宽度宜为20㎜。水平灰缝的砂浆饱满度不得低于90%，竖向缝砂浆饱满度不低于80%；
4）当采用专用砌筑砂浆砌筑时，灰缝厚度应根据材料特性及专用砌筑砂浆的要求确定，但灰缝饱满度必须符合上述要求。
2.16 砖、砌块搭接长度：
1)混凝土空心小砌块墙体应对孔错缝搭砌，搭接长度不应小于90mm。墙体的个别部位不能满足上述要求时，应在灰缝中设置拉结钢筋或钢筋网片，但竖向通缝仍不得超过两皮小砌块。砌体的转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不小高度的2/3。砌筑内外墙时采用满铺满挤法砌筑。铺浆长度不大于700mm。按排好的尺寸，先砌两端的第一皮，然后挂线砌墙身。铺一块砌块长度的砂浆砌一块，揉挤密实，并校正水平及垂直位置。砌块上下皮应错缝搭砌，搭接长度一般为砌块长度的1/2，不得小于砌块长度的1/3。
2）加气混凝土砌块、蒸压粉煤灰砌块的搭砌长度不应小于砌块长度的1/3，不应小于150㎜。墙体的个别部位不能满足上述要求时，应在灰缝中设置拉结钢筋或钢筋网片，但竖向通缝仍不得超过两皮小砌块。
2.17砌块墙体施工其它要求
1）配制砂浆的原材料必须符合要求，设计配合比应有良好的和易性和保水性，施工配合比必须准确，保证砂浆强度达到设计要求。
2）不准使用刚出厂的“热砌块”，待砌块收缩基本稳定后再使用。
3）砌筑前应清除砌块表面污物。
4）纵横墙相交处，按砌块模数定，一般每隔二皮加一道2ф6水平拉结筋或网片（间距控制在800mm左右）。
5）设计上应考虑采取一些增强房屋整体刚度的措施，如窗洞口处加设水平钢筋；在房屋四周大角、楼梯间角等处，沿房屋全高设置钢筋混凝土构造柱，将基础、各层圈梁连成整体；对五层及五层以上的小砌块、空心砌块建筑，应沿墙每隔二皮砌块在水平灰缝内设置与构造柱连接的拉结钢筋等。
6）按规定设置伸缩缝，伸缩缝内不得留有砖、木、垃圾等硬物。
（二） 钢筋混凝土现浇楼板裂缝防治的技术措施
现象：拆模后，结构混凝土由于受温差，荷载，沉陷，养护等原因影响，表面出现裂缝，按其方向和形状可分为：水平裂缝、垂直裂缝、纵向裂缝，横向裂缝以及呈放射状裂缝，按其裂缝深度可分为：表面裂缝、深度裂缝和贯穿裂缝，特别在混凝土结构上要防止深进裂缝和贯穿裂缝的出现，以确保结构安全。
1 设计
1.1 现浇混凝土楼板设计应符合《混凝土结构设计规范》GB50010-2002的规定；住宅的建筑平面宜规则，避免平面形状突变。当平面有凹口时，凹口周边楼板的配筋宜适当加强。当楼板平面形状不规则时，宜设置梁使之形成规则的平面。
1.2 为使楼板计算简图与实际受力情况一致，应按规范配置抗裂度，收缩变形的钢筋。
1.3 为防止转角45°斜裂缝，应在转角配置放射筋。长度大于1/3跨。上部支座负弯矩筋应每隔1根设置1根通向筋，以抵抗板中裂缝及端头裂缝。同时分布筋应加密，间距150～200mm。使楼板受力均匀，增强混凝土抵抗温度、干缩变形的能力。
1.4 在现浇板的板宽急剧变化处、大开洞削弱处等易引起收缩应力集中处，钢筋间距不应大于150mm，直径不应小于6mm，并应在板的上表面布置纵横两个方向的温度收缩钢筋。洞口削弱处应每侧配置附加钢筋。板的上、下表面沿纵横两个方向的配筋率均不应小于截面积的0.15％。
1.5 钢筋混凝土现浇楼板（以下简称现浇板）的设计厚度一般不宜小于100mm（厨房、浴厕、阳台板不得小于90mm），建筑外转角处的室内角部板块和井式楼盖的角部板块，其板厚不宜小于120mm。建筑物平面刚度突变处的楼板宜适当加厚。
1.6 当楼板内需要埋置管线时，现浇板的设计厚度不宜小于100mm，管线必须布置在上下层钢筋网片之间。管线不宜立体交叉穿越，并沿管线方向在板的上下表面各加设一道φ4@100宽600mm的钢丝网片作为补强措施。
1.7 外墙转角处构造柱的截面积不宜大于240mm×240mm，与楼板同时浇筑的外墙圈梁，其截面高度应不大于300mm。
1.8 现浇板混凝土强度等级不宜小于C20，且不宜大于C40。
1.9 屋面现浇板应设置双层双向贯通钢筋，建筑物两端至少第一个开间的现浇楼板应设置双层双向钢筋，钢筋间距不宜大于100mm，直径不宜少于8mm；现浇板端部转角处应设置不少于7Φ10、长度不小于1/3板跨且不小于1.5m的放射形钢筋。
1.10 当楼板与外墙构造柱和圈梁整体现浇时，应采取适当控制梁、柱截面尺寸或增加板厚等措施尽可能减少刚度悬殊。
1.11住宅建筑长度大于40m而未设置变形缝时，宜在现浇楼盖中间结构受力影响较小的部位设置宽度为700～1000mm的后浇带或膨胀加强带，后浇带两边应设置加强钢筋。
2.材料
2.1 水泥。宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；对大体积混凝土，宜采用中热硅酸盐水泥、低热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥。对防裂抗渗要求较高的混凝土，所用水泥的铝钙含量不宜大于8%。使用时水泥的温度不宜超过60℃。
2.2 骨料。 严格控制砂、石的含泥量，砂的含泥量不得超过3%，石子的含泥量不得超过1%，使用前必须按规定进行检验。拌制混凝土宜采用中、粗砂，不应采用粉砂和细砂。
2.3 矿物掺合料。粉煤灰必须符合国家Ⅱ级灰的标准，掺量不宜超过水泥用量的15%；矿渣粉掺量不宜超过水泥用量的30%；沸石粉不宜超过水泥用量的10%；采用复合矿物掺合料时，其掺量不宜超过水泥用量的30%。掺和料的总量不应大于水泥用量的50%。
2.4 砼应采用减水率高、分散性能好、对砼收缩影响较小的外加剂，其减水率不应低于8%的外加剂。选用外加剂时，必须根据工程具体情况先做水泥适应性及实际效果试验。
2.5 水。应符合《混凝土拌和用水标准》JGJ63的规定，当使用混凝土搅拌站中的回收水时，应经过沉淀，去除砂石、泥浆澄清后方可使用。
2.6 混凝土配合比应按《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55规定，根据要求的强度等级、抗渗等级、耐久性及工作性能等进行配合比设计。
2.7 现浇板的砼应采用中粗砂，含砂率应控制在40%以内，每立方粗骨料的用量不少于1000Kg，粉煤灰的掺量不宜大于15%。
2.8 坍落度在满足施工要求的条件下，尽量采用较小的混凝土坍落度；楼板、屋面的混凝土坍落度宜小于120mm；高层建筑混凝土楼板坍落度根据泵送高度宜控制在小于180 mm，多层及高层建筑底部的混凝土楼板坍落度宜控制在小于150 mm。
2.9 严格控制现浇楼板混凝土单方用水量≤180 kg/m3。
2.10 水泥用量，普通强度等级的混凝土宜为270～450kg/m3，高强混凝土不宜大于550kg/m3。
2.11 水胶比应尽量采用较小的水胶比，混凝土水胶比不宜大于0.6。
3.施工
（原因分析：1 现浇楼板浇筑混凝土时，既未控制板厚，也未做有效的标高标记。2 现浇楼板内暗敷PVC电线管，有时两根电线管交错叠放，管道上口混凝土保护层较薄，混凝土抗拉强度减弱出现纵、横向裂缝。3 混凝土浇筑后，没有经过一定的养护期，后续工序就开始施工。在吊运重物时冲击楼板，使楼板出现不规则裂缝。4 施工缝和后浇带施工未按规范要求施工。5 混凝土浇筑后，没有及时浇水养护，而导致楼板裂缝。6 拆模时间过早，引起的结构裂缝。7 混凝土配合比应严格控制，水灰比不能过大，表面产生气泡、龟裂。水泥用量过大，易引起收缩裂缝。8混凝土表面抹压不实，易引起龟裂。9混凝土保护层厚度太薄，顺筋而裂。10缺箍筋、斜筋、温度筋及洞口加强筋和房屋四角混凝土楼地坪抗扭钢筋。11大体积混凝土无降低内外温差措施。）
3.1根据施工现场的实际，认真编制混凝土浇筑方案，尽量避开当日高温时段。选择混凝土的配合比，测定其坍落度损失值，科学合理地确定浇筑顺序和施工缝的留置。配制混凝土时，应严格控制水灰比水泥用量，选择级配良好的石子。
1）预拌混凝土现浇楼板、屋面板宜采用对混凝土收缩影响较小的减缩剂。
2）预拌混凝土现浇楼板中可采用添加纤维措施增加混凝土的抗拉强度，控制混凝土的裂缝。
3）预拌泵送混凝土进场时按检验批检查入模坍落度，当有离析时应进行二次搅拌，搅拌时间由试验室确定。严禁向运输到浇筑地点的混凝土中任意加水。
4）混凝土浇捣以前，检查保护层垫块厚度数量、间距是否适当，发现问题及时纠正。
5）门窗洞口和房屋四角等薄弱部位适当放置加强筋，以防止这些部位裂缝。
6）加强混凝土浇筑后养护工作，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，气温高的天气，应进行浇水养护，使混凝土保持始终湿润。
7）大体积混凝土浇筑时，应有降低内外温差措施，如果用低热的水泥配制混凝土，掺适量粉煤灰，降低水泥用量，加入缓凝剂，减缓浇筑速度，以利散热，用塑料薄膜和湿草包遮盖混凝土，浇水养护，留测温孔，检测混凝土内部温度，以掌握内外温差。
3.2 现浇混凝土模板及其支架的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，能可靠承受浇筑混凝土的自重、侧压力、施工过程中产生的荷载，以及上层结构施工时产生的荷载。边支撑立杆与墙间距不得大于300mm，中间不宜大于800mm, 立杆下端应设垫板并应设置扫脚杆。根据工期要求，配备足够数量的模板，保证按规范要求拆模。
3.3 严格保证板的厚度和钢筋保护层厚度，按设计和规范要求控制板厚度。在浇筑混凝土前设置标示板厚的三角架，施工人员严格执行控制三角架的控制板厚。阳台、雨蓬等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于30mm的钢筋保护层垫块，在浇筑混凝土时保证钢筋不位移。
3.4 现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之上（双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上），交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，沿预埋管线方向应增设φ6＠150、宽度不小于450mm的钢筋网带。严禁水管水平埋设在现浇板中。
3.5 现浇板施工时井架或塔吊位置相接的楼板受压区域内应增加补强钢筋，在板的跨中上部双向设置φ6@200的钢筋。
3.6 施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土的浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行，后浇带应设在对结构受力影响较小的部位，宽度为700～1000mm。后浇带的混凝土浇筑应在主体结构浇筑60d后进行，浇筑时宜采用微膨胀混凝土，混凝土的强度等级高于原混凝土强度一个等级。
3.7 加强楼面上层钢筋网的有效保护措施。楼面双层双向钢筋（包括分离式配置的负弯矩短筋）必须设置钢筋马蹬，其纵横向间距不应大于700mm（即每㎡不得少于２只）；对于φ８一类细小钢筋，小撑马的间距应控制在600mm以内（即每㎡不得少于３只）。
3.8 由于混凝土的泌水、骨料下沉，易产生塑性收缩裂缝，此时应对混凝土现浇板表面进行压实抹光；在混凝土初凝前应进行二次振捣，在混凝土终凝前进行不少于两次压抹。现浇板混凝土浇筑完毕，未达到1.2Mpa时，必须采取措施防止直接踩踏砼，不准上人进行下道工序操作。当采用连续施工时混凝土强度小于10Mpa时，严禁在现浇板上堆放超过施工荷载允许值的施工机具及材料，严禁有冲击荷载作用。
3.9 现浇板浇筑混凝土完毕，应在12h内进行覆盖和浇水养护，养护时间不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14d。施工现场必须设置能够保证连续浇水养护的设施。当不能保证浇水养护时，应在混凝土表面覆盖塑料薄膜，并能保证塑料布内有凝结水。
