GY09菱形挂篮拼装、试验工艺

Q/TQ01-J3102-GY09-2004

菜园坝长江大桥北引桥主引桥与匝道桥箱梁

菱形挂篮拼装与静载试验施工工艺

编    制：  王同民    

复    核：  付宗伟    

项目总工：  付宗伟    

2004-5-15发布                                 2004-5-15实施

中铁大桥局集团第一工程有限公司菜园坝长江大桥项目经理部  发布

印号：□01□02□03□04□05□06□07□08□09□10□11□12□13□14□15□16□17□18□19□20

重庆菜园坝长江大桥北引桥工程主引桥与匝道桥箱梁

菱形挂篮拼装与静载试验施工工艺

重庆菜园坝长江大桥北引桥工程主引桥与匝道桥箱梁

菱形挂篮拼装与静载试验施工工艺

一、编制依据

1、现行规范与标准：《公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）》、《公路工程质量检验评定标准(JTJ071-98)》、《市政桥梁工程质量检验评定标准(CJJ2-90)》。

2、重庆交通科研设计院林同炎国际公司重庆菜园坝长江大桥施工设计图及相关设计变更通知单。

3、中铁大桥局集团设计事业部《重庆菜园坝长江大桥工程主引桥挂篮(含模板)施工组织设计图》及《主引桥挂篮悬浇箱梁施工说明》。 

4、项目部相关施工组织设计图纸、工程事项通知单。

二、工程概况与挂篮施工总体思路

1、工程概况

1.1、全桥结构型式

重庆菜园坝长江大桥北引桥9～15号墩，桥跨布置为：55+3×75+76+74m。墩柱为薄壁空心墩，主引桥与匝道桥箱梁均为三向预应力混凝土连续刚构，全长435m。本桥9号墩设长度约16m的现浇段，15号墩设长约35m的边跨现浇段，其余各段梁体均划分为T型刚构，采用菱形挂篮对称悬浇，每个T型刚构两端各4个悬浇节段，节长7.8m。最后除在河侧设3.6m的合拢段外，其它各跨均在跨中设2.6m的合拢段。

1.2、主引桥箱梁结构

主引桥箱梁高3.5m，为三向预应力等高度箱梁，采用上大下小斜腹板的双箱单室断面。9#～12#墩顶，箱顶宽度为23m，12#～15#墩顶，箱梁宽度为20m，单箱底板宽度为2.5m。0#节段长度10m，其它悬浇节段长度7.8m，最大节段重量200余吨，在10～14#墩顶位置两箱间各设两道厚度为70cm的横系梁，在9#、15#墩顶各设一道1.5m的端横梁，在9#～10#跨中设置一道厚度为50cm的横梁，在其它跨间的L/2、L/4均设置一道（每跨三道）厚度为50cm的横梁，在每道横梁上设置三道通行人孔。12#桥墩墩顶横梁两端各悬出箱梁翼缘板外1.5m，作为人行天桥的支撑构件。在14#桥墩沿桥向两端各19m的范围箱梁底板各向内加宽了1.5m，采用加劲肋板与腹板形成整体。对挂篮的底模平台、侧模结构增加了难度。

1.3、B、D匝道箱梁结构

B、D匝道桥箱梁为3.5m的等高度箱梁，采用上大下小斜腹板的单箱单室断面，箱梁翼缘板宽度为11m，单箱底板宽度为3.0m，在10#～14#墩顶位置各设两道厚度为70cm的横系梁，在9#、15#墩顶各设一道1.5m的端横梁，12#墩顶横梁两端各悬出箱梁翼缘板外1.5m，作为人行天桥的支撑构件。在12#-13#跨中设置两道厚度为50cm的横隔梁，并伸出箱梁翼缘板外1.5m作为人行天桥的支撑构件。在每道横梁上设置一道通行人孔。

1.4、菱形挂篮设计加工情况

主引桥与匝道桥挂篮采用相同结构型式，由局集团公司设计事业部设计，委外加工，现场于0号块拼装并完成静载试验后用于主梁悬浇。

2、挂篮施工总体思路

由于北引桥每墩共有五联现浇梁，如同时施工挂篮投入过多，施工成本太大，拟按如下思路进行北引桥施工：

第一、由于B、D 匝道墩间无横梁，且11至14号匝道墩墩身高度分别只有11、12、12、13个节段(墩身是分段浇注的，14号墩主引桥每5.18m为一个节段，其它各墩均按5.15m为一个节段)。故从11至14号墩最早完成墩身和0号块的应是匝道墩墩身，而主引桥墩身则有预应力砼横梁及承重梁0号块，加之墩身节段均在14节，所以长菱形挂篮最先应在B、D匝道墩上使用，再倒用于主引桥，且菱形挂篮的准备顺序依次为11、12、13、14号墩。包括托架与0号块的准备顺序。

