风机及箱变吊装施工方案

风机及箱变施工方案

 一、风机基础及箱变基础土石方开挖、填筑施工方案

    1、 概述

拟建荆竹山风电场位于湖南省临湘市境内西部区域，风电场场址范围内有效山脊长度为3.2km，总面积约为4.3km2，海拔高度在230m～490m之间。场区对外交通较为便利，东临京港澳高速公路，南边有G107国道。湖南荆竹山风电场工程总装机容量为50MW，东区为安装13台2MW的风力发电机组。

本工程风机基础土石方包括13台风机基础及箱变基础土石方开挖及回填。土石方开挖总量为16598.4m3，土石方回填总量为9757.8m3。各部位具体开挖回填工程量详见下表1。

表1风机及箱变基础开挖及回填工程量表

序号	项 目 名 称	单位	工程量	备 注
1	单台风机基础
1.1	土石方开挖	m3	1276.8
1.2	土石方回填	m3	750.6

风机及基础开挖计划2017年9月1日开工，2017年10月10日结束。在实施中，施工点多面广，根据土石方开挖先后及土石方平衡情况进行动态调整。各施工区开挖和填筑施工采用流水作业。

2、土石方平衡

风机基础土石方开挖共16598.4m3，土石方回填9757.8m3。每个风机及箱变基础土方开挖后，开挖渣料就近堆放在基坑周边，多余土石方运送至弃渣场。为保证基坑边坡稳定，开挖渣料堆放位置距基坑边缘不得小于3m。覆盖层土方和部分石方开挖渣料可用于回填。

3、土方开挖施工工艺

开挖采用挖掘机开挖，对于岩石层采用破碎锤破碎，挖机清理。人工进行配合清理。

1、施工程序

测量放样→一层土石方开挖或岩石破碎→一层土石方清理→二层岩石破碎或岩石破碎→二层土石方清理→…最后一层土石方开挖或岩石破碎→最后一层土石方清理→边坡修整→基底修整→清基

2、测量

根据设计提供的基坑坐标和现场控制桩，采用GPS复测设计交的基坑中点，并放出基坑开挖轮廓线，在基坑开挖线周边设置控制桩，便于开挖过程中基坑中心和高程的校核。

3、岩石层破碎、清理

岩石层开挖采用破碎锤进行破碎，每层破碎厚度0.5~0.8m，破碎完一层挖机进行收渣、清理，清理完成后进行下一层岩石破碎、清理，直至达到设计高程。

4、边坡修整

开挖至设计高程后，用GPS恢复基坑中桩，校核基坑底部大小与边坡坡比，对欠挖部分进行修整，开挖，确保基坑大小。

5、基底修整

边坡修整完成后清理基坑所有渣土，进行水平测量，对基底欠挖部分进行二次破碎开挖、清理直至达到设计高程。挖机不能清理出的渣土采用人工清理。

4、土石方回填

风机基础在混凝土浇筑完后进行回填。每个风机基础平均回填量约为750.6m3，所用填筑材料采用部分开挖可用石方渣料和覆盖层土方，底层1米高采用人工作业，每层300mm洒水用振动夯实机夯实，以上部分采用ZL50装载机分层平整、洒水后压路机压实。

质量检查：质量控制主要检查填筑料、压实后的相对密度。填筑的位置、尺寸及标高满足设计要求，压实度必须满足规范要求。

5、土石方施工质量与安全保证措施

5.1、质量保证措施

（1）开挖施工前对开挖范围测量放样保证准确无误，开挖过程中随时进行测量，控制不出现超挖、欠挖现象。开挖过程中及时检查边坡到位情况，根据设计要求修整边坡坡比。

（2）边坡开挖过程遵循自上而下的原则，在下层开挖之前，对上层开挖的轮廓、高程进行测量校核，以满足设计要求，在基坑开挖至+300mm时，采用机械配合人工进行基础开挖清理工作，确保基底开挖到位，不超挖不欠挖，基底平整。

（3）开挖后的建基面及时清理虚土，保持表面干净，以便下道工序施工。

（4）填筑料应为符合规定级配的材料。回填土石料最大粒径为100mm，且不得超过压实层厚度的2/3。

5.2、安全保证措施

土石方工程以安全文明生产为目标，做到安全、文明、优质、高效。其主要安全保证措施如下：

（1）参加土石方开挖施工作业的有关人员，按国家和行业的有关规定进行考核和现场操作考核，合格者上岗。

（2）制定严格的安全检查制度，设立专职的安全检查人员、一切施工作业应经安检员检查后才准进行作业。

（3）开挖施工每一道工序都履行安全认证手续，发现问题及时解决。

（4）基坑开挖区域设置醒目标示，设立围栏，进入施工区域人员均须正确佩戴安全防护设施，统一听从现场施工管理人员调配。

（5）施工现场机械设备工作半径内严禁任何人员作业、站立或停留。

（6）保证施工道路平整、坚实、畅通，危险地点挂符合安全标志规定的标牌。

（7）夜间作业，施工现场设置照明灯具，确保施工作业场地视野良好。

6、施工人员和设备配置

6.1、人员配备

根据本标主要工程项目作业面分布情况、施工强度、设备数量及现场施工需要，进行人员配置。基础开挖需技术管理人员及施工人员21名。其中施工员2人，安全员1人，挖掘机驾驶员4人，装载机驾驶员2人，普工10人，电工1人，水车驾驶员1人。

6.2、施工设备配置见表2。

表2    施工机械设备配备表

序号	设备名称	型号、规格	单位	数   量	备注
1	挖掘机	沃尔沃EC200	台	1
2	挖掘机	卡特240	台	1
3	挖掘机	JCB360	台	1
4	挖拙机带 破碎锤	现代-240	台	2
5	装载机	龙工C50	台	2
6	压路机	YZZ18K	台	1
7	打夯机	BW75S	台	2
8	福田皮卡		辆	1	运送油料
9	发电机组			1
10	水车		辆	1
11	GPS	中海达	台	1
12	水准仪	南方	2	台

二、预埋件、基础环及电缆管埋敷设方案

1、概述

风机基础埋件包括：预埋钢板、基础环和底法兰调平螺栓、支架、预埋钢带、接地网、电缆管和排水管、沉降观测点等。本标风机基础埋件共13套。

工作范围及工程量见表3。

表3    单个风机基础金属结构、预埋件工程量表

序号	施工内容	单位	数量	备 注
1	预埋铁板	块	3	预埋在垫层内
1	基础环	套	1
	基础环支架	套	1	详施工蓝图
2	沉降观测点	套	4	带不锈钢保护盒
3	-50×6镀锌扁铁	m	400	防雷接地
4	接地钢管	根	10	防雷接地
5	等离子接地极	根	8	防雷接地
6	φ50排水管	m	13.6
7	φ150主电缆埋管	m	81.6
8	φ50控制电缆埋管	m	54.4
10	石墨	M³	4
11	预埋钢带	块	1	含预埋螺栓