3.10控制拆模强度，墙板、柱侧模拆模时，混凝土强度不小于1.2Mpa。现浇板底模拆除时，应对现场的同条件养护试件进行试压，试压结果满足模板拆除最低强度等级时，现浇板底模方可拆除。已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度达到设计要求的强度后方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算并加设临时支撑。
3.11 混凝土缝隙、分层 （现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混类层。产生的原因：（1）施工缝或变形缝未经接缝处理，清除表面水泥薄膜和松散石子，未除去软弱混凝土层并未充分湿润就浇灌混凝土。 （2）施工缝处锯屑、泥土，砖块等杂物未清除或未清除干净； 3）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。）
1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面，接缝处锯屑、施工、砖块等杂物应清理干净并洗净，接缝处浇灌前应先浇灌50-100㎜厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强混凝土接缝处混凝土的振捣密实；
2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实，缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
（三） 抹灰工程裂缝防治
1.设计
1.1 设计应明确抹灰工程的具体作法、材料要求、构造详图等。
1.2 底层抹灰砂浆强度不应高于基层墙体，中层抹灰砂浆强度不应高于底层抹灰砂浆。水泥砂浆不得抹在石灰砂浆上，罩面石膏灰不得抹在水泥砂浆上。
1.3 基层为混凝土、蒸压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖、混凝土小空心砌块、加气混凝土砌块及蒸压粉煤灰砌块等材料的表面应设计界面处理剂进行界面处理。
1.4 加气混凝土砌块、蒸压粉煤灰砌块、轻质隔墙板的抹灰宜采用石灰砂浆、混合砂浆或粉刷石膏。
1.5 外墙粉刷应设置分格缝，分格缝间距不大于6m，其中女儿墙内侧及压顶粉刷的分格缝间距不大于3m，分格缝应有节点详图，并有防水处理措施。
1.6 外墙、顶层粉刷面层宜掺入聚丙烯抗裂纤维。
1.7 在两种不同基体交接处，内墙面应采用钢丝网(直径≥1mm) 抹灰或耐碱玻璃网布聚合物砂浆加强带进行处理，内墙加强带与各基体的搭接宽度不应小于150mm；外墙采用钢丝网(直径≥1mm) 抹灰加强带进行处理，外墙加强带与各基体的搭接宽度不应小于250mm。
2 材料
2.1 抹灰工程使用的水泥宜选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，水泥的品种、强度应符合设计要求。出厂三个月后的水泥，应经试验合格后方能使用。
2.2 抹灰工程用砂应使用含泥量低于2%、细度模量不小于2.5的中砂。严禁使用石粉、混合粉。
2.3 石灰膏的熟化期不应少于15天，用于罩面时不应少于30天，使用时石灰膏内不得含有未熟化的颗粒和其他杂质。
2.4 磨细石灰粉的细度过0.125mm的方孔筛，累计筛余量不大于13％，使用前用水浸泡使其充分熟化，熟化时间最少不小于3d。
2.5 粉刷石膏自生产之日起，存储超过三个月后，应重新进行质量检验。
2.6 抹灰基层处理用的界面处理剂，宜选用与墙体材料特性相匹配的专用界面剂。
2.7外墙涂料层宜选用吸附力强、耐候性好、耐洗刷的弹性涂料；外墙涂料在使用前，应进行抽样检测。
2.8 禁止使用淘汰材料（如107胶等），108胶应满足游离甲醛含量≤1g/kg，并应有出厂合格证及试验报告。
3 施工
3.1 墙面抹灰宜采用1：3的水泥砂浆或高强度混合砂浆，墙面抹灰应在墙体砌筑30d后方可进行，要避免由于给水、排水、采暖施工等原因将墙体浸湿，如有浸湿应待其完全干燥，15d后再抹面。
3.2 在填充墙与框架接触、各种洞口的过梁交接处，顶层山墙与预制楼板交接等处，不同材料基体交接处表面的抹灰，应采用设置加强网或加设耐碱玻璃纤维网格布及抗拉纤维、抗裂砂浆等防裂措施。加强网与各基体的搭接宽度不小于250mm，并应位于抹灰层中部。
3.3 外墙抹灰面应设分格缝。顶层粉刷砂浆中宜掺入抗裂纤维。现浇板的板底装饰时宜采用免粉刷措施。
3.4 抹灰层与基层之间及各抹灰层之间应粘结牢固。混凝土墙、柱、梁等部位抹灰，应先用掺胶水泥膏刮糙，待10天强度饱和后再抹灰。
3.5 水泥砂浆和混合砂浆应在拌和后3h和4h内使用完毕。当气温高于30℃时，应在2h和3h内使用完毕。
3.6 水泥砂浆和混合砂浆抹灰层应在湿润条件下养护，养护期应不少于7d。
3.7 墙面抹灰基层处理：
1）清除基层表面的尘土、污垢、油渍等，并浇水湿润。混凝土基层应采用人工凿毛或进行化学毛化处理；轻质砌块基层应采取化学毛化或满铺网片等 措施来增强基层的粘结力。
2）管道穿越的墙洞应及时安放套管，并用1:3水泥砂浆或细石混凝土填塞密实。
3）电线管、接线盒应安装牢固，管道埋设完毕后，线槽、盒槽四周用1：3水泥砂浆或1：1：6水泥混合砂浆分层嵌塞密实（对空隙大的用细石混凝土），表面用木抹子拉毛，并设置加强网片，网片宽度应跨过槽边150㎜。
4）消防箱，配电箱应安装完毕，四周用砖砌堵实，箱的背面铺钉钢丝网，钢丝网应盖过原预留洞边150mm。
5）加气混凝土砌块、蒸压粉煤灰砌块、混凝土等抹灰基层应采用机械喷涂或笤帚涂刷界面处理剂，并喷水养护。
6）混凝土表面凸出部分应剔平，并将蜂窝、麻面、露筋、疏松部分剔到实处，刷胶粘性素水泥浆(内掺水重10%的108胶)或界面剂，然后用1：3的水泥砂浆分层抹平。
7）加气混凝土砌块、蒸压粉煤灰砌块、轻质隔墙板表面的缺楞掉角处，应用1:1:6水泥混合砂浆(掺用水量20%的108胶水)分层修补平整，每遍厚度为5～7㎜。
8）外墙脚手孔及洞眼应分层塞实，应采用膨胀细石混凝土从墙体两侧分两次封堵密实，并在洞口外侧先加刷一道防水增强层。外露钢筋头、铅丝头及木头等要剔除干净。
9）轻质隔墙板应将胶泥满抹板顶及板侧凹槽内，挤紧板凹凸槽面，并用铁件固定轻质隔墙板，板间缝隙宜为5㎜，板下空隙用1：2干硬性水泥砂浆填嵌并捣实。
10）两种不同材料构件交接处、施工过人洞砌体接槎处应铺设加强网，加强网应按设计或本措施要求选用钢丝网或耐碱玻璃纤维网格布。内墙加强网与各基体的搭接宽度不应小于150mm；外墙加强网宜使用钢丝网，钢丝网与各基体的搭接宽度不应小于250mm。
3.8 墙面抹灰：
1）砌体砌筑完成后，30d内不宜进行大面积粉刷。
2）加强墙体抹灰前“甩浆”的养护工作。抹灰前基层应提前1～2天浇水湿润。浇水量以水分渗入基层深度约8㎜～10㎜为宜，混凝土基层浇水渗入深度可浅些。浇水量应根据施工季节、气候和室内外操作环境等适当调整。
3）抹灰总厚度大于或等于30㎜时，必须采取加强措施。
4）抹灰应分层进行，严禁一遍成活，后一层抹灰应待前一层抹灰七八成干后进行。施工时每层厚度宜控制在5㎜～8㎜。
5）外墙抹灰面层应设置分格缝，分格缝表面应密实、光滑，无砂眼。水平分格缝宜在窗台、窗眉处设置；垂直分格缝间距宜不大于3m设置。分格缝的缝宽宜为20㎜，缝深宜为8㎜～10㎜。变形缝等部位必须采用耐候密封胶封缝。
6）底层抹灰表面应拉毛，表面不应太光滑。内粉面层应按整面墙和天棚一次性粉刷完毕，中间不留接缝；外粉面层应按分格缝一次性粉刷完毕。
7）轻质隔墙板板缝用50宽玻纤网贴平、压实，满刮胶泥一遍。充分干燥后，用胶泥分两次将凹槽处刮成与表面相平，再分层粉刷。
8）外墙内面抹保温砂浆应在内墙面或顶板的阴角处相交。先抹完保温墙面，再抹内墙面或顶板砂浆，阴角处砂浆层直接顶压在保温层平面上；或先抹内墙面或顶板砂浆，在阴角处搓出30°角斜面，保温砂浆压住砂浆斜面。
9）每天施工完后，已失去强度的剩余砂浆不应上墙。
3.9 顶棚抹灰：
3.9.1现象
有规则裂缝：往往产生在预制楼板沿板缝裂缝，空鼓往往伴随裂缝出现，但并非所有的裂缝都空鼓。
无规则裂缝：往往在现浇混凝土板底出现，常在板的四角产生，中间有时也有通长裂缝，一般空鼓伴随裂缝出现。
3.9.2原因分析
1）基层的脱模剂、油漆、油污等清理不干净。
2）基层光滑，在抹灰前未作处理。
3）抹灰前对基层浇水不透。
4）由于预制板的挠度及板底安装不平，促使相邻板底高低偏差大，造成抹灰厚薄不均，由于不同厚度的抹灰层砂浆的收缩力不同，产生空鼓、裂缝。
5）预制楼板安装时排缝不匀，灌缝不密实，楼板安装工艺不合理，楼板灌缝后，没有足够的养护期，随即上人操作或堆重物，使板缝走动，影响预制楼板的整体性，由于楼板产生挠曲变形，使沿板缝方向出现通长裂缝。
6）楼板安装工艺不妥，只有硬找平，没有软坐灰，使楼板与墙体粘结不牢。
7）板底坐灰砂浆配比不当，楼板与底层砂浆粘结不牢，产生空鼓、裂缝。
3.9.3 预防措施
1）清扫板底基层。板底凸出部分需事先剔凿平整，零星木板等杂物应清除，模板隔离剂、油污应用清水加10%的火碱清刷干净。抹灰前顶棚混凝土基层应采用人工凿毛，或批界面剂，或甩聚合物砂浆毛点等措施进行毛化处理，基层修补同外墙。
2）板底有蜂窝麻面等情况，在抹灰前应用1：2水泥砂浆修补，预制楼板缝应先用1：2水泥砂浆找平。
3）预制混凝土楼板和用钢模现浇的混凝土楼板，由于板底光滑，为增强板底砂浆粘结力，基层宜采用1：1水泥砂浆，其中加水泥重量20%的107胶搅匀，用钢皮铁板抹2~3mm厚一层，并随手扫毛，或喷浆洒毛，第二天喷水养护，第三天再抹1：3：9混合砂浆找平，找平层6~7成干时，即可抹纸筋灰，顶板抹灰总厚应控制在12mm左右。
4）混凝土顶板抹灰宜在上层地坪做完后进行。混凝土的刮糙层宜采用1∶3聚合物水泥砂浆，面层宜采用掺有抗裂纤维的1∶1∶6混合砂浆。一般现浇混凝土顶板抹灰，底层抹厚2~3mm1：0.5：1混合砂浆，应顺模板纹方向垂直抹，中层砂浆应紧跟找平。
5）板底喷水湿润，常温下在抹灰前一天进行，抹灰时再洒水一遍。混凝土顶板抹灰前应浇水湿润，底灰宜采用混凝土界面剂抹2㎜～3㎜厚，并随手扫毛，养护后再进行粉刷。混凝土顶板总抹灰厚度宜控制在12㎜以内。
6）混凝土基层平整度如小于3㎜时，且无外露钢筋或铁丝的混凝土板底，顶棚宜可采用免抹灰直接批腻子的做法(厨房、卫生间等湿度较大的房间不宜采用)施工，采用免抹灰施工方法时混凝土基层清理干净后，必须先批一遍素水泥胶浆或批一至两遍聚合物水泥腻子，干燥后才能批聚合物白水泥腻子或其他天棚腻子。每遍厚度不应大于0.5mm，总厚度不宜大于2mm。
（四） 水泥楼地面起砂、空鼓、裂缝防治
1.1 面层为水泥砂浆时，应采用1∶2水泥砂浆。
1.2 材料
1）宜采用早强型的硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
2）选用中、粗砂，含泥量≤3%。
1.3 浇筑面层混凝土或铺设水泥砂浆前，基层应清理干净并湿润，消除积
水；基层处于面干内潮时，应均匀涂刷水泥素浆，随刷随铺水泥砂浆或细石混凝土面层。
1.4 严格控制水灰比，用于面层的水泥砂浆稠度应≤35mm，用于铺设地面的混凝土坍落度应≤30mm。
1.5 水泥砂浆面层要涂抹均匀，随抹随用短杆刮平；
1.6 掌握和控制压光时间，压光次数不少于2遍，分遍压实。
1.7 地面面层24h后，应进行养护，并加强对成品的保护，连续养护时间不应少于7d；当环境温度低
于5℃时，应采用防冻施工措施。
1.8 底层地面沉陷防治措施：
1）地面基土回填应分层夯实，分层厚度应符合规范要求。
2）回填土内不得含有有机物及腐质土。
3）回填土应按规范要求分层取样做密实度实验，压实系数必须符合设计要
求。当设计无要求时，压实系数不应小于0.9。
（五）外墙保温面层开裂及建筑节能工程质量通病防治
1保温板外墙外保温系统裂缝防治措施
1.1 设计
1.1.1 设计应采用成熟的外墙外保温系统。设计选用外保温系统时，不得更改系统构造和组成材料。严禁采用国家或省建设行政主管部门明令淘汰的建筑材料和产品。设计应对建筑节能工程使用材料的燃烧性能等级和阻燃处理提出明确要求。