第二、由于箱梁为等截面设计，故0号块外侧模与内模可充分利用挂篮模板，挂篮加工时，应优先确保模板提前加工完成，并在墩身封顶前进场，完成验收，交付使用。从成本与工期上综合考虑，B、D匝道所有0号块宜使用挂篮内外模，主引桥0号块共有4个，则宜加工一套在4个墩之间倒用。

第三、承重梁宜每墩配备一套挂篮，与B、D匝道施工同步现浇。

第四、综上所述，总体施工顺序为：

、7月初完成菱形挂篮内、外模的加工、验收与进场工作，将内外模用于B、D匝道0号块施工。

、7月中旬至7月底完成所有承重梁挂篮的内外模加工、验收与进场工作，将内外模用于承重梁0号块施工。

、8月初，至少4只菱形挂篮进场验收完毕，投入11号墩进行拼装。此后陆续进场所有16只菱形挂篮。

、8月中旬，承重梁挂篮陆续进场拼装，进行承重梁现浇。

、在匝道箱梁与承重梁箱梁现浇的同时，加工一套主引桥0号块内外模，倒用于4个主引桥0号块的现浇施工。在主引桥0号块全部施工完成之后，将此模板用于14至15号墩间的边跨现浇段施工。

、B、D匝道箱梁现浇完毕，将挂篮与模板拆除用于主引桥箱梁的现浇施工。

本工艺现只针对长挂篮的拼装与静载试验进行详细介绍，承重梁挂篮拼装与试验另见工艺。

三、菱形挂篮的构造

主引桥与匝道桥菱形挂篮分以下几部分：主桁架(含前横联、中横联)、前上横梁、前后下横梁、底模平台与底模、底模平台吊挂起顶系统、滑道与走行系统、后锚固系统、侧模支架、外滑梁及侧模吊挂起顶系统、内模支架、内滑梁及内模吊挂起顶系统、内外模与底模平台临时吊挂系统等部分组成。参见《主引桥悬臂施工挂篮总布置图(一)》、《主引桥悬臂施工挂篮总布置图(二)》。具体如下：

1、主桁架

每只挂篮有两片主桁架，每片桁架都由16Mn钢板焊制成280mm高箱梁，用12φ128mm45号钢销轴拼其系统线高5.1m，长16.8m,两片之间横向间距4.6m。在两片主桁架悬臂端中部设有前横联，桁架前支点断面设有中横联。

2、前上横梁

挂篮前上横梁设置于主桁架之上，采用2工45a型钢加焊加劲板构成。全长7980mm，底部放置在主桁架上弦节点并与之栓接。支点横桥向间距为4.6m，前上横梁顶面共设10个φ50吊带孔，其中底模平台吊带孔6个，外导梁吊带孔2个，内导梁前吊带孔2个。所有吊带孔均对称于前上横梁中心设置。

前上横梁下弦设滑座，滑座落于主桁架上弦上，在底模与侧模支架走行时承受其前吊挂反力并与主桁架间滑动走行。

3、底模平台

挂篮底模平台由前、后下横梁，9片平台桁架A，桁架间联结角钢及操作平台和安全防护栏杆等构成。

前后下横梁均采用2［28a×8380mm型钢焊加劲而成。其中前下横梁设吊带孔6个，后下横梁设吊带孔4个。前后下横梁上支撑9片平台桁架，用于在其上铺设底模。

底模桁架共设9片，每片采用2［18b作上弦，用∠100×100×10与∠75×75×8mm角钢作下弦与斜杆，整体焊接成桁架结构。为保持各片桁架间的横向稳定，在各片桁架之间采用角钢作联结系，其中上弦之间焊接8组，下弦之间焊7组角钢。

在平台两侧与端头，设置900mm高的栏杆立柱，现场焊栏杆与扶手并挂安全网，通道上满铺脚手板，形成工作走道与平台。

底模平台上铺工字木梁与维萨面板作为底模。

4、外模支架与外模

菱形挂篮的外模支架采用［12型钢焊成整体三角形骨架，骨架高度约3.6m，顺桥向长度约8.5m，顺桥向骨架共设7片，片与片之间间距(顺桥向)760mm，采用∠75×75×8mm角钢焊接成为整体。每片三角形骨架内设横桥向水平杆，水平杆支撑于外导梁(俗称外滑梁)上。

外导梁采用2工45a制成，全长18290mm，由于受首节浇注空间，外导梁分节制造，首节长12995mm，次节长5295mm。

外侧模采用北京卓良模板系统，在外模骨架上布设工字木梁，用连接爪与骨架［12型钢连接，面板采用维萨面板，用自攻螺钉与工字木梁连接。侧模底面伸至挂篮底模平台以下，整个模板系统采用侧夹底型式。

