25m箱梁施工总结

25m箱梁施工总结

编制单位名称：大广高速京衡段中铁十四局集团四公司LQ目部

编制日期：2009年4月14日

25m预制箱梁施工技术总结

一、工程概况 

大广公路固安（京冀界）至深州段LQ8合同段全长16km,本合同段桥涵工程有大桥314延米/2座、中桥327.38延米/4座、小桥208延米/5座、分离式立交桥5座、通道10座、桥通4座、天桥2座、钢筋混凝土箱涵4座、圆管涵3座。

桥梁上部结构有预应力混凝土先简支后连续箱梁、预应力混凝土空心板梁和现浇预应力混凝土连续箱梁；本合同段内共需预制梁板1066片，其中10m梁182片，13m梁214片，16m梁390片，20m梁220片，25m梁60片。

二、施工准备

首先我标段在先张预应力13m空心板梁正常生产的基础上，开展25m箱梁施工技术交底和安全技术交底完毕；钢筋加工、模板拼装、预应力张拉、混凝土浇筑作业指导书学习完毕；对人员进行合理的分工；钢筋、钢绞线、锚具、锚垫板、波纹管及张拉设备进行试验、送检和标定；同时为方便施工和拆模对负弯矩张拉预留槽模板进行改进；为绑扎出更加标准美观的钢筋笼，特别制作了钢筋定位骨架，并开始箱梁钢筋的绑扎工作。

拌合站预制厂承担着LQ8合同段所有预制梁的生产预制任务，并为其配备的拌合站，已经具备了大方量高品质混凝土连续拌和能力。预制厂拌和站设置50立方/小时的搅拌机设备 1组，配备混凝土运输车2辆，装载机1台，现场备用75KVA备用发电机1台，并适量配备水泵等小型机具；

拌合站预制厂制梁区长150m，宽30m，东西方向垂直路基布置，梁场布设50T大龙门吊两台，跨度28m，5吨小型龙门吊1台跨度28m，龙门吊走行轨道两条；先张空心板梁台座4道，后张空心板梁台座4道，箱梁台座10个。

三、人员安排情况

LQ8合同段项目部主要进场人员已经全部到位，参加预制施工的工人也已到位。

混凝土空心板梁及箱梁的施工，全部由预制梁队来完成，该施工队已按要求进驻施工现场。其中测量及试验主要由项目部测量班、试验室负责。该队的施工管理人员已进现场，其中分队长1名，技术负责人1名，技术员1名，质检员1名，工人进场80人。

详见  表1《主要进场人员登记表》。

表2《LQ8预制厂进场施工人员表》。

表1

主要进场人员登记表

另外我们还增设了安全巡视员，现场调度员，所有这一些都是为了保证工地安全生产，井然有序。

四、施工机械设备进场情况

施工用的机械设备、材料均已进场，已能满足先期施工的要求。材料、机械将根据工程进度随工程进展陆续进场。已进场的施工机械设备见表3。

表3

制梁台座准备

钢筋检验

修整模板

钢筋加工

绑扎底板及肋板钢筋

安装波纹管

安装模并固定

绑扎顶板钢筋

砂石料检验

向监理工程师报检

通过

砼配合比设计

浇筑混凝土

钢绞线检验

制作试件

养护、拆模

钢绞线下料、穿束

砼强度100%以上

张拉钢绞线

水泥砂浆

配合比设计

孔道压浆

制作试件

封  锚

移梁存放

六、原材料

砼所用原材料碎石、砂、水泥、外掺剂、钢筋（钢绞线）必须符合技术质量指标和施工技术规范的要求，并经试验和监理工程师检查批准。水泥砼配比采用监理工程师批准的设计配合比。碎石经过洗料机的清洗，除去石粉和灰尘，并自然风干两天，保证含水量的均匀。

七、钢筋绑扎与波纹管安装

箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接，Ⅰ级钢筋采用冷拉。钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。

　　钢筋在钢筋加工棚内按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎，钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。其中间距和尺寸在通用图即设计图纸中有明确说明，底版钢筋在焊接时应该注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同一中轴线上。

　　为缩短预制周期，提高工作效率提前将腹板钢筋与底板下层13号筋焊接成整体，并在钢筋定位骨架内绑扎。因顶板钢筋在内模安装完成后进行绑扎，为缩短预制周期先将绑扎好的齿板钢筋精确定位，然后铺设其它钢筋，并事先将干扰顶板负弯矩张拉的钢筋截断并弯折好。

　　波纹管在绑扎完腹板钢筋后穿入腹板钢筋内，波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格后波纹管才能使用。安装过程中避免弯曲和与腹板钢筋产生严重摩擦，以免波纹管开裂破坏。同时防止电火花灼伤波纹管。锚垫板用螺栓固定在封头钢模板上，其定位偏差必须符合设计规定。

