工艺管道总体施工方案-合成氨

                                                    

大化集团30万吨/年合成氨装置搬迁工程

工艺管道安装施工

总体方案

         

中国化学工程第六建设公司

二〇〇七年十二月

建设单位：

批　准：

审　核：

监理单位：

批　准：

审　核：

施工单位： 

批　准：

审　核：

编　制：

    1、工程概况

    2、编制依据

    3、管道施工准备

    4、材料验收及管理

    5、管道预制

    6、管道安装

    7、管道焊接

    8、压力试验

    9、管道系统吹洗

    10、施工机具、劳动力计划安排

    11、安全技术措施

12、检验计量器具配备表

13、施工进度计划

附图：管道施工流程图

  

         

1  工程概况

1.1大化集团30万吨/年合成氨装置原位于大连市渤海湾的甘井子区,于1996年建成。由于城市建设规划的需要,现搬迁至大连市瓦房店松木岛化工园区。

1.2合成氨装置属于典型的化工装置，其管道材质多，高温、高压、底温、有毒、易燃、易爆介质均有，同时，装置中管道布置紧凑、密集，因此安装技术和质量要求高。

1.3拆除的管道材料部分利旧使用，由于各单元新蓝图与原蓝图均有不同程度差异,故需采购部分材料,伴热管不再利旧使用。

1.4本工程工艺管道共约7万米，管道材质主要有碳钢（Q235-B、20#、20G、16MnDG）、卷管（L235）不锈钢（0Cr18Ni9、0Cr18Ni10 Ni、0Cr18Ni11Nb、00Cr19Ni10）、合金钢管12Cr1MoVG、09Mn2VDG、铝合金（5A03）、非金属管道等。最高设计压力17.6MPa，最高设计温度430℃；最低设计温度-196℃。

工程量一览表:

单元号	单元名称	碳钢	不锈钢	合金钢	铝合金	非金属	小计 （延长米）
100	空分	2840	435	5	1116		4400
100A	空分(新)	1440	345				1785
400	CO2变换	2050	520	230			2780
500	低温甲醇洗	2172	1919	1035			5126
600	液氮洗	230	270	60			560
700	合成	590	260	231			1100
800	液氨罐区	3260	119				3380
900	硫回收	2301	66				2367
1100	合成压缩	2010	60				2070
1200	火炬	1200	400				1600
1300	蒸汽系统	2630	84	19			2752
404	循环水及地下管网	3500				6500	10000
PR20-26	管廊管道	14250	2170	1910			18330
1400	仪表空压站	114	104				218
100B	空分压缩
	外管廊	8860	1542		1252		115
合计							68108

2编制依据

2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.2《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98

2.3大化集团30万吨/年合成氨厂搬迁改造工程施工组织设计

2.4 合成氨装置工艺施工图纸

3  施工准备

3.1技术人员进行图纸会审,施工人员必须熟悉施工图纸

3.2用于新装置的利旧管道、管道材料应检验合格。利旧材料的检验详见“关于大化合成氨搬迁项目利旧管道检验技术要求的基本意见”

3.3技术人员应整理出利旧管道，利旧管道材料，新采购管道材料及废弃材料明细表,按下表填写:

序号	管线号	设计温度	设计压力	材质	规格或标准号	单位	数量	备注

3.4各装置地下管网施工完并回填,设备框架钢结构、管廓安装;场地平整，保证运输道路畅通，能满足施工需要。

3.5管道预制厂搭设三个约100m2预制钢平台.

3.6土建建工程及设备安装进度能满足管道安装要求

3.7焊接工艺评定齐全

4.  材料验收和管理

4.1 新购材料必须具有制造厂产品质量证明书

4.2 外观检查,核对材质、规格、型号、数量。

4.3 钢管按下列程序进行验收

     产品质量证明书    检查出厂标志    目测外观    核对规格并测量尺寸

4.4 合金钢管应用光谱分析复查其主要合金元素。

4.5 室外存放的管材、管道附件应设置垫木和防雨棚，防止受潮生锈。

4.6 新购、利旧管材及管道附件按材质、规格分类放置，并挂牌作出明显标记并刷色带.