菱形挂篮的整个外模支撑于外模支架上，外模支架又支撑于外导梁上，外导梁在施工的不同阶段分别由前后吊带或前吊带与后吊架(滑锚)共同支撑。

       外模支架图示                        内模支架图示 

5、内模及支架

菱形挂篮的整个内模系统采用木模与型钢骨架，在施工中则由内导梁与内模吊挂承重。

内模骨架采用［14a与∠63型钢焊接成11片骨架，每片骨架间顺桥向间距760mm，各片之间用∠100角钢焊成整体。内模顶面模板骨架为空间桁架式，侧模及底模倒角为平面骨架。顶面模板骨架下弦支撑于内导梁上，并用前后吊挂吊挂于箱梁和前上横梁上。

内导梁采用2［40c×9800mm加工而成，共设前后两个吊挂。

内模面板暂定为木模面板。

6、吊挂起顶系统

吊挂系统分以下几个部分：底模平台、内导梁及外导梁的前后吊挂系统及其临时吊挂系统。

6.1、底模平台吊挂系统

底模平台共有6根前吊带、4根后吊带。前吊带采用 32×(2700+2500)精轧螺纹钢筋，底端穿过前下横梁下的吊带分配梁，用双螺母紧固。顶端穿过前上横梁及其上的吊带分配梁用双螺母锚固。吊带顶端采用千斤顶与起顶分配梁构造进行底模平台标高调整。前吊带横桥向间距从前上横梁端头起算的分布情况为300+2190+940+1120+940+2190+300mm。

底模平台的后吊带分两种结构型式，其中外吊带与前吊带相同，采用精轧螺纹钢筋；而内吊带为防止预埋孔位不准而产生吊带受弯情况发生，采用δ40mm的16Mn钢钢板制成。底端与挂篮前下横梁下的铰座铰接，顶端设垫梁、垫座与起顶分配梁，每个吊带采用2台千斤顶调节高度。

6.2、底模平台临时吊挂布置

为在主桁架走行时将底模平台荷载转换到已浇梁段，采用了临时吊挂结构。

由于挂篮底模平台后吊挂直接作用于上一节段梁体上，故不须另设临时吊挂。所以底模平台、内外导梁均只有前临时吊挂。

底模平台共设两个临时吊挂点，横桥向对称于箱梁中心，距箱梁中心3690mm，设置方法是在箱梁顶板顺桥向埋设两处预埋件，在两个预埋件上安装临时吊挂梁。吊挂梁尾端与预埋件间的吊耳用销轴连接，前点与预埋件间抄垫牢靠，然后在临时吊挂分配梁前端与底模平台前下横梁底面的临时吊耳之间用10t倒链连接。底模平台前下横梁下的临时吊耳采用δ20mm钢板制成，底端前下横梁底的吊点栓接，顶端用卡环与倒链连接。

6.3、外模及支架吊挂系统

菱形挂篮外模采用工字木梁与维萨面板的北京卓良模板系统，其后采用型钢支架，全部支撑于外导梁上，每侧采用一根导梁，每根导梁采用前后两个吊带。吊带采用 32精轧螺纹钢筋。

为了保证在侧模及其支架在走行时导梁后端能吊挂于已浇梁段，故每根导梁设吊架一个(又称滑锚)。吊架采用上下两组2［20b作水平分配梁，两组水平分配梁间各用4∠75连接组成囗字形结构，上面一组水平分配梁设δ20mm钢板制成的吊带吊挂，外导梁从囗字形吊架内穿过。在走行时吊架与导梁之间处理后滑动走行。

6.4、内导梁及其吊挂系统

内导梁采用2［40c×9800mm加工而成，共设前后两个吊挂，吊杆均采用 32mm精轧螺纹钢筋，前后吊挂间距8800mm。

内导梁吊挂方式为导梁下设吊挂分配梁，分配梁与内导梁间栓接，吊杆直接穿过吊挂分配梁并用双螺母紧固。

6.5、外导梁临时吊挂系统

外导梁在前端设临时吊挂，其方式与底模平台临时吊挂设置方式相同。

7、走行系统

每只挂篮采用两条滑道，对称于箱梁中心布置，两滑道中心距4600mm。滑道梁采用2［20b型钢上下加盖板焊接而成。采用U型预埋螺栓固定于箱梁顶面，螺栓基本间距为500mm。

挂篮滑道分节制造，节与节间采用连接板在侧面连接。设计图给定长度为8694mm与7794mm，现场加工时应对其进行调整，并考虑倒用。

8、锚固系统

挂篮在走行过程中，通过走道及后钩板锚固于滑道上。

挂篮走行到位后则锚固于后锚。后锚设在每片主桁架尾端，每个主桁架又分上下游两片桁架，两片桁架尾端设平衡重梁，在平衡重梁与每片桁架相交交点两侧分别设精轧螺纹钢筋后锚。

