砌体工程施工中的质量问题、产生原因及防治措施

砖砌体在施工中的质量问题、产生原因及安全措施

（1）质量问题：砂浆强度不稳定

    产生原因：材料计量不准确；砂浆中塑化材料或微沫剂掺量过多；砂浆搅拌不均；砂浆使用时间超过规定；水泥分布不均匀等。 

安全措施：建立材料的计量制度和计量工具校验，维修，保管制度；减少计量误差，对塑化材料(石灰膏等)宜调成标准稠度(120mm)进行称量，再折算成标准容积；砂浆尽量采用机械搅拌，分两次投料(先加入部分砂子，水和全部塑化材料，拌匀后再投入其余的砂子和全部水泥进行搅拌)，保证搅拌均匀；砂浆应按需要搅拌，宜在当班用完。

（2）质量问题：灰缝砂浆不饱满

产生原因：1)采用强度等级较低的水泥砂浆，因和易性差，砌筑时挤浆费劲，瓦工用大铲或瓦刀铺刮砂浆后，使底灰产生空穴。

2)用推尺铺灰法砌筑，有时由于铺灰过长，或气候炎热、干燥，砌筑速度跟不上，砂浆中的水分散失较快较多，使块材与砂浆间的粘结不良。

3)块材不浇水砌筑，使砂浆早期脱水较多，不容易推铺饱满、均匀，且块材表面的粉屑起隔离作用，减弱了块材与砂浆层间的粘结。

安全措施：1)改善砂浆的和易性。砂浆和易性是确保灰缝砂浆饱满和提高粘结强度的关键。对M2.5及下的砂浆，应使用混合砂浆，如何用混合砂浆确有困难，可掺加粉煤灰或有机塑化剂。

2)拌制砂浆应加强计划性，尽量做到随拌随用，少量储存，使灰槽中经常使盛入的新拌制的砂浆。

3)严禁干砖上墙。冬期施工时，对普通砖、多孔砖和空心砖在气温高于00C条件下砌筑时，可不浇水，但必须增大砂浆稠度。

4)临时施工洞口的侧边离交接处墙面不应小于500mm，洞口净宽不应超过1m。

5)梁或梁垫下及其左右500mm范围内砖砌体不许留设洞口。

6)不得随意在墙体上留洞和开凿水平及斜沟槽。

7)砌筑砂浆现场必须设有料斗，落地灰不得使用。拌好的水泥砂浆和混合砂浆应分别在3h内和4h使用完毕；当施工期间最高气温超过300c，应分别在拌成后2h内和3h内使用完毕。超出规定时间的砂浆，不得使用。

8)拉接筋应有加工制作工序，按设计和规范要求制作成形备用。

9)砌体施工前应保证轴线标高准确，高差超过20mm时用细石混凝土找平。

10)门窗洞口的预埋木砖应提前做防腐处理。洞口木砖的预埋位置两侧间距必须一致。120墙洞口应做成规格相近预制混凝土包木芯砌块砌筑。

11)窗洞口处窗台板下皮应为丁砌，并与窗侧面处不能砌成通缝。

12)碎砖不得上墙，丁砖不得使用半砖。

13)防潮层应严格按照设计要求做，并且做好成品保护。多孔砖砌体位于地面或防潮层以下时，多孔砖的孔洞应用水泥砂浆灌实。

14)对于后砌砌体的留槎应注意保护，顶部斜砌与梁底板结合紧密。

15)砖砌体的构造柱马牙槎下角均需机械割角。

16)常温下，砌筑前砖应提前浇水湿润，洇湿１-２cm。应保证灰缝砂浆饱满，水平灰缝饱满度不低于80％。

17)楼梯间休息平台砼与承重砌体间的缝隙应及时填塞密实，并做一道工序进行检查验收。

18)轴线标高准确，墙面平整洁净，灰缝横平竖直，深浅一致，不得有瞎缝、透明缝。

19)施工临时洞口的侧边离交接处的墙面不应超过1.5m的应加支架。

20)组砌方法应正确。

（3）质量问题：砖墙墙面游丁走缝 

产生原因：砖的规格不统一，每块砖长，宽尺寸误差大；操作中未掌握控制砖缝的标准，开始砌墙摆砖时，没有考虑窗口位置对砖竖缝的影响，当砌至窗台处分窗口尺寸时，窗的边线不在竖缝位置上。

安全措施：砌墙时用同一规格的砖，如规格不一，则应弄清现场用砖情况，统一摆砖确定组砌方法，调整竖缝宽度；提高操作人员技术水平，强调丁压中即丁砖的中线与下层条砖的中线重合；摆砖时应将窗口位置引出，使窗的竖缝尽量与窗口边线相齐，如果窗口宽度不符合砖的模数，砌砖时要打好七分头，排匀立缝，保持窗间墙处上下竖缝不错位。

（3）质量问题：清水墙面水平缝不直，墙面凹凸不平  

产生原因：砖的两个条面大小不等，使灰缝的宽度不一致，个别砖大条面偏大较多，不易将灰缝砂浆压薄，从而出现冒线砌筑；所砌墙体长度超过20m，挂线不紧，挂线产生下垂，灰缝就出现下垂现象；由于第一步架墙体出现垂直偏差，接砌第二步架时进行了调整，两步架交接处出现凹凸不平。

安全措施：砌砖应采取小面跟线；挂线长度超过15～20m时，应加垫线；墙面砌至脚手架排木搭设部位时，预留脚手眼，并继续砌至高出脚手架板面一层砖；挂立线应由下面一步架墙面引伸，以立线延至下部墙面至少500mm，挂立线吊直后，拉紧平线，用线锤吊平线和立线，当线锤与平线，立线相重，则可认为立线正确无误。

（4）质量问题："螺丝"墙  

产生原因：砌筑时没有按皮数杆控制砖的层数；每当砌至基础面和预制混凝土楼板上接砌砖墙

               时，由于标高偏差大，皮数杆往往不能与砖层吻合，需要在砌筑中用灰缝厚度逐步调整；如果砌同一层砖时，误将负偏差当作正偏差，砌砖时反而压薄灰缝，在砌至层高赶上皮数时，与相邻位置正好差一皮砖。              

安全措施：砌筑前应先测定所砌部位基面标高误差，通过调整灰缝厚度来调整墙体标高；标高误差宜分配在一步架的各层砖缝中，逐层调整；操作时挂线两端应相互呼应，并经常检查与皮数杆的砌层号是否相符。、

（5）质量问题：墙体开裂

产生原因：①屋面温差应力

②砖砌体的干缩变形

③建筑物不均匀沉降

④施工的问题。砌筑施工时，砌筑砂浆饱满度不够、厚度不足，砌筑接搓不合要求，墙面不平整、垂直度差等问题，也是墙体开裂的因素。 

⑤砌体的构造措施问题。如房屋结构设计和施工中，没有按相应规范要求采取必要的构造措施，就会削弱小型砌块和灰砂砖砌体的抗裂性，易造成裂缝。 

安全措施：①设计和施工应严格执行有关规范和技术标准。建筑设计平面布置应规正、平直，纵横墙布置要均匀对称，应采用合理的结构措施，加强地基圈梁的刚度，增强基础对建筑物沉降变形的协调能力，用以提高建筑物整体性和抗侧力能力。

②减少屋面温度变形的影响

③提高砂浆的粘结性能

④要严格把住材料关

⑤改进灰砂砖等其他措施

影响混凝土多孔砖中的质量问题、产生原因及安全措施

（1）质量问题：强度缺陷

产生原因：强度波动较大，强度偏低。

安全措施：①加强混凝土拌和料中原材料质量的控制，严格按照《混凝土多孔砖》JC943-2004行业标准选用水泥，使用不低于32.5号的水泥，使用符合GB175-1999的硅酸水泥和普通硅酸盐水泥。不同品种、不同标号的水泥不能混合使用；废水泥浆不能作为胶凝材料代替水泥使用。当水泥有变化，应及时调整配合比、水灰比，使配合比即能满足强度要求，也能满足施工用和易性要求；

②满足要求的混凝土强度同准确的计量有密切关系。即使是代装水泥也应先拆代倒入计量斗，经过称量后再倒入搅拌机。所以对于这方面工作，除了要保证计量设备准确无误外，还应派专职，责任心强的人员从事这方面工作；

③选择适当的工艺参数进行生产，机械设备应经常维修保养，机械设备处于一种正常的标准状态，是使混凝土砖产品质量得到根本保证的前提。

（2）质量问题：尺寸、外形偏差缺陷

产生原因：①目前混凝土多孔砖生产用模具为铁模具，模具长时间使用后产生磨损变形，导致产品尺寸偏差增大、孔洞率下降、碎砖增多；

②成型时加料不均匀，配合比不准，养护制度不合理，砂石含泥量较大等极易造成混凝土多孔砖表面裂纹等缺陷；

　　           ③从生产线移到养护堆场过程中振动过大，产生碰撞破损；

④对成品不文明装卸，产生断碎砖。

安全措施：①应定期对生产设备进行检查、维护、校验，减少计量误差，芯模具的产量限额约120-150万块，使模具外形尺寸及刚度变形处于一种标准状态，同时对达到使用寿命次数的模具进行更换；

　             ②加强原材料质量控制，特别是砂、石含泥量控制。通过实践对比选用合适的混凝土配合比。在满足砂、石级配及混凝土和易性条件下，尽量使搅拌时间和振捣时间延长一些，同时加强混凝土养护条件的改善；

③规范成品和半成品的运输；

（3）质量问题：①墙面呈不同部位、不同程度、不同开关的开裂；

②墙体渗漏；

产生原因：①放松对混凝土多孔砖的质量检验，使一些以次充好的多孔砖应用到工程中；

②现场管理不严，对多孔砖施工重视不够；

③不按混凝土多孔砖技术规范组织施工是造成施工质量差的另一主要原因；

④由于温度和湿度的变化、砌体的碳化收缩和基础沉降等原因，引起建筑砌块墙体的位移，砌体收缩被抑制时，墙体就会逐渐产生拉应力，当这些拉应力超过砌体的抗拉强度、超过砌体和砂浆间的粘结强度或超过水平灰缝的抗剪强度，墙体就会产生裂缝，进而造成墙面渗水。

安全措施：①加强产品质量监控。产品质量现场检测不合格，龄期不足25天的产品不得进入现场。

②加强生产施工现场管理，严格按照设计和施工规程作业。由于混凝土多孔砖吸水率相对黏土多孔砖小、砌体地抹灰砂浆吸水少，在施工时，放慢粉刷的干燥速度，特别是在外墙粉刷时，控制底糙及面层的间隔时间，使底糙有适当的收缩时间，有利用降低粉刷层收缩裂缝。

③开展新技术、新工艺应用，增强砌体的抗裂性能。与粘土烧结砖产品相比，混凝土多孔砖收缩率略大，在施工技术过程中，可采用一些新技术、新工艺。如在外粉砂浆中掺入TKF抗裂粉，在外墙表面加抹一层聚合物砂浆，以改善外墙的抗渗、抗裂、保温等综合性能。只要严格控制混凝土多孔砖上墙时间和质量，尤其是混凝土多孔砖原材料质量和砌筑高度的控制，就可以大大减少砌体收缩的影响。

④多孔砖砌体施工应按《砌体工程施工及验收规范》（GBJ50203-98）的规定执行。多孔砖砌筑时，除设计上另有规定外，均应将铺浆面（孔洞较小的面）向上砌筑，以保证水平面砂浆饱满。多孔砖砌筑前宜稍加水湿润，但不要使用过湿的多孔砖砌筑。采用多孔砖砌筑基础时，应将多孔砖的座浆面（孔洞较大的面）向上，每砌筑一层，应及时用同标号的细石混凝土将孔洞填实，然后砌筑下一层。不得使用碎多孔砖、干砂浆或其他杂物充多孔砖孔洞。多孔砖砌体的伸缩缝和沉降缝内，不得夹有砂浆、碎多孔砖或其他杂物。