色带一览表:

序号	管道材质	色带	备注	序号	管道材质	色带	备注
1	20#	绿红		11	0Cr18Ni9	红
2	20G	绿兰		12	0Cr18Ni10Ti	兰
3	L245	白		13	0Cr19Ni10	黄
4	16MnD	绿紫		14	0Cr18Ni11Nb	绿
5	16MnDG	绿黄		15	5A03	紫
6	09Mn2V	红白		16	5083	橙
7	09Mn2VDG	红黑
8	12Cr1MOVG	红兰
9	12Cr1MOG	红紫
10	12Cr2MOVG	红黄

4.7利旧管道按单元号分区域放置,区域内按碳钢、不锈钢、合金钢分类摆放，同材质区域按管线号分堆摆放。材料堆场应对利旧材料与废弃材料分开堆放，以防施工中使用错误。

4.8施工人员必须按照管段材料表标明的材料等级进行领料。

4.9材料管理人员必须领料单中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料，并作发料记录。建立各装置,各施工队领料台账。

4.10不锈钢、铝合金材料吊装用软吊索。

4.11阀门检验

1）阀门必须具有质量证明书。

2）新购阀门试验：

 a)下列管道的阀门,应逐个进行试验;

输送有毒、易燃管线上的阀门，设计压力≥1MPa,或设计压力≤1 MPa且设计温度≤-29℃; 设计温度≥186℃的无毒,非可燃介质的管道。

b) 设计压力≤1 MPa, 186℃≥设计温度≥-29℃介的无毒,非可燃介质的管道,应从每批中抽查10%（至少一个）进行压力试验和密封试验。

c）阀门壳体强度试验压力P=1.5公称压力，时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格，严密性试验压力P=公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。试压合格后填写阀门试压记录。抽查的阀门如不合格应加倍抽查，仍不合格则该批阀门不得使用。

d）安全阀必须到有法定检定资格的单位进行调试或监督调试，调整合格后填写安全阀调试报告。

e) 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，用塑料布封闭出入口，并填写《阀门试验记录》。

f) 公称压力小于1MPa,公称直径≥600mm的闸阀,壳体压力试验可随管道系统压力试验时一同试验,闸板密封试验可采用色印方法进行检验，接合面上的色印应连续。

3)拆除的阀门由施工方提供清单,业主进行检验.不合格产品由业主提供清单以便采购.

5  管道预制

5.1  管子切割

1）镀锌钢管、小直径的碳钢钢管，宜用切割机下料，大直径管可以用氧—乙炔火焰切割，氧—乙炔切割后，用砂轮机打磨，使钢管坡口露出金属光泽。

2）铝合金管施工详见“冷箱管道施工方案”

3） PVC管采用钢锯或软质砂轮机切割

4）切口平面倾斜偏差为管子外径的1％，且不得超过2mm。

5）管子切口质量应符合下列要求:切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、 凸凹等缺陷,熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。

5.2  管道坡口及组对

（1）管道组对前，应对距坡口25mm范围内的氧化皮及其他影响接头质量的表面层进行清理。

（2）管道的坡口加工形式和尺寸： 

碳钢、不锈钢、合金钢焊件坡口形式和尺寸（mm）

坡口

名称	厚度	坡口形式	坡口尺寸			备注
			c	p	α
V型 坡口	3～9		0～2	0～2	65～75
	9～26		0～3	0～3	55～65
角焊接头	法兰角焊接头		—	—	—	K=1.4S但不大于颈部厚度
角焊接头	承插焊接法兰		1.6	—	—	K=1.4S且不大于颈部厚度
承插接头			1.6	—	—	K=1.4T 且不小于3.2

3)管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且碳钢及合金钢不应大于2mm，铜、钛及其合金管道不应大于1mm 。

4)不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上条规定或外壁错边量大于3mm时，应按下图进行修整。

        

S2－S1≤10mm                         S2－S1≤10mm

        

内、外壁尺寸均不相等                内壁尺寸不相等的削薄

焊件坡口形式

5)不锈钢管、铝合金管道对口找平直时,应使用木锤或铁锤外包铜皮。

6)管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口并编好标号妥善保管。

7)预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形。

8)对接焊管材、管件坡口表面应光滑无凸瘤,其形式、尺寸如下:

坡口名称	坡口形式	基本尺寸（mm）				适用范围
V 型 坡 口		S	≤5	6-10	12-20	对 接 焊
		α	80±5	75±5	65±5
		C	1±1	2±1	2±1
		d	1+1	1+1	1+1

5.3  管道预制的一般规定

5.3.1 根据管道安装自身的特点，其预制工作应包括如下内容：

1) 整条管线利旧的管道、一条管线中部分利旧的管线,均加工为预制件以便安装。

2)与设备连接,应将与设备连接的法兰做标识妥善保管.