2、主要预埋件工程施工

2.1、基础环（支架）安装要求

（1）严格根据设计尺寸进行控制，校核安装后基础环支架高程，基础环支架现场焊接，定位及高程误差控制在±5mm以内，保证安装基础环要求； 

（2）安装时，钢板、型钢和HPB235钢筋焊接部位一律使用E43系列焊条焊接，PHB300钢筋的焊接一律采用E50系列焊条。

（3）为保证钢材局部锈蚀对焊接效果和焊接质量造成影响，必须对焊缝10cm范围内利用气刨清理锈斑，再进行焊接。

（4）为使表面形成整体，大面积接头处采用“U”型焊缝。

（5）绑扎钢筋（包括穿孔钢筋），任何钢筋都不宜与基础环直接接触，任何钢筋的重量都不能作用在基础环上，只能通过架立筋放置在垫层上。

（6）保证在浇筑混凝土过程中，基础环顶面在一个水平面内，其误差不超过±3mm；

2.2、基础环安装施工

（1）根据设计图纸尺寸要求，对焊板进行预埋施工，预埋焊板应控制在同一水平面上，以保证基础环支架焊在同一水平面上，并使其中心轴线交点在以支架中点为圆的圆周上。

（2）支撑件现场焊接牢固，支架立柱与预埋钢板焊接，并保证焊根δ=6以上。

（3）先安装调节螺栓支架，再利用70t吊车将基础环吊入基坑，施工人员检查基础环上塔筒门刻度印记的方向，确定门的方向符合要求，对准调节螺栓位置，放置在调节螺栓支架上。

（4）基础环可靠放置后，然后将水平尺放置在基础环法兰面上，调节下部调节螺栓，初步将基础环调水平，再用精密水准仪调节，将基础环环面水平面控制在3mm以内。

（5）风机基础混凝土为分层浇筑，浇筑前当复测一遍基础环环面水平及基础环高度，混凝土浇筑时，当混凝土浇筑至基础环下法兰200mm处时，再次进行测量精确调整，保证基础环水平度并满足设计要求。

（6）基础混凝土浇筑完成后3天内，不得在基础周边进行有震动影响的施工作业。

3、其他预埋件施工

3.1、主要预埋件

其他预埋件包括：沉降观测点预埋件、箱变基础预埋件、测温计、预埋箱变电缆管、风机基础电缆埋管等。

3.2、预埋施工要求

（1）所有需进行预埋施工的预埋件都必须加固稳定，防止施工时偏移错位。

（2）箱变基础底座预埋件预埋时应保证在同一水平面上，以便后期安全箱式变压器。

（3）箱变基础内预埋管严格按照图纸要求在准确位置预埋，且所有预埋电缆管两端都外露混凝土面100mm，以便后续管道连接。   

（4）为防止积水，所有预埋管水平段均做5%向外放坡。

（5）所有预埋件施工时及完成后都应加强保护，防止损坏。

3.3、预埋施工

（1）施工时，按照设计图纸进行精确放点，采取钢筋焊接定位；施工完成后，须进行复测，保证埋件的高程、方位坐标满足设计要求。

（2）针对埋件在本工程发挥作用，对埋件的重要性进行严格控制。

（3）在基础环周围或之上预埋时，须保护基础环涂层，接触处均需做保护措施，其他安装时工具不能碰坏基础环表面涂层。

（4）小件埋件（沉降观测、测温计、箱变埋件等）根据设计图纸在加工车间制作，现场焊接或固定在相应位置上，对大件埋件须进行现场焊接，预埋管材须根据现场实际尺寸进行测量后进行下料，保证符合设计要求。 

4、基础环安装质量控制措施

4.1、在预埋固定件时，防止在施工过程中产生整体偏移跑位。

4.2、确保基础环顶面在一个水平面内，其误差不超过±5mm。

4.3、每铺筑一层混凝土即检查一次基础环平整度，发现误差随时调整。

4.4、基础混凝土浇筑完成后3天内，应注意进行保护，在机位附近不得进行有震动影响的施工。

5、劳动力组合

技术人员2人，安全员2人，电工1人，汽车吊驾驶操作员1人，起重指挥工1人，电焊工4人，普工15人。                     

6、主要施工工设备

主要施工设备见表4。              

表4      预埋管与接地网安装主要施工工器具表

序号	名      称	规格     型号	单位	数量
1	电焊机	ZXJ-300	台	4
2	切割机		台	1
3	汽车吊	70T	台	1
4	接地电阻测量设备		套	1
5	液压弯管机	YZWG60	台	1
6	发电机	30KW	台	2

三、风机及箱变混凝土（含钢筋）施工方案

1、概述

本标风机基础为现浇钢筋混凝土，承台基础为圆盘形，直径18.6m。埋深3m，其上部立柱直径为7.6m，高1.2m。圆盘形基础底下为C15垫层混凝土，厚100mm。箱变基础呈L型箱式混凝土结构，埋深1.8m。混凝土采用拌合站拌制由混凝土罐车运输至现场。根据现场条件采用泵送混凝土。

1、风机与箱变基础混凝土施工内容

（1）风机基础垫层混凝土（C15）；

（2）基础钢筋混凝土（箱变C25、风机承台40）；

（3）箱变垫层混凝土（C15）；

2、主要工程量                             

本标工程13台风机及箱变基础混凝土的累计方量为6991.12.m3，钢筋601.9t。各部位混凝土及钢筋工程量见表5。

表5                混凝土工程量表

序号	项    目	工程量	备注
1	C40混凝土	79.2m3	风机基础主体混凝土
2	C15混凝土	361.4m3	风机垫层混凝土
3	C15混凝土	12.19m3	箱变垫层混凝土
4	C30混凝土	138.33m3	箱变混凝土
5	钢筋	601.9t	风机基础

3、引用标准和规程规范

（1）《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204；

（2）《混凝土质量控制标准》GB501；

（3）《钢筋混凝土用热轧光面钢筋》GB/T13013；

（4）《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175

（5）《预制混凝土构件质量检验评定标准》GBJ321；

（6）《混凝土强度检验评定标准》GBJ107

（7）《混凝土拌和用水标准》JGJ163；

（8）《钢筋焊接及验收规范》JGJ18。

（9）《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169； 

（10）《水电水利工程模板施工规范》DL/T5110；

（11）《水工混凝土试验规程》DL/T5150；

（12）《水工混凝土施工规范》DL/T5144；

（13）《水工混凝土外加剂技术规程》DL/T5100

2、混凝土配合比设计

2.1、原材料检测

按合同文件要求、相应的技术规范，进行现场材料抽样与检测，在监理人现场旁站监督下实施。

（1）本合同混凝土水泥使用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水泥标号符合设计要求。依据《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》检测各强度等级水泥，检测项目：比重、细度、比表面积、标稠、凝结时间、安定性、强度。

（2）粉煤灰质量符合粉煤灰混凝土技术规范的要求，风机基础混凝土采用Ⅰ级粉煤灰，并检测粉煤灰比重、细度、烧失量、三氧化硫含量、需水量比、强度比。

（3）混凝土骨料符合相关规范要求，检测骨料的物理性能：比重、吸水率、超逊径、针片状、云母、压碎指标、各粒径的累计重量百分数、砂细度模数、石粉含量等。选择级配良好的骨料和人工沙。

（4）混凝土掺入适宜外加剂，外加剂质量符合《混凝土外加剂应用技术规程》（GBJ119）要求，进行性能检测和混凝土试验。要求外加剂对混凝土性能无不良影响。

（5）依据《热扎钢筋》（GB1499）对钢筋进行屈服强度、抗拉强度、延伸率测试。

（6）拌和用水采用符合标准的水，质量符合《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）要求，氯离子含量不得大于1200mg/L。

