先张法预应力空心板预制施工工法

（聚苯乙烯泡沫内模）

1前言

随着公路事业的快速发展，对空心板预制施工提出了更高的要求，鉴于以前使用胶囊作为内模施工的缺陷，采用发泡聚苯乙烯作填充内模代替空气胶囊内模，可以有效提高顶半副板厚度合格率。本工法是在连霍高速公路郑州段改建工程中，经过探索、总结、提高形成的成果和工程经验的总结。

2工法特点

2.1解决了以往使用橡胶胶囊内模易偏位、上浮导致空心板顶面、侧面壁厚度局部超薄产生的质量隐患。

2.2能准确保持空心板内径尺寸；进而有效提高底板、顶板、副板厚度合格率。

2.3保证空心板能较好的满足设计性能，易于保证预制质量等特点。

2.4施工工序简单，易固定，整体性好，质量经济效益显著。

2.5空心板端部可一次浇注成功，改善空心板受力性能。

3适用范围

本工法适用于高等级公路，城市道路，机场道路等的桥梁空心板预制。

4工艺原理

发泡聚苯乙烯自重很轻，外观尺寸可按要求自由加工。在常规的空心板施工工艺上通过采用发泡聚苯乙烯作填充内模代替空气胶囊内模，在不改变设计要求的前提下，降低了作业难度，保证砼浇注的连续性，加快作业进度和质量。对空心板内空间起整体替代原理；既降低了内模固定难度。又可将空心板内完全填充密实，减少后期水害对梁内的侵蚀作用。

5施工工艺流程及操作要点

5.1施工工艺流程

预制场建设→安装侧模板→安装底板、腹板钢筋→穿钢绞线→钢绞线张拉→浇筑底板混凝土→安装聚苯乙烯泡沫内模→安装顶板钢筋→浇筑腹板、顶板混凝土→混凝土养生→预应力放张→移梁存放→封头→验收

5.2操作要点

5.2.1预应力张拉台座

5.2.1.1预应力空心板预制台座采用长线槽式台座，根据标段空心板跨径，考虑设置台座。

5.2.1.2台座基础根据预制梁板设计参数、现场地质条件等进行计算；常用20米梁可参考采用换填20cm厚6%水泥土，用压路机碾压密实，然后浇筑15cm厚C30混凝土，再浇筑5cm厚C30水磨石混凝土，作为梁板底模，水磨石表面必须水平且平整光滑。

5.2.1.3制梁台座边反力梁尺寸要根据预制梁设计参数进行计算，一般20米梁可参考45cm×60cm，中反力梁尺寸为80cm×60cm，每隔8m在反力梁下设置一道横向地锚梁，台座两端分别为锚固端和张拉端。锚固端长2米，张拉端长2.8米，并在张拉端设置横梁滑道。

千斤顶支承的反力梁混凝土面要垂直反力梁轴线，支撑面处埋置2cm厚钢板，已增强局部抗压能力。

为防止张拉过程中及张拉后的钢绞线断裂弹射，在反力梁顶每隔2m预埋钢筋环套，张拉时用Φ25钢筋穿入环套，避免钢绞线断裂时反弹伤人。

5.2.2模板

5．2.2.1侧模

侧模采用定型刚模板，钢板厚度不小于4mm，各项技术指标满足国标要求，出厂前需进行试拼，合格后方可运往工地。

侧模在使用前进行刨光打磨，保证平整、光滑、无锈蚀，内面平整度偏差≤3mm。模板安装前采用同一品种的脱模剂进行均匀适量涂刷，保证拆模后梁板混凝土表面平整密实、光滑美观、线条流畅、颜色一致。

侧模下口处，用木楔、短方木在反力梁和侧模之间填塞撑紧；上口采用对拉杆加固，对拉杆的螺母起到内撑外紧的作用；然后利用反力梁上预埋的套环，用松紧螺丝将模板整体固定在反力梁上，以防模板整体倾斜。

侧模支设必须保证牢固稳定，尺寸正确，线形顺直，接缝严密不漏浆，保证在混凝土浇筑过程中不位移不变形，浇筑后混凝土外观和结构尺寸满足图纸和规范要求。

5.2.2.2内模

内模采用12.5~15.0kg/m3的发泡聚苯乙烯作填充内模，空心板梁采用发泡聚苯乙烯代替空气胶囊内模，可以有效提高顶板腹板厚度合格率；根据结构尺寸不同，内模提高向生产厂家订购，进场后要进行质量检验，合格后方可使用。