1.1.2 外保温工程的密封与防水必须有构造设计图和节点详图。水平或倾斜的出挑部位以及延伸至地面以下的部位应做防水处理，在外保温系统上安装的设备、管道应固定于基层上，设备、管道和预留洞口应做密封和防水设计。
1.1.3 设计时除应设系统的变形缝外，还应该在基层墙面连续高、宽超过23m处设置一处或几处外保温系统的变形缝，变形缝处保温层应断开。并进行弹性密封处理。在保温系统的收头截止处，对不同材料交接处的防水密封处理设计应明确规定。外墙距室外地面300—500mm处应设置变形缝，缝宽4～6mm，并用硅铜密封胶嵌填，防止地面冻胀引起变形开裂。
1.1.4 在基础防潮层的同一标高处的外保温系统中增设防潮层，阻止基础中的潮气通过空腔向上部墙身渗透。减少上部保温空腔内的湿度增量过大，对外薄抹灰面层的影响。
1.1.5 外保温应设抗裂层，抗裂保护层厚度不应小于4mm，也不宜大于6mm。保护层外侧宜再设置一道掺有抗裂纤维的防水砂浆。基层墙体应设有水泥砂浆找平层，找平层砂浆中宜掺用抗裂材料。
1.1.6 当外保温工程的饰面层采用饰面板开缝安装时，保温层表面应具有防水功能或采取其他防水措施。
1.1.7 在墙身变形缝、分格缝、材质变化、门窗四角和阳角等部位均应铺贴加强网。
1.1.8 对结构挑出部位如封闭阳台、门窗框洞口外侧、屋顶挑檐、女儿墙等部位应进行保温设计。凸出外墙的腰线、窗台板、屋面女儿墙及压顶等构件与室外接触部分均应做外保温。
1.2 材 料
1.2.1 保温系统的材料应采用厂家成套供应的产品，并经有资质的检测机构检测合格，确保所有组成材料彼此相容并具有稳定性；保温系统材料的生产厂家提供应提供产品合格证、出厂检验报告、有效期内材料、系统型式检验报告，材料进场后应按有关标准规定进行抽样复验，复验应为见证取样送检，否则不得在工程中使用。
1.2.2 外保温系统的饰面层宜采用涂料饰面，涂料应选用透气性好的弹性涂料，并与保温系统相容，其腻子与涂料应匹配。
1.2.3 现场拌制的保温材料必须依照产品说明书或相关资料要求进行，进行现场计量。
1.3 施工
1.3.1 原因分析
1）使用的保温板出厂前陈化时间没有满足42d，聚苯板自身变形没有完全结束，粘贴后自身变化，引起薄抹灰开裂。
2) 使用的保温板表观密度低，其各项指标不符合设计要求，易变形，受温度等因素影响时板自身变形产生裂缝。
3) 保温板的导热系数为0.042w/m.k，薄抹灰导热系数为0.93 w/m.k，两种材料导热系数相差22倍。造成保温层和薄抹灰层变化产生裂缝。
4) 保温板的线膨胀系数为4×10-5mm/m.℃，薄抹灰线膨胀系数要小于10－4mm/m.℃（参考普通抹灰），两种结合物的材料的线膨胀系数的不同，寒地区室外冬夏季最大温差在60℃左右，两种材料本身变形不一致，产生裂缝。
5) 使用的耐碱网格布材质不合格引起的开裂。
6) 耐碱网格布在洞口角部没有进行加强处理，耐碱网格布在洞口周边、造型、系统终端的翻包不到位产生的裂缝。
7) 耐碱网格布的长度及宽度方向没有进行搭接，或在EPS板造型等处不放置耐碱网格布引起的裂缝。
8) 施工中直接将耐碱网格布贴到聚苯板上，一次性抹灰影响粘结面积，耐碱网格布没有在薄抹灰中部或偏于外侧，应力作用产生的不规则的裂缝。
9) 粘结保温板表面垂直度、平整度严重超偏差，聚苯板粘结时，只注意了苯板表面平整导致不牢产生的裂缝。
10) 保温板在粘贴过程中，洞口角部墙面存在上下直缝现象，保温层与薄抹灰变化而产生裂缝。
11) 使用腻子质量不合格或使用与腻子不匹配的涂料引起的裂缝、起皮。
12) 窗口周边与塑窗交接处不设伸缩缝，塑窗受温度影响胀缩时，带动薄抹灰产生的裂缝。
13) 外薄抹灰温差变化，引起材料收缩、变形，产生的裂缝。
14) 锚固膨胀螺栓的长度及固定方式不规范，螺栓长度短没有固定到墙里去，或固定螺栓打眼过大造成螺栓松动。
1.3.2 防治措施
1) 保温板出厂前应在自然条件下陈化42d或60℃蒸气养护条件下5天以上方可上墙使用，条件允许时可延长存储时间，消解自身变形。聚苯板的表观密度应符合设计要求，保温材料应进行热工指标检测。对进场聚苯板、粘结胶、耐碱网格布、水泥、锚固膨胀螺栓、聚合物砂浆和界面剂等材料应坚持复试并不得分开采购，并对施工过程中严格控制，确保材质符合要求。胶粘剂、抹面胶浆的配制应严格按设计要求或产品说明书进行，并应根据施工情况控制拌制数量。
2) 单位工程的施工组织设计应包括建筑节能工程施工内容。建筑节能工程施工前，施工单位应编制建筑节能工程施工方案并经监理(建设)单位审查批准。不得擅自修改节能设计文件。确需变更的，建设单位应重新报施工图审查机构审查通过后，方可施工。
3) 外保温工程施工前，基层墙面应清理干净，基层平整度应控制在3mm内，门窗口四周与框接触处、管道或其他构件穿越保温板处、墙体顶部收口处等应填实修补完成并经验收合格，并采用密封胶封闭严密，不得有渗漏现象。特别是窗口侧边的找平层应牢固棱角清晰，大面积墙面粘贴时基层必须控制垂直与平整，砌体结构应用1：3水泥砂浆找平，避免由于墙面不平，用粘结材料调整墙面平整，产生粘结不牢的现象。
a凸出外墙面的各类管线及设备的安装必须采用预埋件直接固定在基层墙体上，预留洞口必须埋设套管并与装饰面齐平。
b严禁在饰面完成的外保温墙面上开孔或钉钉。
c外墙预埋件或预埋套管周围应逐层进行防水处理。
4) 外墙外保温应按设计要求施工并保证设计厚度。板类保温材料的粘贴方式要满足设计要求的错缝及套割规定，保温板应按顺砌方式粘贴，竖缝应逐行错缝，不得出现通缝，墙角处保温板缝应交错互锁，涂胶粘剂面积不得小于40%，并严格控制贴板的平整度和板缝间隙。
a保温板与基层应粘贴牢固，不得有松动、空鼓和虚粘现象。门窗洞口四角处保温板应采用整块板切割成形，接缝应离开角部至少200mm。
b对需要设置辅助锚固件的保温板，锚栓数量、锚固深度及锚固间距应满足设计或相关规定的要求。
c窗洞口处保温粘贴应符合设计或定型图的要求，避免出现上一个操作层和下一个操作层两层以上的通缝。
d粘贴保温板时门窗口与塑窗交接处应设10mm伸缩缝，变形缝处应设20mm的伸缩缝。墙面的连续高度和宽度超过20m时，应设外保温系统的变形缝。
e外保温施工不得在雨天作业；保温板薄抹灰外保温、胶粉聚苯颗粒外保温施工环境温度不应低于5℃，风力不得大于5级；喷涂硬泡聚氨酯施工的环境温度不应低于10℃，风力不应大于4级。夏季施工时应采取措施避免在阳光下暴晒。
f沿外墙面每一、二层设一道伸缩缝，或者沿外墙6m左右转角处的阴角处设伸缩缝，缝宽10mm，从保温层开始设缝，用1.3倍缝宽的被衬材料填塞，外侧施打密封材料。墙体热桥部位应单独进行处理，严禁与墙体混同施工，而降低热桥位置传热阻值。
5)保温板粘贴完毕后，应及时进行抹面层的施工，保温层与面层应粘结牢固，严禁空鼓、裂缝。
a抹面层抗裂砂浆的厚度应均匀一致且满足规定，外墙转角处及门窗洞口要按标准规定增设加强网，抗裂砂浆的热镀锌钢丝网或耐碱玻纤网应位于抗裂砂浆的中部。网格布应铺设在抗裂砂浆中靠近外饰面一侧，以见纹不见色为宜；窗角、阴阳角等部位应设加强网格布，网格布搭接宽度不应小于50mm，边缘严禁干搭接。
b应采用柔性、耐水性好、抗老化的专用外墙腻子，外涂料应具有良好的抗裂性能和透气性，腻子与涂料应相容匹配。
c薄抹灰施工时要坚持先在聚苯板上抹2～2.5mm胶浆，再贴耐碱网格布，然后抹面层的方法。要严格控制耐碱网格布的搭接长度，防止耐碱网格布漏放现象，薄抹灰控制在4～5mm，薄抹灰不得过厚。
d薄抹灰常温施工后，应进行洒水养护不少于3d。
2 外墙外保温涂料脱落问题防治措施
2.1 施工
2.1.1 原因分析
1） 原材料选择不当。
2） 外墙找平腻子透气性、耐候性等指标存在问题。
3）外保温特定系统中涂料的附着力、耐冻融循环性能差；没有选择透气性好的涂料，腻子与涂料分离，产生脱落。
4）未按照施工技术操作规程施工。
5） 保温板粘贴前墙体潮湿，薄抹灰施工时保温层中含水，薄抹灰施工后保温层空腔湿度过大，加速了外墙涂料的脱落。造成渗透不均匀，局部涂料沿板缝脱落。
6） 部分保温板之间缝隙过大，薄抹灰施工前没有进行处理。造成渗透不均匀，局部涂料沿板缝脱落。
7）节能墙体不符合《民用建筑热工设计规范》GB50176对保温层中的湿度增量要求不超过15％的规定。
8）保温板基层抹灰不平整。
9）保温板打胶点数和粘接面积不够，保温板粘接不牢固。
10）保温板固定钉材质或施工不规范，固定钉短或安装时钻孔过大，造成安装不牢保温板脱落。
2.1.2 防治措施
1) 正确选择透气性好、性能指标合格的与外保温系统配套的外墙专用腻子。涂料采用透气性良好各项指标符合要求的产品，严禁使用透气性不符合要求的涂料。
2) 防止雨水对保温板的浸泡。粘贴聚苯板前基层应充分干燥，护面胶浆施工时要避开雨天，使保温层内重量湿度增量降至最低点。
3) 保温板粘贴后，应及时对大于2mm以上的缝隙进行处理，保证空汽水蒸气渗透时分布均匀，防止渗透集中现象的产生。
4) 增加冷凝界面内的蒸汽渗透阻，保温板粘贴前对外维护墙体抹20mm的1:2水泥砂浆找平层。这样，提高保温板的粘贴强度的同时，也增加了外维护结构的保温。
5) 开工较晚的多层建筑当年交工使用。宜在墙体保温层中适量布置排气孔，来减小保温层中的湿度增量，或将涂料甩项交付使用。
6) 施工单位在工程竣工验收前应加强室内通风，减少室内湿度。建设单位应在使用说明书中明确使用初期应加强通风及换气次数。
7）保温板基层抹灰平整度按室内墙面抹灰标准控制。
9）保温板打胶点数和粘接面积必须规范，避免保温板粘接不牢固脱落。
10）保温板固定钉材质或施工规范，固定钉材质及长度规范，安装时钻孔孔径不得大于固定钉直径，保证安装牢固可靠避免保温板脱落。
四.建筑渗漏施工质量通病防治措施
现象：近几年因为卫生间渗漏、屋面防水渗漏因施工单位认真施工、建设和监理单位认真把关，用户质量投诉现象不多。但是住户一旦出现渗漏，尤其是地下室出现渗漏，其施工回访难度特别大，造成经济损失也很多，为此要求施工单位必须引起高度重视。
(一) 楼地面（卫生间）渗漏防治的技术措施
1设计
1.1 卫生间和有防水要求的楼(地)面应进行防水设计，防水设计应明确细部的防水构造、防水措施、选用的材料及其技术指标或明确选用标准、通用图集的索引号。
1.2 下沉式卫生间应在结构下沉部位和填充回填后分别设置防水层。
1.3 卫生间和有防水要求的楼(地)面及层间退台屋面、顶层露台、平台等周边墙体除门洞外，应向上设计一道同墙宽、高度不小于200㎜(且应符合墙体砌块的模数)的钢筋混凝土防水翻边。
1.4 卫生间和有防水要求的楼(地)面标高，应比室内其他房间楼(地)面低30㎜，并且高低交接处的楼板负筋宜采用分离式设计，以保证浇筑混凝土时楼(地)面标高差。
1.5 卫生间及有防水要求的楼(地)面，防水层沿墙面上翻高度不小于300㎜；有水喷溅到的墙面，防水层沿墙面上翻高度不小于1800㎜。
2材料
2.1 卫生间及有防水要求的楼(地)面的防水材料，宜采用高聚物改性沥青防水涂料、合成高分子防水涂料或高聚物改性沥青卷材及聚乙烯丙纶卷材，基层处理剂应选用与涂料、卷材相配套的材料。
2.2 防水涂料、卷材及配套材料应有产品合格证书和性能检测报告，材料的品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准和设计要求，并按有关规定进行见证取样和送检。
2.3 下沉式卫生间填充层宜采用轻质材料，材料的品种、规格、性能等必须符合国家现行产品标准和设计要求。
3. 施工
3.1 钢筋混凝土（同墙宽、高度不小于200㎜）的防水翻边应与楼层板混凝土同时浇筑。
3.2 施工时结构层标高和预留孔洞洞口成型尺寸和位置应准确，严禁乱凿洞。预留洞口的处理应符合下列规定：
1）管道安装前，预留洞口周边应凿毛，并仔细剔凿成上大下小的喇叭口形。
2）预留洞口的封堵应采用可靠的模板支设措施，底模应具有足够的强度和刚度。
3）封堵前应将洞口清洗干净，并涂刷加胶水泥浆作粘结层。