2.2、混凝土配合比设计

本工程所用全部混凝土配合比设计试验委托试验室进行试配，并提交试验资料。

（1）所用原材料品质检测资料；

（2）混凝土各参数试验资料，性能试验资料；

（3）监理人要求提交的其它试验成果资料。

3、模板施工

3.1、模板安装

根据设计合同图纸尺寸，风机基础承台底部及上部分别为直径18.6m和7.6m，中段为圆锥部分。因此该段与上部圆柱过渡段模板为曲面、弧面，模板支撑工程量大，支模复杂、难度较大。箱变基础为矩形，较为简单。根据承台及箱变结构的具体情况，承台拟采用定型钢模板，在岳阳定制加工，配3套模板，箱变采用小钢模或木模。

表6                模板使用情况表 

序号	模 板 种 类	使 用 部 位	规格、型号	备  注
1	定型模板	C15垫层混凝土	半径×高=9.4m×0.10m
2	定型模板	基础承台下圆柱段	半径×高=9.3m×1m
3	定型模板	基础承台上圆柱段	半径×高=3.8m×1.2m
4	木模	箱变基础混凝土	内外总面积=43.65㎡

  （1）垫层混凝土：该部位模板为直径Φ18.8m的圆柱形，采用高100mm的弧形钢模板支模，根据设计圆弧进行订制。模板采用对接方式用紧固螺栓紧固，用“Γ”型钢筋桩钉入地面稳固。

（2）基础承台下圆柱段混凝土：该部位模板直径Φ18.6m、高度为1000mm，模板采用紧固螺栓对接紧固，使用Φ20钢丝绳加手拉葫芦进行环圆加固，背面采用钢管支撑抵墙撑在模板上，底部用用“Γ”型钢筋桩钉入地面扣在模板上防止混凝土浇筑时模板上浮。

（3）基础承台上圆柱段混凝土：该部位采用的模板为直径Φ7.6m的圆筒体，采用8块、高度为1200mm的弧形钢模板组成，在施工时根据实际测量高程进行组装。筒体底部支撑依据实际测量高程在钢筋笼主筋上焊接三角型水平钢筋支撑，模板通过钢筋笼架立在垫层上面，紧固螺栓对接紧固，使用Φ20钢丝绳加手拉葫芦进行环圆加固。

（4）箱变基础混凝土：该部位模板按照设计技术指标用木模板进行现场组装。箱变内外部采用脚手架钢管及扣件支撑加固，并使用Φ12圆钢对拉模，拉模筋两端用蝶型扣件连接卡死在脚手架钢管上，模板与模板之间采用“υ”型扣件连接。

模板与混凝土之间的保护层按照设计技术指标进行预制混凝土垫块，预制混凝土强度必须高于该部位混凝土强度，并在预制时在预制块内预埋扎丝，以便能固定于模板与钢筋之间，施工时不会发生脱落。

3.2、模板拆除

（1）模板拆除时间的确定

混凝土浇筑后及时拆除模板，以提高模板的周转率，为后续工作创造条件。模板拆除时间依据其用途、结构性质及混凝土所具有的强度大小来确定，只有当混凝土强度达到施工图纸要求及规范规定后，方可拆出模板。

风机承台和箱变基础混凝土强度不低于3.5Mpa时，方可拆除。

拆模后若发现混凝土有质量缺陷，我公司提出处理意见，征得监理人同意后进行修补，并保证修补强度大于被处理混凝土强度。对不同的混凝土缺陷，按监理人批准的方法进行处理，直至满足设计和规范要求。

（2）钢模板的清理与存放

a、钢模板使用拆除后，清除残留灰浆和附着的混凝土，清除时严禁用铁锤敲击；

b 、清理整理好的钢模板刷脱模剂，模板背面后边肋上的防锈漆脱落的及时补刷；

c、模板配件使用后及时清理检查和整修，不能修复的挑出报废；

d、模板及配件设专人保管和维修，存放时均按规格、种类分别堆放整齐；

e、钢模板存放在敞棚下，如必须露天堆放或暂时不使用时，要涂刷防锈漆。

f、根据合同进度安排及拆模时间约束，本标段共需要3套风机基础模板，以满足模板周转需要。

4、钢筋施工

本标范围内主体工程钢筋总量约601.9t。

4.1、钢材质量控制

（1）根据设计图纸要求，钢筋混凝土结构用的钢筋为HRB300和HRB400钢筋，钢板和型钢均采用Q235。

（2）每批钢材均附有产品质量证明书及出厂检验单，在使用前分批进行以下钢筋机械性能试验：

钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不大于60kg；

根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；

在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一根作拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。

4.2、钢材加工

（1）钢筋、钢板在钢筋加工厂加工，采用25t随车吊运至施工现场。

（2）钢筋、钢板的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。

（3）钢筋平直，无局部弯折，钢筋的调直遵守以下规定：

采用冷拉方法调直钢筋时，冷拉率不大于1%；冷拔低碳钢在调直机上调直后，其表面没有明显擦伤，抗拉强度不低于施工图纸和规范要求。

4.3、钢筋安装

钢筋施工主要采用人工现场安装。在制作钢筋时，必须按照设计长度、型号下料，在施工现场配备全站仪进行测量放点，保证钢筋安装后其内部尺寸、钢筋间距、高程符合设计要求。

根据仓面钢筋布置情况，采用Φ32、Φ25钢筋竖向作样架筋，按照该部位钢筋设计直径要求，采用相同型号的钢筋用作横向样架筋，样架筋可代换该部位1根设计钢筋。

根据本标段钢筋制安技术要求，部分型号钢筋必须由1根钢筋加工，不得焊接和搭接；若其他钢筋需要搭接或焊接的，必须按照下列规范要求进行控制：

（1）、钢筋直径大于或等于20mm的钢筋采用直螺纹连接。直螺纹套筒进场验收合格，厂家提供的材质报告、合格证、形式检验报告应齐全。钢筋直螺纹连接前应按照国家技术规程要求进行直螺纹工艺检验，工艺抽检合格后方可进行直螺纹加工。钢筋直螺纹绑扎、连接过程中应进行抽样检验，检验合格方可进行混凝土浇筑。

（2）、直径小于20mm的钢筋采用钢筋绑扎搭接或单面焊接，搭接长度符合现行国家规范要求，接头相互错开，同一区段接头面积百分率为25%

下图为我公司其他风电场风机钢筋安装现场图片。

风机基础钢筋安装图

5、混凝土施工

本风机基础混凝土用量较大，单个基础混凝土量约498.4m³，标号高（C35），且结构配筋率大，混凝土浇筑强度高。

5.1、混凝土运输

混凝土采用10m³混凝土罐车运输。根据风机机位与商混站距离配备混凝土罐车数量，确保运输能力保证满足混凝土强度需求。

5.2、混凝土入仓

（1）风机基础混凝土要求一次性浇筑，质量要求高、浇筑施工强度大，根据现场条件采用泵送混凝土，泵车型号为SY5271THB-37，其施工参数为：输送半径37m，理论混凝土输送强度120m3/h。