平衡重梁采用2工56c×8842mm型钢组焊而成，与主桁架尾端栓接。

每片主桁架两侧设后锚固精轧螺纹钢筋，其中浇注1号块时内外各设2根，浇注2至4号块时内外各设4根，每只挂篮共设16根。主体结构腹板内未设精轧螺纹钢筋处，采用在斜腹板内预埋设置，其它各块件则利用主体结构斜腹板内精轧螺纹钢筋顶端用连接器接长后设置。内侧均采用在箱梁内箱顶板上预留预留孔，在孔下设垫块与分配梁后穿入精轧螺纹钢筋锚固平衡重梁的方式设置。外侧由于斜腹板内精轧螺纹钢筋与铅垂方向有一定的夹角，故在其顶端平衡重梁与锚固分配梁间要设垫块，使精轧螺纹轴向受力。

9、限位系统

挂篮在走行到位之后，要精定位后才能浇注砼。在砼浇注过程中，必须保持其位置准确，不移位。因本挂篮未设专门的定位系统，故在施工时必须确保挂篮走道平面位置准确，并在走道两端设限位器，当挂篮走行到位后即将挂篮前支点锁定。

此外，为避免砼浇注过程中底模平台发生位移，在砼浇注前应向后吊带预施足够的拉力，使挂篮底模与已浇注的梁体之间贴紧，用于限位。

10、各部件重量

单只挂篮主要构件重量一览表

由于菱形挂篮制造需委外制造，所以对其加工制造工艺，我项目部应从以下几方面进行：

1、挂篮制造应严格按《钢结构制造规范》要求执行，由于本挂篮属国内首次采用的新结构、新工艺，要求标准高，为此项目部对加工单位专门进行招标，筛选技术实力强、设备先进的厂家，并实地考察。

2、加工制造单位要编制详细可行的《重庆菜园坝长江大桥菱形挂篮加工制造与焊接施工工艺》，工艺应包括原材料的检验、下料、存放、吊装、焊接、成品存放运输与保护，焊缝无损检测、加工人员组织、机具材料准备情况、质量保证措施、工期保证措施等详细内容。该工艺报我项目部审批后方可实施。

3、挂篮制造材料的质量与规格，要达到相应行业和国家标准，特别是本挂篮各部件材质与规格变化较多，所有构件材质要与设计图相符，否则会造成重大质量安全事故。加工单位要有详细且严格的材质证明，材料标识与使用记录。

4、挂篮加工过程中的检验，要达到相应规范标准和设计要求，严格按工艺要求进行操作。项目部要安排专业技术人员驻厂进行质量监控。

5、对销轴、吊带、主桁架及其它重要构件，要进行专门的检测，并出具检测报告，其中销轴和吊带要探伤和调质，对重要构件的焊缝要进行无损检测并达到Ⅱ级焊缝要求，同时满足设计要求。

6、挂篮加工后，要求在厂内对主桁架、挂篮底模平台进行静载试验，对整个结构要进行预拼装检查，并由我项目部技术、安质、生产人员办理签证方认为合格。

7、整体拼装后误差要求：

挂篮加工验收质量标准

五、挂篮拼装与质量要求

为给挂篮拼装赢得时间，挂篮拼装分两个阶段。

第一阶段为岸上筹备与组拼阶段，其主要工作是作梁面挂篮组拼之前的物资、材料、机具的准备，并将主桁架、挂篮底模平台在岸上分解拼成数个总重不超过塔吊起重范围的组合件。

第二阶段则是在0号块施工完成后，在梁上进行组拼，其总体拼装顺序是：走道→主桁架与后锚固→主桁联结系→前上横梁→吊挂系统→底模平台与底模→侧模与支架→吊挂平台(为检查吊点销轴现场设置)及安全防护设施，具体施工过程如下：

1、挂篮构件的进场验收

材料检查：对进场挂篮使用的钢材材质、规格与型号进行检查，对材料出厂合格证及材质证明等材料进行验收交接。

单件验收：挂篮拼装前，先要对所有构件进行单件检查验收，重点在于结构尺寸，焊缝质量。重要构件的材质等级。对挂篮的销轴各吊带，要进行探伤和调质处理资料检查，对重要的构件的焊缝，进行无破损检测试验报告检查。

试拼验收：所有构件进场前必须进行组装试拼、验收和检查签证。因试拼时是分主桁架、底模平台、侧模及其支架、内模及其支架等几大部分试拼，进场后除检查其签证资料外，还应对吊带孔位、孔径等进行认真检查，确保在现场拼装一次到位。

