暗挖二衬专项施工方案

1.工程概况 (1)

1.1设计二衬结构尺寸及支护参数 (1)

1.2设计防水结构 (2)

2.施工方案及部署 (3)

2.1施工方案 (3)

2.2施工工艺流程 (4)

2.3施工进度计划 (4)

2.3.1主要进度指标 (4)

2.3.2施工进度计划 (4)

2.4施工资源配置 (5)

2.4.1劳动力安排 (5)

2.4.2设备配备 (5)

3.主要施工工艺、工法说明及相关要求 (5)

3.1基面处理 (5)

3.1.1初支背后回填注浆密实、堵水 (5)

3.1.2引水堵塞 (6)

3.1.3超欠挖处理 (6)

3.1.4补喷 (6)

3.1.5基面突出尖锐物的割除 (7)

3.1.6基面抹平 (7)

3.2 PVC防水板及土工布铺设 (7)

3.3水泥砂浆保护层施工 (7)

3.4特殊部位防水施工 (8)

3.5防水板质量检查 (9)

3.6防水层的保护措施 (10)

3.7钢筋施工 (10)

3.8支模及砼浇筑施工 (11)

3.8.1 支模设计 (11)

3.8.2钢管架施工 (12)

3.8.3拱架施工 (14)

3.8.4模板施工 (14)

3.8.5施工技术要求 (15)

3.8.6二衬的安全计算书 (16)

3.8.7砼浇筑 (19)

3.9模板的拆除 (21)

3.10砼养护及缺陷修补 (21)

3.10.1砼养 (21)

3.10.2砼缺陷的修补 (21)4.安全文明施工及质量保证措施 (22)

4.1安全文明施工保证措施 (22)

4.2质量保证措施 (24)

4.2.1防水层 (24)

4.2.2钢筋 (24)

4.2.3模板 (25)

4.2.4砼 (26)

5.测量控制 (26)1.工程概况

1.1设计二衬结构尺寸及支护参数

设计断面结构尺寸及支护参数详见下图。

二衬结构施工时将设计断面净空尺寸按径向加大50mm施工。

1.2设计防水结构

隧道采用全封闭外包1.5mm厚PVC防水板（中间铺设400g/m2土工布缓冲层），环向施工缝采用镀锌钢板止水带+可重复注浆的注浆管，水平施工缝采用镀锌钢板止水带，变形缝采用外贴式止水带+中埋式钢边橡胶止水带+密封胶+接水槽。

2.施工方案及部署

2.1施工方案

本工程隧道二次衬砌采用钢管架、钢拱架配钢模板及木模进行施工,施工按照先仰拱,后拱墙的顺序实施二衬,拱、墙一次衬砌成形,以减少施工缝,提高二衬自防水能力。仰拱与拱墙纵向施工缝设于设计轨面标高上300mm处,二次衬砌采用纵向分段施工方法,仰拱

及拱墙分3段施工。

二衬施工项目包括:初支背后回填注浆、基面处理、防水层铺设、钢筋绑扎、支拆模及砼浇筑。

(1)初支背后回填注浆、基面处理拟采取全断面一次性施作完成。拱墙初支背后回填注浆、基面处理、防水层铺设及钢筋绑扎拟采取搭设轮走移动式多功能简易钢管台架按

分组人工连续施作。

(2)防水层铺设:拟从拱墙向下至仰拱全断面一次性铺设成型。

(3)钢筋绑扎:每环分两次施作完成,先绑扎仰拱钢筋,待仰拱砼浇筑完成拆模且砼强

度满足要求后,利用多功能简易台架绑扎拱墙钢筋。

(4)支模及砼浇筑

①每环分两次施作完成,先进行仰拱支模并浇筑砼,待仰拱砼浇筑完成拆模且砼强度

满足要求后,进行拱墙支模及浇筑砼。

②仰拱:采取一次性成型。

③拱墙:拱墙支模体系采取工16工字钢作衬砌拱架+200mm宽钢模板及5cm后木板+工16型钢作连接纵梁+Φ48钢管扣接支架组成联合支模体系,钢模板必须清理干净,并涂刷

专用脱模剂。

④砼浇捣:采取输送泵泵送入模,附着式振捣器和插入式捣固棒,结合人工敲捶外模板面振捣密实。

2.2施工工艺流程

2.3施工进度计划

2.3.1主要进度指标

(1)仰拱支模及砼浇筑(含防水板施工、钢筋绑扎):每组5天;

