大钢模板施工方案等

1编制依据

1.1主要规范、规程、标准 

2.1、工程简介

该工程为长春嘉湖房地产开发有限公司开发的商品住宅楼工程，位于长春市南湖中街西侧。其中C1、C2号楼地上十六层，地下一层总建筑面积为约7551.49m2。主体为现浇短肢柱剪力墙结构，基础均为静压桩基础；标准层层高为3.15m，建筑总高度约为56m；C3号楼地上十八层，地下一层，总建筑面积为约23090.3m2，建筑总高度为约.3 m；C5、C6号楼地上十六层，地下一层总建筑面积为约7452.22m2，主体为现浇短肢柱剪力墙结构，基础均为静压桩基础；C区1号地下车库为地下一层，主体结构形式为框架结构。根据本工程的特点，地下一层至地上二层选用木模板，标准层选用全钢大模板为结构施工的模板。

2.2流水段的划分

本工程结构施工采用流水施工工艺。流水段的合理划分是保证工程进度和施工质量以及高效进行现场组织管理的前提条件。根据施工图纸和本工程结构特点，C3号楼以及1号地下车库将按照单元进行施工流水段划分，本工程流水段划分详见配模图，图中所标流水段为验收流水段，当模板流水不能满足使用时增配部分角模及模板。

3模板设计方案

从结构特点出发，充分考虑结构施工要求，在满足砼施工质量要求，并保证施工安全的前提下，做到模板最大限度通用，尽可能的减少模板数量和规格，使模板设计制造更符合施工实际要求，达到适用、经济、合理、安全。墙模板选用LD-86系列主龙骨模板，整体性强、刚度大、拼缝少、墙体表面效果好，具体结构：面板采用6mm厚钢板，加强背楞采用双向10#槽钢。相邻模板间使用专用的模板连接器进行拉结，使相邻两块模板的板面在同一平面，以保证墙体平整度。

3.1墙体模板

本工程按标准层层高3150mm设计，楼梯间大模板编号为Y，高度也

为3150mm。

3.2角模

    阴角编号为J、角模采用搭接式角模，阴角模与模板之间留2mm缝隙，便于拆模。为防止阴角模向墙内倾斜，特设计阴角模拉接器进行45°拉结，简称“阴角压槽”它的特点是防止阴角错位和涨模，拆模后墙体表面均较平滑，不需进行特别处理。

阳角编号为YJ、阳角处设计成阳角模，把两块模板焊接成整体使之成为一个刚性角，角的边长一般以墙厚加上阴角模边长。阳角模与大模板间用螺栓连接，其后用两对直角背楞（双8#槽钢）加固。大阳角的优点是阳角处棱角明显，外观较好。

3.3穿墙螺栓

穿墙螺栓采用T32锥形螺栓，大头T32，小头ø28，设钢楔孔，每套穿墙螺栓由螺栓、1个螺母、2块垫片和1个钢楔组成，该螺栓砼内无需用PVC套管，拆除方便，拆除时只需将钢楔先拆除，即可拆除螺栓，操作简单方便。

3.4筒模安装

   电梯井处配筒模，根据结构的特点进行设计，采用调节机构，转动调节丝杆进行集体收缩，由四块面板带动四个角模同时向收缩，以满足拆模要求。

具体步骤：

根据模板最上排穿墙孔位置支设。筒模放置于跟台上，平台下采用两组双钢管进行支撑，钢管在墙体外侧相互锁紧，筒模底边框设8个导轮，便于筒模在平台上滑动；

支模：转动筒模中心扳手带动丝杠转动，筒模调节机构花篮同时向内收缩，筒模横支撑随花篮轨道向外运行，使四块面板带动四个角模同时向外扩张，以达到支模目的，达到规定尺寸后，将角模顶丝拧紧；