4）穿过楼板的管道、地漏四周堵洞应密实，封堵应分两次进行，第一次采用掺有抗裂防渗剂的微膨胀细石混凝土浇筑至洞高的2/3处，待混凝土凝固后进行4h蓄水试验；无渗漏后，用掺入抗裂防渗剂的水泥砂浆二次填塞密实，并在管道四周形成10mm×10mm的凹槽，用防水油膏嵌实。
3.3 管道穿过楼板，应设置金属或塑料套管。套管应高出地面80～100mm，套管与立管之间空隙用防水油膏封严。一般单面临墙的管道，离墙应不小于50mm，双面临墙的管道，一边离墙不小于50mm，另一边离墙不小于80mm。
3.4 防水层施工前应先将基层清理干净，阴角处粉成小圆弧，圆弧应符合选用的防水材料的要求。防水层应铺涂至套管的上口。在突出楼（地）面的管根、阴阳角等部位，应做防水附加层增强。
1）烟道、设备管井根部向上300 ㎜的范围内宜采用聚合物防水砂浆粉刷，或采用柔性防水层。
2）卫生间墙面防水砂浆应进行不少于2次的刮糙。
3.5 穿过楼板的管道、地漏留洞封堵密实后，以及防水隔离层施工完成后必须进行24h蓄水试验，蓄水深度为20㎜～30㎜。
3.6 找平层、隔离层、面层施工前，基层应清扫、冲洗干净，并与下一层应结合牢固，无空鼓、裂纹；面层表面不应有裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。
1）整体面层施工时，墙面与地面交接处宜做成半径为20mm的小圆角。
2）整体面层的抹平工作应在水泥初凝前完成，压光工作应在水泥终凝前完成。并应根据不同的气候条件，及时养护，养护时间不应少于7天。
3.7 卫生间地面四周应坡向地漏，坡度为2%，地漏口要比相邻楼地面地面低5mm。
3.8 毛坯房卫生间的大便器、小便器、浴盆、洗脸盆及拖布盆的排水管管口应高出毛地面80～100㎜。
3.9 为避免后施工的天然气管道安装套管不规范造成厨房间渗漏，建设单位应向天然气管道施工方提出要求，监理、施工应派专人跟踪监督。
3.10为避免用户后装修安装管道破坏卫生间防水，建设单位应向用户告知提出要求，施工回访人员应跟踪监督。
(二) 屋面渗漏防治的技术措施
1.设计
1.1 住宅建筑屋面防水等级不宜低于二级。设计单位应根据规范防水的不同构造，设置隔离层。
1.2高层屋面应设计二道防水设防，并应有一道卷材防水，采用合成高分子防水卷材其厚度不应小于1.2mm。采用高聚物改性沥青防水卷材其厚度不应小于3mm。
1.3 保温层厚度应经热工计算确定，保温材料不宜用水泥膨胀珍珠岩、水泥膨胀蛭石等水溶性保温材料，其他块状、散状屋面保温层应设置排气系统。排气道应纵横交错、畅通，其间距根据保温层厚度确定，最大不宜超过3m，排气口应设置在不易被损坏和不宜进水的位置。
1.4 铺设屋面防水卷材的找平层应设分格缝，分格缝纵横间距不大于3m，缝宽为20mm，并嵌填密封材料。找平层当采用水泥砂桨时，其强度不得小于M10，当采用细石砼防水时，其强度不得小于C20。防水层的分隔缝应设在屋面板的支承端、屋面转折处、防水层与突出屋面结构的交接处。钢筋网片在分格缝处应断开，其保护层厚度不应小于10mm。间距不宜大于1m，缝宽不应大于20mm，且不小于12mm。上人屋面混凝土保护层的坡度宜为3％。
1.5 对女儿墙、高低跨、上人孔、变形缝和出屋面管道、井（烟）道等节点应设计防渗构造图；变形缝宜优先采用现浇钢筋混凝土盖板的做法;伸出屋面井（烟）道周边应同屋面结构一起整浇一道钢筋混凝土防水圈。天沟或女儿墙应留设溢水孔。
1.6 膨胀珍珠岩类及其它块状、散状屋面保温层必须设置隔气层和排气系统。排气道应纵横交错、畅通，其间距应根据保温层厚度确定，最大不宜超过36㎡；排气口应设置在不易被损坏和不易进水的位置，管伸出屋面表面高度不得小于700mm,并且应有防雨雪措施。
1.7 保温层排汽孔宜每36m2设置一个。其排汽管应设置在结构层上并在穿过保温层处的管壁上打孔；同时还应满足具有足够的刚度和耐久性要求，不应采用PVC管；并应采取防水措施。
1.8 屋面坡度应符合设计规范要求，平屋面采用结构找坡不得小于5%，材料找坡不得小于3%。天沟、沿沟纵向找坡不得小于1%。
1.9 采用柔性与刚性防水层复合使用时，应将柔性防水层放在刚性防水层下部，并应在两防水层间设置隔离层。
1.10 屋面女儿墙、压顶等过长的纵向构件，应沿纵向每3米设置钢筋混凝土构造柱，女儿墙、压顶粉刷层每隔3米及易产生变形开裂部位设分格缝，分格缝宽为10mm，缝内嵌填密封材料。
2. 材料
2.1 屋面工程所采用的防水及配套材料等应有产品合格证书和性能检测报告，材料的品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准和设计要求，并按有关规定进行见证取样和送检。
2.2 作为防水层基层的水泥砂浆找平层的体积配合比为1:2.5～1:3，并且宜掺抗裂纤维；细石混凝土找平层的强度不低于C20。
2.3 保温材料不宜用水泥膨胀珍珠岩、水泥膨胀蛭石等水溶性保温材料。
2.4 卷材、涂膜厚度应符合表5.3.2的规定。
表5.3.2 卷材、涂膜厚度选用表
| 屋面防水等级 | 设防道数 | 合成高分子 防水卷材 | 高聚物改性 沥青防水卷材 | 高聚物改性 沥青防水涂料 | 合成高分子 防水涂料 |
| Ⅰ级 | 三道及以上设防 | 不应小于1.5mm | 不应小于3mm | - | 不应小于1.5mm |
| Ⅱ级 | 二道设防 | 不应小于1.2mm | 不应小于3mm | 不应小于3mm | 不应小于1.5mm |
| Ⅲ级 | 一道设防 | 不应小于1.2mm | 不应小于4mm | 不应小于3mm | 不应小于2mm |
| Ⅳ级 | 一道设防 | - | - | 不应小于2mm | - |
2.6 密封材料应具有弹塑性、粘结性、施工性、耐候性、密封性、水密性、气密性和位移性。
3. 施工
（主要原因：1、隔气层施工不符合要求，产生的渗漏；2、在屋面施工中泛
水的高度、排水坡度不符合要求，局部有积水现象，细部处理未严格按施工规范执行，施工粗糙。3、屋面保温材料及制品含水率大，铺压不实，厚度不够。）
3.1屋面工程施工应符合《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002的规定，屋面工程施工前，必须编制专项施工方案或技术措施，经监理审查确认后方可组织施工。
3.2屋面保温材料及制品质量必须满足规范要求，进场必须有黑龙江省建设委员会的准入证书、质量证明书，施工前对材料的密度、含水率进行抽样复试。松散保温材料应分层铺设，适当压实，板状保温材料应铺平垫稳，板间缝隙应采用同类材料嵌填密实。
3.3 埋入屋面现浇板的穿线管及接线盒等物件应固定在模板上，以保证现浇板内预埋物保持在现浇板的下部，使板内线盒、线管上有足够高度的砼层，并在接线盒上面配置钢筋网片，确保盒、管上面的砼不开裂。
3.4 穿透屋面现浇板的预埋件必须设有止水环。屋面现浇板内的吊灯、吊顶等器具的安装固定应采取预埋，不得事后打凿或安装膨胀螺丝。
3.5 隔气层施工应符合要求，并应进行蓄水试验。屋面隔气层、防水层施工前，基层必须干净、干燥。保温层、防水层不得在雨、雪及五级大风天施工。
3.6 屋面找平层施工应满足下列要求：
1）找平层施工前应按照设计及本措施的要求确定分格缝的宽度、位置和间距，以及分格缝的成型方式。
2）水泥砂浆、细石混凝土找平层应严格控制水灰比，搅拌均匀，随拌随用。摊铺前基层应清扫干净，用水充分湿润。摊铺后应用靠尺刮平，木抹子搓压，并用铁抹子分两次压实和收光，并及时进行养护。
3）防水层基层的找平层与突出屋面结构的交接处，以及找平层的转角处，均应做成圆弧形，高聚物改性沥青防水卷材圆的弧半径不小于50㎜，合成高分子防水卷材的弧半径不小于20㎜。内部排水的水落口周围，找平层应做成略低的凹坑。
4）施工后，应及时用塑料薄膜或草帘覆盖浇水养护，使其表面保持湿润，养护时间不少于7天。
5）找平层分格缝应填嵌密封材料。
3.7保温层施工应满足下列要求：
1）保温层施工前的基层应平整、干燥、干净。
2）板状材料保温层应铺平垫稳，上下层接缝应相互错开，板间缝隙应采用同类材料嵌填密实；整体材料保温层应平整、压实。
3）保温层排汽道应纵横贯通，排汽出口应埋设排汽管，排汽管宜设置在结构层上，穿过保温层及排汽道的管壁四周应打排气孔，排气管应做防水处理。
3.8 防水层施工应满足下列要求：
1）出屋面洞口、管道、井（烟）道等在防水层施工前必须按设计要求预留、预埋准确，不得在防水层上打孔、开洞。
2）防水层施工前，基层必须干净、干燥，并先做好细部节点的构造处理、排汽道的空铺条处理等。
3）整体屋面施工时防水基层与保护层应设6M*6M的分隔缝，且基层与保护层分隔缝位置应在上下同一位置。保护层表面应设1M*1M的分仓缝。
4) 在防水层施工时，基层分隔缝两侧各50MM的宽度内应进行空铺，防止由于水泥砂浆基层处理不当产生温度应力，消除温度应力防止破坏防水卷材。
5）屋面坡度小于3％时，卷材宜平行屋脊铺贴；屋面坡度大于3％或屋面受震动时，卷材可平行或垂直屋脊铺贴。坡度大于25％的屋面采用卷材作防水层时，应采取固定措施，固定点应密封严密。
6）卷材应从低处向高处铺贴；天沟、檐沟宜顺天沟、檐沟方向从水落口处向分水线方向铺贴，尽量减少搭接。上下层卷材不得相互垂直铺贴。
7）卷材采用搭接法时，上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开，搭接缝应采用材料性能相容的密封材料封严，搭接宽度应符合表5.3.3的要求。
表5.3.3卷材搭接宽度（㎜）
铺贴方法
| 卷材种类 | 短边搭接 | 长边搭接 | |||
| 满粘法 | 空铺、点粘、条粘法 | 满粘法 | 空铺、点粘、条粘法 | ||
| 沥青防水卷材 | 100 | 150 | 70 | 100 | |
| 高聚物改性沥青防水卷材 | 80 | 100 | 80 | 100 | |
| 合成高分子防水卷材 | 胶粘剂 | 80 | 100 | 80 | 100 |
| 胶粘带 | 50 | 60 | 50 | 60 | |
| 单缝焊 | 60，有效焊接宽度不小于25 | ||||
| 双缝焊 | 80，有效焊接宽度10×2+空腔宽 | ||||
9）涂膜防水胎体的长边搭接宽度不应小于50㎜，短边搭接宽度不应小于70㎜；采用二层胎体时，上下层搭接缝应错开，其间距不应少于每幅宽度的1/3。
10）屋面防水层施工完毕后，应进行蓄水或淋水试验。
11）后期安装在屋面上的物件，支架不能直接放置在屋面上，必须安装垫片，防止其破坏屋面防水层。
3.9防水细部构造施工应满足下列要求：
1）天沟、檐沟的防水细部构造：沟内附加层在天沟、檐沟与屋面交接处宜空铺，空铺的宽度不应小于200㎜；涂膜收头应用防水涂料多遍涂刷或用密封材料封严。
2）檐口的防水构造：檐口800㎜范围内的卷材应采取满粘法；卷材收头应压入凹槽，采用金属压条钉压，并用密封材料封口；涂膜收头应用防水涂料多遍涂刷或用密封材料封严；檐口下端应抹出鹰嘴或滴水槽。
3）女儿墙泛水的防水构造：墙上的卷材或涂膜防水收头可直接铺压在女儿墙压顶下，也可压入墙凹槽内密封，凹槽距屋面面层不应小于250㎜；混凝土墙上的卷材收头应采用镀锌钢板压条或不锈钢压条钉压固定，钉距小于或等于450㎜，并用密封材料封严；泛水处的卷材应采取满粘法；泛水宜采取隔热防晒措施。
4）水落口的防水构造：水落口上口的标高应设置在沟底的最低处；防水层贴入水落口内不应小于50㎜；水落口周围直径500㎜范围内的坡度不应小于5％，并先采用防水涂料或密封材料涂封，其厚度不应小于2㎜；水落口与基层接触处应留宽20㎜、深20㎜凹槽，并嵌填密封材料。平面水落口不得采用平面篦子。
5）变形缝的防水构造：变形缝的泛水高度不应小于250㎜；防水层应铺贴到变形缝两侧砌体的上部；变形缝内应填充聚苯乙烯材料，上部填放衬垫材料，并用卷材封盖；变形缝顶部宜用混凝土盖板，混凝土盖板的接缝应用密封材料嵌填。
6）伸出屋面管道的防水构造：管道根部应抹出高于面层不小于30㎜的圆台，并与结构混凝土基层粘结牢固；管道周围与面层应预留20㎜×20㎜的凹槽，并用密封材料嵌填严密；管道根部四周应增设附加层，宽度和高度均不应小于300㎜；管道上的防水层收头处应用夹箍紧固，并用密封材料封严。