(2)拱墙支模及砼浇筑(含防水板施工、钢筋绑扎):每组10天,

2.3.2施工进度计划

暂定二衬开工时间为2016年10月6日,完工时间为2016年10月30日。

2.4施工资源配置

2.4.1劳动力安排

二衬作业由2名带班和5个作业班组(防水班10人、钢筋班20人、支模班30人(含支模及止水带安设)、砼浇筑班10人、杂工班3人(电工、司机及文明施工各1人))。劳动力共计75人,

2.4.2设备配备

3.主要施工工艺、工法说明及相关要求

3.1基面处理

初期支护封闭成环,根据监测值拱顶沉降趋于稳定,经测量检查隧道净空满足要求后,在防水板铺设前需进行基面处理,基面处理应达到坚实、平整、圆顺、无明显凹凸物,分为初支背后回填注浆密实、堵水→引水堵塞→捡底→欠挖处理→补喷→基面突出尖锐物的割除或砼鼓包的凿平→基面抹平等几个步骤进行处理。

3.1.1初支背后回填注浆密实、堵水

初支背后回填注浆分为系统注浆→集中注浆两个步骤。

(1)系统注浆

利用初支背后预埋回填注浆管进行系统连续回填注浆,注浆材料采用1:1水泥单液浆,注浆压力0.5~1MPa,注浆量控制采取每环每孔满注且单孔注浆量不超过20T或注浆压力在大于2MPa,注浆方向采取沿隧道纵向从低向高依次进行,完成一个循环即可。