3) 所有的放空和导淋系统，在预制厂内集中预制。

4) 管道预制考虑到安装的需要，应留有水平及垂直方向的调整活口。

5) 承插焊阀门在焊接时应将阀门处于开启状态。

6) 预制完毕尚不安装的管段，应并用塑料布封闭管口。

7) 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管

8) 管道预制应在空间三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。

9) 管道上仪表接头及其它支管接头应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。

10) 预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。

11) 预制管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊和检验。

5.4 支、吊架制作

1) 支、吊架形式按设计图纸选用（管架标准图）-HG/T21629-1999。

2) 支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工。不得使用氧乙炔焰割孔。

3) 管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，焊脚高度应不底于簿件厚度的1.5倍。

4) 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。

6 管道安装

6.1 管道安装一般按下列顺序进行:

1)先地下管后地上管；

2)先大管后小管；

3)先高压管后低压管；

4)先不锈钢、合金钢管后碳钢管；

6.1 管道安装一般规定

1) 与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。

2) 与管道连接的设备找正合格、固定完毕。

3) 管道穿越墙或构筑物时,应加设套管, 套管的形式应符合设计规定。

4) 合金钢、不锈钢管道不应焊接临时支撑物,不锈钢管不得用铁质工具敲击。

5) 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。

6) 高压管道安装前应将管内清理干净,经检查无铁锈、尘土、油、水及其它污物为

合格。

6.2连接压缩机的管道安装

1）与压缩机连接的管道安装前必须将其内部处理干净。

2）与连接的管道，应从机械设备侧开始安装。其水平度及铅垂度的允许偏

差:A级或Ⅰ类管道为0.6mm/m;B级或Ⅱ、Ⅲ类管道为1mm/m,C级或Ⅳ、Ⅴ类管道为1.5mm/m。水平偏差造成的坡度,不应使管内存液。

3）管道的坡向、坡度应符合设计规定

4）传动设备入口管,在系统吹扫前不得与设备连接,应用有标记的盲板隔离

静设备连接的管道

6.3 阀门安装

1)  阀门安装时，应核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。

2)  安全阀阀体应铅垂安装，阀体应定位牢固,管道的重量,胀缩量及振动,均不得使安全阀产生变形。

3)  大型阀门安装前,应预先安好有关的支架,不得将阀门的重量附加在设备或管道上。

4) 阀门安装时手轮方向应便于操作,标高一致,排列应整齐美观。安全阀两侧阀门的阀杆,可倾斜安装或水平安装。

6.4 管道安装的允许偏差应符合下表规定：

 1)工艺管道一般法兰连接

项目	允许偏差	备注
平行度	≤1.5/1000，且≯2mm	在法兰圆周任一点测量
同轴度	不超过5%d	保证螺栓能自由穿入

D：法兰外径     d：孔径

2)与传动设备连接的管道

设备转速·r/min	平行度mm	同轴度mm
3000-6000	≤0.15	≤0.50
>6000	≤0.10	≤0.20

3)安装允许偏差

                    

项    目				允许偏差 mm
坐标及标高	室外	架空		15
		地沟		15
		埋地		25
	室内	架空		10
		地沟		15
水平管弯曲	Dg≤100		1/1000		最大20
	Dg≥100		1.5/1000
立管垂直度			2/1000		最大15
成排 管段	以同一平面上		±5
	间距		±5
交叉	管外壁或保温层间距		±10

4)  管道焊缝位置应符合下列要求：

    a、直管段两环缝距离不应小于100mm。

    b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。

    c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。

    d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。

    e、加固圈距环缝不小于50mm。

6.5 伴管施工。

1)伴管应与主管平行安装、位置、间距、坡度应符合设计要求,并能自行排水与防

止存液。

2) 在一根主管上安装多根伴管,伴管间应有定距措施。水平安装时应对称铺设在主

管的下部:铅垂管道的伴管应均匀分布在主管的周围。

3) 水平伴热管应安装在主管下方,在绕越管架时,应尽量靠近主管伴设。伴管可用镀锌铁丝固定在主管上,弯管部分的绑扎点为3～5处;直管部分的绑扎

点间距应符合下表规定

伴管公称直径	绑扎点间距(mm)
10	800
15	1000
20	1500
>20	2000

6.6 管道支、吊架安装

1) 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。

2) 无热位移管道的吊架,其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道,吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装。

3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,无毛刺、焊瘤,不得有歪斜和卡涩现象。从支承面中心向热位移反方向偏移,偏移量为管道热位移值的一半。

4) 弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计要求调整,并作出记录。弹簧的临时固定件, 应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后,方可拆除。

5) 管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶板。

6)管托、支、吊架的安装焊缝应满焊,不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊

接时,管子不得有咬肉、烧穿等现象。

6.7 管廊管道、附塔管道安装

1) 管廊安装完后,可进行管廊管道安装,管道可渐根吊入管廊内.