3.10保护层施工应满足下列要求：
在细石混凝土和防水卷材或涂膜之间，设置隔离层，施工时，应确保层间的完全分离。应在距女儿墙内300mm的位置处，基层和保护层对应位置设30mm的缓冲缝。
1）细石混凝土保护层应设置钢筋网片，钢筋网片宜采用焊接型网片。细石混凝土保护层浇捣时，混凝土宜先铺三分之二厚度并摊平，再放置双向钢筋网片，并在分格缝处断开，后铺三分之一的混凝土，浇筑密实，收水后分二次压光，抹压时不应在表面加浆或撒干水泥。保水养护不少于14d。
2）保护层应按照设计及本措施的要求设置分格缝，保护层分格缝不宜采用切割法施工成型。分格缝应上下贯通，钢筋网片在分格缝处断开，缝内不得有水泥砂桨粘结，在分格缝和周边缝隙干净、干燥后用与密封材料相匹配的基层处理剂涂刷，待其表面干燥后，立即嵌填防水油膏密封，材料底层应填衬泡沫棒。分格缝上宜粘贴左、右均不小于200mm宽的卷材保护层。
3）在天沟、檐沟与细石混凝土防护层的交接处，也应留分格缝并用密封材料嵌填严密。
(三) 地下室工程渗漏防治
1设计
地下室工程应进行防水设计，地下室防水设计应包括：防水等级和设防要求、防水混凝土的抗渗等级及其技术指标、附加防水层选用的材料及其技术指标、工程细部构造的防水措施及技术要求、工程的防排水系统、地面挡水、截水系统及工程各种洞口的防倒灌措施等。明挖法施工的地下室工程的结构自重应大于静水压力造成的浮力，在自重不足时应采取锚桩或其他抗浮措施。
1.1防水混凝土
1）防水混凝土的设计抗渗等级应根据工程埋深、混凝土的强度等级、工程使用功能等确定，设计抗渗等级应符合表5.1.1-1的规定。
表5.1.1-1 防水混凝土设计抗渗等级
| 工程埋置深度H（m） | 设计抗渗等级 |
| H<10 | P6 |
| 10≤H<20 | P8 |
| 20≤H<30 | P10 |
| H≥30 | P12 |
3）防水混凝土应明确掺加外加剂、掺合料的品种及其主要技术指标。
4）防水混凝土结构底板的混凝土垫层，强度等级不应小于C15，厚度不应小于100㎜，在软弱土层中不得小于150㎜。
5）防水混凝土结构最小厚度不应小于250㎜，钢筋保护层厚度应根据结构的耐久性和工程环境选用，迎水面钢筋保护层厚度不应小于50㎜，并应采取相应抗裂措施。
6）防水混凝土的设防高度应充分考虑地下水、地表水和毛细管水对结构的作用，以及由于人为因素而引起的周围水文地质变化的影响。
7）地下室墙板迎水面侧水平钢筋间距不宜大于150㎜，水平钢筋应设置在竖向钢筋外侧。
1.2 附加防水层
1）附加防水层应根据地下室防水等级、地下水位高低及压力作用状况、结构构造形式和施工工艺等因素，选择确定附加防水层的品种规格、层数、厚度及主要技术指标等要求。当地下室防水等级为一级时，应再增加两道附加防水层，当地下室防水等级为二级时，应再增加一道附加防水层。
2）经常处在地下水环境，且受侵蚀性介质作用或受振动作用的地下工程，附加防水层宜采用卷材或涂料防水层。
3）卷材及其胶粘剂应具有良好的耐水性、耐久性、耐刺穿性、耐腐蚀性和延伸性。卷材防水层应设置在混凝土结构的迎水面，并应在地下室外围迎水面形成封闭的防水层。
4）卷材防水层的基层宜采用1∶2.5水泥砂浆找平。卷材防水层阴阳角处应做成圆弧或45º坡角，其尺寸应根据卷材品种确定。在阴阳角等特殊部位，应增做卷材加强层，加强层宽度宜为300～500㎜。
5）无机防水涂料层宜用于结构主体的背水面，有机防水涂料宜用于地下室结构的迎水面，用于背水面的有机防水涂料应具有较高的抗渗性，且与基层有较好的粘结性。
6）采用有机防水涂料时，基层阴阳角应做成圆弧形，阴角直径宜大于50㎜，阳角直径宜大于10㎜，在底板转角部位应增加胎体增强材料，并应增涂防水涂料。
7）掺外加剂、掺合料的水泥基防水涂料厚度不得小于3.0㎜；水泥基渗透结晶型防水涂料的用量不应小于1.5kg/㎡，且厚度不应小于1.0㎜；有机防水涂料的厚度不得小于1.2㎜。当地下室防水等级为二级及以上时，不宜单独使用水泥基渗透结晶型防水涂料防水。
1.3 变形缝、后浇带、穿墙管(盒)、桩头
1）设计中应明确后浇带、变形缝以、穿墙管(盒)及桩头等细部的防水构造、防水措施、选用的材料及其技术指标或明确选用标准、通用图集的索引号。
2）地下工程中用于伸缩的变形缝宜少设，当必须设置时，宜设置在结构截面的突变处、地面荷载的悬殊段和地质明显不同的地方，并应根据地下水压、水质、防水等级、地基和结构变形情况，选择合适的构造形式和材料。
3）变形缝处混凝土结构的厚度不应小于300㎜。用于沉降的变形缝最大允许沉降差值不应大于30㎜。
4）后浇带应设在受力和变形较小的部位，宽度宜为700 ㎜～1000㎜。
5）穿墙管与内墙角、凹凸部位的距离应大于250㎜，相邻穿墙管间的距离应大于300㎜。穿墙管线较多时，宜相对集中，并应采用穿墙盒方法。
6）桩头应进行防水构造节点设计，并且桩头防水应与主体防水层连为一体，形成整体防水性。
2 材料
2.1 防水混凝土
1）防水混凝土可通过调整配合比，或掺加外加剂、掺合料等措施配置而成，其最小抗渗等级不得小于P6。防水混凝土的施工配合比应通过试验确定，试配混凝土的抗渗等级应比设计要求高0.2Mpa。
2）用于防水混凝土的水泥宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不得使用过期或受潮结块的水泥，并不得将不同品种或强度等级的水泥混用。
3）防水混凝土中掺入的粉煤灰的级别不应低于Ⅱ级，其掺量宜为胶凝材料总量的20%～30%。
4）根据工程需要，防水混凝土中需掺入的外加剂的品种和用量应经试验确定，所用外加剂应符合国家现行有关标准的质量要求，并按有关规定进行见证取样和送检。
5）防水混凝土用石子最大粒径不宜大于40㎜，泵送时其最大粒径不应大于输送管径的1/4。防水混凝土用砂应选用中粗砂。
2.2 附加防水层
1）附加防水层使用的防水材料及配套材料应有产品合格证书和性能检测报告，材料的品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准和设计要求，并按有关规定进行见证取样和送检。
2）卷材防水层的厚度应符合表5.1.2的规定。
表5.1.2 不同品种卷材的厚度
| 卷材品种 | 高聚物改性沥青类防水卷材 | 合成高分子类防水卷材 | |||||
| 弹性体改性沥青防水卷材、改性沥青聚乙烯防水卷材 | 自粘聚合物改性 沥青防水卷材 | 三元乙丙橡胶防水卷材 | 聚氯乙烯防水卷材 | 聚乙烯丙纶 复合防水卷材 | 高分子 自粘胶膜 防水卷材 | ||
| 聚酯 毡胎体 | 无胎体 | ||||||
| 单层厚度 (㎜) | ≥4 | ≥3 | ≥1.5 | ≥1.5 | ≥1.5 | 卷材≥0.9 粘接料≥1.3 芯材厚度≥0.6 | ≥1.2 |
| 双层总 厚度(㎜) | ≥(4+3) | ≥ (3+3) | ≥(1.5 +1.5) | ≥(1.2 +1.2) | ≥(1.2 +1.2) | 卷材≥(0.7+0.7) 粘接料≥(1.3+1.3) 芯材厚度≥0.5 | — |
① 潮湿基层宜选用与潮湿基面粘结力大的无机防水涂料或有机防水涂料，也可采用先涂无机防水涂料而后再涂有机防水涂料构成复合防水涂层；② 冬期施工宜选用反应型涂料；③ 埋置深度较深的重要工程、有振动或有较大变形的工程，宜选用高弹性防水涂料；④ 有腐蚀性的地下环境宜选用耐腐蚀性较好的有机防水涂料，并应做刚性保护层；
2.3 变形缝、后浇带、穿墙管(盒)、桩头
1）浇筑后浇带用的补偿收缩混凝土其抗压和抗渗强度等级不应低于两侧混凝土。采用掺膨胀剂的补偿收缩混凝土，水中养护14d后的膨胀率不应小于0.015%。
2）遇水膨胀止水条(胶)应具有缓胀性能，7d的净膨胀率不宜大于最终膨胀率的60%，最终膨胀率宜大于220%。
3）桩头所用防水材料应具有良好的粘结性、湿固化性。
1）中埋式橡胶止水带应埋设在变形缝横截面的中部，其中间空心圆环应与变形缝的中心线重合。中埋式橡胶止水带的接缝宜为一处，应设在边墙较高处，不得设在结构转角处，接头宜采用热压焊接。严禁在橡胶止水带的中心圆环处穿孔。
2）金属止水带宜折边，接头应满焊，焊缝严密。
3）变形缝用木丝板、麻丝或聚氯乙烯泡沫塑料板填缝时，木丝板或麻丝应经沥青浸透。
4）后浇带应采用补偿收缩混凝土,浇筑前必须清除接缝处的浮浆和污染，接缝处的理同本措施第5.1.3条第1款第7项的规定。
5）后浇带混凝土浇筑时间应符合设计要求，一次浇筑完成，进行潮湿养护，养护期不低于28天。
6）穿墙管(盒)应在浇筑混凝土前预埋。穿墙管的金属止水环宜为方形，止水环与管一定要满焊密实。穿墙管伸出外墙的部位，应采取防止回填土时将管体损坏的措施。
7）桩头防水施工时，应按设计要求将桩顶剔凿至混凝土密实处，并应将桩头清洗干净；破桩后如发现渗漏水，应及时采取堵漏措施；涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料时，应连续、均匀，不得少涂或漏涂，并应及时进行养护。
3 施工
3.1 防水混凝土
1）防水混凝土施工前应做好排水工作，不得在有积水的环境中浇筑混凝土。
2）防水混凝土配料应按配合比准确称量，严禁采用体积比配料，计量器具必须定期标定。
3）使用减水剂时，减水剂宜配制成一定浓度的溶液。
4）防水混凝土应分层连续浇筑，分层厚度不得大于500㎜。防水混凝土应采用机械振捣，避免漏振、欠振和超振，浇筑时应及时排除泌水。防水混凝土终凝前应进行表面二次抹压，以减少混凝土表面的细微龟裂。
5）防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水胶比的水泥浆或掺加同品种的减水剂进行搅拌，严禁直接加水。
6）防水混凝土应连续浇筑，少留施工缝。当留设施工缝时，墙体水平施工缝应留在高出底板表面不小于300㎜的墙体上。拱(板)墙结合的水平施工缝，宜留在拱(板)墙接缝线以下150～300㎜处。墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300㎜。垂直施工缝位置宜留在变形缝处。
7）水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，然后铺设混凝土界面剂或水泥基渗透结晶型防水涂料等材料，再铺30～50㎜厚的1：1水泥砂浆，并及时浇筑混凝土。
8）垂直施工缝浇筑混凝土前，应将其表面清理干净，再涂刷混凝土界面处理剂或水泥基渗透结晶型防水涂料，并及时浇筑混凝土。
9）大体积防水混凝土浇筑混凝土前，应采取适当的措施，消除混凝土内外温差对质量的影响。
10）防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。用于固定模板的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采用工具式螺栓或螺栓加堵头，螺栓上应加焊方形止水环。拆模后应将留下的凹槽用密封材料封堵密实，并应用聚合物水泥砂浆抹平。
11）防水混凝土终凝后应立即进行养护，养护时间不得少于14d。
3.2 附加防水层
1）卷材防水层的基面应坚实、平整、清洁、干燥，当基面潮湿时，应涂刷湿固化型胶粘剂或潮湿界面隔离剂。
2）铺贴卷材严禁在雨天、雪天、五级及以上大风中施工；冷粘法、自粘法施工的环境气温不宜低于5℃，热熔法、焊接法施工的环境气温不宜低于-10℃。施工过程中下雨或下雪时，应做好已铺卷材的防护工作。
3）不同品种防水卷材的搭接宽度，应符合表5.1.3的要求。
表5.1.3 防水卷材搭接宽度
| 卷材品种 | 搭接宽度(㎜) |
| 弹性体改性沥青防水卷材 | 100 |
| 改性沥青聚乙烯胎防水卷材 | 100 |
| 自粘聚合物改性沥青防水卷材 | 80 |
| 三元乙丙橡胶防水卷材 | 100/60(胶粘剂/胶粘带) |
| 聚氯乙烯防水卷材 | 60/80(单焊缝/双焊缝) |
| 100(胶粘剂) | |
| 聚乙烯丙纶复合防水卷材 | 100(粘结料) |