(2)集中注浆系统注浆完成后,若仍存在局部渗漏水现象,专门对渗漏水点进行集中注浆。注浆完成后用棉纱临时堵塞注浆管下端口,防止浆液流出。

3.1.2引水堵塞

注浆完成后,若仍存在个别滴水、股流水等散水现象,采取直接堵塞和引

管堵塞。

(1)直接堵塞

当基面滴水或明流水水流较小,水压不大时,以出水点为中心,人工凿除

喷射砼成孔槽,孔槽直径约2~4cm,深约3~5cm,凿完后,用水将槽内冲洗干净,

随即用堵漏灵堵塞于槽内,并用力向槽壁四周挤压密实,使之与槽壁紧密结合。经过1~2min后,检查外观是否还出现渗漏,若有则重新施作。

(2)引管堵塞

用于点漏水较大,有明流水时。先用人工凿除漏水点周围松散层,凿成一

个锥形槽,凿完后把槽内清洗干净,用胶管插入槽内、用快硬水泥胶浆将胶管

四周封严、使水顺胶管流出,并在铺防水板前将胶管堵塞。

当初支结构通过堵漏达到初支内表面没有滴水只有少见湿渍时方可施作

防水层。

3.1.3超欠挖处理

经断面检查,初支欠挖大于5cm的需进行欠挖处理,欠挖小于5cm的不处理。对于欠挖大于5cm的采取换拱外移以满足净空要求;对于大面积超挖且

初支面基本平顺部分采取用二衬砼回填。

3.1.4补喷

对于拱架割除、换拱、拱架钢筋外露及砼表面下凹明显部分采取喷射砼

补喷平顺。

3.1.5基面突出尖锐物的割除

对穿出基层的金属构件,如钢筋头、锚杆头等构件应切除并用砂浆抹平,

不能切除的金属构件如锚索头等,必须采用喷混凝土或砂浆将其覆盖,其圆弧

半径R大于200mm。对于凸出鼓包砼采取用风镐凿平以满足净空和圆顺要求。

3.1.6基面抹平

基层面阴、阳角和棱角部位需用砂浆抹成圆弧,圆弧半径100mm。

3.2 PVC防水板及土工布铺设

防水板铺设采取全断面从拱墙至仰拱一次性铺设成型。包括底层单层

土工布和面层单层PVC防水板。

(1)防水板及土工布的固定:仰拱防水板采用沿隧道纵向铺设,拱部及边

墙采用PVC垫片固定法。垫片梅花型布置间距边墙为800mm,拱部为500mm。

(2)防水板及土工布的连接:防水板连接采取爬行热合机焊双焊缝结合热

吹风焊接,焊缝宽度不小于10mm;土工布连接采取热吹风焊接, PVC防水板划

口及封口的点、片连接采用热吹风焊接。

(3)铺设顺序:先铺设仰拱土工布和防水板,后铺设拱墙土工布和防水板。

(4)防水板及土工布的搭接长度:环纵向搭接宽度均保证不小于100mm

（土工布50mm）,相邻纵向接缝接头部位错开距离不小于300mm。

(5)铺设防水板时,应注意根据基层的凹凸不平度保持PVC防水板的适当

松弛度。

3.3水泥砂浆保护层施工

仰拱PVC防水板上需铺设70mm厚细石混凝土保护层。施作时采取在地

表将商品混凝土用砼泵车运至作业面,在PVC防水板上从仰拱底往边墙上按

环向1米宽为一幅,沿隧道纵向单方向后退式一次性抹贴70mm厚。施工人员

不能穿硬底鞋直接踩于防水板上面,或要防水板上铺设一层土工布或木板做

临时保护,必要时打赤脚施工。

3.4特殊部位防水施工

1、施工缝防水

a）施工缝应避免地下水和裂隙水较多的区段，并宜与变形缝相结合。

b）水平施工缝不宜留在剪力与弯矩最大处或板与侧墙的交接处，应留在高出边墙与仰拱相交点300mm的墙体，墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。

c）环向施工缝浇筑混凝土前，应将其表面凿毛、清理干净、涂刷混凝土界面处理剂并及时浇筑混凝土。水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除、先铺净浆，在铺40mm厚混凝土界面处理剂，并及时浇筑混凝土。

d）施工缝中部设置一道3mm厚Q235镀锌钢板止水带，在钢板止水带不宜施工的部位设置缓膨型遇水膨胀止水胶，为防止钢板止水带电化腐蚀，将钢板止水带与结构内侧主筋焊接连接，连接点纵向间距不超过5m。

施工缝防水大样详见附图

2、变形缝防水a）变形缝处除辅助外防水层，另设置三道各自成环的止水措施：

（i）仰拱、边墙及拱顶变形缝外侧设置外贴式止水带。

（ii）变形缝中部设置钢边橡胶止水带（中间带气孔型），形成一道封

闭的防水线。

（iii）在变形缝内侧设置1.2mm厚不锈钢接水槽，将少量渗水有组织

的引入区间排水管并排入区间废水泵房内，缝内侧嵌填密封胶。

b）在变形缝外侧，变形缝左右60mm宽度范围，防水卷材与板间应设置

塑料纸隔离层，并在变形缝左右1000mm宽度范围增设1.5mm厚PVC防水板。

c）暗挖段与车站接头处，其辅助防水层应各自进行收口处理，并与两

侧的辅助材料连接过渡。

3.5防水板质量检查

①外观检查

防水板铺设应均匀连续,焊缝宽度不小于10mm,搭接宽度不小于100mm,

焊缝应平顺、无褶皱、均匀连续,无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。

②焊缝质量检查用5号注射针头与打气筒相连,针头处设压力表,将打气筒加压至

0.25Mpa时,停止充气,15分钟后下降不得大于10%。若不满足要求,用肥皂水涂在焊接缝上,产生气泡地方重新焊接,用热风焊和电烙铁等补焊,直到不

漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则,每10条焊缝抽试一条,为保证质量,每天每台热合机焊接应制取一个试样。

3.6防水层的保护措施

①铺设好的防水层应特别注意加以保护,注意钢筋运输、绑扎、焊接可

能对防水板产生的损伤。对局部钢筋接头进行焊接时,要用石棉板隔挡进行

保护。发现防水层有损坏时应及时进行修补。

②铺设好的防水层严禁放置各种铁木材料和工具。

③混凝土振捣时,振捣棒不得直接接触防水层,以免破坏防水层。

3.7钢筋施工

(1)二衬钢筋下料。

(2)钢筋加工.