2、走道梁安装

0号块砼浇注前，在其顶面测放走道中心线，沿挂篮走道中心线埋设固定滑道用的U型螺栓。(0号块施工时需埋设的挂篮预埋件详见0号块施工工艺)。

在0号块养生达到设计强度并进行预应力张拉后，测量0号块梁面标高，放走道中线，将走道下面的梁面找平，将挂篮走道用U型螺栓固定于梁面上。按设计要求，箱梁顶面有2%的横坡，为保证挂篮在使用过程中横桥向处于水平状态，宜在坡脚一侧的支腿上设92mm的钢垫块，从而避免在走道与梁面间过多的抄垫。

在前支点及后锚固处，走道梁下应设钢垫板，防止局部砼压坏。

3、主桁架与后锚固安装

挂篮正式拼装前，先用汽车吊机配合，在岸上择空地进行挂篮主桁架的预拼，将过小的构件组拼成组合件，再用塔吊配合在0号块上进行成型拼装。

根据挂篮使用部位距塔吊距离远近不同，分两种不同的情况拼装。

3.1、B匝道、主引桥挂篮

对于B匝道由于距塔吊中心较远，吊重应在3.8t以内，故考虑全部散拼，在吊重范围内，对较小的构件可组拼成组合件。B匝道挂篮拼装时顺序应从主桁架的尾端开始，其顺序如下：滑道→主桁架下弦A7→平衡重梁与后锚固→立杆A4→斜杆A5→连接杆A2→后横联。至此，0号块上桁架形成了一个稳定体系，然后逐片拼装主桁架的悬臂部分，方法是先将A1与A3在地面连接成铰结结构，再整吊吊装就位，拼装中横联立柱上下节点处铰接销轴。最后拼装前横联，安装前上横梁，使整个主桁架形成。

其拼装过程详细分解如下：

第一步：在0号块梁面滑道上放线并安装好前支座垫板，后钩板等，并测量其顶面标高并调平；

第二步：用塔吊吊装上游侧下弦杆A7(含两端节点板与支座)，将其下弦与前支座之间上螺栓拧紧，将下弦与滑道之间抄死；同样方法吊装下游侧下弦杆。

第三步：吊装平衡重梁，并将锚固挂篮用的分配梁、垫块安装就位，按设计图安装后锚固 32㎜精轧螺纹钢筋并将螺母拧紧。

第四步：分别吊装南北两只挂篮的中横联，并与下弦杆节点板连接。

第五步：分别安装南北两只挂篮尾端的斜杆A5与连接杆A2，形成稳定结构；

第六步：将主桁架悬臂端上弦杆A1与斜杆A3组拼成单片铰接结构，逐片吊装并与主桁架中横联立柱上下节点处铰接。

第七步：拼装挂篮主桁架前横联。

第八步：安装主桁架顶端前上横梁。

第九步：将主桁架所有的螺栓紧固并检查一遍，并进行全面检查；

第十步：完善主桁架上弦的通道及其它安全设施。

第十一步：在挂篮上安装配电柜和配电盘等电气系统，给挂篮起顶系统以及悬臂施工时箱梁端面张拉机具提供电源。

3.2、D匝道挂篮

对于D匝道与主引桥挂篮主桁架，为安全起见，可以采用与B匝道相同的拼装方法，如要加快拼装进度，可将按如下方法拼装：

第一步：将每只挂篮的主桁架分两片单独组拼，每片拼装时只拼装主桁架的A1、A3、A4、A5、A7等杆件及其节点，以保证吊重在塔吊起重范围内。

第二步：当0号块上滑道安装就位后，先将上游侧任一只挂篮的单片主桁架吊装就位并临时固定，固定时要确保单片桁架后支点后钩板与滑道间连接牢固，并在主桁架尾端设临时锚固，确保主桁架不向前倾覆，也不侧倾。

第三步：吊装另一只挂篮上游侧单片桁架就位，并在两只挂篮单片桁架上弦尾端之间拉倒链连接，同时对桁架在横桥向与顺桥向两个方向可靠固定。

第四步：吊装单根A2上弦连接杆，将两只挂篮的单片主桁架连成一个整体。

第五步：按以上方法，拼装两只挂篮下游侧主桁架。

第六步：吊装平衡重梁，安装后锚固。

第七步：逐片吊装主桁架间的横联。

第八步：吊装前上横梁。

第九步：同第3.1条B匝道、主引桥挂篮第九至十一步。

整个菱形挂篮在1号块施工时受0号块顶面尺寸，将尾部连接成为整体浇注1号块。在施工2号块件前，先将挂篮主桁架上弦尾端连接杆A2拆开，将主桁架前移一定的距离，再对称散拼A8、A6，形成完整体系。