　　并且定位钢筋按设计位置进行固定，整体上要顺滑，保证预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确，符合设计和规范要求。

　　钢筋的保护层采用船舵型同强度小石子混凝土垫块，在绑扎钢筋时同步垫放并采用梅花型布置。

八、模板制作与安装

　　模板工程包括外模和内模的制作与安装。外模采用组合式钢模，由厂家统一加工制作，同时为保证箱梁外观质量，外模采用5mm钢板加工而成，其支架为槽钢、筋板和角钢，每节加工形状与箱梁外部尺寸相吻合。端头模板采用10mm钢板加工，形状与箱梁端部形状相同。箱梁内模为拆装式精制定型钢模板。

为防止混凝土浇筑过程中内模上浮，每节内模采用四点压紧，压模扁担采用钢轨，扁担两端采用拉钩固定在侧模底部拉环上。

模板施工注意事项：

　　①模板表面应光洁、无变形，接缝处用双面胶填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。

　　②在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。

　　③模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象，严格保证顶板、腹板及底板的厚度。

　　④模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。确保内外模的相对位置准确，严格保证顶板、腹板及底板的厚度特指内模，在施工中务必引起注意。

九、混凝土浇筑

　　箱梁采用标号 C50，混凝土由50m3/h 的搅拌站拌制，混凝土搅拌车运输，龙门吊吊料斗入模。

　　混凝土横断面浇筑顺序：底板→腹板→顶板混凝土纵向浇筑顺序：由一端向两一端逐渐分层递进浇筑。

　　混凝土腹板采用平板附着式振捣器振捣；底板和顶板混凝土采用插入式振捣器振捣；锚下混凝土由附着式振动器和直径稍小振动棒协同振捣，严防漏震或振捣不足引起蜂窝。

　　混凝土施工中值得注意的几点：

　　①混凝土的运输应满足浇注工作不间断，并使混凝土到浇筑地点停留时间尽量短保证混凝土均匀性和规定的坍落度。

　　②对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板上的杂物。

　　③浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位，由于钢筋比较密集，建议采用直径稍小的振动棒，适当延长振捣时间，并配合附着式振捣器，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。

　　④混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。

　　⑤浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。

　　⑥混凝土浇筑完成，初凝后应及时凿毛、养护和抽动波纹管内高强度塑料管。

十、拆模

混凝土浇注完成后，待混凝土至少初凝后才可拆除芯模，时间通过现场试验确定，本次的拆芯模时间在12小时，拆除外模在30小时。拆除内模时，人工卸掉螺栓拆分并取出，严防模板及撬棍碰撞梁板。取掉木楔及支撑螺旋，用龙门吊将外模板调离。

通过对拆模后的预制梁外观质量的观测，底板及腹板内侧部位有少量气泡，腹板外侧及翼板下侧只存在少量气泡，外观质量总体不错。

十一、预制梁施工总结及改进措施

梁体的结构尺寸符合规范要求，芯模在浇注过程中未出现上浮现象。浇注过程中混凝土的性能必须经常检测，同时目测每盘料的工作情况。在拌料过程中及时和施工现场联系，保证料的可施工性能。通过本次混凝土的浇注看出混凝土塌落度应严格控制在10cm-12cm，塌落度小，施工起来非常困难，振捣作业难度很大；塌落度过大，在腹板强制振捣时震稀的混凝土容易在芯模下部空隙处返出，增加了工人劳动强度和振捣火候不易把握，由于石子含水量的不稳定，导致砼坍落度不太稳定，出现砼过稠倒料的现象。结合本次混凝土浇筑过程中出现的问题，在箱梁底部浇筑完成后，将箱梁底部用预制好的钢模封闭。再次浇筑箱梁时，根据浇筑部位适当调整水灰比，箱梁底板及腹板混凝土的塌落度调至10～12mm左右，顶板塌落度控制在12-14左右进行施工并多做坍落度试验做到心中有数，把坍落度严格控制在实验室要求的范围内。

箱梁翼缘齿板加强防漏浆处理，由与竹节板不能反复利用且混凝土面不美观改为9mm宽1mm厚钢板，油毡纸易于混凝土粘结，以后严禁使用。

通过观察梁体的外观，发现预制梁腹板内侧容易产生气泡，必须加强振捣，注意分层厚度。翼板下部有模板的锈迹，以后加强模板养护和模板顶部杂物清除。

在试验板的预制过程中，虽然存在一些不足，但整体来说一切还是比较顺利的，在以后的施工过程中我们会扬长避短，肯定会越做越好，生产出合格产品。