指导工作检查记录表 毕业设计用

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塑料模具通常由8部分组成：1.成型部分2.浇注系统3.导向机构4.侧向分型与抽芯机构5.推出机构6.温度调节系统7.排气系统8.支承零部件

                              2. 分型面应有利于塑件的顺利脱模

                              3. 分型面应保证塑件的精度要求

本产品的分型面选在塑件的最大轮廓处。

成型零件的设计：凹模：结构形式有整体式、整体嵌入式、镶拼式和瓣合式，本模具采用整体式凹模，结构简单，强度高。凸模：分为主型芯和小型芯，凸模也采用整体式，并采用螺纹小型芯产生内螺纹，采用四个侧愁来产生塑件外壳上的孔和凸台。

按注塑机的最大注射量确定型腔数目

按注塑机的额定锁模力确定型腔数目

按塑件的精度要求确定型腔数目

本模具采用一腔两模，主要考虑产品较小，中等产量。

包括：点浇口、直接浇口、潜伏式浇口、侧浇口、轮幅式浇口

本产品的模具采用点浇口，因为这种浇口前后两端存在较大的压力差，可以增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，可以导致熔体的粘度下降，流动性增强，有利于行腔的充填。

采用一次顶出不能顺利脱出，需要用到二次顶出脱模机构，它是采用二次顶出的方式使塑件脱模，称为二次顶出。

在一次顶出动作完成后，塑件仍难以脱模或不能自由落下需要进行二次顶出。

为了保证塑件质量。有的塑件脱模阻力很大，一次顶出时对塑件的某些局部受力过大，使塑件产生变形，分二次顶出就可分散作用力，使塑件的变形减小，保证塑件质量。

二板模也称单分型面注塑模，这种模具只有一个分型面。

三板模也称双分型面注塑模，第一分型面用来将浇注系统凝料脱出，第二分型面将塑件脱出。

双分型面注塑模常用于点浇口进料的单型腔或多行腔的注射模具。

侧抽的形式有斜导柱、弯销侧抽、斜导槽侧抽、斜滑块侧抽。

斜导柱侧抽由斜导柱、侧滑块、导滑槽、楔紧块、侧滑块定位装置组成。

在斜滑块侧抽形式中，斜滑块的定位装置是靠限位螺销来对斜滑块进行定位的。

模具顶出装置中先复位机构有复位杆和弹簧复位。

复位杆的高度应高于分型面也要高于推杆。

顶出装置的导向是由导柱和导套完成的。

为不使滑块的复位先于推杆的复位，而导致侧型芯与推杆碰撞发生干涉现象，必须使推出机构先复位。推杆先复位机构通常有弹簧式复位机构、楔杆三角滑块式先复位机构、楔杆摆杆式先复位机构、滚珠推管式先复位机构、楔杆滑块摆杆式先复位机构、连杆式先复位机构。先复位杆的高度应该底于分型面的高度，以使模具可以顺利合模。

温控系统具有冷却和加热二重功能。介质通常为冷却水。它的设计考虑因素有第一要保证塑件质量，第二要提高生产效率。

设计原则：对于粘度高，流动性好的塑料，通常用常温水进行冷却。

          对于低粘流温度或低熔点塑料，一般采用常温水或冷却水进行冷却。

本塑件材料是PVC，属于低粘流温度塑料，采用冷却水进行冷却。设计方式为并联方式，这样可以达到降温均匀。

排气不好会对塑件造成生产效率下降，产品出现缺陷等问题。排气方式一般有两种方式：间隙排气、设置排气槽。考虑本塑件尺寸小，且一模只有两腔，所以采用间隙排气，而且这种方法适合中小型模具。利用分型面、推杆、镶快以及定位孔的间隙配合进行排气。

本产品所设计的模具没装支撑柱。

注射机又称之为注塑成型机，功能是将热塑性塑料从粒状原料转变成最后的制型品，并在每一步中完成熔融、注塑、保压及冷却一个循环。一般注塑成型机包括下列主要部分注塑系统、液压系统、模具系统、锁模系统和控制系统。注射机类型: 螺杆式,螺杆转速: 30 ~ 60r/minm, 注射压力:60 ~100Mpa.。

本产品材料为PVC，粘度高，热稳定性差的材料，应选用螺杆式注塑机成型。这种注塑机具有预塑化功能，它使进入的机筒的塑料有预塑化过程。

主要有垫块，支撑柱。