石砌体施工中的质量问题、产生原因及安全措施

（1）质量问题：石材材质差

产生原因：①未按设计要求采购石料。

  ②不按规定检查材质证明。

  ③采石场石材等级分类不清，优劣大小混杂。石材实际质量与材质证明不一致。

   ④外观质量检查马虎，以致混入风化石等不合格品。

安全措施：①按施工图规定的石材质量要求采购。

  ②认真按规定查验材质证明或试验报告，必要时应抽样复验。

  ③加强石材外观质量的检查验收，风化石等不合格品不准进场。

  ④强度等级不符合要求或质地疏松的石材应予以更换。

   ⑤已进场的个别石块，如表面有局部风化层，应凿除后方可砌筑。

    ⑥色泽差和表面疵斑的石块，不砌在裸露面。

（2）质量问题：毛石基础轴线或中心线偏离设计位置

    产生原因：①测量放线错误。施工时看错图样或读错尺寸，造成基础的位置产生较大偏差。

②施工时，控制基础尺寸和标高的龙门板出现移动，造成偏差。

③毛石基础选用石料不当，砌筑尺寸控制不准等原因，造成基础轴线或平面尺寸偏差过大。

安全措施：①在建筑物定位放线时，外墙角处必须设置龙门板，并有相应的保护措施，防止槽边堆土和进行其他作业时碰撞而发生移动。龙门板下设永久性中心控制桩，即打入地面齐平。四周用混凝土封固。龙门板拉通线时，首先与中心桩核对。

②为防止砌筑基础大放脚收分不匀而造成轴线产生位移，应在基础收分部分砌完后，拉通线重新核对，并以新定出的轴线为准，砌筑基础直墙部分。

③选用尺寸合适的毛石砌筑基础的各步台阶，尤其是最底下的一层毛石，以确保基础尺寸准确。

（3）质量问题：毛石基础根部不实

产生原因：①没有按规定要求验槽，或对局部不良地基处理不当。

②未铺设砂浆应将毛石浮搁在地基上。

③毛石尺寸过小，未将大面朝下，致使个别尖棱短边挤入土中。

安全措施：①基础砌筑前应该认真验槽。若发现不良地质现象，应合同有关部门处理，并办理隐检记录。

②首皮砌体应选用较大的平毛石砌筑，砌前应坐浆，并将石块大面向下。

③砌筑时，毛石应平铺卧砌，毛石长面与基础长度方向垂直（即顶砌）。互相交插紧密排好。然后，灌入五分之二较稀的砂浆，再用小石块将毛石之间的缝隙填实，用手锤敲打密实，最后将其余空隙灌满砂浆。

（4）质量问题：毛石基础组砌形式不良

产生原因：①毛石规格不符合要求，尺寸偏小或未大小搭配，造成砌筑时错缝搭砌困难。

②砌筑方法错误，如竖向不分层，或在同一层内，先将两边纵向排成两行，中间再用碎石填塞的砌法等。

③施工中不按规范和规程要求严格检查，任凭工人按各自习惯操作。

安全措施：①毛石基础的第一皮及转角处、交接处和洞口处，应用较大的平毛石砌筑，大面朝下，放平放稳。

②毛石基础应分皮卧砌，应利用各皮石块间自然形状，经敲打修整，使后砌石块先砌石块基本吻合，搭砌紧密；应上下错缝，内外搭砌，不得采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。

③毛石基础各皮必须设置拉结石。拉结石应均匀分布，相互错开，其一般间距为2m左右。

④对于阶梯形毛石基础，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯的1/2，相邻阶梯的毛石应相互错缝搭砌。

⑤毛石与毛石之间不得直接接触，应留20—35mm(≤30mm)(>30mm)应选用小石块加砂浆填塞密实，不准使用成堆的碎石填塞。

混凝土中小型空心砌块中的质量问题、产生原因及安全措施

（1）质量问题：砂浆强度不稳定

产生原因和安全措施同 砖砌体第一个质量问题

（2）质量问题：墙体开裂

产生原因和安全措施同 砖砌体第五个质量问题

（3）质量问题：基础标高偏大

产生原因：①基层标高偏差大

②砌基础不设立皮数杆

③基础大放脚宽大，皮数杆不能贴近，不易观察砌筑层与皮数杆的标高差

安全措施：①准确控制基础垫层的顶面标高，宜在允许的负偏差范围内

②砌筑基础前，应普查基层标高，局部低洼处，可用细石混凝土找平

③基础砌筑必须设置皮数杆，并根据设计要求块材规格及灰缝厚度在皮数杆上表明皮数及竖向构造部位

④砌筑基础大放脚石，应双面挂线保持横向水平，每砌一皮，应用水准尺校对水平