| 高分子自粘胶膜防水卷材 | 70/80(白粘胶/胶粘带) |
5）卷材防水层经检查合格后，应及时做保护层，保护层应符合下列规定：
① 顶板卷材防水层上的细石混凝土保护层厚度，采用机械碾压回填土时，不宜小于70㎜，采用人工回填土时，不宜小于50㎜；防水层与保护层之间应设置隔离层。
② 底板卷材防水层上的细石混凝土保护层厚度不应小于50㎜。
③ 侧墙卷材防水层宜采用软质保护材料或铺抹20㎜厚1：2.5水泥砂浆。
6）无机防水涂料基层表面应干净、平整、无浮浆和明显积水。有机防水涂料基层表面应基本干燥，不应有气孔、凹凸不平、蜂窝麻面等缺陷。
7）涂料防水层严禁在雨天、雾天、五级及以上大风时施工，不得在施工环境温度低于5℃及高于35℃或烈日暴晒时施工。涂膜固化前如有降雨可能时，应及时做好已完涂层的保护工作。
8）多组份防水涂料应计量准确，采用机械拌和，混合均匀。
9）防水涂料应分层刷涂或喷涂，涂层应均匀，不得漏刷漏涂；接槎宽度不应小于1OO㎜。
10）有机防水涂料施工完后应及时做保护层，保护层应符合下列规定：
① 底板、顶板应采用20㎜厚1：2．5水泥砂浆层和40～50㎜厚的细石混凝土保护层，防水层与保护层之间宜设置隔离层；
② 侧墙背水面保护层应采用20㎜厚1：2．5水泥砂浆；
③ 侧墙迎水面保护层宜选用软质保护材料或20㎜厚1：2．5水泥砂浆。
(四) 外墙渗漏防治
1 设计
1.1 住宅工程的外墙结构围护应采用低吸水性材料，采用外墙涂料饰面时，
其水泥砂浆粉灰层宜按不超过3m×3m设置分格缝，面层宜选用吸附力强、耐候性好、耐洗刷、节能环保的弹性涂料。
1.2 墙体两种不同材料构件交接处应设置加强网。外墙外侧加强网应采用热镀锌电焊网（丝经为0.9±0.04㎜,网眼尺寸为12.7㎜×12.7㎜）或钢板网（厚度为0.9±0.04㎜,网眼尺寸为12.7㎜×12.7㎜），加强网与各基体的搭接宽度不应小于250㎜。外墙外侧加强网不宜采用网格布。
1.3在凸出外墙面的线条、空调板、雨蓬、屋顶露台（平台）等部位上口的墙体中应设置钢筋混凝土防水翻边并且对对上述部位应进行防水节点设计。
1.4设置砖砌女儿墙的平屋面工程，构造柱及其拉结筋应按规定设置。女儿墙根部应设高度≥250㎜的钢筋混凝土防水翻边，女儿墙顶应设厚度≥60㎜的钢筋混凝土压顶。
1.5外墙抹灰砂浆中宜掺用聚丙烯纤维（或其它抗裂材料）。外墙抹灰面层应设置分格缝。水平分格缝宜在窗台、窗眉处设置；垂直分格缝间距宜不大于3m设置。分格缝的缝宽宜为20㎜，缝深宜为8㎜～10㎜。
2 材料
2.1墙体砌块的品种、强度等级必须符合设计要求，严禁使用国家明令淘汰的材料。
2.2施工时施砌的蒸压灰砂砖、蒸压粉煤灰砖、蒸压加气混凝土砌块出窑停放期宜为40d以上（不应小于28d），混凝土小型空心砌块的产品龄期不应小于28d。砌块进场后，在现场的堆场应有可靠防雨措施。
2.3砌筑砂浆使用水泥进场使用前，应分批对其强度、安定性进行复验。不同品种的水泥，不得混合使用。
2.4砌筑砂浆用砂应采用中粗砂，不宜使用细砂，严禁使用混合粉。人工砂、山砂及特细砂，应经试配能满足砌筑砂浆技术条件要求后，方可使用。
2.5砌筑砂浆使用的石灰膏应充分熟化，熟化时间不得少于7天，严禁使用脱水硬化的石灰膏，磨细生石灰的熟化时间不得小于2d，消石灰粉不得直接使用于砌筑砂浆中。
2.6砌筑砂浆中掺加的早强剂、缓凝剂、防冻剂等，应经检验和试配符合要求后，方可使用。承重墙体禁止使用有机塑化剂，填充墙使用有机塑化剂时，应有砌体强度的型式检验报告。
2.7块材、水泥、钢筋、外加剂等应有产品合格证书和性能检测报告，并应按有关规定进行复验。
3. 施工
3.1 外墙施工宜采用无脚手眼工艺。按规范留置脚手眼时，宜采用微膨胀细石砼捣实，严禁用干砖填
塞。外墙孔洞填塞应由专人负责，并及时办理专项隐蔽验收手续。
1）外墙面的爬架孔洞、对拉螺栓孔洞、临时用脚手架穿墙孔洞，在挂网、抹灰之前，清除孔洞内塑
料管及杂物，再于孔洞外侧凿出大于孔洞直径1倍以上，深度20mm的喇叭口，水冲冼干净后以１：２防水砂浆加入膨胀剂填塞全孔洞至浆溢出抹平。
2）水落管应采用管箍钉固定牢固，管箍钉应伸入墙内不应少于100mm，禁止用小木楔固定管箍，管钉周边用聚合物水泥砂浆嵌填密实。
3）外墙穿墙管道的套管应焊止水环，主管与套管间隙应使用柔性材料填塞，并用防水油膏或防水胶封口。
3.2砌体用块材施工前应根据砌块特性控制含水率，确保砌块砌筑施工时最佳含水量要求，严禁在饱和水状态下施工砌体。外墙砌筑时应严格控制灰缝饱满度，水平和垂直灰缝的饱满度均不得小于80%。混凝土小型空心砌块应底面朝上反砌于墙上。断裂的砌块严禁使用在外墙上。
3.3外墙抹灰用的砂应采用中、粗砂，水泥使用前应做凝结时间和安定性检验。墙面抹灰砂浆要抹平、压实，砂浆中宜掺加适量的聚合物来提高砂浆的拒水、防渗、防漏性能。
1）抹灰前基层表面的尘土、污垢、油渍等应清除干净，并应洒水湿润。外墙抹灰前结构基层应刷界面处理剂以增强基层的粘结力。抹灰层与基层以及各抹灰层之间必须粘结牢固，无空鼓、裂纹。
2）外墙抹灰必须分层进行，严禁一遍成活，施工时每层厚度宜控制在6～10mm。外墙抹灰各层接缝位置应错开，并设置在混凝土梁、柱中部。外墙抹灰采用塑料分格条，抹灰应光滑密实。抹灰层总厚度大于或等于30mm，应采取加强措施。
3）外墙两种不同材料构件交接处的加强网，应按设计或本措施要求选用合格材料，加强网应采用锚栓固定，固定间距不得大于300㎜，外墙加强网与各基体的搭接宽度不应小于250mm。
4）凸出外墙的挑板、雨蓬嵌入墙体处应做混凝土翻边，高度不小于150mm。
3.3 外墙粉刷应使用含泥量不大于2%、细度模量不小于2.5的中粗砂。外墙涂料找平腻子的厚度不应大于1mm。
1）外墙粉刷前应将基层进行凿毛、甩浆或其他工艺毛化处理，并清除墙面污物后提前1d浇水湿润。
2）外墙粉刷层如由于结构偏差或装饰需要，抹灰厚度大于30mm的应采取加强措施。
3）外墙粉刷应设置分隔缝，分隔缝表面应密实、光滑，无砂眼。水平分格缝宜在窗台、窗眉处设置；垂直分格缝间距宜不大于3m设置。分格缝的缝宽宜为20㎜，缝深宜为8㎜～10㎜。
4）外墙粉刷停息点应留置在楼层混凝土梁或圈梁的中部，并且各粉刷层的停息点相互错开，面层应按分格缝一次性粉刷完毕。
5）窗台、窗眉、阳台、雨蓬、腰线和挑檐等处粉刷的排水坡度不应小于2%。滴水线粉刷应密实、顺直，不得出现爬水和排水不畅的现象。墙面凹线槽应在墙面凹槽内采取防水措施。
五.室内标高和几何尺寸控制质量通病防治措施
现象：近几年随着用户维权意识加强，用户在接受工程时，用户对室内地坪平整度、地面高差、建筑层高、墙面平整度、顶棚平整度、洞口尺寸规范控制等提出了要求。室内标高和几何尺寸控制质量，在以前住宅楼分户验收中，有30%分户验收时存在不同程度质量问题，用户对此意见很大。今后，再出现室内标高和几何尺寸控制不合格工程，将不予进行分户验收。
1 基本要求
1.1工程开工前，施工单位应编制工程测量方案，并报监理（建设）单位审批，方案应根据工程设计形式和特点、流水段的划分、施工部署等情况选择建立施工高程及平面控制网，以及不同施工阶段标高、轴线及几何尺寸的控制方法等。
1）工程开工前，测绘部门应以《建筑工程规划许可证》批准的建筑工程位置及标高为依据，测定出建筑红线桩、定位桩和水准点，施工单位应据此进行工程定位放线测量，并根据审批后的工程测量方案测设出施工高程及平面控制网。工程定位放线测量完成后，由建设单位报请具有相应资质的测绘部门进行验线。
2）各种测量仪器应定期检验，由专人负责测量工作。
3）平面布置的柱网、开间、进深等定位轴线尺寸，应符合现行国家标准《建筑模数协调统一标准》GBJ2等有关标准的规定。
4）所有涉及使用安全的外窗台、临空面栏杆、上人屋面女儿墙以及楼梯扶手等高度的标注尺寸及标高，如果设计为粗装修时，必须考虑二次装修对其实际使用高度的影响，以确保有效使用高度符合相关规范要求。
5）加强各设计专业工种的协调和配合，确保如楼梯、过道、门洞等使用空间的有效几何尺寸符合相关规范要求。
1.2 严格按照设计墙、柱轴线位置及几何尺寸立模，墙、柱模板的立模限位，应优先采用焊接钢件的方法限位，即在伸出楼面的墙、柱纵筋外侧，按弹线位置，点焊钢筋头，以控制墙、柱立模的几何尺寸。混凝土浇灌之前，监理单位必须检查施工单位模板支撑、钢筋绑扎，经验收合格后再施工。
1）施工过程中模板支撑的测量放线应必须由专人进行，各种测量仪器应定期校验。
2）模板支撑完成后，要全面检查模板的几何尺寸，要测量、校正模板的标高和平整度，若有偏差随时
调整， 合格后方可进行下一道工序施工。
3）模板的背楞统一使用硬质木材或金属型材，统一加工尺寸。浇筑混凝土墙板、柱时，在现浇楼面埋
设φ48的钢管，增设斜撑，以增强模板的刚度和平整度。
4）模板固定根据混凝土的侧压力，墙、柱自楼面向上根据施工方案采取下密上疏的原则布置对拉螺栓。
5）模板支撑完成后，要全面检查模板的几何尺寸，合格后方可进行下一道工序施工。
1.3监理单位应及时抽验施工单位测量记录并复核确认；应对室内标高和几何尺寸不定期进行平行检
验，发现问题及时处理。
1）施工过程按检验批进行建筑物室内标高、轴线、楼板厚度的测量，每层（段）为一个检验批，并将测量记录收集归档，作为分户验收依据。
2）室内标高、轴线位置的检测数量，每检验批按20％以上的房间数且每套（户）不少于１间进行抽查。
3）现浇楼板厚度的检测数量，每检验批按20%以上的楼板数且每套（户）不少于１块板进行抽查。检
测采用钻孔法，有预留洞时可利用预留洞替代钻孔，每块板不少于5个测点，测点应均匀分布。
4）预制砼板相邻板间高低差不大于5mm，每检验批按20%以上的房间数量且每套（户）不少于1间进行抽 查。
5）高层建筑(11层以上)、地质条件复杂的工程，应根据设计图纸要求由建设单位委托有资质的测量单
位进行建筑物沉降。
2 室内标高控制
2.1 基础施工阶段
施工高程控制网中的水准基点应建立在施工现场适当地点，其点数不少于三个，点间距离以50～100m为宜，距建筑物的距离以不大于200m且不小于25m为宜，距回填土边线不宜小于15m。水准基点可设置在平面控制网的标桩或外围的固定地物上，也可单独埋设。
2.2 结构施工阶段
主体混凝土施工阶段监理单位要对标高和轴线的控制线进行复核。每层楼面应根据楼面控制点，弹出轴线，每层楼面应测一次水平，并据此进行上层楼面施工，严格控制上层混凝土楼面的标高。主体施工阶段，为控制好主体结构垂直度，六层及以上建筑，结构工程至多每隔三层应用经纬仪或垂准仪，从底层控制点通过预留孔向上投测出楼面控制点，不得采用逐层吊线方法，以免产生垂直度累积误差。楼面控制点的最大间距不得大于30m，控制点连成的矩形应闭合。
1）工程施工到一层结构时，应及时将水准基点引测到一层结构柱或墙体上，作为建筑物±0.000以上标高传递的基准点，每栋房屋应有三处标高基准点，标高基准点一般设在首层+1.0m标高处。
2） 楼(地)面水平结构构件施工完成后，在柱、墙上抄出水平控制线，以控制住宅工程的建筑标高。
3）房屋标高的竖向传递时，应分别从三处首层标高基准点分别向上引测到施工楼面，当三个点的标高差值小于3㎜时，可取其平均值为施工楼面标高控制点；否则应重新引测。
4）砌体施工时，必须根据楼面标高控制点精确设置皮数杆控制标高，砌筑前每层楼面应用水平仪测一次水平，第一皮砖或砌块下存在高差时，应用干硬性砂浆或细石混凝土找平。
5）模板施工时，应严格按照设计图纸要求及楼面标高控制点控制模板标高。现浇板底模上表面标高允许偏差不得大于±5㎜。
6）钢筋绑扎时，应根据楼面标高控制点，控制主次梁交接处、梁柱交接处梁板钢筋的顶标高，防止因绑扎后的钢筋顶标高偏差过大，而使混凝土标高产生较大的偏差。
7）浇筑混凝土前，应根据楼面标高控制点，在柱、剪力墙钢筋上抄设混凝土标高控制点，混凝土浇筑时根据混凝土标高控制点拉线检查混凝土的平整度，用水平刮杠刮平，然后表面用木抹子搓平。混凝土表面标高允许偏差不得大于±10㎜。
8）有防水要求的楼面、阳台与室内其它房间楼面标高有高差处，现浇楼板面层钢筋应分离式配置，混凝土浇筑前高低差处应可靠支设模板，以保证高差处楼面标高符合设计要求。