（2）为保证连续施工，现场预备备用泵车一台，混凝土浇筑期间，一旦泵车出现故障，立即调换备用泵车进行作业，确保混凝土浇筑连续施工。

5.3、混凝土浇筑

根据浇筑部位钢筋分布情况，采用Φ70（局部钢筋密集部位采用Φ50）软轴振捣器进行振捣，振捣时不得强顶钢筋或模板，按照振捣器的振捣范围进行控制，振捣器插入混凝土按“梅花型”均匀落点插入振捣，严禁以振捣器拖动混凝土平仓。每点振捣20~30s，直到混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面有泛浆后即可换位。振捣器应“快插慢拔”，不得影响混凝土振捣质量。每个风机基础混凝土采取连续施工，一次性浇筑完成，确保整体质量。

5.4、混凝土的温控措施

风机基础为大体积混凝土，由于水泥用量较大，混凝土水化热高，混凝土内外温差大，为防止产生温度裂缝，应采取有效措施。

（1）合理安排混凝土浇筑强度，缩短浇筑时间，并确保混凝土振捣密实。

（2）在混凝土初凝后、终凝前做好二次抹面，在终凝前用塑料薄膜加保温被覆盖，利用混凝土自身水化热蓄热保湿保温，并洒水养护。

（3）拆模时间

基础底模和上部圆柱体侧模在3d以后拆模；底模拆除后，经检验合格后即土石方回填，利用地温保湿和保温；上部混凝土拆模后，尽快用塑料薄膜加保温被将混凝土包裹，保证混凝土表面处于足够的湿润保温状态，防止混凝土内外温差过大而裂缝；养护时间不低于14天。

6、混凝土外观质量控制

混凝土外观质量主要包括：保证混凝土表面平整度、垂直度和光洁度；控制混凝土表面蜂窝、气泡、麻面、错台、挂帘的出现；防止表面裂缝的出现；保持表面混凝土颜色一致。

6.1、保证表面平整度和光洁度

保证混凝土表面平整度和光洁度，使用优质的模板和合理的施工工艺是关键。模板刚度是保证混凝土表面平整度的充分条件，模板在重复使用前应进行平整度校准，对变形过大的模板停止使用。

6.2、控制表面露筋、空洞、冷缝、夹砂、松顶等现象

控制表面空洞、冷缝、夹砂、松顶，首先根据浇筑部位钢筋密集程度选择合理的混凝土配合比、级配，其次采取合理的入仓方式，混凝土入仓后立即振捣，不允许出现仓面混凝土堆积。振捣采用高频振捣器并辅以软轴振捣器，振捣时，以混凝土泛出浮浆、无明显气泡冒出且不显著下沉为准，不允许过振或漏振，确保混凝土拆模后内实外光。振捣过程中，防止振捣器直接冲击模板和埋件，以免造成模板损坏和埋件移位。

为减少混凝土表面错台、漏浆等出现，要求模板与模板之间采用厚1cm海绵条嵌缝，保证模板结合处不留缝隙。

6.3、 混凝土结构控制

加强混凝土浇筑的过程控制，随时进行模板变形监测，发现模板变形及时调整。并随时检查扣件连接是否良好，以有效防止错台、“鼓肚”等缺陷发生。

6.4、 外观颜色

保持混凝土表面颜色一致，要求水泥、粉煤灰及外加剂品种选用同一厂家的产品，脱模剂也尽量选择同一类型产品。此外，施工过程中对已浇筑好的永久外露面采取有效的保护措施，避免油污对外观颜色的影响或其它硬物对外观的磨损、破坏。

6.5、修补措施

修补拆模后对混凝土拉模筋头、螺栓、等施工时需要的铁件和模板定位孔等缺陷的修补。

（1）件处理

将外露铁件、拉筋四周混凝土凿除50mm深，从在50mm深处割除，最后回填砂浆，砂浆外表面与混凝土表面呈自然过渡。

（2）模板拉模筋孔处理

经多个类似工程施工经验，拉模筋孔经“海绵条”塞住后不会出现质量缺陷，只是在拆模后存在小圆点内混凝土表面不平整，可采用磨光机打磨，使其自然过渡。但可能会存在振捣时漏浆的情况，若漏浆产生了蜂窝、麻面等质量缺陷，先对蜂窝、麻面进行凿除，然后将填补面冲洗干净，待表面干燥后，回填不低于原标号砂浆，最后压实填平。

为保证修补面颜色与混凝土颜色一致，选用与混凝土材料相同的产品，修补砂浆的水灰比与粉煤灰掺量不大于被修补混凝土的相应值，以保证修补材料的强度等性能满足设计要求。

对修补好的混凝土面采取覆盖措施，保证修补面的湿润养护，避免阳光直射，水分过快蒸发而影响修补质量。

7、混凝土施工质量保证措施

7.1、管理措施

浇筑混凝土前，首先组织施工人员按施工组织设计制定的混凝土施工工艺、施工技术性能等特点和施工条件，实行班组技术交底。

项目部相关的质量、技术和物资部门等，组织现场小组专职负责落实混凝土的供应和施工工艺组织，特别是拌合站配料的施工质量。

7.2、技术措施

采取科学的、严格的试验手段和管理措施，使混凝土的本身质量得到有效的控制；混凝土的质量技术控制从原材料的选定、配合比设计、拌合及运输、浇筑等四个阶段着手，进行技术控制。

7.3、检验措施

每次拌制、浇筑混凝土前由专人进行以下项目的检查，并做好记录。

（1）检查混凝土配合比、配料单，检查原材料（如水泥、外加剂、粗细骨料及含水量、水等）是否符合规定要求，如有变化及时调整配合比或禁止拌制；

（2）检查混凝土塌落度是否符合要求，随机抽样。但每班不得少于3次；

（3）测定并记录混凝土生产时温度和混凝土运输到工地的时间及温度。

7.4、质量措施

（1）实地考察钢筋供应厂家，确定供货商，同时为了确保工程质量，在工地接收钢筋时除要求供方提供合格证外，还要按规定抽检其品质，合格后方可使用。

（2）模板严格按照设计图纸制作。质量符合现行国家标准或行业标准，其刚度及强度满足施工需要，模板面光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷；模板的金属支撑件（如拉杆、锚筋及其它锚固件等）材料应符合有关规定，木材的质量达到Ⅲ等以上的材质标准，腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。

（3）现场测试混凝土坍落度，作为混凝土配合比质量控制的依据。

（4）、钢筋安装的搭接方式、位置、间距、保护层等严格按设计图纸要求进行施工，为保证钢筋有足够的保护层（按设计图纸要求），在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的砂浆垫块，在上下层钢筋之间要设置足够的架立筋，防止钢筋网变形、错位，钢筋网的绑扎要按设计图纸进行；已安装好的钢筋，采取措施加以妥善保护，避免钢筋错位和变形，在浇筑混凝土时再认真按设计图进行复查，发现变动及时矫正，严禁为方便施工而随便移动和切割钢筋。

（5）模板安装时设点控制和校正，控制结构偏差在规范及设计要求允许的范围内；模板安装要保证其具有足够的刚度、强度及稳定性，同时应顺滑、严密，要确保结构的轴线、高程、垂直度能够在允许的范围之内，确保结构的断面尺寸和形状符合设计图纸的要求；预埋件、预留孔洞的位置、数量、形状、尺寸、规格、锚固程度应当满足设计要求和施工要求。

（6）浇筑混凝土前准备工作：混凝土浇筑仓面准备情况，模板、钢筋、埋件是否符合设计要求，并做好记录；清除风机基础和箱变基础内的杂物、泥土，并冲洗干净排除积水；混凝土浇筑前的各道工序完成后，经“三检”合格，报监理人验收合格后再浇筑。