2) 管廊内部的三通支管、弯头应在管廊预制时施工完毕。引出管廊外的支管可待管道吊装定位后组对。

3) 附塔管道安装后的铅垂度,应以塔体在地面时的中心线为基准找正,其偏差应小

于1/1000,并应考虑管道水平悬臂自重挠度的影响。

4) 管道支架不得与塔体直接焊接,而应加焊护板。对已热处理的塔体,严禁在其上

施焊。护板应在热处理前焊完。

7  管道焊接

7.1  焊接准备

1) 焊接材料应具备出厂质量合格证书。

2) 焊接材料应有符合工艺要求的贮存场所及烘干设施。并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。

3) 现场焊接工作必须按照经评定合格的焊接工艺执行，所有焊接工艺参数应符合焊接工艺指导书要求。

4)焊工必须具有相应材料焊接合格证书才能上岗。

7.2  焊接施工要求

1)焊接方法的选择

    为保证施工质量，DN≤2〃的管道均采用全氩弧焊，DN>2〃的无缝钢管管道均采用氩电联焊。

2) 异种钢焊接时,应选用母材等级高一级的焊接材料。

3)每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备， 焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。

4)填充焊的焊条直径, 可按下表规定选用。

           

管道壁厚mm	焊条直径mm
≤4	≤焊件厚度
4～12	3.2～4.0
＞12	≥4.0

5) 管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上，有缝钢管对接不允许有十字焊缝出现。

6)焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。

7)焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完。 多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性。

8)焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理，不锈钢管道焊缝完成后，必须进行酸洗和钝化处理。

9) 需检测管道，每道焊口焊接完毕，应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊口号。

10)所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。

11)当焊接环境出现风、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施，如搭设防雨棚、防风棚等。

7.3  焊接检验

7.3.1  外观检验

1)外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡， 焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。

2)  Ⅰ、Ⅱ级管道焊缝应无咬边缺陷， 其他管道焊缝存在的咬缺也应在规范所允许的范围内。

3) 对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范要求。

4)当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后应重进行检验，直至合格。

7.3.2 焊缝内部质量检验

1)  管道的X射线探伤检查比例，采取如下比例见下表。

                                                            

序号	介质代号	无损探伤比例	备注
1	输送剧毒流体的管道	100%
2	设计压力≥4MPa,且设计温度≥400℃可燃、有毒流体的管道	100%
3	设计压力≥10MPa,且设计温度400℃非可燃、无毒流体的管道	100%
4	设计温度 < -29℃的低温管道	100%
5	设计压力≤1MPa,且设计温度≤400℃非可燃、无毒流体的管道	____
6	其它管道进行抽样射线检验	5%	质量不低于Ⅲ级

2)对进行X射线抽查的管道，其抽查的焊口应适当的分配到所有施焊的焊工。

3)对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对其全部进行外观检验。

7.3.3 焊缝返修

1) 当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修。

2) 同一焊工，同一部位的返修次数不得超过两次。否则，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

7.4焊缝热处理

1)工艺要求及热处理施工方法

a) 焊缝的无损检测在热处理完成后进行；

    b) 管材焊前预热焊后热处理表

材质	焊前预热		焊后热处理
	壁厚(mm)	温度(℃)	壁厚(mm)	温度(℃)
12CrMo	全部	200-300	DN>100	700-750
			DN<100且tm<13	不处理
12Cr1MoV	全部	250-300	DN>100	700-750
			DN<100且tm<13	不处理
09MnV	≥15	150-200	≥19	560-590

c) 热处理采用电加热方式，加热器及保温层的固定位置如下图所示。热处理时DN≤12″焊缝应至少安放一支测温热电偶，12～24″焊缝对称安放2支热电偶，热电偶应在检定有效期内。300℃以下升降温速度不限，但降温时应待冷却至常温后方可拆除保温层；