4、底模平台安装

底模平台由于位于主桁架底面，采用塔吊散拼操作极为不便，且安全上难以保证，故初步拟定在加工车间直接预拼成型后不再解体，等到挂篮主桁架拼装完，前上横梁就位后，将挂篮底模平台由水路整体运至墩位，在主桁架上设卷扬机提升就位。或者采用散件陆路运输进场，租用200t铁驳，在其上拼装底模平台成为整体，再于主桁架与前上横梁上设卷扬机提升就位。故底模平台分预拼与整体吊装两个阶段。

预拼成型阶段，按以下方法各步骤进行拼装：

第一步：对拼装场地进行平整，在其上放出前后下横梁的间距，并采用道木抄垫，测量道木顶标高，要求道木顶面距地面标高高于底模平台纵向桁架高度，便于底模平台桁架A的拼装，同时，必须确保各根道木顶面处于同一水平面上，以确保拼装时底模平台不产生扭转。

第二步：吊装前后下横梁就位(前后吊带分配梁与前后下横梁事先连接好)，并将其抄平，在其上放出底模平台桁架A连接中线。

第三步：吊装底模平台上下游两边的两个单片底模平台桁架A，并在两个单片桁架精定位后，将桁架与前后下横梁之间连接固定。

第四步：逐片对称吊装其它7片底模平台桁架A，并进行定位，与前后下横梁连接牢固。

第五步：在底模平台各个单片桁架之间焊接连接系角钢，其中下弦杆的角钢为施工方便，可以焊接于下弦顶面，上弦杆上的连接系必须焊接于上弦底面，确保不与底模及其后的工字木梁之间互相妨碍。

第六步：进行检查验收，完成底模平台的预拼。

底模平台的吊装阶段在现场完成，由于底模平台总重不大，约13至15t，加之位于墩身根部，产生弯矩不大，所以现场拼装时可南北方向不同步逐个拼装，其方法与步骤如下：

第一步：将底模平台水平放置运至墩位，在其上焊接栏杆等安全设施。

第二步：在前后下横梁两端各设1个起吊吊点，方法可以采用钢丝绳捆绕而成或采用型钢加工临时焊接。然后分别在前后下横梁的上下游两端头吊点之间用φ28mm钢丝绳生成人字形千斤(顺桥向形成人字形布置)。

第三步：在梁面挂篮主桁架上，将前上横梁后移至挂篮就位后底模平台理论中线位置。并在前上横梁两侧用φ28mm钢丝绳设吊点。在吊点上挂设20t双门闭口滑车，作为定滑车，在其下用20t单门闭口滑车，作为动滑车。在0号块梁面上下游各设一台5t卷扬机，用φ21.5mm钢丝绳穿走3滑车组，检查合格后松动动滑车至江面与挂篮底模平台上的吊点连接。

第四步：上下游同时起动卷扬机，在统一信号指挥下，保持上下游同步提升挂篮底模平台至梁底。

第五步：底模平台临时打梢，方法是将底模平台尾端吊挂在0号块上，前端吊挂在挂篮主桁架前端。尾端吊挂直接将挂篮底模平台后吊杆，穿过0号块上的预留孔安装到位。安装时要保证上下游方向的吊带长度相同，保持底模平台处于水平状态。在底模平台前下横梁上设两处临时吊点，分别用1台10t倒链将底模平台吊挂于挂篮主桁架前端。注意生点时不得妨碍上弦上前上横梁就位。

第六步：解除卷扬机与滑车组，倒用至另一侧安装另一只挂篮的底模平台。

第七步：将前上横梁前移至主桁架设计位置，按设计要求逐根对称安装挂篮前吊挂系统。

第八步：检查吊挂系统，合格后解除临时打梢用的倒链。

第九步：对底模平台进行进一步的调整，完善安全设施，铺底模。至此底模平台安装完成，按此方法逐个完成其它挂篮的底模平台安装。

5、内模支架及其吊挂起顶系统安装

挂篮底模平台的吊挂起顶系统与底模平台拼装是穿插进行，而内外模吊挂起顶系统则要在内外模拼装之前安装。

吊带安装时先将打顶分配梁用螺母(销轴)与吊杆(带)固定，再用塔吊将吊杆(带)竖直提起，从上横梁（或砼梁面上）的吊带孔内插入，再在杆(带)上端打顶分配梁与横梁（梁面分配梁）顶座之间设千斤顶。安装时应保持所有吊带底端在同一个平面上，以便于导梁的安装。

挂篮内模支架及其吊挂系统在底模平台拼装完成后再进行拼装，以便充分利用底模平台进行作业。具体方法与步骤如下：

第一步：先拼装内模支架的前后吊杆(带)。

第二步：将预拼好的内侧模整块吊装好反扣在底模平台上。

第三步：将内导梁吊放在底模平台上，抄平垫好，再用墩旁塔吊配合，将预先组拼好的内模顶板钢桁架整体吊装至底模平台的导梁上。并与之临时固定。

第四步：将在底模平台上拼装成整体的内模顶板桁架(含倒角模板及其支架)，用倒链提起就位。逐根安装前后吊杆(带)。

第五步：用导链将内侧模提起就位，与内模顶板支架的倒角支架拼接成整体。

第六步：检查模板及骨架，调整并精定位。至此内模及其支架拼装完。

6、外模支架、模板及其吊挂系统安装

外模支架与外模是整体分段加工，每个外侧模支架顺桥向长度为8.5m，实际加工时加工成两段，长度均为4.25m。每个外侧模支架共7片单片桁架，将其正中间(第4片)桁架分成两个，分别位于两块侧模上，用于拼装对拉。

在0号块施工时，将外侧模支架与外侧模提前在0号块托架上拼装成型，并作为0号块外侧模使用，在挂篮主桁架，底模平台与内模拼装完成后，采用如下步骤与方法将其前移至1号块位置：

第一步：在浇注0号块时，提前在0号块上对准外导梁中心线预留临时吊带孔，0号块施工完毕，在此吊带孔上穿吊杆及吊架。

第二步：将外导梁从外侧模支架中设计位置穿入，前端用外导梁前吊杆(带)吊挂于前上横梁上，后端穿入外导梁吊架内。

第三步：对吊杆检查合格后，将外侧模支架放松落于外导梁上。

第四步：将外侧模向前移动至1号块设计位置。

第五步：将外导梁后吊杆安装于设计位置，并将吊架前移至理论位置安装好。至此整个外侧模及其支架、吊挂系统全部安装完毕。

7、挂篮拼装人员组织与机具材料

在了解了挂篮拼装顺序与方法后，就不难理解挂篮拼装要求的人员与机具材料如下：

挂篮拼装人员组织情况一览表

挂篮在现场拼装时，首先要做好构件的进场清点和验收，对挂篮的构件都要有详细的清单，并点收签字。

挂篮拼装时应严格按本工艺操作，并按《公路工程质量检验评定标准JTJ071-98》第6.33章节中关于钢梁安装与防护有关标准进行检查验收，在拼装后对主桁架、底模平台、外侧模及其支架、内侧模及其支架进行验收检查，其桁架并要达到以下标准：

挂篮加工验收质量标准

六、挂篮静载试验

每只挂篮都要进行静载试验，为简化挂篮试验时间，同时又能确实获取挂篮变形等第一手资料，挂篮静载试验分水上反压试验与陆上模拟反压试验两种情况进行。

1、水上反压实验

选取一个墩位的一对挂篮进行，其目的在于模拟挂篮真实受力状况进行荷载试验，获取挂篮在模拟最不利工况下的变形参数，用于指导施工，具体方法与步骤如下：

第一步：在承台内埋设的6 32㎜精轧螺纹钢上安装3根反压分配梁1，反压分配梁顺桥向设置，每两根精轧螺纹上套一根反压分配梁，并用双帽上紧。每根分配梁上穿6φ15.2㎜钢绞线，钢铰线底端预先挤压好挤压锚头。钢铰线顶端从挂篮底模平台顶面桁片间穿出，上设反压垫梁，垫梁横桥向布置，落于底模平台桁架A上弦顶面合适位置，用于将过于集中的反压力分配于底模平台各片桁片之上。垫梁上顺桥向布置3根反压分配梁2，钢铰线从反压分配梁2中间穿出后，套入锚板，接YCW1200KN穿心式千斤顶。

第二步：接千斤顶及路、电路，并对南北两侧挂篮进行全面检查签证，合格后对两只挂篮同步分级反压。

第三步：反压按最重梁段(砼方量81m3)进行，其反压力F=1.25×设计吊杆最不利荷载总和-(挂篮底模平台重量+反压分配梁2重量+千斤顶重量+反压垫梁重量+底模平台上其它荷载重量)，不能扣除钢铰线重量与反压分配梁1重量。每束钢铰线反压力f= 1/3F。反压分以下几程序进行：