（7）混凝土浇筑层厚度按批复的施工组织设计进行施工，浇入仓面的混凝土应随浇随平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料堆迭时，应均匀地将其展布于砂浆较多处，混凝土浇筑时严禁在仓内加水，如发现混凝土和易性较差时采取适当加强振捣等措施，以保证质量。

（8）混凝土的养护及保护

混凝土浇筑完毕后，当硬化到不会因洒水而损坏时，就应采取洒水等养护措施，使混凝土表面经常保持湿润状态。

混凝土一般在浇筑完毕后12至18小时内即开始养护，但在干燥气候情况下应提前养护，早期混凝土表面要采用经常保持水饱和的覆盖物进行遮盖；在气温骤降或寒潮时，要加强混凝土养护和保温，并按有关规范规定执行。

混凝土养护不得少于规范要求，经监理人验收后采用土石覆盖和回填。

8、拟投入劳动力计划

根据施工安排，每个风机基础混凝土连续浇筑，因此人员按照风机基础混凝土施工进行配置。施工人员计划见表7。

 表7         风机基础混凝土施工人员计划表 

序号	施工项目	数量	备   注
1	钢筋制安、模板施工	40	钢筋模板制作安装
2	混凝土施工	10
3	机电工	5
4	辅助施工人员	10
5	机械工	10
6	司机	10
7	合计	85

9、拟投入主要机械配置

根据本工程实际情况，结合本工程工期短、工作面分散和工程量大等特点，结合我单位的施工经验，本标混凝土施工主要施工机械设备见表8。

表8           混凝土浇筑主要施工机械设备表

序号	机械设备名称	型号、规格	单位	数量	备   注
1	随车吊	25t	辆	2	钢筋与模板转运
2	泵车	SY5271-37	台	2	混凝土入仓及一台备用
3	混凝土罐车	10m3	台	8
4	棒式振捣器	Φ70	台	5	2台备用
5	软轴振捣器	Φ50	台	5	2台备用
6	电焊机	BX300	台	2
7	钢筋弯曲机	GW40	台	3
8	钢筋调直机	GTJ4/14	台	2
9	切割机	G-6/40	台	2
10	钢筋切断机	GJ5-40	台	3
11	闪光对焊机	UNS-63	台	1
12	钢筋套丝机		台	3
13	装载机	ZL50	台	1
14	发电机	30KW	台	3
15	发电机	10KW	台	3

四、风机安装方案及措施

1、安装调试工程主要工作内容

本安装及调试工程包括但不限于风机和塔筒装卸车、二次搬运及储存保管、风机安装、风机机械及电气安装等与风机安装相关的所有工作；箱变的安装就位；其他施工范围：施工协调、临时工作面开设及手续；临建以及本标段施工期间所有水、电、通信设施等；上述范围内设备安装、调试配合及并网试运行。

2、施工工序总体安排

电气工程按“先设备后电缆、先安装后调试”的原则。可以采取平行流水作业及交叉作业的方法组织施工，小工序之间则为相互交错而成流水作业。

风机安装按照线路进行安装，按施工工序计划安排人员、机工具、材料进场。

3、安装施工的一般技术要求

3.1、设备进场后应会同生产厂家、监理人、业主在工地卸货点或安装点根据订货合同检查所有供货设备，进行交货验收，验收完毕后妥善维护及保管。

3.2、制定切实可行的吊装施工组织技术方案及施工工艺措施、质量保证措施、安全文明施工管理措施、应急救援预案，经监理人及设备厂家同意后才可进行施工。

3.3、严格依照设备厂家提供的图纸及技术文件并在设备厂家现场技术人员的指示和监督下进行安装施工，安装工艺及质量达到有关国家、部标、制造厂的技术要求及设备供货合同规定的技术标准。

3.4、安装过程中所使用各种检查、校验、试验仪器仪表必须经过法定计量单位检定，并在有效期内；测量仪表的精度等级应高于被测对象要求的测量精度。

3.5、对风机设备的卸车及安装的各项准备及实施的工作，现场施工技术人员必须及时做好施工记录，并由施工项目负责人员签字，保证风机设备的吊装安全可靠一次成功。

3.6、零部件在组装或装配前应当清理并清洗干净，不得有毛刺、翻边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

3.7、零部件的各润滑处装配后、调试前应按装配规范要求注入润滑油（或润滑脂）。

4、安装施工前准备

4.1、对本工程中的每台风机设备，应针对具体情况，编制出切实可行的吊装方案、质量安全管理措施，作为吊装的施工依据。吊装方案必须按管理程序要求进行审批，并及时对施工作业人员进行安全技术交底，使所有参加吊装的施工作业人员充分熟悉风机设备吊装的方法与步骤。

4.2、设备基础施工完成并达到承载强度要求，吊装设备摆放平台场地地基满足承载要求。

4.3、对吊装工程所用的起重设备、吊装索具、吊具必须具有出厂合格证件及安全使用合格证，并保持其完好的使用状态，使用前还要进行认真的检查、确认。

4.4、起重作业等特种作业人员必须持有有效上岗资格证，并经过“三级”安全培训教育。

4.5、配备专职的吊装安全员，具体负责各项吊装准备工作的监督、检查。

4.6、在风机设备起吊前，应进行一次试吊，同时组织一次吊装安全、质量大检查，并有安全、技术、质量及操作责任人员签字确认，方可正式开始风机设备的吊装工作。

4.7、对风机设备吊装区域，应划出警戒线，与吊装无关的人员不得入内。

4.8、对吊装工程所使用的钢丝绳，其实际受力值不得大于钢丝绳破断拉力的1/5（倍）。各种吊具、吊梁、卡扣在使用前应作相应的负荷试验。

4.9、准备施工现场所必须的施工电源和水源，对施工设备、机具进行检查保养，确保状况良好，建立完备的安全保障措施和现场施工管理细则。

4.10、制作安装调整需用的辅助工装设施。

5、吊装设备的选择

根据本工程安装设备部件参数最重部件为发电机，重44t，及现场场地特点（场地开阔、地势平坦），选用1台三一SCC4000（400t）履带吊（起重性能参数附后）作为主吊装设备吊装风机塔架、机舱、、发电机、叶轮设备等超重超大件；同时配备2台70t汽车吊（起重性能参数附后）和1台50t汽车吊（起重性能参数附后）配合其余大件的溜尾，以及设备的装卸车、转运等，同时配备风机部件运输、二次转运的20t拖车一台。

SCC4000履带吊参数    

70t汽车吊参数

    

50t汽车吊参数

吊装现场平面布置图见附图。

1. 箱变   2.基础  3.电控柜   4.塔架    5.机舱   6.发电机  7.叶轮  8.主吊车  9．辅助吊车 10．集装箱

6、风机安装工艺流程

风机安装工艺流程图

7、设备卸车

7.1、塔架卸车

（1）运输车将塔架运到塔基附近，具体的卸车地点应视场地条件确定，在塔架放置地点安放沙袋等固定物，防止塔架在现场停放过程中意外受力导致塔架滚动，塔架在现场停放要距离地面至少15cm。 

（2）挂好吊具后，缓缓提升吊钩。待塔架脱离了运输车后吊车暂停，运输车迅速驶离工作地点，然后放落吊钩，将塔架卸在指定的地点。如果由于客观原因不能一次将塔架卸到指定的地点的，也可以在第一次的初卸车后做二次调整，直到将塔架放到指定的地点。