9）结构施工过程中，应及时根据楼面标高控制点在已施工完成的砌体、柱或剪力墙上引测出1.0m标高控制线。
2.3 装饰施工阶段
装修施工阶段应及时弹出标高和轴线的控制线(如墙面1m线、地面方正控制线等)，准确测量，认真记录，并确保现场控制线标识清楚。监理单位要对其进行复核。做好灰饼、标筋和护角，发现超标时及时处理。墙体抹灰层厚度符合设计要求，当厚度大于30mm时，应采取加强措施。
1）装饰工程施工前应根据每层楼面标高控制点，检查、复测1.0m标高控制线，并确保每个房间四面墙、房间内柱子上均有1.0m标高控制线。
2）同一房间或楼层的楼地面面层、天棚粉刷、吊顶、窗台、栏杆、电气开关插座等的标高必须根据1.0m标高控制线为基准进行标高控制。
3）楼地面面层施工前，宜根据1.0m标高控制线在房间的四角、柱子边及门边等部位布设地面灰饼，地面灰饼的上口为地面成活后的顶面标高，地面灰饼可用20×20㎜马赛克粒子作顶面标志。楼地面面层施工时，应依据地面灰饼拉线控制楼地面面层标高。
4）天棚粉刷前，应根据1.0m标高控制线，在天棚下口的墙面上弹设天棚粉刷控制线，天棚粉刷时应依据天棚粉刷控制线控制天棚粉刷标高。
5）在依据1.0m标高控制线布设地面灰饼和弹设天棚粉刷控制线时，应根据房间净高推算值和实际测量数据，利用室内净高允许偏差值和极差值做浮动调整。室内净高最大允许负偏差不大于20㎜，净高极差不大于20㎜。
6）外窗台高度不低于900㎜，且不得有负偏差。
7）阳台栏杆净高不低于1.05m(中高层、高层不低于1.10m)，且不得有负偏差。
8）落地窗栏杆净高不低于900㎜，且不得有负偏差。
9）地下室、局部夹层、走道等有人员正常活动的最低处装饰完成后的净高不应小于2.0米。
3 混凝土保护层偏差及平整度控制
严格控制现浇板厚度，在混凝土浇筑前应做好现浇板板厚度的控制标识，每2延长米内设置一处。
3.1材料：严禁使用碎石及短钢筋头作梁、板、基础等钢筋保护层的垫块。梁、板、柱、墙、基础的钢筋保护层宜优先选用塑料垫卡支垫钢筋；当采用砂浆垫块时，强度应不低于M15，面积不小于40mm×40mm。
3.2施工：
1） 梁、柱垫块应垫于主筋处，砂浆垫块应预留18号绑扎固定低碳铁丝。
2） 当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均小于10mm时，应采用钢筋支架支撑钢筋，支架间距为：当采用φ6分布筋时不大于500mm，当采用φ8分布筋时不大于800mm；支架与受支承钢筋应绑扎牢固。当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均不小于10mm时，可采用马蹬作支架。马蹬在纵横两个方向的间距均不大于800mm，并与受支承的钢筋绑扎牢固。当板厚h≤200mm时马蹬可用φ10钢筋制作；当200mm≤h≤300mm时，马蹬应用φ12钢筋制做；当h＞300mm时，制作马蹬的钢筋应适当加大。
3.3 结构施工阶段
1）混凝土构件所用的模板制作应表面平直、平整，接缝严密不漏浆，接缝高低差不大于2㎜，平整度不大于3㎜，安装应牢固。
2）每批模板安装完毕后，应及时对模板的几何尺寸、轴线、标高、垂直度、平整度、接缝及支撑体系等进行验收，合格后方可进行下道工序施工。
3）每批模板拆除后应全数清理、保养并整修，经验收符合要求后方可再次使用。
4）梁板混凝土浇筑时，要及时对混凝土上表面进行整平，确保平整度符合要求。
5）砌体工程所用的砖、砌块的尺寸偏差应在允许范围之内，在装卸和二次搬运时，严禁猛力倾倒，应保持边角整齐，按批次进行验收，外观不得有严重的裂缝、缺棱掉角等现象。
3.4 装饰施工阶段
1）室内粉刷时，应严格按照墙面灰饼进行分层抹灰，抹灰平整度度用2m靠尺和塞尺检查不应大于3㎜。
2）天棚粉刷时，应按照天棚粉刷控制线进行粉刷，天棚粉刷应顺平。
3）楼地面施工时，应按照地面灰饼进行楼地面面层的施工，平整度用2m靠尺和塞尺检查，水泥砂浆面层不应大于4㎜，地板砖面层不应大于2㎜。
4 混凝土模板施工质量控制
4.1 模板轴线控制
1）模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。
2）墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。
3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。
5）混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
6）混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。
4.2模板变形控制
1）模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。
2）梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对销螺栓间距、规格应按设计要求设置。
4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。
5）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
6）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。
7）当梁、板跨度大于或等于4m时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨度的1/1000~3/1000。
4.3模板标高偏差控制
1）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。
2）木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
3）钢模板变形特别是边框，要及时修整平直。
4）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等云嵌缝堵漏。
5）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。
4.4 模板脱模剂使用要求
1）拆模后，必须清除模板上遗留混凝土残浆，尔后再刷脱模剂。
2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为，即便于脱模又便于混凝土表面装饰。
3）脱模剂涂刷要均匀，一般以2度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
4.5 模内清理要求
1）在封模前，将模内垃圾清除干净。
2）墙、柱根部的拐角、梁柱接头处留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封模。
3）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模内垃圾。
六.建筑安装质量通病防治措施
多年以来，地热分水器和楼梯间暖气片跑、冒、滴、漏，下水管道倒坡、渗漏及堵塞，给水管道开裂、渗漏，电气接地不规范、线路安装不规范，电梯运行不畅通，消防管线安装不规范，一直影响用户使用功能，消除建筑安装质量通病很重要。
(一) 给排水工程质量通病防治技术措施
1 设计
1.1 管道穿过墙壁和楼板，应设置金属或塑料套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm，安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部应与楼板底部相平；安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。穿过楼板的套管与管道之间缝隙宜选用阻燃密实材料填实，且端面应光滑。管道的接口不得设在套管内。
1.2 管道、阀门和配件应采用不易锈蚀的材质，给水管道必须采用与管材相适应的管件。生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。
1.3 排水塑料管必须按设计要求及位置装设伸缩节。如设计无要求时，伸缩节间距不得大于4m。高层建筑中明设排水塑料管道应按设计要求设计阻火圈或防火套管。
1.4 与排水横管连接的各卫生器具的受水口和立管均应要求采取妥善可靠的固定措施；管道与楼板的接合部位应要求采取固定可靠的防渗、防漏措施。
1.5 连接卫生器具的排水管道接口应紧密不漏，其固定支架、管卡等支撑位置应正确、牢固，与管道的接触应平整。
1.6室内给水、热水及采暖系统采用工程塑料管量，其明敷和非直埋敷设的管道，应明确伸缩补偿装置及支承的结构型式、设置数量和座标位置。热水、采暖系统的供回水干管宜选用热镀锌钢管等金属材料。
1.7 采暖、给水及热水供应系统必须明确工作压力，应注明管材、部件的温度特性参数、连接方式及规格。排水系统应明确试验类别。
2 材料
2.1 生活给水系统的管材、管件接口填充材料及胶粘剂，必须符合饮用水卫生标准的要求。
2.2 给水、排水及采暖管道的管材、管件产品质保书上的规格、品牌、生产日期等内容与进场实物上的标注必须一致。
2.3 管材、管件进场后，应按照产品标准的要求对其外观。管径、壁厚、配合公差进行现场检验，塑料排水管道与室外塑料雨水管道用材区别检查、验收；同时，按照同品牌、同批次不少于二个规格的要求进行见证取样，委托有资质的检测单位复试，合格后方可使用。
2.4 用于管道熔接连接的工艺参数(熔接温度、熔接时间)、施工方法及施工环境条件应能够满足管道工艺特性的要求。
2. 5 同品牌、同批次进场的阀门应对其强度和严密性能进行抽样检验，抽样数量为同批次进场总数的10%，且每一个批次不少于2只。安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性检验，有异议时，应见证取样委托有资质的检测单位复试。
3 施工
3.1 建筑给排水工程所使用的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备必须具有中文质量合格证明文件，规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求，进场时必须应做检查验收，并经监理工程师核查确认。
3.2 建筑给排水工程施工现场应具有必要的施工技术标准、健全的质量管理体系和工程质量检测制度，实现施工全过程质量控制。
3.3 建筑给排水工程的施工应编制施工组织设计或施工方案，经批准后方可实施。
3.4 主体施工时，按图纸要求密切配合土建施工预埋套管（或预留孔洞）。需要预埋套管的位置，在施工图纸上标注好规格、尺寸、标高、轴线位置，施工中跟踪检查，各级检查人员签字后，方可隐蔽。各种套管应根据设计要求及相应标准图集加工制作，定位安装，预埋套管主要质量通病防治技术措施：
1)防水套管应在土建主体施工时进行配合预埋，应固定牢靠，在浇筑混凝土时要有专人看护；安装管道时，对于刚性防水套管，套管与管道的环形间隙中间部位填嵌油麻，两端用水泥填塞捻打密实；
2）安装在墙内的套管，宜在墙体砌筑时或浇筑混凝土前进行预埋；如果为砖墙，也可待墙体砌好后开洞，安装管道时埋设套管，并用砂浆填补密实封堵。过墙套管应垂直墙面水平设置，套管与管道之间的填料宜采用阻燃密实材料；
3）穿楼板的套管应在地面粉刷或铺设饰面之前埋设。穿楼板套管的固定可在套管两侧地面处焊两根圆钢，搁置在地面上，然后用砂浆封堵洞隙。若洞隙较大，板底应加托板，托板用铁丝吊在套管两侧的圆钢上，然后浇筑细石混凝土封堵。封堵前须用水冲洗，楼板堵洞宜采用二次灌堵，且抹面平整，完成后浇水养护并用水试验，确保套管与楼板之间封堵密实，不渗不漏。套管与管道之间应采用阻燃密实材料和防水油膏填实。
4) 保温管道在安装时，预先考虑穿墙、穿楼板的套管，并能满足保温层的厚度。