空心板底板混凝土浇筑完毕之后，迅速安装内模，并采取可靠措施固定内模，防止施工过程中内模上浮偏位。

5.2.3钢筋制作与绑扎

5.2.3.1钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收。钢筋必须堆存在仓棚内，不得露天堆置，且应设立醒目标志牌。钢筋在存放和运输过程中，应避免锈蚀和污染。

5.2.3.2.  钢筋在工棚内成型，现场绑扎、焊接，钢筋搭接采用电弧焊，且搭接

后两钢筋轴线一致，双面焊缝的长度应≥10d，并错开布置，

使同一截面上的接头率≤50％。

5.2.3.3  钢筋绑扎顺序为：先和侧模配合过行底板、腹板钢筋绑扎，待底板混        凝土浇筑后，安装内模，然后绑扎顶板钢筋。底板钢筋安装就位后，在底板钢筋上

焊接内模支撑筋。支撑筋高度与底板混凝土厚度相同，以支撑筋为标准对底板混凝

土收面，保证底板厚度。

5.2.3.4  梁体侧模拆除后及时剔出企口处铰缝钢筋。

5.2.4  张拉设备

5.2.4.1  张拉横梁

制梁台座张拉端、锚固端均设1个固定横梁，另外在张拉端配置2个活动横梁

供周转使用。张拉横梁用型钢和钢板焊接制成，长度2.6米，具有足够的强度和刚

度。

5.2.4.2  千斤顶

张拉千斤顶：30mm空心板梁整体张拉使用400T千斤顶2台；300T千斤顶2台；

27T手提千斤顶2台；油泵4台。

所有千斤顶都经过有关资质单位的校核标定。

5.2.4.3  其他

为了减少钢绞线的浪费，根据实际情况，每个预制厂配备不同长度的精扎螺纹

钢若干根，在张拉端和固定端采用双拼式套筒连接器钢绞线与精轧螺纹钢连接。

5.2.5  钢绞线

钢绞线必须堆存在仓棚内，不得露天堆置，且应设立醒目标志牌，在存放和运

输过程中，应避免锈蚀和污染。

钢绞线下料长度依据张拉台座长度、锚固端定横梁宽度及精扎螺纹钢工作长

度等，计算准确后，用砂轮切断下料。在穿钢绞线所有需要焊接的钢筋应

提前完成，否则采取保护措施以防烧伤钢绞线。

钢绞线截取、切割宜采用砂轮切割机，避免使用电焊或氧气切割。

根据设计图纸要求的尺寸和位置，安装起失效预应力作用的塑料管。

在反力梁的张拉端，用连接器联结精轧螺纹钢与钢绞线，用螺丝杆端锚具固定于固定横梁上，安防千斤顶后，在活动横梁和固定横梁之间用连接器联结精轧螺纹钢，用螺丝杆端锚具固定于活动横梁上。

在反力梁的锚固端，用夹片式工具锚将钢绞线锚固在固定横梁的定位板上。

5.2.6  预应力张拉

张拉时采用双控（即控制张拉力和钢绞线伸长值）措施，确保预应力张拉准确。张拉程序：0→10%σk（初应力）→20%σk→100%σk持荷2min.

5.2.6.1  0→10%σk(初应力)

在锚固端用27t手提千斤顶逐根进行初应力张拉。初应力取10%σk，把松弛的预应力钢绞线拉紧。

手提千斤顶张拉时，沿空心板横截面方向先两侧后中间（以减少中间束的预应力损失），逐根对称进行，并严格控制油表读数，使每根钢绞线的张拉力相同。

5.2.6.2  10%σk→20%σk

初应力张拉结束后，在张拉端精确标以记号，作为伸长量的起始位置。然后再张拉端同时启动2台活塞式千斤顶，匀速张拉到20%σk，量取这时钢绞线的伸长量△L1,即作为10%σk→20%σk阶段的伸长量，也作为0→10%σk阶段（初应力阶段）的伸长量推算值。