（3）卸下吊具，如短期内不进行吊装，不要拆掉塔架两端的十字钢结构支撑架。 

（4）检查塔架合格证，确认无误后要妥善保存；仔细查看塔架的防腐涂层是否有破损或涂层不符合涂漆标准、塔架内附属设施是否有缺失损坏、工作平台固定螺栓是否紧固等，如存在问题，用相机做好记录，及时反馈给业主和厂家。

7.2、机舱装卸车

机舱的卸车可采用吊机双机抬吊卸车（例如1台50t和70t汽车吊），也可采用单机卸车。

（1）运输车将机舱运到塔基的附近，具体的卸车地点应视场地条件确定, 机舱在现场停放时要保证机舱支架水平，如果在山坡上停放要在支架下垫上枕木以保证机舱支架的水平。

（2）按下图的方法挂好吊带与卸扣，卸车人员打开机舱的外包装，缓缓放落吊钩到合适的位置后，旋开U形环的螺栓，将U形环卡在吊点上后再旋紧螺栓。

注意：把吊具装到吊点上时，安装人员要注意脚下，应避免踩到易损件，由于吊具的重量较大，因此也要防止吊具碰撞风机部件。

（3）挂好吊具后，缓缓提升吊钩，待支架脱离了运输车后，吊车暂停，运输车迅速驶离工作地点，然后再放落吊钩，将机舱平稳的卸在指定的地点。卸车后要观察支架是否有沉陷。如果由于客观原因不能一次将机舱卸到指定的地点的，也可以在第一次的初卸车后做二次调整，直到将机舱放到指定的地点。 

（4）卸下吊具，而在卸吊具的时候同样要注意不要碰坏机舱里的元件； 

（5）检查机舱合格证，确认无误后妥善保存；随机舱到货应有一个配件木箱，如短期内不吊装，则只需确认木箱到货且外观无损，与业主进行交接即可；如近期就吊装，则需打开木箱，依照装箱单逐项清点各部件、螺栓的规格和数量是否正确。 

（6）仔细查看机舱罩是否有裂痕或者破损，检查机舱内设备是否有损坏或者缺失（重点检查滤清器压力传感器、发电机底座上的振动传感器、自动注油泵、裸露的信号线、电缆等运输中易损坏、易丢失器件），机舱内各部件的防腐涂层是否有脱落，如发现问题，用相机做好记录，较严重的要及时反馈，稍轻的就可自行处理。

（7）上述的工作完成后，用蓬布盖好机舱；如要长期存放，要定期检查篷布的固定，顶部支撑木的固定，背板螺栓的固定等内容，以防因保管不当造成设备意外损坏。 

注意：着重检查顶部支撑木与尾部机舱罩固定情况，防止尾部机舱罩因没有固定良好被风吹坏。 

7.3、轮毂装卸车

（1）轮毂的卸车采用单台吊机卸车。

（2）卸车的人员利用梯子爬上轮毂，打开轮毂顶部中间的包装盖板，利用吊车吊下盖板。 

（3）轮毂的顶部有3个螺栓孔，就是起吊点，轮毂专用吊具为3个吊环螺栓，将这3个吊环螺栓用扳手拧紧，再装上3根吊带，每个吊带上面有配套的卸扣。 

（4）把吊带挂到吊钩上，在轮毂上装好吊具，缓缓起升吊钩吊起轮毂后，如下图，运输车迅速驶离工作地点，放低吊钩卸下轮毂。

（5）如果轮毂卸车点不是预期的位置，可以做二次的调整。

（6）卸下轮毂后，重新盖上盖板，并用蓬布封住上部，避免雨水落进内部的电气设备里；如需长期存放，在卸车过程中一定不要损坏篷布；存放过程中要定期检查篷布的固定情况，以防因保管不当造成设备意外损坏。 

（7）将钢丝绳穿过导流帽上的吊耳，挂在吊钩上，卸下导流帽。

（8）检查轮毂合格证，确认无误后妥善保存；仔细检查轮毂罩是否有裂痕或者破损处，轮毂内设备是否有损坏或者缺失，如有，用相机做好记录，较严重的要反馈，稍轻的就可自行处理。 

7.4、叶片装卸车

（1）叶片的卸车采用单台或两台吊机卸车（例如一台70t汽车吊或者一台50t和70t汽车吊）。

（2）叶片在现场停放时，要注意顺当地主风向摆放，并且相邻叶片之间的距离至少为1米，叶片停放时要距离地面至少10cm。如遇到山坡，摆放时要将叶尖朝向下坡，顺着山坡摆放，并把叶片尾部的支架垫高。要保证3个叶片方向一致。并且将叶片支架及叶片固定牢固。如果长期存放，应定期检查叶片固定情况。为防止叶片被风吹倒造成叶片损坏，用角铁将叶片支架焊接到一起。 

（3）叶片运进安装现场的示意图，如下图。 

在叶片的根部有一个平面支架和叶片的6颗螺栓(叶片厂家不同支架不同螺栓数也不同)固定在一起支撑着叶片，距叶根10m左右（厂家不同位置也不同）的地方有一个方行的支架，叶片穿过支架中间，支架上用毛毡和毯子垫着叶片的下部。这2个架子上面的横铁上左右都有吊耳，挂吊具时直接用卸扣挂着钢丝绳就可以起吊叶片了，不过这种情况下需要2台吊车的配合； 

（3）如果现场没有2台吊车，也可以用一台吊车完成把叶片卸到安装准备位置的工作，

（4）叶片使用扁吊带卸车。叶片的重心（叶片上有标记）。装好吊具后，调整扁担铁水平，即可起吊了。不过2种方法在卸车的过程中以及后面组装叶片的过程中，要保护好叶片的后缘。 

（5）卸下叶片后，要检查叶片合格证和雷电纪录卡（含外壳检查）、接地线长度及固定情况，确认无误后妥善保存；并且仔细查看叶片是否受损，是否有裂痕，如果有要及时修补；同时检查一下叶尖的排水孔，如果堵塞了要疏通；（有的叶片螺栓是预装的，有的叶片螺栓没有预装，没有预装螺栓的要检查螺栓孔是否全部封堵，以防沙尘填塞）。

8、塔架安装

8.1、塔架吊装前的准备

（1）用砂纸和平锉清理基础环的法兰面，除去上面的毛刺，法兰面要打磨平整；同时也要清理法兰上的螺栓孔，保证螺栓孔通畅；用砂纸打磨基础里的接地线扁铁以及基础环上的接地线桩，除去上面的氧化层和锈迹以及防腐漆；塔架法兰的清理方法同基础环。

（2）吊装前用扫把和拖布将塔架内外壁清理干净；

8.2、塔架吊装

（1）主吊与副吊就位，主吊车的吊具和上法兰上的塔架吊具相连，副吊车的吊具和下法兰的吊具相连，准备起吊。

（2）沿着法兰面外圈打上密封胶。打胶的过程中，出胶要均匀，按照法兰直径的大小以一圈一瓶半至1瓶为宜。

（3）主副吊车同时起吊，待塔架离开地面以后，主吊车继续提升，副吊车则调整塔架底端和地面的距离，当塔架离地约1.5m的时候；副吊车停止上升，通过调整副吊车的大臂与主吊车配合使塔架处与垂直状态时，拆去副吊车的钢丝绳以及下法兰上的塔架吊具并清理塔架下法兰面；