(3)仰拱防水层及保护层施作完成后进行钢筋绑扎施工,先施作仰拱钢筋,待仰拱二衬砼拆模后施作拱墙钢筋。

(4)仰拱钢筋绑扎采取人工直接绑扎,边墙拱部钢筋绑扎采取多功能简易台架绑扎。

(5)环向主筋连接及纵向分布筋连接均采用搭接焊连接。钢筋十字交叉采用扎丝绑扎固定。

(6)受力钢筋的接头宜设置在受力较小处,钢筋接头要相互错开,在35

倍D范围内接头面积占总的钢筋面积不应大于50%。

(7)仰拱钢筋保护层及两层钢筋间距的控制:底层钢筋保护层采用砂浆

垫块进行控制,双层钢筋之间的间距用马凳控制。

(8)边墙、拱部钢筋绑扎施工。利用简易台架一次性绑扎成型,然后支模浇筑砼;

(9)拱部钢筋绑扎时要按照设计要求预埋注浆管,以备衬砌完成后进行背后填充注浆。

(10)钢筋保护层施工:钢筋保护层用50(长)*50(宽)*40mm(厚)的与二衬砼同标号等强度的砂浆垫块,挂设间距1000mm(环向)*1000mm(纵向),呈梅花型交错布置。砂浆垫块采取在地表预制,预制时预埋扎丝,待砂浆垫块强度满足要求后利用砂浆垫块上的预埋扎丝与钢筋绑扎固定牢固。

(11)钢筋预埋件施工:站台隧道二衬钢筋预埋主要有站台板钢筋、结构风道钢筋的预留。站台板板预留钢筋、结构风道板、墙预留钢筋位置处采用在模板上钻孔插筋的方法预留,站台板墙预留钢筋预弯埋在二衬保护层里,待二衬砼浇筑完成盾构过站后及时用风镐凿出并调直,并用水泥砂浆补平。外露钢筋头需涂刷防锈、防腐漆。

3.8支模及砼浇筑施工

3.8.1 支模设计

模板采用P2015标准组合钢模板,钢架采用工16工字钢弯制而成,钢架纵向间距1.2m,支架采用Φ48×3mm钢管搭设.

3.8.2钢管架施工

钢管架施工工序流程图如下：

图1 钢管架施工工序流程图

1、仰拱拆模完成后，进行钢管架的搭设，钢管架采用φ48，壁厚3.0mm 钢管搭设呈满堂“井”字架形状。纵、横及水平向均按不超过3m搭设剪刀撑。钢管与钢管相连处用直角扣或回转扣件固定，钢管对接时用对接扣件，各部位连接要固定牢固。钢管端头与拱墙预留250~500mm距离，用于调节顶托长度顶紧拱架，保证模板的垂直度与平整度。

钢管架组装顺序：

图2 钢管架组装顺序

2、采用碗扣式脚手架，端头设置可调螺杆，排距及行距均为0.9m，平面及铅垂面设置剪刀撑加固，以提高脚手架系统整体性。

3、立杆垂直度偏差不得大于架高的1／200。

4、立杆接头除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采取对接扣件，对接应符合下要求：立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各

接头中心距主节点的距离不应大于步距的1／3，同一步内不允许有二个接头。

5、纵、横向扫地杆设置：钢管架底部减去底托高度为扫地杆高度，纵

向扫地杆采用直角扣件固定在距垫铁块表面不大于200mm处的立杆上，横向

扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

6、大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，

大横杆长度不宜小于3跨，并不小于6m。

7、大横杆对接扣件连接、对接应符合以下要求：对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm。并应避免设在

纵向水平跨的跨中。

8、脚手板一般应设置在三根以上小横杆上，当脚手板长度小于2m时，

可采用两根小横杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。脚手板平铺，应铺满铺稳，靠墙一侧离墙面距离不应大于150mm，拐角要交圈，不得

有探头板。

9、搭设中每隔一层脚手架要及时与结构进行牢固拉结，以保证搭设过

程中的安全，要随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差，适度拧紧扣件。

10、钢管架的外立面的两端各设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置；中

间每道剪刀撑的净距不应大于15m。剪刀撑各接头均必须采用对接扣件连接。剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端或立杆上，旋转扣件

中心线距主节点的距离不应大于150mm。

11、用于大横杆对接的扣件开口避免朝上，以防积水进人，导致扣件锈蚀、锈腐后强度减弱，直角扣件不得朝上。

下图为钢管与型钢连接节点大样示意图与钢管架搭设大样图：

图3 钢管与型钢连接节点大样示意图图4钢管架搭设大样示意图

3.8.3拱架施工

二衬拱架采用工16a型钢地表冷弯机预弯成节，洞内拼装成榀，拱架每节连接采用螺栓连接。安装时，先利用立杆固定拱部拱架，再用水平杆顶紧固定拱墙拱架。

3.8.4模板施工

拱墙采用Q235钢模板，钢模板规格长×宽为1200×300mm模板拼装。模板表面不得凸凹不平，平整度与规格必须施工规范符合要求。两块钢模板拼装时相邻模板肋边用U形卡连接，间距不得大于200mm，U形卡要正反交替安装。钢模板纵向接头用“L”形插销来连接，确保接头处板面平整度。