L

保温区

加热器

注：进行局部热处理时，加热宽度L不得小于5，R代表管子半径，T 代表管壁厚度，任何情况下都不得小于100mm。

d)  焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：

1) 当温度升至300℃以上时，加热速率不应大于（206×25/δ）℃/h，且不得大于220℃/h。（注：δ为管道壁厚）

2)恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃。

3)冷却速率不应大于（260×25/δ）℃/h，且不得大于260℃/h，300℃以下可自然冷却。

e)焊缝热处理后应进行硬度检查，检测部位为焊缝、两侧热影响区两侧母材。合金钢不大于母材硬度的125%,超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。

8  压力试验

8.1  试压前应具备的条件

1)管道系统安装完毕；支、吊架安装完毕，并符合设计要求和规范规定。

2) 焊缝及其它应检查的部位，暂末涂漆和保温。

3) 试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级；表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于2块。

4) 具有完善的、并经批准的试验方案。方案中应绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压的方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口等。

8.2  压力试验的一般规定

1) 管道系统强度与严密性试验，采用液压进行。

1) 管道的试验压力，取其设计压力的1.5倍。

2) 管道系统的试验压力以系统中最高点的压力表读数为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。

3) 试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录。

4) 水压试验时，试压用水应有良好的水质。不锈钢管道以水试验时，水中氯离子含量不超过25PPm。

5) 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。

8.3  管道系统试验

1) 管道试压应按设计院提供的《管段特性表》选择试验介质和压力。

2) 液压试验应用洁净水进行。不锈钢管液压试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm，系统注水时，应将空气排尽。

3) 当环境温度低于5℃时，应考虑采取防冻措施。

4） 碳素钢管道的设计温度高于 200 ℃或合金钢管道的设计温度高于 350 ℃时，其强度试验压力应按下式换算：

Ps=K*P G  [σ]1/[σ]2

式中：

      K──系数，中低压取1.25，高压取1.5；

      Ps──常温时试验压力，kgf/cm２ ； 

      PG──工作压力，kgf/cm ；

［σ］1 ──常温时材料的许用应力;

［σ］2 ──工作温度时材料的许用应力;

5) 盲板厚度的计算式见下:

    t = D×√3p/16S

    t：最小厚度        D：管子内径       S：板材允许压力   p：测试压力

6)盲板最小厚度选择见下表

盲板最小厚度选配表

         测试压力（MPa）

管道规格（寸）	1.0	2.0	3.0	4.0	5.0	6.0	7.0	8.0	9.0	10.0
DN100	6	6	8	9	9.1	10	11	12	13	13
DN125	6	8	10	12	12	13	14	15	16	17
DN150	8	10	12	13	14	15	17	18	19	20
DN200	10	12	14	17	18	20	22	23	25	26
DN250	12	16	18	21	23	25	27	29	31	32
DN300	14	18	22	25	27	30	32	35	37	39
DN400	16	22	27	31	34	38	40	43	46	48
DN500	20	27	33	38	43	47	51	54	57	60

7)液压强度试验,升压应缓慢,达到试验压力后,稳压10分钟,以无泄漏，目测无变形为合格。再将试验压力降至设计压力，进行严密性试验，稳压30mm，经全面检查，以无泄漏为合格。

8) 气压严密性试验按设计压力进行，试验介质一般采用空气或N2进行。试验时不得敲击管道。

9) 用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压30分钟，压力不降，则严密性试验为合格。

10) 泄漏量试验应在气压严密性试验合格后及时进行，

11) 泄漏量试验压力按设计压力进行，试验时间为24小时，以发泡剂检验不泄漏为合格。

9  管道系统吹洗

9.1  管道应按系统分别用压缩空气吹扫和水冲洗，蒸汽管道用蒸汽吹扫。

9.2  吹洗按管道试压吹洗系统图进行，顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。

9.3  吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。

9.4  吹洗压力不得超过设计压力，流速不宜小于20m/s。

9.5  吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。

9.6  蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次暖管，如此反复一般不少于三次。

9.7  蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。

9.8  绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行  

9.10 吹洗合格标准

1)空气吹扫：5分钟无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。

2)水冲洗：以目测出入口的水色和透明度一致为合格。

9.11 蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：

1)中压蒸汽管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的5-8%，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米：即认为合格；

2)一般蒸汽或其他管道，可用创光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。

10 施工机具及劳动力计划安排

10.1  施工机具计划

序号	机  具	规    格	单位	数量	备注
1	汽车吊	16t	台	4
2	汽车吊	50t	台	4
3	汽车吊	80t	台	2
4	汽车吊	8t	台	2
5	叉车	5t	台	1
6	可控硅整流焊机	ZX5-250	台	25
7	逆变焊机	ZX7-400	台	25
8	空气压缩机	0.6MPa	台	3
9	磁力钻	CZ30	台	4
10	砂轮切割机	Ф400	台	6
11	角向磨光机	Ф125	台	30
12	角向磨光机	Ф100	台	30
13	倒链	5t	台	16
14	倒链	2t	台	24
15	倒链	1t	台	16
16	试压泵	SY-350	台	8
17	恒温箱		台	4
18	烘干箱	HW650	台	4
19	X射线探伤机	TX2505	台	4

20	保温桶		台	50
21	管道热处理设备		套	4
22	磁粉探伤仪		台	2
23	电动套丝机	RIX-100	台	1
24	电阻丝		米	50
25	加热片		片	20
26	热电偶		个	15

10.2 劳动力计划安排

工艺管道施工劳动力配置一览表  

       年月

    人数

工种	2007年				2008年
	9	10	11	12	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
管工	20	30	35	35	25	30	30	30	30	30	30	20	20	20
铆工	25	25	25	25	25	25	25	25	25	25	25	15	15	15
电焊	18	26	36	36	40	40	40	40	40	40	40	40	20	20
起重	20	20	20	20	30	30	30	30	30	30	30	30	20	20
电工	5	5	5	5	5	5	5	5	5	5	5	5	5	5
钳工	16	16	16	16	16	10	10	10	10	10	10	10	10	10
力工	20	20	30	30	30	30	30	30	30	30	30	30	30	30
管理人员	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35	35
合计	159	177	202	202	206	205	205	205	205	205	205	185	155	155

                                                                             

11  安全技术措施

1) 进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带。

2) 2米及2米以上作业，必须系安全带，扣好保险钩。

3) 高空作业时，不准往下或向下乱抛材料和工具等物件。

4) 各种电动机械设备， 必须具有有效的安全接地和防雷及漏电保护装置。

5) 吊装区域非操作人员严禁入内。

6) 搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触， 以免发生触电事故。

7) 各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。 电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是有漏电现象。

8)为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠，侧面应有拦杆。脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。

9) 高空作业使用的工具，零件等，应放在工具袋内， 或放在妥善的地点。上下传递物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。

10) 吊装管子的绳索必须绑牢。吊装时要服从统一指挥； 动作要协同一致。管子吊上管架后，必须装上管卡，不许浮放在支架上。以防掉下伤人。

11) 氧气瓶、乙炔瓶使用时相距5米以上,现场易燃、易爆物应清除。

12) 焊缝探伤时，应设置明显的危险标志，禁止非工作人员进入，并对工作区进行监督和检测。

13) 焊缝热处理时，应设置明显的防烫标志，绑扎焊口时，应戴防烫手套，严禁在雨雪天进行室外焊缝热处理。

14)管道试压前， 应检查管道与支架的紧固性和管道盲板的牢靠性，确认无问题后才能进行试压。

15)管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒， 禁止无关人员进入，升压和降压都应缓慢进行，不能过急。

16) 管道吹扫的排气管，应按规定引至安全地点

12  检验计量器具配备表

                  

工程项目	上海焦化有限公司4万吨/年苯酐项目
检测参数名称	参数允许偏差	配备器具名称	器具准确度	单位	数量
中心线	±10mm	钢卷尺	1mm	把	50
标高	±10mm	钢卷尺	1mm	把	50
长度	±5.0mm	钢盘尺	1mm	把	10
水平度	2mm/m	水平尺	1mm/m	把	10
压力	0.1MPa	压力表	≥1.5级	块	20
焊缝外观	按方案	焊口检测尺	0.5mm	块	10

13 施工进度

开工报告

防腐、清洗、脱脂

管托、支吊架制作

管道下料、坡口、螺纹加工

焊接环境管理

焊条发放、回收

管道预制

钢结构、管廊、设备、验收

管线安装

管道焊接

支架安装、弹簧吊架调整

焊缝返修

探伤委托

资料收集整理

静电接地

无损检测

强度试验

管道焊接试件

焊缝探伤

质量评定

气密试验

系统吹扫、清洗

签发探伤报告

管道涂漆、绝热

焊缝热处理

质量评定

附图:管道施工流程图