3.5 给水管支（吊）架及支墩安装主要质量通病防治技术措施：
1）管道支、吊、托架的形式、尺寸及规格应按设计或标准图集加工制作，型材与所固定的管道相称；孔、眼应采用电钻或冲床加工，焊接处不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；金属支、吊、托架应做好防锈处理；
2）支、吊、托架间距应按规范要求设置，直线管道上的支架应采用拉线检查的方法使支架保持同一直线，以便使管道排列整齐，管道与支架间紧密接触，与金属支架材质不同的管道间还应加橡胶等绝缘垫；
3）埋地管道的支墩（座）必须设置在坚实原状土上，松土地基必须夯实；
4）公共场所或人员集聚区金属支架应做倒角处理。
3.6 根据管道伸缩量严格按规范设置伸缩节。
3.7 排水管道、地漏等位置返臭气防治技术措施：
1）排水立管应设伸顶通气管（顶端设通气帽）；
2）不得用吸气阀（补气阀）代替通气管；
3）通气管应高出屋面300mm，且大于最大积雪厚度；通气管出口4.0m以内有门窗时，应高出门窗顶600mm或引向无门窗侧；经常有人停留的平屋顶上，通气管应高出屋面2m，并有围护措施；
4）通气管不得与烟道、风道连接；
5）存水弯的设置应符合设计图纸的要求。卫生器具排水口下存水弯的水封深度不得小于50mm；
6）施工安装时应选用符合标准的产品，严格按图施工。安装过程中应保证地漏（特别是钟罩式地漏）的水封深度不得小于50mm。
3.8 管道在经过建筑物伸缩缝及沉降缝处，应设置补偿装置；消防管道安装为了防止锈蚀，宜采用镀锌钢管管箍连接；如采用焊接，应用法兰二次镀锌连接方式。
3.9 消火栓箱安装主要质量通病防治技术措施：
1）消火栓箱体的几何尺寸和厚度尺寸必须符合设计及现行技术标准的规定。消火栓应参照标准图集安装，单栓消火栓的栓口出水方向宜向下或与设置消火栓的墙面相垂直；
2）暗装消火栓应在土建主体施工时预留孔洞，预留孔洞大小、位置及标高应准确并满足消火栓及箱体安装的要求，并留有一定的调节余量。消火栓箱体安装时要考虑装饰层的厚度；应保证箱体安装高度正确，一般箱底安装高度为0.95m；若带自救式卷盘，箱底为0.90m；
3）设于砖墙上的暗装消火栓箱体上部应采取承重措施，以防止箱体受压变形而影响箱门的开启；
4）按照消防要求，应将栓口接管与箱底留孔间隙处进行防火封堵；箱体背板不得外露于墙面，如箱体所在的墙面厚度小于箱体厚度，应采用防火材料对箱体背板后面进行处理，且处理后不应低于同房间耐火等级；
5）消火栓箱内的栓、水、水龙带及快速接扣必须按设计规格配置齐全，其产品必须符合消防部门批准生产、销售、使用的合格品。水龙带与快递接扣一般采用16号铜丝（φ1.6）缠绕2～3道，每道缠紧3～4圈，扎紧后将水龙带和水挂于箱内挂架或卷盘上。
3.10 箱式消火栓的安装应符合下列规定：
1）栓口应朝外，并不应安装在门轴侧；
2）栓口中心距地面为1.1米，允许偏差±20 mm；
3）阀门中心距箱体侧面为140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差±5mm；
4）消火栓箱体安装的垂直度允许偏差3mm。
3.11 排水管道的坡度应按设计图纸施工，坡向合理，不得倒坡。
1）安装前先按照确定的卫生器具安装尺寸修整孔洞。根据图纸要求并结合实际情况，按修整后孔洞位置测量尺寸，绘制加工草图，根据草图量好管道尺寸，进行裁管、预制，排水横管变径时应保证管顶平接。
2）沿管道走向在管段的始末端按设计坡度拉线，根据设计或规范要求并结合管节长度确定支吊架的位置，按拉线处该位置与支吊架固定点的垂直距离制作支吊架。
3）将预制好的管段用铁丝临时吊挂，查看无误后进行粘接，按规定校正管道坡度。待粘接固化后，再紧固支承件。
3.12 管井内管道应综合排布，排列整齐，固定牢固，预留孔洞和管道穿楼板孔洞应防火封堵，采用防火材料填充密实。
3.13 防治管道渗漏的技术措施：
1）管道安装时应按设计选用管材与管件相匹配的合格产品，并采用与之相适应的管道连接方式，要求严格按照施工方案及相应的施工验收规范、工艺标准，采取合理的安装程序进行施工。对于暗埋管道应采取分段（户）试压方式，即对暗埋管道安装一段，试压一段，隐蔽一段。分段（户）试压必须达到规范验收要求，在施工过程中确保管道接口的严密性；
2）管道与器具（配件）连接时，应注意密封填料要密实饱满，密封橡胶圈等衬垫要求配套、不变形；金属管道与非金属管道转换接头质量要过关，以确保接口严密、牢固；
3）全部安装完毕后，各种承压管道系统应按规范要求做水压试验，非承压管道系统应做灌水试验，并应形成相应的记录，并经监理工程师核查确认。
4）组织好工地现场的临时施工排水，严禁土建专业施工人员把施工和清洗中产生的含有水泥砂浆的废水排入室外排水管网；
5）管道安装前要检查防止灰、泥土及异物进入管内，并清扫干净；
6）对已经安装完毕的管道应及时牢固地封闭临时敞口处，防止杂物进入。
（二） 电气安装工程质量通病防治技术措施
1.1 建筑电气工程所使用的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备必须具有中文质量合格证明文件，规格、型号及性能检测,报告应符合国家技术标准或设计要求，进场的开关、插座、配电箱(柜、盘)、电缆(线)、照明灯具等电气产品必须具有3C标记，进场时必须应做检查验收，并经监理工程师核查确认。
1.2 电线保护管的敷设主要质量通病防治技术措施：
1）电线保护管接口要处理好，保证连接牢固、接口紧密，连接配件配套、齐全，金属导管严禁对口熔焊连接，镀锌和壁厚小于等于2mm的金属导管不得套管熔焊连接，金属导管应保证接地电气连接通路；PVC管采用专用配套接头，连接管两端连接处使用配套、专用的胶合剂进行粘接，保证连接处不渗、漏水等，涂胶合剂前应将连接套管内壁和连接管两端外壁清理干净，以保证连接的牢固；
2）直埋于地下或楼板内的刚性绝缘导管穿出地面或楼板易受机械损伤的地方，应加上金属套管作保护；
1.3 在定货时就应选购符合要求的电线，同一建筑物、构筑物的电线绝缘层颜色选择应一致，导线按相色要求施工，即交流三相电中，A相导线的颜色为黄色，B相为绿色，C相为红色，地线应使用黄绿相间导线，零线应使用淡蓝色的导线。
1.4 开关、插座安装及接线主要质量通病防治技术措施：
1）安装开关、插座之前，应先扫清盒内灰渣脏土；安装盒如出现锈迹，应再补刷一次防锈漆，以确保质量；土建装修进行到墙面、顶板喷完浆时，才能安装开关、插座及电气器具；
2）穿线时就应把三相电鉴别好相序，并分好颜色；注意单相电相线、零线、PE线的颜色区分清楚，加强自检互检，及时纠正错误；
3）接地线在插座间不能串联连接，必须直接从PE干线接出单根PE支线接入插座；
4）导线分支接头采用缠绕方法搪锡，包扎绝缘层不低于原来导线的绝缘强度，接线处的连接导线绝缘层受损处，要求重新包扎好；
1.5 防雷接地系统主要质量通病防治技术措施：
1）避雷带、接地干线采用焊接连接时，焊接处焊缝应饱满（圆钢采用双面焊接，扁钢采用三面焊接），搭接长度符合要求，并有足够的机械强度，焊接处做防腐处理；避雷带支架安装位置准确垂直，水平直线部位间距均匀，固定牢固；
2）当避雷带、接地干线跨越建筑物变形缝时，应设补偿装置；
3）屋面及外露的其他金属物体（管道、金属扶手、风机、冷却塔及建筑物景观照明灯、设备外壳及设备基础等金属物体）应与屋面防雷装置连接成一个整体的电气通路；
4）设备金属外壳及设备基础、设备支架等可接近裸露导体应利用就近的金属钢导管或单独与接地干线可靠连接，防止漏电事故；
5）建筑物外墙应留置供测量用的接地装置引下线测试点，测试点设置数量符合设计要求，但不少于2处，其位置距离散水高度一般为500~800 mm；接地测试点装置应设保护，并做标识；
6）总等电位联结线端子箱安装在进线总配电箱近旁，将接地干线和引入建筑物的各类金属管道如上下水、热力、煤气等管道以及自建筑物外可能引入的危险故障电压的其他可导电体和周围其他外露可导电体与总等电位联结端子板连接，等电位联结干线或局部等电位箱间的连接线形成环形网路，支线间不应串联连接；
7）局部等电位联结线端子箱应符合国家技术标准或设计要求，预留足够的端子连接点，螺帽、防松零件齐全。
1.6 电缆桥架、母线槽安装主要质量通病防治技术措施：
1）金属电缆桥架及其支架全长不少于2处（一般在变配电室、电气竖井各一处）与接地（PE）干线相连接；
2）非镀锌电缆桥间连接板的两端跨接铜芯接地线连接在电缆桥架的本体上，其接地线最小截面积不小于4 mm2，且引入或引出的金属电缆导管，导管与桥架间做跨接线；非镀锌电缆桥间连接板的两端用不小于4 mm2铜芯线或裸编织软铜带跨接；母线槽的金属外壳每段用不小于16 mm2裸编织软铜带跨接；所有跨接线防松装置齐全；
3）钢制电缆桥架直线段长度超过30m设置伸缩节；电缆桥架跨越建筑变形缝处设置补偿装置；
4）电缆桥架、封闭式母线水平穿越防火隔墙或垂直穿越楼板（包括电气竖井内）的所有孔洞作防火密闭封堵与隔离；
1.7 配电箱安装及箱内配线主要质量通病防治技术措施：
1）箱体安装周正，固定可靠，内外清洁，平整度符合规范要求；进箱管口应用机械开孔器开合适连接孔，或使用预留的敲落孔，排列整齐，切口光滑，护口齐全；
2）箱内接地、接零排线齐全，箱盖开启灵活，门和框架的接地端子间应用裸编织软铜带连接，且有标识；箱内排线整齐，导线分色处理，电缆终端应制作电缆头，回路编号齐全、正确，同一接线端子上连接线不多于2根。
1.8 电井内安装要求清洁、整齐、布置合理，桥架、母线槽、配电箱、电缆安装固定牢固，接地系统完整，井内预留孔洞和管道穿楼板孔洞应采用防火材料填充密实，防火封堵。
1.9 有裸露金属部分的灯具距地面高度低于2.4m时，应设置(PE)线保护。
1.10 芯线与电器设备的连接应符合下列规定：
1)截面积在10mm2及以下的单股铜芯线直接与设备、器具的端子连接。
2)截面积在2.5mm2及以下的多股铜芯线拧紧搪锡或接续端子后与设备、器具的端子连接。
3)截面积大于2.5mm2的多股铜芯线，除设备自带插座接式端子外，接续端子后与设备或器具的端子连接；多股铜芯线与插接式端子连接前，端部拧紧搪锡。
4)每个设备和器具的端子接线不多于2根电线；不同截面的导线采取续端子后方可压在同一端子与电气器具连接。
5)接线应牢固并不得损伤线芯。导线的线径大于端子孔径时，应选用接续端子与电气器具连接。
1.11 配电箱(柜、盘)内应分别设置中性(N)和保护(PE)线汇流排，汇流排的孔径和数量必须满足N线和PE线径汇流排配出的需要，严禁导管在管、箱(盒)内分离或并接。配电箱(柜、盘)内回路功能标识齐全准确。
1.12 同一回路电源插座间的接地保护线(PE)不得串连连接。插座处连接应采用如下措施：
“T”型或并线绞接搪锡后引出单根线插入接线孔中固定。
1.13 照明系统未进行全负荷试验：照明系统通电连续试运行必须不小于8h，所有照明灯具均应开启，且每2h记录运行状况1次，连续试运行时段内无故障。
1.14 电梯工程：电梯导轨码架和地坎焊接不饱满
1） 高强度螺栓埋设深度应符合要求，张拉牢固可靠，锚固应符合要求。
2） 门固定采用焊接时严禁使用点焊固定，搭接焊长度应符合要求。
1.15 电控操作和功能安全保护不可靠
1）电梯接地干线宜从接地体单独引出，机房内所有正常不带电的金属物体应单独与总接地排连接。
2）所有电气设备及导管、线槽的外露、外部可导电的部分必须与保护(PE)线可靠连接。接地支线应分别直接接至地干线，不得串联连接后再接地。绝缘导线作为保护接地时必须采用黄绿相间双色线。
3）型钢应防腐处理并做接地，配电柜(箱)接线整齐，箱愉无接头，导线连接应按电气要求进行。回路功能标识齐全准确。
4）电缆头应密封处理，电缆按要求挂标志牌，控制电缆宜与电力电缆分开敷设。
5）层门强迫关门装置必须动作正常，层门锁钩必须动作灵活，在证实锁紧的电气安全装置动作之前，锁紧元件的最小啮合长度为7mm。
6）动力电路、控制电路、安全电路必须配有负载匹配
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