（4）主吊车缓缓提升塔架，将塔架移至基础环上方时，里面的安装人员迅速在基础环的法兰上打好一圈密封胶，根据业主拟定的塔架门的方向，调整好塔架的方向，缓缓下降吊钩，在两个法兰接触前，安装人员穿上定位销并定好位置后，迅速在每个定位销的两侧带上准备好的螺栓，带上大约1/3的螺栓后，再次放低吊钩到两个法兰面完全接触，此时的吊车仍需保持8吨以上起重力，带完所有剩下的螺。

（5）用电动扳手按十字交叉紧固了螺栓后，依次紧固完所有的螺栓；用液压扳手按紧固力矩的50%、75%、100%三次完成塔架与基础环连接螺栓的力矩紧固，紧固力矩按照十字交叉的顺序。

（6）然后2个人爬上塔架，卸下上法兰上的塔架吊具，利用吊车把吊具吊走。

（7）最后由风机厂方方、业主方、监理方、安装公司方共同对螺栓紧固情况进行抽检。

（8）连接塔架、基础环之间的接地。

中、上段塔架的吊装方法以及准备的东西同下段塔架。

9、机舱吊装

吊装前需要将机舱按照厂家的要求组装完整并清理干净。其中大概包括：机舱罩的吊装；接地线和避雷针的安装；机舱内照明灯的安装；航空灯的安装；风速风向仪支架的安装；机舱罩打密封胶；机舱内卫生打扫以及主轴法兰的清理等步骤。

（1）使用履带吊（400t）单机吊装，按照专用吊具的使用方法挂好机舱吊具。

（2）使用丝锥将安装法兰面的所有螺栓孔过一遍，然后在机舱后部的左右机舱罩接缝位置和机舱两侧的脚踏板下方的位置各拧上一个定位销。

（3）在上部机舱罩的风速仪支架上和齿轮箱主轴法兰上各系1根150m的风绳，每根绳子用4-5个人（视风速增减）拉住，拉风绳人员要配对讲机，方便指挥。

（4）在上塔架上的安装人员用抹布擦干净塔架的上法兰面，并把安装用的螺栓喷上MoS2（喷涂标准同塔架螺栓），把带倒角的垫片装到螺栓上（倒角的一面对着螺头），以方便机舱的定位和安装。

（5）启动吊车，从上风方缓慢提升吊车。起吊时要注意调整机舱平衡；机舱从支架脱离时注意不要刮伤机舱接油槽；拉风绳的人要防止机舱因风的影响在空中摆动。

（6）当机舱起升到超出塔架高度时，调整好机舱口的方向（便于吊装叶轮），对准塔架螺栓孔缓慢落下机舱，当3个定位销全部进入塔架螺栓孔时，安装人员迅速在2个定位销的两侧开始带螺栓，把能带的螺栓都带完后，继续下降吊钩直到2个法兰接触到一起，用电动扳手按十字方向各紧5颗螺栓后，再依次紧固剩下的所有螺栓，用电动扳手紧完所有的螺栓后。

（7）用液压扳手按紧固力矩的50%、75%、100%三次完成机舱与塔架连接螺栓的力矩紧固，紧固力矩按照十字交叉的顺序。后再依次紧固剩下的所有螺栓；降下吊钩并卸下吊具。

（8）最后由风机厂方、业主方、监理方、安装公司方共同对螺栓紧固情况进行抽检。抽检方法同塔架。

10、发电机吊装

发电机系本工程吊装工作中的重点，属于风机吊装中最重部件，采用400t履带吊吊装，70t汽车吊配合翻身。

 10.1、吊具的安装

 （1）首先安装发电机翻身吊具，单台吊车时使用扁担梁专用吊具用于发电机翻转, 翻身吊具与横梁成90°，安装发电机吊装工装，在发电机两侧吊耳处挂钢丝绳。

（2）在主吊具上安装手拉葫芦，另一端用吊带挂住动轴，并将此吊带用细钢丝绳绑到动轴法兰孔处（防止吊带滑落），并注意防腐漆的防护。

10.2、发电机翻身

（1）主吊车将发电机吊到足够翻身的高度，在辅助吊车、手拉葫芦的配合下，将发电机翻转成近垂直状态，在翻身吊具上安装手拉葫芦，另一端通过钢丝绳挂主吊车吊勾上。

（2）使用手拉葫芦调节发电机定轴法兰面与垂直方向的倾斜角确保发电机法兰面与机舱法兰面方向一致，为安装方向，

（3）在定轴法兰螺孔上等分安装三根导正棒，位置是：2点、6点（滑动门上部）、10点。

（4）松开发电机拉门滑道的紧固螺栓，打开拉门，（注意：机组运行前须将螺栓紧固，关好拉门）。

10.3、发电机吊装

（1）用丙酮把发电机定轴法兰面、动轴法兰面清洗干净，注意法兰面不能有油，

（2）在发电机两侧吊装钢丝绳上各固定一根导向绳（导向、拆卸钢丝绳用）。

（3）吊起发电机，将发电机定轴法兰与机舱底座法兰面调整对齐，指挥吊车把发电机逐渐靠近机舱。

（4）利用导正棒对准机舱底座法兰，用手动葫芦把发电机拉近，装紧固件，按对角方向用电动扳手紧固螺母。

（5）用液压力矩扳手分三次力矩(50%、75%、100%)按十字交叉上紧螺栓。

（6）安装完成后拆下发电机吊具,拆下发电机翻身吊具后，用堵头密封螺孔，工作人员通过天窗出入机舱。

11、叶轮安装

吊装前，用70t汽车吊将轮毂、叶片组装好。组装好的风轮采用400t履带吊进行吊装。

11.1、拼装准备

（1）用清洗剂洗干净轮毂罩和导流帽，用干净的抹布擦掉楔形盘上的污迹，用清洁剂清理变浆轴承的法兰面。 

（2）检查楔形盘安装是否正确。楔形盘的零刻线与变桨轴承上的零度线要对应，楔形盘较厚的一侧是否能在叶轮组对后对应叶片的厚缘。如楔形盘安装有误，要立即改正。 

（3）用清洗剂清除叶片上的污迹或者油污，用抹布擦干净叶片根部；用砂纸打磨掉叶片法兰上的毛刺，并用清洁剂清理法兰面。 

11.2、叶轮组装

（1）用支架垫高轮毂并调整好其位置；准备5KW 380V的发电机一台，给变桨提供电源；卡变桨齿圈的叶片锁紧座3个；手动变桨控制盒1个；带公头长电源线1根。 

（2）根据叶片卸车的方法给叶片装好吊具，在吊带和叶片薄缘接触的地方加一个V形挡板，里层有毛毯，用来保护薄的叶缘；在叶尖装上叶尖护袋，并通过叶尖护袋固定缆风绳。

（3）将手动变桨控制盒和电源线连接至轮毂控制柜；接通控制柜的电源准备变桨。

（4）起吊叶片，拆除叶片支架工装，在起吊工程中，派专人拉住导向绳，控制叶片移动，吊装过程不让叶尖触地。

（5）对正标记位置（叶片的“0”刻度线与变桨轴承的“0”刻度线对齐）进行组对。

（6）使用液压扳手（加长套筒）按紧固力矩的50%、75%、100%三次完成力矩紧固。

（7）组装好叶片后在叶片前部1/3处用支架或方木托住叶片，卸下吊具。 

（8）用相同的方式把另外2支叶片对接好。 

注意：必须以十字对角方式打螺栓力矩。 

注意：叶轮组装完成后不立即吊装需要在现场放置，则必须对叶片进行支撑，确保叶轮在放置期间不会损坏。

（9）叶轮组装结束完成后，接好3个叶片的接地线，安装挡雨环与导流罩。

11.3、叶轮吊装

（1）主副吊车就位，挂好吊具，主吊车的吊具挂在两个叶片根部，副吊车吊具只用一根吊带，挂在第三支叶片上，主吊车的吊带距叶片防雨罩大约80㎝，副吊车吊带位于叶片前部1/3处，叶尖薄缘处有V形板保护。 

（2）在3个叶片变桨小齿轮与变桨轴承处用叶片锁紧座卡住防止转动，给与主吊车吊具相连的2个叶片装上叶尖护套，并各拉2根150m风绳。

（3）吊装前，把装到轮毂下法兰的定位螺栓准备好，并用MoS2润滑；用敲击扳手或者力矩扳手卸下运输支架上的螺栓。

（4）主副吊车同时启动，起升吊钩，卸下运输支架后暂停吊车，用砂纸和汽油清理轮毂的法兰面，在叶片的3个方向上装好3根定位销。

（5）重新启动吊车，当提升到合适高度(辅吊提升的叶片叶尖离地面约0.5m)，副吊车不再提升吊钩，通过调整臂架的长度使第三个叶片趋于垂直，但与垂直方向呈一定夹角，卸下副吊车的吊具。

（6）主吊车继续提升吊钩，两边的风绳要拉紧，不要让叶轮撞到塔架，直到叶轮的中心和主轴平行后，慢慢的开始对接叶轮，让长螺栓穿过装有叶轮锁装置的地方，等所有的固定螺栓都对进后，穿上机舱里准备好的安装螺栓，带上垫片和螺母，取下定位销换成安装用的螺栓，此时的吊车仍需带有10t的力。 

注意：叶轮对接时，要使齿轮箱法兰盘处于叶轮锁正好可以锁定的位置，以保证安装完成后锁定叶轮锁，叶轮的一个叶片能够处于6点钟位置。

（7）用电动扳手依次紧固螺栓，有些需盘车才能打的螺栓用记号笔做标记，1个人带好安全带爬上轮毂，解开大吊车的吊具；打开刹车转动叶轮，用电动扳手打完剩下的螺栓；转动叶轮的同时，当挂有风绳的叶片垂直向下时，利用风绳取下叶尖保护套。取下时注意防坠物伤人。

12、电气安装

12.1、电气接线和电气连接应可靠，所需要的连接件如接插件、连接线、接线端子等应能承受所规定的电（电压、电流）、热（内部或外部受热）、机械（拉、压、弯、扭等）和振动影响；

12.2、母线和导电或带电的连接件，按规定使用时，不应发生过热松动或造成其他危险的变动；

12.3、在风力发电机组组装时，发电机转向及发电机出线端的相序应标明，应按标号接线，并在第一次并网时检查相序是否相同；

12.4、电气系统及防护系统的安装应符合图样设计要求，保证连接安全、可靠。不得随意改变连接方式，除非设计图样更改或另有规定；

12.5、除电气设计图样规定连接内容外的其他附加电气线路的安装（如防雷系统）应按有关文件或说明书的规定进行；

12.6、机舱至塔架底部控制柜的控制及电力电缆应按国家电力安装工艺中的有关要求进行安装；

12.7、负责导电轨的安装，并负责风机高压绝缘测试。

12.8、各部位接地系统应安全、可靠、绝缘性能应满足各项要求 

12.9、清洁风力发电机组，并对风机进行检验验收移交调试。

13、现场试验

按要求完成风机的各项试验，包括电缆试验、盘柜试验、变压器试验、导电轨试验等。

14、调试

配合风机制造厂家完成调试，提供调试配合等工作。

15、吊装安全措施及注意事项

1、吊装施工时间要尽量安排在风速不大的季节进行。吊装塔筒下段、中段时风速不得大于12m/s。吊装塔筒上段、机舱时风速不得大于8m/s。吊装轮毂和叶片时风速不得大于6m/s。

2、有大雾、能见度低于100m时不得进行吊装。

3、塔筒上段与机舱要连接安装，当天完成，避免夜间停工期间刮起大风造成设备损坏。

4、施工人员必须具有相关施工的资格操作证书，参加组合安装人员，高空作业者必须经医院检查合格方可。

5、参加安装人员必须戴好安全帽，穿防滑鞋，高空作业系好安全带，安全带禁止挂在移动和不牢固的物体上，应挂在牢固可靠的工作地点上方。

6、高空作业人员所带工具材料应放在工具包内，不准随意乱抛工具和物件。

7、高空作业时，无关人员不得在工作区域内逗留，以防落物伤人，作业区域内派专人监护。

8、吊装时应指挥统一，信号明确，施工中严格按措施进行。

9、起吊桥架前对参加施工人员进行技术和安全交底。

10、缆风绳、千斤绳的捆绑，吊车停放位置均应查好并保证吊车下路基必须牢固。

11、起吊过程中，吊机必须派专人监护刹车。

12、在安装过程中应严格按ISO14000执行，做到“工完、料尽、场地清”，对施工过程中的废料进行分类堆放，集中处理。

13、施工机械安全技术措施

（1）所有施工机械的进场必须符合质量和安全要求，机械进场进行验检制度，实行人机配套管理，并经常对机械进行维修和保养；

（2）起重指挥一律使用对讲机进行地面与高空的指挥；

（3）对吊车司机及起重人员要制订专门的管理措施，以确保大型机械的正常使用；

（4）大型机械（特种设备）司机实行书面交制度；

（5）电动工具作业完毕或暂停时，应切断电源；

16、主要劳动力、材料、施工机具计划

  

表9        风机安装劳动力计划表

工种、级别	按工程施工阶段投入劳动力情况
	2013.03	2013.04	2013.05	2013.06
管理人员	4	4	4	4
起重指挥	4	4	4	1
起重工	6	6	6	1
安装工	5	5	5	5
电工	3	3	3	3
辅工	20	20	20	10
司机	3	3	3	3
合计	45	45	45	27

表10     拟投入本工程的主要施工机具一览表

序号	设备名称	规格型号	数量	产地国别
1	履带吊	SCC4000	1	中国
2	汽车吊	QAY70	2	中国
3	汽车吊	QY50	1	中国
4	载货汽车	东风EQ141	1	中国二汽
5	工具车		2
6	交通车		1
7	发电机	10kw	4	常柴
8	直流焊机	220V	1	山东
9	水准仪	AM-32	2	西安
10	万用表			广州
11	绝缘测量表			广州
12	电动扳手	牧田6910	4	日本
13	电动扳手	牧田6906	2	日本
14	电动扳手	牧田6905	2	日本
15	液压扳手	TMCS-5	3	美国
16	液压扳手	TMCS-3	3	美国

五、风机与箱变基础接地施工

1、工程概况

风机与箱变主接地网24m*27m闭合接地网，采用-50*5镀锌扁钢，埋深1m，接地网中布置4根电解离子接地极、6根镀锌钢管接地极、33块接地模块，接地网附近采用黄土掺和降阻剂回填。