5．2.6.3  20%σk→100%σk

在张拉端同时启动2台活塞式千斤顶，匀速张拉到100%σk，持荷2min。量取20%σk→100%σk阶段钢绞线的伸长值△L2。

由于千斤顶活塞的最大形成有限，为了满足钢绞线伸长量的要求，在20%σk→100%σk的张拉过程中，千斤顶需要回油一次。

为了保证张拉力和伸长量同步均匀性，我们拟定2台千斤顶张拉至60%σk时同时停顿，这时将固定横梁处螺丝杆端锚具拧紧，然后千斤顶回油，接着将活动横梁准确回位并紧贴千斤顶，拧紧活动横梁处得螺丝杆端锚具，然后继续张拉。

张拉千斤顶张拉过程的任一行程，都要时刻控制和调整两台千斤顶的张拉速度，以使活动横梁与固定横梁始终平行，以保证钢绞线有相同的伸长量，并且不使反力梁偏心受力。

5.2.6.4  计算钢绞线伸长量和伸长量误差

5.2.6.4.1  钢绞线的理论伸长值

总设计张拉力=195.3*n，单位kn，其中每根钢绞线的张拉力为195.3kn，n为钢绞线根数。肛交设计控制应力σk=1395MPa。

根据现场确定，每槽预制空心板的有效钢绞线长度为L，单位m。

钢绞线的理论伸长量：△L理= σk*L/Eg，单位m。

Eg为钢绞线弹性模量，单位MPa。

5.2.6.4.2  钢绞线的实际总伸长值为 △L=2*△L1+△L2.

5.2.6.4.3  伸长量误差=（△L-△L理）/△L理。

计算出钢绞线的伸长量误差后，如果超出6%的范围，查明原因并重新张拉。张拉控制力达到稳定并得到监理工程师检验认可后，将固定横梁处螺丝杆端锚具拧紧，然后千斤顶回油，移出张拉机具进行下一槽施工。

张拉工作完成后宜隔8小时后进行下一道工序。

5.2.7  混凝土浇筑。

混凝土采用经监理工程师批准的配合比金属集中拌，拌出的混凝土要求和易性好，坍落度控制在8～12cm，平车运输，龙门吊吊送混凝土进行浇筑。

混凝土浇筑采取先浇筑底板，在安装内模板，然后浇筑腹板和顶板的二次浇筑工艺。

浇筑混凝土从台座的一端向另一端顺序进行，单片从跨中向两端进行，选用平板式（浇筑底板）及插入式振动棒（浇筑腹板）振捣。振捣时防止碰撞预应力筋、模板及其他预埋件。

二次浇注工艺中加强工序紧密衔接，快速安装内膜、绑扎顶板钢筋，在顶板混凝土初凝前完成二次浇注。

浇筑腹板混凝土时，按每层15～30cm分层进行浇筑，同时严格控制每层浇筑时间。在下层混凝土初凝或能重塑前完成上层混凝土，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。腹板混凝土振捣时，两侧对称振捣，防止模板左右移动，保证空心板各不尺寸满足设计要求。

对每一振动部位，必须达到混凝土密实为止。密实标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆状。

在混凝土浇筑时，派专人检查模板、钢筋、预埋件等的稳固情况，发现问题，及时纠正处理。同时填写混凝土施工记录。

为使现浇桥面混凝土与预制空心板紧密结合成整体，预制空心板的顶面必须拉毛、侧板凿毛。顶面拉毛采用垂直于跨径方向划槽，槽身0.5～10，横贯板顶每延米桥长至不少于10～15道。严防板顶滞留油腻。空心板混凝土强度达到设计值的80%，常温下混凝土浇筑24小时以后，侧板采用机械凿毛锤凿毛，能够有效保证空心板与绞缝混凝土连接。且机械凿毛比人工凿毛更加省时、均匀。

浇筑完毕终凝后用透水性土工布等覆盖晒水养生，晒水以梁体表面始终保持湿润为准，养生时间不得小于7天。

5.2.8预应力放张

带混凝土强度达到设计强度的90%后，应整体分次均匀完成放张。

放张前，应拆除侧模，使放张时构件能够自由压缩，否则将损坏模板或导致构件开裂。放张前应先检查锚固板上各钢绞线是否在原地锚固好。预应力钢绞线放张采用千斤顶法，即在张拉端采用千斤顶，依次逐渐地将钢绞线微微拉伸到螺杆锚具可以旋松即可，严禁过度拉伸，每次将钢绞线放松15mm，反复依次地进行，直到钢绞线完全放松为止，然后用砂轮切割机逐根将钢绞线割断。严禁不采取逐步放张办法而直接将钢绞线割断的野蛮行为。