钢模板组合工20a工字钢

图6 钢模板大样图

3.8.5施工技术要求

（1）模板在浇注混凝土一侧平直、无翘曲，每次使用前模板面涂刷脱

模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。

（2）同向相邻剪刀撑间距不能超过3m。

（3）模板及支架按设计要求安装，上、下端各用活动支托调节长度，

以满足结构尺寸模板位置准确的需要，保证箱体结构各部分尺寸及相互间位

置，预埋件、预留孔的准确。

（4）对于通道边墙为直墙的结构，模板每隔1m设一排钢管斜撑,斜撑

采用φ48钢管,每断面设三排,两侧边墙支撑点布置要对称。

（5）模板拼装好后检查模板接缝是否平直、紧密，接缝不得造成跑浆、漏浆。

（6）边墙混凝土强度达2.5MPa以上后，可拆除斜撑和拱墙模板，但作

为顶板模板支撑的脚手架不能拆除。

（7）拱顶模板需予留上拱量2cm。

（8）在浇注顶板砼前要清理干净模板上的杂物，并涂足脱模剂。

（9）砼浇注过程中，要确保两侧对称浇注，尽量减少对支撑体系的偏压，并严格控制分层浇注厚度。

（10）确保钢管架的底部支承牢固可靠，不得发生滑移或失稳。

（11）砼灌注至墙拱交界处，应间歇1~1.5h方可继续浇注。

（12）支架立杆应竖直设置，2m高度的垂直度偏差小于15mm。

（13）钢管架必须设置纵横向扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上，当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m，靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应大于500mm。

3.8.6二衬的安全计算书

①脚手架计算:

模板与支架的荷载(2.4m)

工16工字钢的自重（竖向）=6.5*2=13m

工16工字钢20.5Kg/m

合计20.5*13=266.5kg

钢模板的自重(竖向)=38.53*2.4*6.5=601.068kg

脚手架底部跨度6.5m;按长度2.4m计算

模板与支架的荷载=(266.5+601.068)*10/2.4/6.5=556.13N/m2

钢管脚手架自重荷载(2.4m):

选用Φ48、t=3.0mm的钢管作脚手架,其单位重量3.3Kg/m 横向、竖向脚手架长度=6.5*5+4.3*7=62.6

纵向脚手架长度=35m合计97.6m

合计重量=3.3*97.6=322.08Kg

新浇混凝土自重荷载(2.4m):

混凝土自重（竖向）:混凝土体积V=6.5*0.45*2.4=7.02 m3

密度为2400Kg/ m3

自重=7.02*2400=16848Kg

混凝土荷载=16848*10/2.4/6.5=10800N/m2

施工荷载取2500N/m2

合计总荷载为14178.21 N/m2

脚手架每区格的面积为1.05*1.2=1.26,

为两根钢管受力,

*每根钢管立柱受力=1.26*14178.21/2=32.27N

选用Φ48、t=3.0mm的钢管作脚手架,

有A=424mm2

钢管的回转半径i=15.9mm 按强度计算,钢管支柱的受压应力:

σ=N/A=32.27/424=21.07N/ mm2

按稳定性计算钢管的受压应力:

长细比λ=L/i=1050/15.9=66查《钢结构设计规范》附录C表C-1得φ=0.858

按稳定性计算,钢管支柱的受压应力:

σ=N/φ*A=32.27/0.858*424=24.55N/ mm2 ‹f=215 N/ mm2 即钢管脚手架的稳定性满足要求。

②钢架计算: 钢架采用工16工字钢弯制而成,间距a1200mm,支撑跨度b1050mm,按三跨以上连续梁计算校核,对工16工字钢

有:W=141×103mm3;I=1130×104mm4:E=2.1×105N/mm2;f=215N/mm2 根据公式b=46.4*W/q0.5按强度校核,其中q= 25604.0 N/m2×1mm=25.6N/mm代入计算 b强=46.4*(141×103/25.6)0.5=3443.6mm

按刚度校核:根据公式b刚=21.3*3√I/q代入计算b刚=1621.8mm; 现场取b=1050mm,即钢架满足要求。

③模板计算:

模板采用P2015标准组合钢模板,其参数为:单块面积0.48m2,长2.4m,重15.616kg,A=7.02cm2,y0=1.06cm,Ix=17.63×104mm4,Wx=3.97×103mm3;钢材设计强度215N/mm2,弹模E=2.1×105N/mm2

施工荷载均匀分布,按两跨连续梁计算,取受力最大位置进行强度和刚度验算:

荷载计算

每块模板自重15.616Kg;混凝土自重2400×0. 48×0.45=518.4Kg 工作施工荷载20Kg,合计荷载为554.016Kg 按跨度方向计算

q=554.014×10/2.4=2.308KN/m;

强度验算施工荷载均匀分布:支座弯距:

M支=K支ql2=-0.125×2.308×1.22=-415.44N.m

跨中弯距 M中=K中ql2=0.07×2.308×1.22=232.65N.m

取最大值M支进行截面强度验算σmax=M支/ Wx=-

415.44×103/(3.97×103)=104.65N/mm2‹215N/mm2满足要求

刚度验算

跨中挠度:ω中=KWql4/100EI=0.521×2.308×12004/

（100×210000×176300）=0.67mm‹1.mm满足要求

3.8.7砼浇筑

(1)砼材料

①隧道结构埋深10~12m,砼采用C358商品砼,砼塌落度控制在

140mm±20mm,入模温度不得大于30℃,砼的中心温度与表面温度的差值不得大于25℃,砼表面温度与大气温度的差值不得大于25℃。

②二衬砼采用“双掺技术”,加入20%的优质粉煤灰及抗裂(密实型)外加剂。

③二衬砼临水侧结构受力主筋净保护层厚度不小于45mm,背水侧结构受力主筋净保护层厚度不小于35mm。

④二衬砼泵送时所用石子的最大料径不应大于输送管径的1/4,即40mm;吸水率不应大于1.5%;不得使用碱性骨料。

⑤二衬砼所用的砂宜采用中砂。

(2)水平施工缝:设置在设计轨面线上300mm。

(3)仰拱浇筑:采取从仰拱底部向两边对称浇筑 ,便于砼的浇筑和振捣。

(4)拱墙砼浇筑采取先浇筑边墙,后浇筑拱部。

(5)边墙浇筑:采取在钢管支架两侧起拱线标高位置纵向每隔3米开一个400*600砼浇筑窗口,砼泵送钢管送料至支架后,通过左右分叉软管同时送至

左右两侧浇筑口对称浇筑。

(6)拱部浇筑:待边墙砼浇筑至起拱线标高后,取掉分叉软管,用直通软

管接砼泵送钢管把砼直接输送至拱部浇筑。封顶时先以两端浇筑口进料,最

后用中间浇筑口进行封顶。在接近完成时,应派专人进行观察,使拱部砼不能

多浇也不能少浇,多浇时如果不及时通知输送泵停止送料、会使组合钢模受

到过大的压力而变形造成严重的后果,少浇会造成拱部二衬砼厚度不满足设

计厚度。

(7)砼分层浇筑:一组钢管支架砼浇筑应从下至上分层浇筑,分层厚度为600mm左右,同一层中先浇筑衬砌台架中部,后浇筑前后,左右对称、连续进行。如因其他原因间歇时应在前次砼初凝前完成上一层砼浇筑,否则,应凿毛后方