拆模：先将角模顶丝松开，与支模时相反方向转动筒模中心扳手，其原理与支模时相同；

吊装：筒模四块侧模上各安装1个吊环，吊装时四个吊环同时起吊； 

其特点：操作简单、整体性强、墙体效果好、便于施工。

3.5楼梯踏步

支模：在楼梯踏步钢筋绑扎完毕，楼梯底模支完后，用塔吊将楼梯踏步模吊装到已绑扎好的钢筋上，转动四个地腿螺栓，将楼梯校正，可以浇筑混凝土；

拆模：待混凝土达到一定强度后（强度达到80%以上），开始拆模，拆模时转动四个地腿螺栓，楼梯模脱开，且塔吊吊走。操作时注意防止楼梯模板碰撞混凝土墙体和混凝土踏步。

4模板节点处理

4.1墙面上下层接槎

利用钢模板的穿墙螺栓，在其上垫设木方，钢模板做在木方上，模板下部内侧粘海绵条，能有效避免漏浆，且能保证墙体接茬效果。

4.2内墙与顶模接槎的处理

内墙与顶模接槎处，可预先在浇筑墙体时，将内墙墙体高度控制至高出顶板底20mm左右，待顶板浇筑完成时，在墙体上弹直线，先剔除墙体顶端松散混凝土，这样在支顶模时就使顶模和内墙顶端形成直角，施工时能有效的避免漏浆。

4.3防止内模移位的措施

    为防止内模移位，合模前，在模板上、中、下设置三道顶模定位筋，钢筋间距1.5米。

5模板施工

5.1施工前的准备工作

5.1.1附属材料、工具的准备

   施工现场备好搬手、铁锤、铲刀、角磨机等工具。根据要求备好海绵条、单面胶条等。

5.1.2场地的安排

根据施工现场总平面图，确定模板堆放区、及模板周转用地等。

a、卸车场地的准备

场地应平整坚实、排水流畅，底层模板应垫离地面10cm。起吊时，要避免碰撞；墙板位置要靠近使用部位，并尽可能缩短塔吊的行程。相邻码放区域间要留出通道，便于模板配件的安装。

 b、 堆放场地的准备

配件安装后，模板吊离码放区，对于安装支撑的模板，可将模板吊至使用部位附近堆放，开始清理板面及刷脱模剂。井筒及窄井等位置的模板，无法安装支撑，现场搭设钢管插模架，将模板竖向插在钢管架内，并在模板间宜留出便于清理和刷脱模剂的通道。

C、大模板专用架

架体总宽度7200，长度根据现场实际需要及设置场地大小进行局部调整，约为20米，大模板专用架采用3米钢管作为立管，纵向间距1200，横向间距2000，6米钢管作为水平杆搭设，上部设置操作平台，操作平台900宽，设置两道护身栏杆，满铺脚手板，侧面满挂立网，四周连续设置剪刀撑。大模板沿四周码放。

　　　　　　　　　大模板专用架平面布置图

　　　　　　　　　　　大模板专用架剖面图

5.1.3人员的安排

    现场设专职人员、专业施工班组负责大模板的施工，要求熟悉模板平面图及模板设计方案。熟悉大模板的施工安全规定。

5.1.4模板及配件的检验、入库

1按模板数量表，清点运到现场的模板。

2 穿墙螺栓、各种连接螺栓要入库保存，以防生锈；斜支撑的调节丝杠、穿墙螺栓要涂抹润滑油。

5.2配件的组装

5.2.1支腿的安装

    支腿安装前，应对调节丝杆部位进行润滑，以防锈蚀。支腿安装前，应对调节丝杆部位进行润滑，以防锈蚀。结合模板平面布置图，板宽L≤1.8 m，安装一套支腿，板宽在1.8m4.5m安装3个支腿。

5.2.2操作平台的安装

    平台安装护栏使用钢管与预制架体固定，并用扣件索紧，护栏高度1.5米。并应根据吊装次序，合理制作架体的踏脚板，踏脚板与架体间用10#铅丝固定。

5.3模板的吊装

5.3.1模板安装前的准备工作

   熟悉模板和模板平面布置图纸。安装模板前，检查楼层的墙身控制线，门口线及标高线，电线管、电线盒等的固定，门窗模就位，预留孔洞的模板安装是否合适，凡门窗模、预埋盒（凡是预埋木盒等埋件，其制作公差同门窗模，以防止顶模板板面，造成面板起鼓）等与混凝土面相接触的部位需刷脱模剂，与模板接触的面其侧棱需粘海棉条。

★ 施工现场备好脱模剂（2:8机柴油），木方、护身栏杆及操作平台木跳板（木跳板厚50mm）护栏板等。

★ 在模板就位前认真涂刷脱模剂。在首次涂刷脱模剂时，必须对模板进行全面清理，清除模板板面的污垢和锈蚀，然后才能涂刷脱模剂。涂刷时，要注意周围环境，防止散落在建筑物、机具和人身衣物上，更不得刷在钢筋上。脱模剂要薄而均匀，不得漏刷。涂刷脱模剂后的模板，不得长时间放置，以防雨淋或落上灰尘，影响拆模。

★为防止大模板下口跑浆，安装大模板前，地面应保证水平。由结构引起的地面高差，可用刨平的木方承垫在模板的底部；由施工质量引起的地面不平，且高低差较小时，可在模板就位处的地面上粘海绵条，以减少漏浆；当地面高低差较大时，需用砂浆找平。  

5.3.2吊装注意事项

   模板起吊时，要垂直起吊、稳起稳落、严禁大幅度摆动，起吊前，应注意检查模板是否与周围有刮兜的现象；摘钩后，塔吊钩及钢丝绳必须超过模板平台架护栏及其它障碍后方可转臂；地面操作人员，在模板起吊时，必须离开模板2m以外。

5.3.3施工管理人员必须向作业班组进行质量、安全技术交底。

5.4模板的安装

5.4.1模板安装注意事项：

模板吊装前，必须检查固定钩、支腿、挑架的螺栓是否紧固。起吊前，应注意检查模板是否与周围有刮兜的现象，及时清理，角模及没有支腿的模板先安装保险绳（设置卡环）。

5.4.2模板的安装工序

先吊入角模→吊入一侧墙模、就位、调垂直→穿拉杆→就位另一侧墙模 →穿对拉螺栓，调整垂直度 →处理节点（安装阴角连接器、模板连接器等、围挡梁位等。）

5.5模板拆除

模板拆除时，应先拆模板连接器 →拆模板 →拆阳角 →拆阴角。墙体达到一定强度后方可拆模，同时应保证穿墙栓顺利拆卸。全现浇结构外墙混凝土强度必须达80%以上时，才可施工外挂架。根据建筑施工手册，夏季浇筑混凝土完成两天后即可达到设计强度的30%左右。即在混凝土墙体浇筑完成两天后可以安装外挂架。

★ 阴角模拆除：角模的两面都是混凝土墙面，吸附力较大，加之施工中模板封闭不严，或者角模位移，被混凝土握裹，因此拆除可能有时遇到困难。需先将模板外表的混凝土剔除，然后用小锤敲高出部分的角模，进行脱模。

★ 角模拆除后，凸出部分的混凝土应及时剔凿，凹进部位或掉角部位：面积较小的，损坏轻微的，应监理部门、建设单位查看后利用高一等级的砂浆进行修补；对于面积较大、损坏严重的，除监理、建设单位查看记录外，还应请设计单位给出处理意见。模板拆除后，对于结构的棱角部位，要及时进行保护，以防止损伤。

★大模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固；倾斜度要符合

75°~80°自稳角的要求，然后及时进行板面清理工作。对于无法安装斜支撑的模板，则要放在模板堆放区的钢管架内。

6质量保证措施

模板质量的好坏直接关系到砼工程质量，因此必须对模板加工质量进行监控，保证产品质量。大模板产品质量，模板成品按以下允许偏差标准进行出厂前的检验如下

1、模板施工前，必须进行安全技术交底。持证上岗。

2、模板吊装专人指挥、统一信号，信号工和挂钩人员必须退至安全的地方后，才可起吊。严禁人和模板一起吊运。当大模板就位或落地时，要防止摇晃碰人或碰坏墙体。

3、电梯井内及楼梯洞口要设置防护板，电梯井口及楼梯处要设置防护板，电梯井口及楼梯处要设置护身栏杆，电梯井内每三层都要设立一道安全网。

4、大模板存放应随时将自稳角调好，面对面放置，防止倾倒，大模板存放在施工楼层上，必须有可靠的安全措施。没有斜撑的模板应在现场搭设钢管堆放架，堆放架应设剪力撑和斜支撑。

5、模板起吊前，应将吊车位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确，禁止人力搬运大模板，严禁模板大幅度摆动或碰撞其它物体。

6、大模板的配件必须齐全，不得随意改变或拆卸。

7、模板及其支撑系统在安装过程中，设置临时固定设施，严防倾覆。

8、拆除模板严禁操作人员站在正在拆除的模板上，模板严禁乱放，保护好模板。

9、五级以上大风不得吊装模板。

10、所有模板及配件拆除完毕后，方可将模板吊走，起吊前必须复查。

11、模板及其配件含斜撑挑架等必须定期检修。发现有丢失、损坏、变形等问题时要及时妥善处理，确信无问题后方可再次使用。

12、大模板操作架每平方米内荷载不得超过150kg。并不允许堆放物料等杂物。

13、对现场堆场进行统一规划，对不同的进场材料设备进行分类合理和储存，并挂牌标明标示，重要设备材料利用专门的围栏和库房储存并设专人管理。

14、模板、脚手架在支设、拆除和搬运时，必须轻拿轻放，上下、左右有人传递。

15、加强环保意识的宣传。采用有力措施控制人为的施工噪声，严格管理，最大限度地减少噪音扰民。

16、所有施工人员必须经过三级安全教育，考核合格后方可上岗。

17、电梯井及大型孔洞模板安装、拆除使用的操作平台，使用通长双钢管进行搭设，穿墙孔背面严禁采用穿墙螺栓或预埋钢筋作为支撑点。

18、模板吊运、安装、拆除时，必须由专职安全员李建国进行旁站监督。旁站监督员必须保证模板在吊运时使用卡环连接，严禁使用吊钩，禁止两块模板同时吊运。同时，项目主要管理人员进行巡视指导。

19、模板（没有支腿）临时固定时，必须使用钢丝绳索扣，禁止使用钢丝、铅丝、铁丝等简易方式作临时固定。

20、拆除的穿墙螺栓、连接件及拆模使用的工具必须妥善保管和放置，不得随意散放在操作平台上，以免吊装时坠落伤人。

8全钢大模板计算书

一、已知条件：

    模板面板为6mm厚钢板，肋为[8#],水平间距为300mm，背楞为双根[10#]，最大间距为1200mm，穿墙螺栓最大间距为1200mm，吊钩为φ20圆钢。

二、面板计算：

（1）、计算简图：

    按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值:

其中 γ -- 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；

     t -- 新浇混凝土的初凝时间，取12.000h；

     T -- 混凝土的入模温度，取25.000℃；

     V -- 混凝土的浇筑速度，取2.500m/h；

     H -- 模板计算高度，取2.700m；

     β1-- 外加剂影响修正系数，取1.000；

     β2-- 混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。

根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；

分别为 115.208 kN/m2、.800 kN/m2，取较小值.800 kN/m2作为本工程计算荷载。计算中采用新浇混凝土侧压力标准值 F1=.8kN/m2；

倾倒混凝土时产生的荷载标准值 F2= 2 kN/m2。

面板按单向受力计算，按三跨连续计算，取1m宽板带为计算单元， 

跨中弯矩计算公式如下:

其中， M--面板计算最大弯距(N.mm)；

       l--计算跨度(内楞间距): l =300.0mm；

       q--作用在模板上的侧压力线荷载，它包括: 新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.2×.80×1=77.76kN/m。

 倾倒混凝土侧压力设计值q2: 1.4×2.00×1=2.8kN/m；

           q = q1 + q2 =77.76+2.8=80.56 kN/m；

计算简图如图所示： 

（2）、强度计算：                              

按静荷载最大查得弯矩系数Km= -0.100

Mmax=Kmql2=0.100×80.56×0.32=725040N·mm

Wx=bh2/6=1000×62/6=6000mm3

故面板最大内力值为：

σ=Mmax/(rxWx)=725040/(1×6000)=120.84N/mm2（3）、挠度验算：

查表得挠度系数Kf=0.677

fmax=Kfql4/(100EI)

其中钢材弹性模量E=2.06×105N/mm2,I=bh3/12=1000×63/12=18000mm4

故fmax=0.667×80.56×3004/(100×2.06×105×180)=1.2mm<1.5mm满足要求。

三、肋计算：

（1）、计算简图：

肋的支承点为槽钢背楞，近似按两跨连续梁计算，计算简图如

图所示： 

q1=0.0684×300=20.52N/mm 

q2=20.52×1.2/1.8=13.68N/mm 

（2）、强度验算：

用矩分配法及叠加法求得:         