钢绞线放张后，及时用砂轮切割机除板端钢绞线，然后涂上防锈漆，防止钢绞线生锈。

5.2.9预制场内移梁与存放

预制完成的每片梁必须表上桥梁名称、桥梁交角、梁板编号、梁板跨径、预制日期等。待梁板强度达到设计强度的90%以上后，才能起吊移梁。

预制场移梁与存放均用龙门吊进行，在存梁场按顺序存放，存放时间不宜超过90天。

梁板起吊时要缓缓升起，移梁运输过程中，龙门吊行走速度要缓慢，避免梁板摆动，梁板起吊高度不得超过2米，到达存放时的支承位置应与吊点位置一致，并应支承牢固，存梁台座高度不得超过四层。

操作过程中必须严格遵循龙门吊起重规程进行作业，起吊和移梁必须由专人指挥。起吊移梁过程中严禁闲杂人员靠近和进入施工范围。

移梁过程必须做好场内保通工作。

5.2.10空心板装车

5.2.10.1装车方案

梁板装车采用龙门吊，运输采用运梁炮车。

空心板在预制厂用龙门吊起吊放在跑车上，跑车上设置枕木以支撑梁体，并用千斤绳、导链等将梁体牢固安全的捆绑在炮车上。吊装时有专人指挥炮车的停车站位、梁体的起吊放落及运梁车的启动运输。

起吊时，保持梁板平衡，受力符合要求，并实时监控，发现问题及时处理。

落梁时，使梁板缓慢匀速下降，落点准确，支撑位置符合设计和规范要求。

5.2.10.2梁板装车安全与质量保证措施

装车前，详细分析可能出现的情况，提前制定预案，做好预防措施。

装车前，对梁体进行检查，发现问题及时处理，确保梁板质量，并对起吊钢筋进行检查，保证起吊钢筋预埋位置准确，钢筋规格及保护层符合设计和规范要求。

装车前，对起吊机械设备进行全面检修，保证机械性能良好，对施工人员进行严格培训、考核，按规定持证上岗，保证每个施工人员熟记操作规程，每一步操作符合规范要求，确保装车质量与装车安全。装车时，必须由专人指挥，指挥者必须经验丰富。

装车前，对运输车辆进行全面检查，确保车组无安全隐患。车上荷重装置应保持平衡、适中，避免偏移。

梁板在起吊运输时，混凝土强度不应低于设计对吊装所要求的强度，并且不应低于设计强度标准值的90%。

梁板在运输车上就位时，保证其重心和平板车的装载中心应重合，以确保平板车中心受力均匀和运输过程中的稳定性。

5.2.10.3装车保通措施

根据预制场的地理位置及周围的道路、车道、行向等情况，研究制定符合交通组织要求，不影响公共交通道路的保通方案。

装车运输期间，进入的车辆和人员严格遵守交通法规，服从交通管理部门的指令和管理；接受交通管理部门和建设单位的监督检查，发现影响交通的问题，立即进行整改。

工程实施前，主动与交通管理部门联系，介绍、回报本工程概况、施工方案、总平面布置图及梁板装车运输计划，请交管部门给予支持和指导，进一步完善交通运输方案、制定实施细则。

6  材料

6.1  水泥：强度等级为42.5#或52.5#的硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以使用。

6.2  钢筋具有出厂质量证明书和实验报告单，并每批抽取试样做力学性能试样，且所测结果必须符合现行相关规范要求。

6.3  钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）规范，具有出厂质量证明和实验报告单，在进场后开工前，按每批重量不大于60t的数量截取试样，进行弹性模量和拉伸等力学性能实验，检验合格并通过监理工程师认可后方可使用。

6.4  集料：预制梁板所用集料最大粒径不应超过20mm，压碎值≤30%，有机质含量≤2%，硫酸盐含量≤0.25%。

6.5水：一般饮用水（含牲畜饮用水）均可使用。

7  机具设备

主要施工机械设备表

预制现场主要劳动力组织

9.1本工法执行的技术规范。

9.1.1《公路桥涵施工技术规范》（JTJ  041-2000）；

9.1.2《公路工程质量检验评定标准》（JTJ  F80/1-2004）；

9.1.3《公路工程集料室实验规程》（JTG E42-2005)

9.2质量控制要点

混凝土质量无缺陷，表面平整无裂痕，棱角线顺直，外观色泽一致。

9.3质量保证措施

9.3.1施工技术保证措施

9.3.1.1做好设计图纸的会审工作。

9.3.1.2编制施工技术方案及作业指导书。

9.3.1.3施工技术交底。

9.3.1.4监督施工技术方案的实施。

9.3.2制度保证措施

9.3.2.1工程质量奖罚制度

每月拿出计量支付的0.5%作为质量奖励基金，奖励做出贡献的职工或队伍。所有施工人员按照工资总额的一定比例提取质量风险抵押金，调动全员参与意识。

9.3.2.2质量管理制度

坚持工程质量意识教育制度：工程质量是一个系统，领导是关键，职工是基础，制度是手段，技术是保证。队伍进场后，将实行分项、分工序实施专项质量意识教育，有的放矢，做到人人明白，个个明白，个个清楚质量的标准和要求。

9.3.2.3建立质量责任制

在分项工程开工前，由项目总工主持，组织有关人员学习技术规范，持证上岗。

9.3.2.5建立内部质量检查制度

项目经理部每月进行一次，各预制厂每旬进行常有质量大检查。对本合同工程创优的认识起点高，具体操作要严，着眼于分项工程工序质量的控制。

9.3.2.6建立作业层全过程质量控制制度

在各工序开展之前，对每一作业班组进行详尽的技术交底和质量达标操作程序交底。在易发生质量通病的工序，设置质量预控点，制定事先防范措施，加强专项检查，杜绝质量通病。

9.3.2.7实行“施工”和“三不交接”制度

“施工”即：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量资料未经换手复核不施工；材料五合格证或材料试验不合格不施工；上道工序不进行检查不施工；“三不变”即：五自检记录不交接；未经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。

9.3.2.8工序自检与三检

在质量保证体系的操作层加强自检，各分项工程设立专职自检工程师，各施工作业班组设立专职自检员。自检人员的素质要求是责任心强、经验丰富、助理工程师以上。

严格执行“三检”制度：制定严格的工程质量内部建立制度，确定质检未基础，专业骨干质检、互检与专业检查相结合的质量“三检”制度和工前试验、工中检查、工后检验的试验工作制度。

9.3.3事前控制措施

9.3.3.1进场前原材料质量控制

9.3.3.1进场前原材料的质量控制

在原材料进场之前，由项目材料人员协同工地实验室实验员到拟供货厂家进行现场取样，按照规范要求进行逐项试验，如不合格不予采纳。原材料的采购必须从合格的厂家中购买。

9.3.3.1.2施工中原材料的质量控制

进场后的原材料，工地实验室人员应按照合同或规范要求的频率进行检查，若发现某一批材料不合格，应及时进行封存作为废品处理或进行降格处理或倒运到施工场地以外，严格不合格材料投入使用，危害工程质量。经试验合格的原材料，应采取有效大的防护措施，防止损害。

9.3.3.2工程质量预防措施

项目经理部工程部应根据本项目的施工进度情况、项目特点、技术难度及管理人员素质，提前在施工组织设计中队如下项目制定相应的预防措施，经总工程师审核及开会评审后，由工程部进行技术交底，监督预制厂严格按技术方案实施。

9.3.3.2.1曾经在其它施工项目出现过的不合格工程；

9.3.3.2.2经监理部或质检站抽检后认为应采取预防措施的项目或部位；

9.3.3.2.3某项目出现重大质量事故，而本项目具有类似特点的；

9.3.2.4本项目质量难点。

9.3.4施工过程控制措施（事中控制）

空心板预制在施工过程中严格按既定的施工方案实施，严守操作规程，排除不合理工序，在天气恶劣时不安排施工或采取保护措施，施工时保证有备用设备，确保工序的连续性和完整性。施工方案中制定应急措施，施工前由技术工程师向施工人员解释。在各工序施工过程中各班组严格执行交制度，把文体消灭在萌芽状态。

9.3.5  不合格的纠正措施（事后控制）

坚持不合格工程的调查、分析与纠正措施的制定、审批至。

9.3.6  质量保证措施

9.3.6.1  所有操作预应力设备的人员，进行上岗培训。

9.3.6.2  张拉应力和计算伸长值符合要求。

9.3.6.3  张拉时，使千斤顶的张拉力的作用线与钢绞线的轴线重合一致，分级

匀速进行。

9.3.6.4.严格控制混凝土的配合比、坍落度，确保每片或每槽梁混凝土强度的

均匀性，以便较好控制梁板因施张或放张应力引起的反拱度值的不均匀性。

10   安全防护措施

10.1   制定安全管理目标，目标不低于国家相关规定并应遵照国家颁布的《公

路工程施工安全技术规程》 （JTJ  076—95）的要求执行。

10.2建立安全保证体系，安全保证体系是运用科学的管理模式，与安全为中

心所制定的保证安全达到要求的循环系统，只有安全保证体系的正常运转，才能真正达到施工安全防护的目的。

10.3制定各项安全生产防护措施

10.3.1  起重作业安全措施

起重施工作业施工前认真做好施工组织方案的研究，起重设备经检查、维修、

试运行，确认达到作业条件方可施工。

起重司机持证上岗，严禁非专业人员操作。

吊运、装车等施工中设专人指挥，注意相互联系配合。在起重作业区外，设立

警戒线及标志，严禁非专业人员进入。

在重物或起重臂下严禁站人。不超力矩起吊重物，也不仰角超过限度起重施工。

在风力超过6级时停止起重机作业。

设专人定期检查起重设备，及时进行维修和养护。

10.3.2预应力张拉安全措施

张拉现场必须设置张拉操作规程，在明显位置设置警示标志。

张拉工必须使专业人员，并且经验必须丰富。张拉时，张拉端要设挡板，并设

警戒线，以防伤人。张拉工张拉操作时不得正对钢绞线，只能站在钢绞线的侧面。

其他闲杂人员不得靠近和进入张拉施工范围。

为防止张拉过程中及张拉后的钢绞线断裂，在传力梁顶每隔2m预埋钢筋环套，

张拉时用Φ25钢筋穿入环套，避免钢绞线断裂时反弹伤人，张拉工作完成后宜隔 8小时后进行下一道工序。

10.3.3预应力放张安全措施

放张前应先检查锚固板上各钢绞线是否已在原地锚固好，预应力钢绞线放张采用千斤顶法，即在张拉端采用千斤顶，依次逐渐地将钢绞线微微拉伸到螺杆锚具可以旋送即可，严禁过度拉伸，每次将钢绞线放松15ٕ㎜，反复依次地进行，直到钢绞线完全放松为止，然后逐根将钢绞线割断。

严禁不采取逐步放张办法而直接将钢绞线割断的野蛮行为。

10.3.4预制场内移梁与存放安全措施

待梁板强度达到设计强度的90%以上后，才能起吊移梁。

移梁采用龙门吊起吊并运往存梁场。梁板起吊时要缓缓升起，移梁运输过程中，龙门吊行走速度要适中，避免梁板摆动，梁板起吊高度不得超过2米，到达存梁位置后方可缓缓升起，移至存梁台座。就位时，亦要缓缓落下。存梁台座存梁高度不得超过三层。 

操作过程中必须严格遵循龙门吊起重操作规程进行作业，起吊和移梁必须由专人指挥。起吊移梁过程中严禁闲杂人员靠近和进入施工范围

移梁过程必须做好场内保通工作。

11   环境保护措施

11.1 拌和站的设立要远离村镇等居民密集区，以免噪音、粉尘等对人体、环境造成污染。

11.2做好便道、拌和站等的洒水工作，降低粉尘对环境的污染。

11.3做好设备除尘系统的调试与监控，防止大气污染。

11.4做好废料的处理，以免造成环境污染。

11.5现场生产、生活产生的垃圾、污水等应妥善处理，不得随意乱扔，保持现场的清洁卫生。

12  效益分析

12.1 生产效率高，施工进度快。本工法所用设备为技术先进、性能良好的配套施工设备。不但有地保证了施工质量，缩短了工期，降低了劳动强度，且有利于标准化、专业化操作和管理。

12.2用发泡聚苯乙烯作填充内模代替空气胶囊内模，可以有效提高顶板腹板厚

度合格率，社会效益明显