a、各顶平均加载至0.1f，单只挂篮总荷载均至0.1F，持载15min，测量底模平台各根吊杆处及底模平台4个角台处标高；

b、各顶平均再加载至0.5f，单只挂篮总荷载均至0.5F，持载15min，测量底模平台标高；

c、各顶平均再加载至f，单只挂篮总荷载均至F，持载15min，测量底模平台标高；

d、将千斤顶回油，安装退锚器，将钢铰线对称(两只挂篮要对称，同一挂篮上下游、南北向都要对称)逐步卸载，卸载完毕再测量底模平台标高；

e、拆除试压系统。

f、根据每一步骤测量的挂篮底模平台标高，对挂篮在各级荷载下的变形量进行分析，计算挂篮的非弹性变形和弹性变形量，为节段悬浇施工时的线型控制提供依据。

试压所用的钢绞线去掉夹片夹伤部分后再下料，用作主梁横向预应力筋，试压用的精轧螺纹钢筋用于腹板竖向预应力筋。

整个试压要求对称、同步进行。

2、陆上反压试验

为减少水上反压试验工作量与耗时，只对一对挂篮作水上反压试验，其它各只挂篮均成对在陆上(最好在车间)作局部反压试验，分别对挂篮底模平台、主桁架进行反压试验：

第一步：主桁架反压试验：将单只挂篮的两片主桁架对置，并在主桁架前端与前端、后锚处与后锚处同步对称反拉进行，具体如下：

a、觅空地，测量整平，并将每只挂篮的两片主桁架平放于抄平的地面。安放时要对称放置，下弦与下弦之间的前后支座位置用钢枕抄垫牢固。

b、在对称放置的主桁架上弦前端(前上横梁支座位置)之间安装3 32精轧螺纹钢筋吊杆，并使用吊带分配梁作为反压分配梁，并安装3台65t穿心式千斤顶。

c、在对称放置的主桁架下弦尾端后锚节点的反背角钢之间设3 32后锚固精轧螺纹钢筋，同样使用吊带分配梁作为反压分配梁，并安装3台65t穿心式千斤顶。

d、接油、电路，分0.1、0.5、1.0倍反压力进行反压，每次反压过程中均测量两主桁架之间的相对变形，并将变形之半作为单只挂篮变形值，据此推算该挂篮主桁架的弹塑性变形值。主桁架的总反压力为挂篮前吊带最不利荷载下的设计荷载总和之半的1.25倍。

第二步：底模平台的反压试验：将两只挂篮的底模平台正反水平对扣，两平台之间设若干支点，在底模平台前下横梁与前下横梁之间、后下横梁与后下横梁之间用 32精轧螺纹进行对拉进行，具体如下：

a、觅空地，测量抄平，将一只挂篮的底模平台正面向上置放于地面。

b、在该挂篮的底模平台上横向设数道垫梁，以将反压力分配至底模平台各片桁架上。

c、将另一只挂篮的底模平台反扣其上，并与第一只底模平台对正。

d、按设计的吊杆位置，于前后下横梁间设 32精轧螺纹钢筋，安装千斤顶分级进行反拉。每根精轧螺纹与设计吊杆位置严格对应，反拉力控制值为设计吊杆拉力的1.25倍。反拉每一步骤均进行两底模之间相对位置测量，变形之半为单只底模平台的变形。

七、安全注意事项

1、挂篮拼装和试验时应注意刚构两端的受力，要保持平衡，不得偏载，同时要避免增加不必要的施工荷载。

2、挂篮拼装、调试及试压过程中，应注意用电安全和增设消防设施。

3、挂篮拼装过程中，要注意工序的检查验收，确保结构安全。

4、在走道和主桁架拼装完成后要组织对后锚及走道、前支点的检查验收再进行底模平台的拼装。

5、底模平台拼装完要对其吊挂系统进行检查验收。

6、外模及外模支架拼装完成之后要对吊挂系统和滑锚进行验收。

7、在挂篮进行试验前要对底模平台上的分配梁、承台顶接长的精轧螺纹钢、钢绞线及起顶系统进行检查。

8、对试压用的千斤顶、油表、油泵要进行精确校定，同时油泵和油表不能过大，确保其拉力精度要求，对试压时的路应重点检查，如在加载过程中发现某一油路漏油，应将所有油泵同时回油，检修合格后再重新试压。

9、主桁架单片试压时，要确保与地面进行可靠的固定，防止其失稳。

10、挂篮拼装全部是高空作业，应加强安全防护措施，特别是安全网、脚手板、安全带的使用要规范。施工人员必须戴安全帽、安全带，救生衣。

11、0#块施工吊装频繁，施工中要遵守《桥梁工人安全操作规程》和《安全生产岗位责任制》。风力超过5级时应做好防风措施并停止作业。

12、施工过程中，千斤顶要用倒链拴挂，且在张拉施工时，施工人员不允许站在千斤顶尾部作业，以防钢铰线拉断伤人。挂篮试压时，挂篮平台上严禁有施工人员，测量和观察人员也必须在千斤顶停止加载并持荷5min以上方允许进入挂篮平台。

13、挂篮拼装施工时，平台四周应挂设安全网，底面应用脚手板封闭，且脚手板应用铁线捆绑固定牢固。

八、主要施工图纸目录

施工主要图纸目录

1、主引桥悬臂施工挂篮总布置图(一)。

2、主引桥悬臂施工挂篮总布置图(二)。