
| 仓库环节 | 操作步骤 | 遇到问题 | 解决办法 | |
入库 | 新品入库 | 验收 测量尺寸(长,宽,高) 测量重量 分配条码 打印条码 扫描条码 尺寸,重量信息输入系统 | 1. 验收环节,需人工反复点数核对供应是否符合采购要求,拉低入库时效 2.卷尺测量货物尺寸,误差大,测量过程易受干扰 3.不规则物品尺寸无法测量 4. 须手动输入繁杂的产品数据 5.误差大、无法测量、手动录入,延误条码绑定,影响包装箱选择及出库复核,劳动力资源损耗加重 | 化繁为简,减少中间环节——验收、任意产品测量、产品三维数据自动获取及录入,一次测量完成全部环节。 变革测量方式,由自动化设备Cubiscan代替人工测量,自动、高精度获取产品信息。 |
| 货品上架 | 1. 分配货位 2. 拆箱 3. 货品上架 | 1. 货位分配无尺寸信息,上架安排无从规划 2.货品数量、种类点错,上架完毕货物仍有剩余 3.部分工作人员操作不规范,随意堆放 | 采用仓库管理系统,结合入库环节自动化设备对产品采集的数据,由系统智能分配货位; 推广使用系统记录法,完整记录每位工作人员的操作日志,规范上架流程。 | |
出库 | 拣货/订单操作 | 产生订单 根据订单生产拣货单 选择合适方式拣货(播种/摘果/组合) | 1. 过度依赖拣货经验丰富的员工,一旦老员工跳槽,仓库运营遭遇动荡 2.漏拣、误拣、多拣等出错情况频发,影响客户体验 3.拣货纯人工管理,随机、人为判断拣货路径,效率低 | 引入自动化设备、仓库管理系统,增加可控制因素,降低不可控制风险; 基于货位信息,有序编码,优化拣货路径,提高分拣作业效率。 |
包装 | 1. 估算产品尺寸,凭经验选取合适包装尺寸 2. 添加填充物,装箱 3. 张贴订单信息 | 1. 产品尺寸人工估算,与包装箱匹配率低,返工导致人、物资源浪费 2. 运费、填充材料、包装等经费不断增加 | 根据订单信息自动计算产品总体积,根据系统推荐选取能恰好容纳产品的最小包装箱,降低装箱误差率 | |
| 订单复核 | 1. 对照订单,检查拣选状况 2. 无误订单→封箱; 3. 有误订单→人工返回问题区 | 1. 只能包装前复核,消耗人力,浪费资源,影响吞吐量 2. 人工复核,二次出错率仍存在 | 使用Cubiscan自动重量称量功能,自动复核订单并推送至问题区,高效快捷。 | |
| 箱体分拣 | 1. 人工检查箱体目的地 2. 人工堆放箱体到目的地指定容器 3. 装车运输 | 1. 人工分拣箱体,发货慢、易出错,客户差评 2. 系统吞吐量遭遇瓶颈 | 仓储操作自动化、标准化、程序化; 采用高速自动分拣,极速提高吞吐量; 自动分拣箱体到达指定出口; 自动条码识别目的地。 |