   Mmax=MB0=2.51X106 N·mm

查得[8#槽钢    WX=25.3X103 mm3   IX =101X104 mm4

σmax= Mmax/(rx WX)=2.51x106/(1x25.3X103)=99.21 N/mm2（3）、挠度验算：

q1=0.005×300=15N/mm 

q2=15×1.2/1.8=10N/mm 

悬臂部分:

fmax=q1l14/(8EIX)=15×2504/(8×2.06×105×101×104)=0.035mm<250/500=0.5 mm满足要求。

跨中部分：

AB跨fmax=q1l14x(5-24λ2)/(384EIX)=15×12004x[5-(250/1200)2]/(384×2.06×105×101×104)=1.54mm<1200/500=2.4 mm满足要求。

BC跨:近似按一端固定，一端简支的三角形分布荷载计算fmax=0.00239q2l34/(EIX)=0.00239×10x12004/(2.06×105×101×104)=0.24mm<1200/500=2.4 mm满足要求。

四、背楞计算：

（1）、计算简图：

背楞的支承点为穿墙螺栓，按承受均布荷载q=0.06×1200=

72N/mm,计算简图如右所示：

（2）、强度验算：                            

a、背楞两端为悬臂结构，验算下端支座A处强度：

MA=qL12/2=72×3502/2=4.41×106N·mm

2根[10槽钢截面特征：W=79.4×103mm3,I=396×103mm4。

σA=MA/W=4.41×106/(79.4×103)=55.54N/mm2满足要求。

b、验算支座B处强度：

    MB按不等跨连续梁在均布荷载作用下的最大内力系数查表得：

MB= -0.181qL22=0.181×72×9002=1.06×107N·mm

σB=MB/W=1.06×107/(79.4×103)=134N/mm2（3）、挠度验算：

如上图为一不等跨连续梁，BC=1200mm，跨度最大，故主要验算ＢＣ跨的挠度。

悬臂部分

fmax=q1l14/(8EIX)=72×3504/(8×2.06×105×396×104)=0.166mm<350/500=0.7mm满足要求。

跨中部分：

fmax=q1l14x(5-24λ2)/(384EIX)=72×12004x[5-24(350/1200)2]/(384×2.06×105×396×104)=1.4mm<1200/500=2.4 mm满足要求。

五、穿墙螺栓计算：

穿墙螺栓水平间距1200mm，垂直间距：以中间一个穿墙螺栓为例，距

上端螺栓1200mm，距下端螺栓1000mm，此螺栓承受的拉力为：  

Ｎ=PA=0.06×1200×(1200+1000)/2=79200N

穿墙螺栓为带锥度螺栓，大头φ32、小头φ28，小头面积Ａn＝615.44mm２

σ=N/Ａn =79200/615.44=128.6N/mm2六、焊缝计算：

主要计算面板与槽钢肋之间的焊缝计算：

q=0.06×300=18 N/mm,按两跨连续梁计算，

Ｖ＝0.625qL=0.625×18×1200=13500N。

焊缝长度lw=V×a/(0.7Hhffw)

 焊缝间距a取300mm，肋高Ｈ＝80mm，焊缝高度hf=4mm，fw=160N/mm2

故最小焊缝长度：

lw=V×a/(0.7Hhffw)=13500×300/(0.7×80×4×160)=113mm

实际加工时焊缝为焊150mm，间距300mm，故满足要求。

七、吊环计算：

 1. 吊环采用HPB235(φ20圆钢)，截面面积Ａ＝314.22mm2，每块大模板上设四个吊环，按吊装6600mm宽模板自重2.4T计算，模板自重荷载设计值取系数1.3，即Ｐx＝1.3×2.4=3.12T.

σ=Ｐx /Ａ=31200/(4×314.2)=24.8N/mm2<[σ]=50N/mm2均满足要求。

2.吊环与模板之间采用M16×90螺栓连接，M16×90截面面积A=201mm2螺栓主要受剪。

Ｐx＝3.12T=31200N

τ=Ｐx/Ａ=31200/（4×201）=38.8N/ mm2<[τ]=125 N/mm2故满足要求。