可浇筑,严禁出现冷缝。

(8)砼振捣:仰拱砼振捣采用插入式振捣棒结合人工敲锤外模板面振捣密实,拱墙砼振捣采用附着式振捣器结合插入式振捣器振捣密实。插入式振捣

采用φ50振固棒,振捣间距约300mm,振点呈梅花型均匀排列,振捣时快插慢拔,不得漏振、过振。单点振捣时间以开始振捣后不冒汽泡而开始出现泛浆

则终止振捣为准。

(9)泵送砼管内的砼停歇最长间隔时间不能超过45分钟,砼浇筑完成后

必须泵送清水洗管彻底。

(10)拱部砼浇筑时,拱部挡头板及衬砌台架中部均需留观察口,以利及

时观察拱部砼是否灌满。

3.9模板的拆除

(1)仰拱砼强度达2.5MPa(气温为25℃时,自然养护24小时)、拱墙砼强

度达2.5MPa(气温为25℃时,自然养护24小时)方可拆模。

(2)挡头板的拆除:浇筑完成6小时后即可拆除挡头板。

(3)仰拱拆模采取先拆除拱架后拆除模板的拆模方法,钢管支架拱墙拆模

采取先拆除模板、再拆除拱架、最后拆除钢管支架的拆模方法。

(4)拆模整体按照先支后拆,后支先拆,从上至下的原则进行。

3.10砼养护及缺陷修补

3.10.1砼养

仰拱、边墙和拱部砼浇筑后12h内应及时进行洒水养护,必须保持砼在

养护期间处于湿润状态,养护时间不少于14d。仰拱拆模后的养护采取每间隔

不超过2小时派专人洒水满湿润一次。边墙和拱部采用半自动淋管洒水养护。

3.10.2砼缺陷的修补

砼缺陷常见的种类有:麻面、蜂窝、露筋、空洞、错台、缝隙及夹层、

表面裂纹、深裂纹等。其修补方法为:

(1)麻面:将麻面部位用水洗干净,用与砼同标号水泥砂浆或水泥浆将麻

面抹平或补平。

(2)蜂窝:对于较小的蜂窝,可洗刷干净后用1:2~1:2.5的水泥砂浆抹平、压实。对于较大的蜂窝,可以先凿除松散薄弱的部分,再用钢丝刷或压力水洗刷干净,然后支模、用细石砼填塞、捣实。对于较深的蜂窝,可先灌注细石砼,然后压注水泥砂浆或直接压注水泥浆。

(3)露筋:对于表面露筋,采取先用钢丝刷或压力水洗刷干净,然后用

1:2~1:2.5水泥浆填满孔洞和抹平。对于较深处的露筋,可先凿去松散薄弱部分和突出部分,然后用细石砼填满、压实,必要时加压水泥浆。

(4)空洞:将空洞内松散薄弱层凿除,用压力水冲洗干净,然后支模、填

充细石砼、捣实或用压浆砼修补。

(5)错台:人工将错台处砼凿成一定斜度的渐变面,并用水泥砂浆将凿除

面抹平。

(6)缝隙或夹层:须用压力水冲洗后,进行压浆或压注环氧树脂粘合剂处理。

(7)表面裂纹:较浅的裂纹可用水泥浆或环氧树脂粘合剂压注或将表面封闭。

(8)深裂纹:较深的裂纹可用压注环氧树脂粘合剂或水泥浆,环氧树脂材料、水泥浆配比通过现场试验确定。

4.安全文明施工及质量保证措施

4.1安全文明施工保证措施

(1)认真贯彻地方和业主有关文明施工的各项要求,执行现代管理办法,科学组织施工,做好现场文明施工的各项管理工作。施工时,应在洞口周

围设置安全措施,并设置醒目的安全警示标志,洞内爬梯处必须有足够的照明设施。

(2)施工的提升设备应有足够的安全系数,建立严格的安全管理制度,定

期详细检查,防止事故发生。

(3)洞内和洞外配备先进通讯设备,洞口处设专人值班,以便统一指挥,避免发生事故。

(4)下洞施工人员必须穿戴符合要求的着装。

(5)台架上高空作业人员必须佩戴安全绳和安全带。

(6)根据现场用电情况,施工现场实行三相五线制,确保施工用电安全。

(7)上班人员持证上岗,并进行上岗培训和教育,严禁违章操作和违章指挥。

(8)施工场地内的材料、机械、机料具要按规定位置摆放整齐,每班收工做到工完料清,场地整洁。

(9)本工程设置专职安全员,督促各工种严格按照该工种的安全操作规范执行。施工中每一道工序都必须作好施工安全措施交底,明确安全施工重点,克服盲目施工。

(10)对各种机电设备,现场应设可靠的避雷装置,现场中各机械必须按规定加防雨罩或搭设防雨篷、闸箱防水、漏电接地保护装置应灵敏有效,每星期检查一次线路绝缘情况。

(11)及时打扫施工场地,确保施工场地无污泥污水四溢,确保出入施工场地的车辆洁净。

(12)结合本工程实际情况,对项目经理部及各作业队负责人进行明确分工,落实文明施工现场责任区,制定相关规章制度,确保文明施工现场管理有章可循,做到事事有人管,处处有人负责。

4.2质量保证措施

4.2.1防水层

(1)防水层应在初期支护结构趋于基本稳定,并经隐检合格后方可进行

铺贴。

(2)铺贴防水层的基面应坚实、平整、圆顺、无漏水现象,基面不平整

度为50mm。阴阳角处应做成100mm圆弧或50*50mm钝角。

(3)防水层塑料卷材铺贴应符合下列规定:

①卷材应沿隧道环向由拱顶向两侧依次铺贴,其搭接长度为:长、短边均

不应小于100mm;

②相邻两幅卷材接缝应错开、错开位置距结构转角处不应小于600mm;

③卷材搭接处应采用双焊缝焊接,焊缝宽度不应小于10mm,且均匀连续,

不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象;

④卷材应附于衬层上,并固定牢固,不得渗漏水。

⑤预留孔(槽)内的防水层,应与孔(槽)外的结构防水层保持连续。

4.2.2钢筋

(1)钢筋运输、储存应保留标牌,并分批放整齐,不得锈蚀和污染。

(2)钢筋接头在加工时宜采用闪光接触对焊,现场可采用搭接、绑扎电

弧焊或采用机械联接和其他焊接方法,其工艺和要求尚应按相应的规定执行。

(3)钢筋加工允许偏差应符合下表要求。

(4)钢筋绑扎前应清点数量、类别、型号、直径,锈蚀严重的钢筋应除锈,弯曲变形钢筋应校正;清理结构内杂物,调直施工缝处钢筋;检查结构位置、

高程和模板支立情况,测放钢筋位置后方可进行绑扎。

(5)结构不在同一高程或坡度较大时,必须自下而上进行绑扎,必要时应

增设适当固定点或加设支撑。

(6)钢筋焊缝长度需满足:单面焊≥10d,双面焊≥5d,500mm或35d长度区

段范围内主筋焊接接头截面积不能超过总钢筋截面积的50%。

(8)钢筋绑扎必须牢固稳定,不得变形松脱和开焊。变形缝处主筋和分

布筋均不得触及止水带和填缝板,砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等应符合设计要求。预埋件固定应牢固、位置正确。钢筋绑扎位置允许

偏差应符合下表规定。

4.2.3模板

(1)拱部模板应预留沉落量10~30mm,其高程允许偏差为设计高程加预留

沉落量+10~0mm;

(2)变形缝端头模板处的填缝板中心应与初期支护结构变形缝重合;

(3)变形缝及垂直施工缝端头模板应与初期支护结构间的缝隙嵌堵严密,

支立必须垂直、牢固;(4)边墙与拱部模板应预留砼及振捣孔口。

(5)模板和支架应可靠的承受钢筋砼结构及施工的各项荷载,保证结构形状、位置和尺寸正确。构造简单,施工方便,装拆灵活,利于搬运,能满足钢筋

安装、绑扎和砼浇注等工艺要求。

(6)模板安装前应清理干净并涂刷专用模板隔离剂,铺设应牢固、平整、

接缝严密不漏浆,相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。

4.2.4砼

(1)砼宜采用输送泵输送,振捣不得触及防水层、钢筋、预埋件和模板;

(2)砼灌注至墙拱交界处,应间歇1~1.5h后方可续编灌注;

(3)砼自由下落高度不能超过2m,下料时不能让砼落在钢筋上,以免造成

砼离析。

(4)穿过砼的各种构件必须要有止水措施。

(5)砼衬砌完成后需及时进行二衬背后回填注浆。

(6)接水槽砼施工时采取用方木或泡沫形成预留凹槽,待二衬结构全部施

工完成后,安装不锈钢接水槽。

(7)砼浇筑前需检查防水板、止水带有无破损,如破损应及时进行修补。

(8)预埋件端部或预留孔(槽)底部的混凝土厚度不得小于250mm,当厚度

小于250mm时,必须局部加厚。

5.测量控制

1、每一份测量原始资料或内业资料必须由相关责任人签字。

2、每一次测量放线或复核必须向值班人员或作业班组进行书面交底并签字交接。

3、在进行外业测量之前,必须先进行内业计算,并经他人复核无误后方可进行外业测量,严禁将放线点坐标输入全站仪后不进行测量内业计算。测量过程中,必须消除干扰,需停工的要停工,以保证测量精度。

4、测量资料要及时整理并归档。

5、隧道各部位的衬砌放样,根据隧道结构中线、起拱线和轨顶高程,按照断面的设计尺寸。在结构物施工以前,须检查复核要使用的中线点的平面位置和高程,检查要使用的水准点高程以及设立的轨顶高标志,确认无误,才能据以放样。

6、测量误差控制如下表: