中低压化工设备安装规范[1]

中低压化工设备施工及验收规范

化学工业部文件

关于颁发《中低压化工设备施工及验收规范》的通知

各省、市、自治区化工厅(局),部直属施工企业、设计院、及有关生产、建设、科研单位:

   我部委托吉林化学工业公司建设公司编制的《中低压化工设备施工及验收规范》

,业经会审定稿,现予批准颁发为化学工业部标准实行。

   本规范由化学工业部基本建设局负责管理。

中华人民共和国化学工业部

中华人民共和国化学工业部部标准

中低压化工设备施工及验收规范

                                   主编单位:吉林化学工业公司建设公司

                                   批准部门:化   学   工   业   部

编  制  说  明

   根据化工部的安排,委托吉林化学工业公司建设公司编制了《中低压化工设备施工及验收规范》。

   本规范在编制过程中,进行广泛的调查研究,多次征求施工、设计、制造、生产部门的

意见,吸取了化工系统的建设经验及引进装置的先进技术,参考了国内外现行的有关规范标

准,经过反复修改后,召开审定会审查定稿。

   本规范是中低压化工设备施工工程的通用性规定,按施工程序编制,包括设备安装及现

场组装两个方面,侧重于设备安装。规范共分五章,第一章规定本规范的适用范围及通用要

求,第二、四两章对设备安装、压力试验的通用要求作了规定，第三章对钢制设备的现场

组装及返修工程做了基本规定，第五章系技术管理与工程验收的基本要求；附录中编入了安装与组装的常用数据资料及交工文件的格式。

    随着建设事业的发展，新技术、新工艺、新材料、新设备将不断涌现。为更好地适应

生产建设事业发展的需要，在执行本规范的过程中，务请各单位总结经验，积极提供改进

意见，以便今后补充修订。

    本规范由化学工业部基本建设局负责管理，具体条文的解释工作由化学工业部施工技

术研究所负责，有关洽询事宜，请与“河北省石家庄市槐南路化工部施工技术研究所”联

系。

化学工业部基本建设局

第一章    总        则

    第1.0.1条  本规范适用于设计压力等于或高于1公斤力/厘米 且低于100公斤力/厘米 的化工设备的施工及验收。包括:

    一、化学工业中的换热、分离、反应、贮存等设备的安装(附录一附表1.1);

    二、设计温度高于－40℃的钢制焊接设备的现场组装。

    注:设计压力低于1公斤力/厘米 的设备和真空设备的安装,可参照本规范执行。

    第1.0.2条   本规范不适用于:

    一、用直接火焰加热的设备;

    二、经常搬运的设备;

    三、受辐射作用的设备。

    第1.0.3条   按本规范施工及验收的设备,根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》实

施细则的规定划分类别(附录一附表1.3)。

    第1.0.4条   本规范是中低压设备施工工程的通用规定。有专业规定的设备,除执行本

规范外，尚应按相应专业规定执行。图样或技术文件中有关施工的要求，不得低于本规范

相应要求。

    第 1.0.5 条    设备的安装及现场组装均应按基本建设程序进行,具备下列条件方可施

工:

     一、安装及组装设备的施工单位,必须经过相应的主管部门与安全监察部门审查批准,

并取得资格,施工前应具备可靠的质量保证体系;

    二、设计及其他技术文件齐全,施工图纸业经会审,施工方案业经批准,技术交底和必要

的技术培训已经完成;

    三、材料、劳动力、机具基本齐全,并能保证连续施工;

    四、施工环境应符合要求;施工用水、电、汽等可以满足需要。

第1.0.6条   中低压设备施工中的安全技术、劳动保护应按国家现行的有关规定执行。

第二章    设备安装通用规定

第一节   基     础

    第 2.1.1 条   安装施工前,设备基础(包括其他预制构件)须经交接验收。基础施工单位

应提交质量合格证明书、测量记录及其他施工技术资料;基础上应明显的画出标高基准线、

纵横中心线,相应的建筑(构筑)物上应标有坐标轴线;设计要求作沉降观测的设备基础应有

沉降观测水准点。

    第2.1.2条   设备安装单位认为必要时,可按以下规定对基础进行检查:

    一、基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷;

    二、基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过表2.1.2规定;

表2.1.2  设备基础的允许偏差

    三、基础混凝土强度应达到设计要求,周围土方应回填、夯实、整平,地脚螺栓的螺纹

部分应无损坏和不生锈。

    第2.1.3条   基础表面在设备安装前应进行修整。需灌浆抹面时要铲好麻面;基础表面

不得有油垢或疏松层;放置垫铁处(至周边50 毫米)应铲平,铲平部位水平度允许偏差为2 毫

米/米;预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。

    第 2.1.4 条    为保证高塔设备的正确安装,基础施工单位与设备安装单位应相互配合,

待设备地脚螺栓与模板组装定位后,再进行基础土建施工;模板中心线与基准线的偏差数值

不得超过±5毫米。

    第2.1.5条  设计图样上注明有特殊要求的基础,应按其要求执行。

    第2.1.6条   基础与设备之间的绝热,应按技术文件或相应规定执行。

第二节   一  般 规 定

    第 2.2.1 条    设备的油漆、包装、运输按《压力容器油漆、包装、运输》(JB2536 －

80)规定执行;设备吊装按《化工工程建设起重施工规范》(HGJ201 － 83)规定执行;设备的

绝热和防腐分别按《绝热工程施工及验收技术规范》(HGJ215 － 80)和《化工设备、管道

防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229－83)的规定执行。

    第2.2.2条   设备的验收、清点、检查及保管,应符合以下规定:

    一、交付安装的设备及附件,必须符合设计要求,并附有出厂合格证明书及安装说明书

等技术文件;

    二、设备开箱应在有关人员参加下,对照装箱单及图样,按下列项目检查与清点,并填写

《设备验收、清点记录》(附录二附表2.1):

    1.箱号、箱数及包装情况;

    2.设备名称、类别、型号及规格;

    3.设备外形尺寸及管口方位;

    4.设备内件及附件的规格、尺寸及数量;

    5.表面损坏、变形及锈蚀状况。

    三、设备安装之前应考虑下列条件,以确定存放、保管的地点和方法:

    1.设备、内件及附件的型式,材料的性能及表面光洁程度,如有色金属设备、衬里设备、

搪瓷及其他易损设备应避免与钢制设备混杂堆放,场地应保持平整、清洁等;

    2.贮存时期和气象条件;

    3.环境条件,如有无灰尘、泥沙、腐蚀性气体等。

    第2.2.3条   设备安装前应进行下列准备工作:

    一、安装前应按设计图样或技术文件要求画定安装基准线及定位基准标记;对相互间

有关连或衔接的设备,还应按关连或衔接的要求确定共同的基准;

    二、安装前应对设备、附件及地脚螺栓进行检查,不得有损坏及锈蚀;要检查设备的方

位标记、重心标记及吊挂点,对不符合安装要求者,应予补充;

    三、有内件装配要求的设备,在安装前要检查设备内壁的基准圆周线,基线圆周线应与

设备轴线相垂直,以保证内件安装的准确性。

    第 2.2.4 条   安装时所使用的测量及检查用仪器与量具的精度均需符合国家计量局规

定的精度标准,并应按期检验合格。

第三节   找正与找平

    第2.3.1条  设备的找正与找平应按基础上的安装基准线(中心标记、水平标记)对应设

备上的基准测点进行调整和测量;调整和测量的基准规定如下:

    一、设备支承(裙式支座、耳式支座、支架等)的底面标高应以基础上的标高基准线为

基准;

    二、设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准;

    三、立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准;

    四、立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准;

    五、卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。

    第2.3.2条   设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择:

    一、主法兰口;

    二、水平或铅垂的轮廊面;

    三、其他指定的基准面或加工面。

    第2.3.3条   设备的找正与找平符合下列规定:

    一、找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行;

    二、高度超过20米的立式设备,为避免气象条件影响,其铅垂度的调整和测量工作应避

免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行;

    三、设备找平时,应根据要求用垫铁(或其它专用调整件)调整精度;不应用紧固或放松地

脚螺栓及局部加压等方法进行调整。紧固地脚螺栓前后设备的允许偏差均应符合第 2.3.4

条的规定。

    第2.3.4条  设备安装找正与找平后,其允许偏差应符合表2.3.4的规定。

表2.3.4    设备安装允许偏差（毫米）

    第 2.3.5 条    图样或技术文件有坡度要求的卧式设备,应按其要求执行;无坡度要求的

卧式设备,水平度偏差宜低向设备的排泄方向。对于高温或低温设备,位置偏差宜偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。

    第 2.3.6 条    设备安装调整完毕后,应立即作好《设备安装记录》(附录二,附表 2.2 ～

2.3),并经检查监督单位验收签证。

第四节   地脚螺栓与垫铁

    第2.4.1条  预留孔地脚螺栓的埋设应符合下列要求:

    一、地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000;

    二、地脚螺栓与孔壁的距离a(图2.4.1)不得小于20毫米;

三、地脚螺栓底部与孔底的距离c(图2.4.1)不得小于80毫米;

图2.4.1    地脚螺栓垫铁和灌浆部分示意图

1—地坪或基础；2—设备底座底面；3—螺母；4—垫圈；5—灌浆层斜面；

6—灌浆层；7—外模板；8—成对斜垫铁；9—平垫铁；10—麻面；11—地脚螺栓

    四、地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净,但螺纹外露部分应涂油脂;

    五、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好;

    六、螺母上端螺栓螺纹部分应露出2个螺距。

    第 2.4.2 条  地脚螺栓上一般应配一个螺母和一个垫圈,高度超过 20 米的立式设备,考虑到风载荷等因素的影响,宜增加一个锁紧螺母;地脚螺栓的紧固应均匀对称。

    第2.4.3条   在工作温度下经受膨胀或收缩的卧式设备,其滑动侧的地脚螺栓应先紧固,当设备安装和管线连接完成后,再松动螺母留下 0.5 ～ 1 毫米的间隙,然后将锁紧螺母再次紧固以保持这一间隙。当采用滑动底板时,设备支座的滑动面应进行清理,并涂上润滑剂。

    第2.4.4条  与震动的机械相连接的设备,其地脚螺栓的紧固应按图样或技术文件要求进行。

    第2.4.5条   设备用垫铁的选用应符合下列规定:

    一、非直接承受负荷的平垫铁与斜垫铁,可参照附录一附表1.4选用;

    二、直接承受负荷的垫铁,由下式计算出所需面积后,参照附录一附表1.4选用:

式中     A──  一组垫铁的面积,毫米 ;         C──系数,C＝2.3;

        G1──设备附件及物料等的重量,公斤力;

        G2──全部地脚螺栓紧固后,作用在垫铁上的总压力,公斤力;

        d0──地脚螺栓根径，厘米；

      [σ]──地脚螺栓材料的许用应力，公斤力/厘米 ；

      n′──地脚螺栓的数量；

        n──垫铁组的数量（视地脚螺栓的数量n′及设备底座的刚性程度，现场选定）；

       R──基础或地坪混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号），公斤力/厘米 ；

    第2.4.6条   直接承受负荷的垫铁组,其位置和数量应符合下列要求:

    一、每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓;

    二、相邻两垫铁组的间距,视设备底座的刚性程度确定,一般应为500毫米左右;

    三、有加强筋的设备底座,垫铁应垫在加强筋下。

    第2.4.7条   采用平垫铁或斜垫铁找平时,一般应符合下列规定:

    一、直接承受负荷的垫铁组,应使用成对斜垫铁,两垫铁的斜面要相向使用,搭接长度应不小于全长的3/4,偏斜角度应不超过3°;斜垫铁下面应有平垫铁;

    二、应尽量减少每一组垫铁的块数,一般不超过四块,并应少用薄垫铁;放置平垫铁时,最厚的放在下面,最薄的放在中间,调整后应将各块垫铁互相焊牢,但铸铁垫铁可不焊;

    三、每一组垫铁均应放置整齐平稳,接触良好;垫铁表面的油污等应清除干净;设备找平后,各组垫铁均应被压紧,可用0.25公斤手锤逐组轻击听音检查;

    四、中小型设备的垫铁组高度一般为30～60毫米,大型设备的垫铁组高度一般为50～100毫米;

    五、设备调整后,垫铁应露出设备支座底板外缘 10 ～ 20 毫米;垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓,且应保证设备支座受力均衡;

    六、安装在金属结构上的设备找平后,其垫铁与金属结构尚应焊牢,但用带孔垫铁可不焊。

第五节   二  次 灌 浆

    第 2.5.1 条    设备经初步找正与找平后,方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作;预留孔灌浆后,混凝土强度达到设计强度的 75%以上时,方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作;设备安装精度经检查合格,在隐蔽工程记录完备的情况下,方可进行二次灌浆层的灌浆工作。

    第 2.5.2 条   灌浆前,灌浆处应用水清洗洁净并润透;环境温度低于 0 ℃时,应有防冻措施;基础表面的积水应吹净。

    第 2.5.3 条   灌浆前一般应安设外模板,外模板至设备支座外缘的距离 b(图 2.4.1)应不小于60毫米。一台设备应一次灌完,不得分次浇灌;地脚螺栓预留孔也必须一次灌满至基础毛面高度,不得分次浇灌;设备外缘的灌浆层应平整美观,上表面应略有向外的坡度,高度应略低于设备支座底板边缘的上表面。

    第 2.5.4 条    地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆,一般宜用细碎石混凝土,其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一级;灌浆时,应捣固密实,并不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度(混凝土配方可参见附录一附表1.5～1.6)。

    第2.5.5条   灌浆层的厚度,对于中小型设备一般为30～60毫米,对于大型设备一般为50～100毫米;对只起固定垫铁或防止水、物料流入等作用的灌浆层,且灌浆无困难时,可放宽要求。

    第 2.5.6 条    在混凝土养护期间,当环境温度低于 5 ℃时,应采取防冻措施;要求早强的混凝土,可在混凝土内掺加早强剂(附录一附表1.8)。

    第2.5.7条   对有特殊要求的基础,灌浆及抹面按图样或技术文件要求执行。

第六节   设备安装的其他要求

    第2.6.1条  安装环境与操作条件之间有较大温差的设备安装时,应在确认以下事项之后再进行:

    一、膨胀(收缩)的数值与方向;最大膨胀(收缩)时的是否受到外部阻碍的影响;

    二、固定侧地脚螺栓的紧固情况;滑动侧地脚螺栓孔的方位及尺寸;地脚螺栓在滑动孔中的位置;滑动侧地脚螺栓的螺母与设备底座的间隙;

    三、固定外部附件用的螺栓及孔的形状和尺寸;受的连接件的强度和支撑情况。

    第2.6.2条  要求热紧或冷紧的高温或低温设备,在试运行时一般应按下列规定进行热紧或冷紧:

    一、设备热、冷紧温度及次数按表2.6.2要求;

    二、热紧或冷紧,应在保持操作温度24小时后进行;

    三、紧固螺栓时,设备最大内压力应根据设计压力确定;当设计压力小于或等于60公斤力/厘米 时,热紧最大内压力为3公斤力/厘米 ;设计压力大于60公斤力/厘米 时,热紧最大内压力为5公斤力/厘米 ;冷紧一般应卸压;

    四、紧固要适度,并有安全技术措施,保证操作人员安全。

表2.6.2   热、冷紧温度及次数

     第2.6.3条  安装现场拆装的设备,应符合以下规定:

  一、垫片

  1.非金属垫片一般不得重复使用;

  2.大直径垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫形式;

  3.垫片安装时,可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂;

  4.铜、铝等金属垫片安装前应进行退火处理。

  二、螺栓

  1.以下情况,螺栓及螺母应涂以二硫化钼油脂,石墨机油或石墨粉:

  (1)不锈钢、合金钢的螺栓及螺母;

  (2)设计温度高于100℃或低于0℃的设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母;

  (3)露天装置,有大气腐蚀、介质腐蚀的设备法兰及接管法兰上的螺栓及螺母。

    2.螺栓的紧固应对称均匀,松紧适度,紧固后螺栓的外露长度以2个螺距为宜。

    第2.6.4条   铝设备的安装,尚应符合以下列规定:

    一、铝设备及其附件,在运输吊装等过程中,应保持铝表面的光滑、完好;

    二、铝设备的钢制零部件(不锈钢除外),如无防锈涂层,除图样或技术文件另有规定外,应除锈并涂以防锈剂;

    三、铝设备要求在现场翻边的管口,翻边后应平整,不得产生开裂等缺陷,翻边处如有焊缝应先加热,加热温度以180～200℃为宜;

    四、铝设备安装完成后,其膨胀节外部设备壳体上的固定板或固定螺栓应拆除掉,使膨胀节能自由伸缩;

    五、铝设备的保温材料(尤其室外)、基础上的软垫(平底设备等),均应使用中性材料;

    六、需现场衬铝的设备,其基层钢板的表面处理、铝板的清洗、衬里工艺及检验等项要求,按图样或技术文件规定执行。

    第2.6.5条   搪瓷、陶瓷等易损设备的安装,尚应符合以下规定:

    一、搬运设备时,除设备的吊耳、罐耳、支脚可以受力外,其他易损件如接管、管箍、

卡子等不得受力;必须注意轻起轻落,避免震动和碰撞;搬运时不得拖曳、滚动或撬动,堆放时不得有额外的荷重;

    二、吊装设备时,应保持平稳,受力要均匀,不要局部受力;吊装设备时不得与墙壁、钢结构等硬物碰撞;

    三、安装前,应拆开设备,详细检查搪瓷面是否有损坏情况;陶瓷等易损设备(尤其是弯角过渡部位)应检查是否有裂纹等缺陷;

    四、紧固螺栓时,应按对角线成对的逐渐紧固,用力要均匀,且不得一次完全紧固,以免局部受力而使设备损坏;

    五、搪瓷设备的卡子安装时,要保证卡子完整无缺,如发现损坏应立即更换,以保证设备的安全和密封性能;

    六、不应在搪瓷设备外壁直接焊接,除非采取必要的预热和冷却措施;避免在靠近陶瓷等设备的部位明火、加热或焊接,以防局部过热而损坏,当不能避免时,则应采取隔热措施;要防止焊渣溅落损坏瓷面;

    七、衬垫安装时,所用衬垫不得过硬,厚度和宽度亦应适当;选用石棉橡胶垫时,应于沸水中泡软后使用,以免损坏瓷面;

    八、带有搅拌器的搪瓷设备,其搅拌器一般应按图样或技术文件要求进行试运转;运转无异常现象后,方可与罐身装配;同时应检查防松零件,以免运转时搅拌器掉入罐内,砸坏瓷面;     九、法兰式陶瓷塔螺栓的紧固工作,应在全部塔节安装完毕,且铅垂度调整后进行;陶瓷塔类设备安装时的铅垂度允许偏差按表2.6.5规定。

表2.6.5    陶瓷塔安装铅垂度允许偏差

    注：h—塔全高。

第2.6.6条除非图样或技术文件另有要求,铜设备、各种衬里设备和铸造设备等,均应按本章规定执行。

第2.6.7条未经设计批准,不得在安装的设备上焊接吊耳、临时支承件等附加物;附加物的焊接工作应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ236 － 82)规定。

第2.6.按绝热工程要求在设备本体上焊接的绝热支承件、支承环钩钉、托架及紧固螺栓等,其焊接工作应在内部防腐衬里及试压之前进行;有关焊接的各项要求符合BJ236－82的规定。

第七节   附属构件、附件与内件

第2.7.1条  附属构件的安装工程应符合以下规定:

  一、设备的平台、斜梯、直梯、支架等附属构件的现场组装及制造工程,应按技术文件及《钢结构工程施工及验收规范》(GBJ18－66)的规定执行;

   二、在腐蚀环境中工作的附属构件,应按图样或技术文件规定,喷砂并涂刷防腐蚀涂料。

   第2.7.2条   安全阀、爆破片等安全附件,除应符合原国家劳动总局《压力容器安全监察规程》第六章“安全附件”的要求外,尚应符合下列规定:

   一、安全阀在安装前,应按设计规定进行开启与回座调试;当设计无规定时,其开启压力为操作压力的 1.05 ～ 1.15 倍,但不得超过设计压力,回座压力应大于操作压力的 90%;调试时压力应稳定,每个安全阀的启闭试验不应少于三次;

   二、调试时所用压力表的精度等级应不低于 1 级;当工作介质为气体时,调试介质用空气或惰性气体,当工作介质为液体时,调试介质用水;

   三、调试时必须有建设单位与施工单位主管设备安全的技术人员在场;调试后的安全阀要加铅封,并应填写《安全阀调整试验记录》(附录二附表2.4);

   四、调试完成后,应严防灰尘进入阀内,并应采取适当措施防止安全阀在调试以后生锈;

   五、爆破片安装时,应注意爆破片与紧固件之间的接触面,爆破片安装后不得翘曲或凹陷。

   第2.7.3条   筛板塔、浮阀塔、舌形塔和圆泡帽塔,其支持圈与塔盘的安装及检查应按《塔类设备施工及验收规范》(HGJ211－83)的规定执行;其它设备的内件安装要求,按图样或技术文件规定执行。

   第2.7.4条  安装作业内如包括催化剂和内部填料的装填时,除应按图样或技术文件要求执行外,尚应符合以下规定:

   一、填料支承的安装应平整、牢固、填料应干净、不带泥砂及污物;

   二、装填工作应在设备压力试验并吹除干净后进行;

   三、装填应均匀,高度应符合设计要求;装填瓷环时为避免破碎,宜向设备内充一定高度的水,装填后须将水吹净。

   第2.7.5条   液面计按《玻璃板式液面计》(HG5－1363－80～HG5－1370－80)、

《玻璃管式液面计》(HG5－ 227－ 80)、《防霜液面计》(HG5 －1422 － 81)等规范及图样规定;液面计的安装应符合制造厂或技术文件规定的铅垂度允许偏差。

   第 2.7.6 条  视镜按《视镜 Pg6 》(JB593 － )及图样规定;视镜玻璃等在清理接触面后,固定时要均匀地紧固螺栓以免玻璃破裂。

第八节   设备的清洗与封闭

  第2.8.1条  设备均应进行清扫,以清除内部的铁锈、泥砂、灰尘、木块、边角料和焊条头等杂物;对无法进行人工清扫的设备,可用蒸汽或空气吹扫,但吹扫后必须及时除去水份;对因热膨胀可能影响安装精度及损坏构件的设备,不得用蒸汽吹扫;忌油设备的吹扫气体不得含油。

 第2.8.2条  奥氏体不锈钢制设备用水进行冲洗后,应将水渍去除干净。当无法达到这一要求时,则应控制用水的氯离子含量不得超过25ppm。

    第 2.8.3 条   图样或技术文件要求现场进行表面处理(喷砂、化学清洗等)的设备,应按图样或相应规定执行;设备的酸洗,中和及钝化液的配方,当设计无规定时,可按附录一附表1.9～1.11的规定选用。

    第2.8.4条   表面处理及其合格标准应符合HGJ229－83的有关规定。酸洗或钝化合格后的设备,必要时仍应采取有效的保护措施；酸洗后的废水、废液及废渣,排放前应经处理,以防污染环境。

    第2.8.5条  脱脂按《脱脂工程施工及验收规范》(HGJ202－82)规定执行。下列设备应进行脱脂。

    一、输送、贮存的物料遇油脂等有机物可能发生燃烧或爆炸者;

    二、油脂等有机物能与输送、贮存的物料混合并能改变物料的使用物性者;

    三、为保护催化剂的活性,保证化工过程的正常进行,需控制油脂含量者;

    四、为保证产品纯度,需控制油脂等有机物含量者;

    五、由于酸洗,需进行脱脂处理者;

    六、设计要求脱脂者。

    第2.8.6条   对于有明显油污或严重锈蚀的设备,应先用喷砂、蒸汽吹扫或其他方法清除油污与铁锈,然后脱脂;设备脱脂可利用蒸汽、有机溶剂(二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、工业酒精等)、浓或碱液进行。

    第2.8.7条   设备脱脂后应将溶剂排尽吹干。当设计无规定时,可按如下规定选取一种方法检验脱脂质量:

    一、直接法

    1.用清洁干燥的白滤纸擦拭设备内壁及其内件,纸上应无油脂痕迹;

    2.用波长为3200～3800埃的紫外线灯照射,脱脂表面应无紫蓝色萤光。

   二、间接法

    1.蒸汽吹扫脱脂时,盛少量蒸汽冷凝液于器皿内,并放入数颗粒度小于 1 毫米的纯樟脑,以樟脑不停旋转为合格;

2.用有机溶剂或浓脱脂时,取脱脂后的溶液或酸分析所含油和有机物应不超过0.03%。

    第 2.8.8 条    设备吹洗脱脂合格后应及时封闭,保证在以后的工序施工中不再被污染,并填写“设备吹洗(脱脂)记录”(附录二附表2.5)。

   第2.8.9条   在下列各项工作完毕后,设备应进行封闭。

一、单体试验合格; 

二、表面处理、脱脂、吹洗、清理合格; 

三、原已封闭但又经启封。

每次封闭时必须由施工、检查及监督人员共同检查,确认无问题后,方可封闭,并填写“设备清理、检查、封闭记录”(附录二附表2.6)。

第三章    设备的现场组装及返修

第一节   一  般 规 定

    第 3.1.1 条   分段或分片交货,现场组装焊接的钢制设备(以下简称现场设备)及现场返修工程,其复验、坡口、组装、热处理及焊接检验的基本技术要求应符合本章规定。其他技术要求按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ236 － 82)和《钢制焊接压力容器技术条件》(JB741－80)的规定执行。

    第 3.1.2 条   设备的组装工作应按既定的组装工艺进行;设备的焊接工作应按批准(或规定)的焊接工艺执行,工序间应有交接手续。

    第3.1.3条   现场设备必须附有项目齐全的材料质量证明书(抄件)和产品合格证明书。材料质量证明书上至少应列出以下项目:炉(罐)号、批号、实测的化学成份和机械性能(包括,σb、σs、δ5、φ、αk,对奥氏体不锈钢可不提供αk值)及供货熔炼热处理状态;对于低温(≤－20℃)设备用材料还应提供夏比“V”形缺口试样的冲击值。

    产品合格证明书上至少应包括:规格、尺寸、焊接工艺、热处理工艺、修补记录、拆除卡具位置及排板图等项内容。

    第 3.1.4 条   现场设备的筒体或瓣片上的材料代号,组装(排版)编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记,且应与排板图相一致。

    第3.1.5条   建设单位认为必要时,可委托施工单位对现场设备的筒体、封头、瓣片等受压元件进行抽查;抽查数量由建设单位及施工单位技术负责人共同确定,质量标准应符合有关规定。

    第 3.1.6 条    组装材料的存放及保管应有严格制度,存放及保管应符合第 2.2.2 条的相应规定;现场设备的受压元件不得混用;如因组装要求需割开受压元件时,应作标记移植;移植时,对低温用钢材、屈服点大于 40 公斤力/毫米 的钢材和铬钼低合金钢材,不准打钢印,其他钢材打钢印处应距坡口缘12毫米或1/2板厚加2毫米二者中之最大值范围以外。

    第 3.1.7 条    属于第三类的现场设备,一般宜在制造厂进行预组装,并应将组装卡具随产品一同带到施工现场。

第二节   复     验

    第 3.2.1 条    现场设备组装前,施工单位应对其结构尺寸及制造质量进行复验;对复验不合格者,应提交建设单位作出处理意见。

    第3.2.2条   椭圆形、碟形封头主要尺寸(图3.2.2)允许偏差应符合表3.2.2的规定。表中直径允许偏差、不圆度、表面凹凸量亦适用于折边锥形和球形封头;直边高度允许偏差亦适用于折边锥形封头。

    不圆度的测量应测筒体板的表面,不得测焊缝、附件或其他隆起部位;有开孔补强时,应距补强圈边缘 100 毫米以外位置测量。筒体的凸凹处要求平滑过渡,其凹入深度以母线为基准测量,不得超过该度或宽度的1%。

    设备公称直径(Dg)小于或等于325毫米用无缝钢管作筒体时,其尺寸允许偏差按《无缝钢管》(YB231－70)尺寸偏差的普通级规定。

    第 3.2.4 条  设备筒体分段处的外圆周长允许偏差,应参照表 3.2.4 规定,具体数值应以保证环焊缝对口错边量符合第3.4.1条要求为准。

表3.2.4    外圆周长允许偏差（毫米）

 分段处端面不平度应不大于1/1000Dg，且不大于2毫米。

 第3.2.5条   筒体对接纵焊缝处的对口错边量(图3.2.5)应符合表3.2.5规定。注：筒体不直度检查是在通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0°、90°、180°、270°，四个部位拉φ0.5毫米细钢丝测量。测量的位置离纵焊缝的距离不小于100毫米。当筒体厚度不同时，计算不直度应减去厚度差。

第三节   坡口检查及加工

    第3.3.1条  现场设备组装前,应按下列规定对其坡口的尺寸和质量进行检查:

    一、坡口尺寸应符合图样的要求,坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷;

二、坡口的表面探伤检查,应符合表3.3.1规定。

    局部检查如发现缺陷,检查数量应增加 20%;如仍有缺陷则增加到 100%;探伤质量标准

按JB741－80附录五《磁粉探伤》和附录六《渗透探伤》执行。

    第3.3.2条   现场设备如需进行坡口加工时应符合下列规定:

    一、坡口加工应按工艺要求进行。当设计图样对坡口形式无规定时,应按GBJ236－82

附表5的规定选用(附录一附表1.12);

    二、用火焰切割的坡口,应将熔渣等清除干净,并影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整;

坡口质量应符合第3.3.1条规定;

    三、屈服点大于40公斤力/毫米 的钢材和铬钼钢、低合金钢材等裂纹敏感性材料,经

火焰切割的坡口表面及热影响区,应打磨淬硬层并按表3.3.1规定进行表面探伤检查。切割

时的环境温度不得低于0℃,否则应采取措施。

第四节  组  装

    第3.4.1条    现场设备组装时,其环焊缝的对口错边量应符合表3.4.1的规定。

表3.4.1    环焊缝对口错边量允许偏差

    第3.4.4条   现场设备组装成形后,其筒体不直度ΔL应符合第3.2.6条规定。

    第 3.4.5 条    组装对接时,不应采用十字焊缝,相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝的端

点与相邻筒节纵焊缝距离应大于3倍壁厚,且不小于100毫米。

    第 3.4.6 条   组装时应考虑焊缝的收缩量和焊接变形,应使其符合第 3.4.1 条和第 3.4.3条的要求。直径较大的筒体组装时,应采取措施,以防变形。

    第 3.4.7 条    筒体分段组装后,应在内外壁上划出相隔 90 °的四条纵向组装线和基准圆周线,作为整体组装、安装找正及安装内件的依据。

    第 3.4.8 条   设备内件和筒节焊接的焊缝边缘与筒体环焊缝边缘的距离应不小于筒体

壁厚,且不小于50毫米;所有被覆盖的焊缝,均应打磨至母材平齐。

    第3.4.9条   支座、裙座的组装应符合下列要求:

    一、支座、裙座等与设备相接处,如遇到设备焊缝时,应在支座、裙座上开槽;

    二、裙座的中心线应与设备中心线相重合,其允许偏差为± 5 毫米。鞍式支座的包角

不应小于120°,且不大于150°。

    第3.4.10条    复合钢板的筒体组装时,应以复层为基准,以防止错边超标,影响复层焊接

质量。

    第3.4.11条    筒体等部件组装后,施焊前,应将坡口表面及其内外侧边缘不小于12毫米范围内油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净。对不预热的焊接接头区钝边上的湿气,焊前应

清除。对奥氏体不锈钢设备,焊接时应采取措施(如涂白垩粉),防止焊接飞溅沾污焊件表面。

    第3.4.12条    现场设备的点固焊,应符合以下规定:

    一、筒体等部件组装的点固焊焊接工艺,应与GBJ236－82对正式焊接的要求相同;

    二、筒体组装时焊缝点固焊的焊道长度不宜短于50毫米,焊道应有足够的强度。点固

焊焊接宜采用回焊法,使引弧和熄弧点均在焊道内。对不清根的焊缝由点固焊引起的缺陷,

应及时处理;

    三、正式焊接要求预热的场合,点固焊焊接亦必须按相同要求预热,其预热温度应取要

求预热温度的上限,预热范围原则上焊缝两侧各不少于150毫米。

    第3.4.13条    组装时,吊耳、卡具等焊缝的焊接,应符合以下规定:

    一、焊接的吊耳及卡具等应采用与设备相同或焊接性能相似的材料及相应的焊条;焊

接工艺应与GBJ236－82对正式焊接的要求相同;

    二、正式焊接要求预热的场合,卡具焊接亦须按相同要求预热,其预热温度应取要求预

热温度的上限,预热范围原则上不小于卡具周边150毫米;

    三、吊耳及卡具等的焊接及拆除工作,应在热处理及耐压试验之前进行。热处理及耐

压试验后,不得在设备上焊接及拆除附加物,否则应重新进行热处理及耐压试验。对拆除和

焊接吊耳等不会导致受压元件强度和韧性降低的场合,可按第3.7.4条规定执行;

    四、固定吊耳及卡具等的焊缝,在其拆除后,应对残留痕迹进行打磨修整,并认真检查;

其修磨处的筒体厚度不应小于设计要求的厚度,否则需按正式焊接工艺进行焊补,焊补后亦

应打磨平整;

    五、对于低温设备和低合金钢、铬钼钢以及屈服点大于 40 公斤力/毫米 的钢材焊制

设备,其卡具拆除部位尚应按JB741－80附录五《磁粉探伤》和附录六《渗透探伤》的规

定进行表面探伤检查;表面探伤检查的范围,原则上从卡具焊缝轨迹周边向外延伸不少于10

毫米。

    第 3.4.14 条   组装焊接屈服点大于 40 公斤力/毫米 的钢材及铬钼钢材等裂纹敏感性材料的设备时,用碳弧气刨清根的淬硬层应磨掉,清扫清根槽不应用冷风急吹。

    第3.4.15条    设备组装完毕后,经检查合格,应即填写“现场设备组装记录”(附录二附

表2.7)。

第五节  预热和热处理

    第3.5.1条  现场设备的预热和热处理工作,应符合产品合格证明书中提供的条件、图

样的要求与GBJ236－82的有关规定。

    第3.5.2条   现场设备的预热工作,除应符合第3.5.1条的规定之外,尚应符合下列规定:

    一、预热应在坡口两侧均匀进行,防止局部过热;多道焊缝同时预热时,应考虑热应力对

组装结构的影响,以免引起变形、开裂等不良后果;

    二、坡口每侧的预热宽度,对于一般碳素钢及低合金钢不少于壁厚的三倍,对于屈服点大于40公斤力/毫米 的钢材及铬钼钢材,且不少于100毫米;

    三、预热时,焊接应连续进行,如果连续性受到影响,则应继续保持预热或在保温毡下使

接头逐渐冷却。再次焊接,仍应先预热;

    四、预热时,应用测温笔或触点式温度计等进行温度测量和校正;测温一般宜在加热侧

的背面进行,测温点距焊缝50～100毫米;

五、当环境温度低于5℃时,其预热温度应取要求预热温度的上限。

    第 3.5.3 条    现场设备的热处理工作除应符合第 3.5.1 条的规定之外,尚应符合下列规定：

     一、热处理方法应能保证加热温度足够准确,部件温度分布足够均匀,尤其对材料热处理温度范围较窄的焊缝;

    二、现场组装的环向焊缝,可采用局部热处理方法,但局部热处理宽度,每侧应不小于焊缝宽度的三倍;加热带以外的部分应予保温,以减小温度梯度,保温带总宽度至少应为加热带宽度的二倍;接管或其他焊接部件的局部热处理,亦可按此规定执行;

    三、现场设备的整体热处理,应按图样或技术文件提供的热处理规范执行;

    四、现场设备热处理后,应进行焊接接头的硬度检查。整体热处理的检查数量、部位及硬度值应符合表3.5.3的规定;

表3.5.3    热处理硬度检查数量及硬度值

注：①指纵缝，环缝，丁字焊缝。

    ②指纵缝，环缝，丁字焊缝及壳体与封头连接部位，仰焊部位，接管部位。

    焊接接头的局部热处理检查数量,由建设单位和施工单位的检查人员共同确定,但不少于二处;其硬度值按表3.5.3规定;

    五、热处理后,硬度值超过表3.5.3规定的焊缝,应重新进行热处理和检查。

    第 3.5.4 条   对于屈服点大于 40 公斤力/毫米 的钢材及铬钼钢材等裂纹敏感性材料,如在施工现场不能及时进行热处理,应在焊接后冷却至300～350℃时(或用加热方法),予以保温缓冷。若用加热方法时,其加热范围与局部热处理要求相同。

    第 3.5.5 条    预热及热处理等项工作完成后,均应填写“现场设备预热及热处理记录”(附录二附表2.8)。

第六节   焊  接 检 验

    第 3.6.1 条    现场设备组装焊接后,应对其焊接接头进行外观检查,外观检查应符合下列规定:

    一、对焊缝进行外观检查前,应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净。焊缝表面的质量标准见表3.6.1。焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2毫米为宜;

注：①焊缝等级中的Ⅰ级，相当于第二、三类须 100%无损检验，且由于与机械部件相连

承受交变载荷的设备焊缝；

②焊缝等级中的Ⅱ级，相当于第二、三类须100%无损检验的设备焊缝；

    ③焊缝等级中的Ⅲ级，相当于第一、二类须局部无损检验的设备焊缝；

    ④焊缝等级中的Ⅳ级，相当于第一类低级压力设备及常压设备焊缝。

    二、角焊缝的焊角高度应符合设计规定,其外形应平缓过渡,表面不得有裂纹、气孔、

夹渣等缺陷,咬边深度不得大于0.5毫米;

    三、低温设备的焊缝不允许咬边;不锈耐酸钢及复合钢设备,焊缝及其两侧不得有局部伤痕及焊接飞溅等缺陷,咬边及缺陷的修磨应按第3.7.2条的规定执行;

    四、外观检查后,应填写“焊接表面质量检查报告”(附录二附表2.9);外观检查合格后,方能进行无损探伤检验及压力试验。

    第3.6.2条   焊接试板的数量、技术要求、鉴定标准应符合GBJ236－82及图样的规定。

     第3.6.3条  除非图样或技术文件另有要求,现场设备对接焊缝的无损检验应符合下列规定:

    一、焊缝射线探伤和超声波探伤的百分数要求与合格标准应符合表3.6.3规定;

表3.6.3   射线和超声波探伤要求

    1.※※第二类设备中剧毒介质的设备,设计压力大于或等于50公斤力/厘米 的设备;易燃介质的压缩气体、液化气体或有毒介质且容积大于1立方米的设备的第一、二类设备中采用铬钼钢焊制的设备,均应作100%探伤检验;

    2.※第一、二类设备中的其他设备可作局部探伤检验;

    3.选择超声波探伤时,还应对超探部位作射线探伤复验;复验长度为表3.6.3中探伤长度的20%,且不小于300毫米。选择射线探伤时,对壁厚大于38毫米的设备还应作超声波探伤复验,复验长度为表3.6.3中探伤长度的20%,且不小于300毫米;

    采用上述任意一种方法进行焊缝探伤合格,而用另一种方法复验后,如发现有超标缺陷时,应增加10%(相应焊缝总长)的复验长度,如仍发现超标缺陷,则应100%进行复验;

    4.对被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝及设备上公称直径大于或等250毫米的接管对接焊缝均应进行100%的无损探伤检验。

    二、局部探伤以外的焊缝仍应符合表3.6.3合格标准;如经复验发现仅属于气孔的超标缺陷,可由施工单位与建设单位协商处理;

    三、局部探伤部位,可由检验部门根据施工实际情况选定;但筒体与封头连接部位、丁字焊缝部位、仰焊部位是选定的重点,其次是横焊和立焊部位。如经局部探伤发现超标缺陷时,应由检查人员指定位置增加 10%(相应焊缝总长)的探伤长度;如仍有不合格的,则要对缺陷所在焊缝进行100%探伤。探伤复验要求仍按本条第一款第3项规定;

    四、低温现场设备,壁厚大于 25 毫米时,应进行 100%的探伤检验;壁厚小于或等于 25毫米时,应进行 50%的探伤检验;合格标准按表 3.6.3 第三类设备要求。进行超声波探伤时,对允许的缺陷应记录其数量、尺寸和位置;

    五、在施工现场如必须在规定局部无损探伤的焊缝及其边缘上开孔时,则被开孔中心周围不小于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤检验;

    六、现场设备的表面探伤检验应按 JB741 － 80 附录五《磁粉探伤》和附录六《渗透探伤》规定执行。下列现场设备应进行表面探伤:

    1.壁厚大于 25 毫米的低温设备,材料屈服点大于 40 公斤力/毫米 的钢制设备,厚度大于 16 毫米的铬钼钢制设备、或与其相类似的钢制设备，其上的接管法兰、补强圈与壳体或封头相接的角焊缝和焊后调质处理的设备焊缝，均应作100%表面探伤检验；

  2.现场设备的壳体、封头和材料屈服点大于 40 公斤力/毫米 的钢制设备，耐压试验后,应对焊缝作 20%(相应焊缝总长)的表面探伤检验,若发现裂纹,则应对所有焊缝作表面探伤检验;

    3.复合钢制设备,其复合层焊缝应进行100%表面探伤检验。

    七、凡经无损探伤检验的焊缝,其不合格部位必须返修;返修要求按本章第七节有关规定;返修后仍需按原规定方法进行探伤检验;

    八、设备的全部探伤资料(底片、记录),应由施工单位妥善保管,保管期不得少于七年;七年后,若建设单位需要,可转交建设单位保管;

    九、无损探伤检验应按施工方案所确定的程序进行。如无规定时,射线探伤和超声波探伤应在压力试验之前进行,表面深伤应在焊后及热处理后各进行一次,或仅在热处理后进行一次;

    十、无损探伤的检验人员,必须有国家劳动部门的考核证明;

    十一、属于第二、三类的设备及低温设备,无损检验完成后,应填写“焊缝内部质量检验报告”(附录二附表2.10)。

    第3.6.4条   现场设备多层焊接的层间应进行检查;层间检查应符合下列规定:

    一、对要求控制层间温度的焊缝,层间温度应予检查,确保其符合工艺要求;

    二、多层焊接的层间应进行外观检查;发现缺陷应及时消除,消除后方可继续焊接。

第七节  现场返修工程

    第 3.7.1 条    任何焊缝的返修部位均需查明原因,作好记录;返修工作要在有资格进行修补工作的焊工中,选定技术水平高且有经验的焊工担任,并需采用经评定验证的焊接工艺。

     第 3.7.2 条    焊接接头表面的下列缺陷,允许修磨;但缺陷消除后修磨处的厚度不得小于设计要求的厚度。

    一、焊缝表面的裂纹、气孔、夹渣、焊缝两侧的局部伤痕、熔合性飞溅、及缝边裂纹咬边;

    二、材料屈服点大于40公斤力/毫米 的钢制设备、铬钼钢制设备及低温设备,其深度小于0.5毫米的咬边及缝边裂纹;

    三、吊耳、卡具等的拆除痕迹。

    缺陷修磨后应进行外观检查,但其中的裂纹性缺陷,和某些设备(即低温设备,现场设备,及用低合金钢、铬钼钢或屈服点大于40公斤力/毫米 的钢制设备)的缺陷修磨后,还应进行表面探伤检查。修磨的表面要光滑平整、均匀过渡,母材与焊缝加强高度之间,不得出现阶梯。

    第3.7.3条   现场返修的焊接接头,应符合下列规定:

    一、返修部位的挖补长度应不小于80毫米,两端应均匀过渡,坡度应在1/4以下,挖补(修磨)槽的形状宜为 U 形;相邻两返修部位的挖补端部间距应大于 100 毫米,否则应通长挖补。

从钢板表面算起,缺陷的挖补深度应在钢板厚度的2/3以内;如果挖补到板厚的2/3处还残留缺陷时,应在该状态下进行焊接,然后在板材的另一侧再次挖补缺陷,进行焊接修补;

二、返修屈服点大于40公斤力/毫米 的钢材及铬钼钢材等有淬硬倾向材料的焊缝时,其挖补长度应适当增加;焊补咬边及凹陷时,其焊补长度应不小于50毫米;

    三、返修时的预热温度应适当提高,预热范围距修补部位周边应不小于 150 毫米;对有淬硬倾向的材料返修时的淬硬层应磨掉;

    四、在无技术措施的情况下,不得进行下一次的返修;下一次返修前应作硬度测定。同一部位的返修次数,一般不应超过两次。超过两次仍不合格的场合,如需再进行返修,需经施工单位技术总负责人批准,返修时一般应将焊接修补部分和最初焊接部分(包括热影响区)完全除去再焊接,或者用更换钢板的方法进行修补;

    五、返修部位应按原探伤方法进行复查,无超过原定标准的缺陷为合格;

    六、要求焊后热处理的设备,应在热处理前返修;如在热处理后还需返修时,返修后应再作热处理。

    第3.7.4条  耐压试验后,经外观检查、表面探伤等发现的缺陷,按第3.7.2条及第3.7.3

条规定处理。受压元件进行焊接修补之后,还应进行一次耐压试验;但是,对焊接修补不会导致受压元件强度和韧性降低的场合,可在建设单位、施工单位及主管压力容器安全技术人员的监督下进行修补,焊后经过表面探伤、射线探伤、及超声波探伤检查合格后,可省略耐压试验。

    第3.7.5条   返修部位、次数及检查结果均应记入“设备缺陷及修复记录”(附录二附表2.11)。

第四章    压  力  试  验

第一节   一  般 规 定

    第4.1.1条  中低压设备的压力试验包括耐压试验和气密性试验。

    第4.1.2条   耐压试验用以验证设备无宏观变形(局部膨胀、延伸)及泄漏等各种异常现象。耐压试验的同时,应在设计压力下对设备进行检查,同时应作严密性检测以验证设备无微量渗透。

    第 4.1.3 条    耐压试验以清洁水(或设计图样上指定的无危险液体)进行试验(以下简称水压试验)。对有特殊要求,不宜作水压试验的设备,可用气体代替液体进行耐压试验(以下简称气压试验),但气压试验前,应对设备主要焊缝进行 100%无损探伤检验(合格标准按表3.6.3 规定),要全面复查有关技术文件,要有可靠的安全措施,并经安装单位技术负责人和安全监察部门检查、批准后方可进行。

    第 4.1.4 条   对盛装剧毒介质(参见附录一附表 1.13)和设计要求不允许有微量介质泄漏的设备,在耐压试验合格后尚应作气密性试验。气密性试验用以验证设备无微量介质泄漏。

     第4.1.5条   压力试验项目按表4.1.5要求。

    第4.1.6条  压力试验前,须对下列资料进行审查:

    一、设备出厂合格证明书;

    二、设备附件及内件合格证明书;

    三、设计修改和现场补修记录;

    四、对现场组装设备还应审查:

    1.材质合格证;

    2.设备组装记录;

    3.焊接工艺记录;

    4.热处理记录;

    5.无损检验报告。

    第4.1.7条   设备在压力试验前,均应进行外部检查,要检查几何形状、焊缝、连接件及

衬垫等是否符合要求,管件及附属装置是否齐备,操作是否灵活、正确、螺栓等紧固件是否

已紧固完毕。试验前,还应进行内部检查,要检查内部是否清洁、有无异物,对有封闭记录确

认无问题者,可不揭开检查。图样上注明不耐试验压力的部件,试验前应拆除或用盲板隔离。

    第4.1.   现场设备要在无损检验后进行压力试验;需热处理的设备要在热处理后进

行压力试验,但允许在热处理前进行严密性检测;在压力试验前,还应以压缩空气检查开孔补强圈焊缝质量,气体压力取该处可以承受的最高压力,但不应超过5公斤力/厘米 。

    第4.1.9条   对在制造厂已作过耐压试验、且有完备的证明文件的设备,安装前可不做

耐压试验;但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等,在运输过程中容易引起泄漏者,

应在设计压力下用气体或液体检测其严密性,以确认无危及安全的泄漏问题。

    第 4.1.10 条    设备试压过程中,不得对受压元件进行任何修理。试压缺陷要在卸压后

消除;消除后应重新试压。

    第 4.1.11 条    如果设备运行时所需要的密封件不属于设备的供货范围,则为了使设备压力试验能够密封,可以采用辅助部件来完成,如法兰、盲板、端盖、螺栓、垫片和辅助焊

接接头等。辅助部件的材料及尺寸应满足压力试验时产生的负荷要求。试压用插入式盲板

的厚度可按附录一附表1.14选取。

    第 4.1.12 条    对压力试验中可能承受外压的壳体或部件,图样注明有压差者,在整个试验过程中(包括升压、稳压和卸压),应使两侧压力均衡,且两侧压差不得超过设计压差。

列管式换热器压力试验的程序应按《钢制列管式换热器技术条件》(JB1147－80)规定执行。

    第 4.1.13 条    进行压力试验时,各部位的紧固螺栓必须装配齐全。试验时应装设两块

压力表。压力表应装设在设备的最高处与最低处,且避免装设在加压装置进口管路附近。

试验压力以装设在设备最高处的压力表读数为准。压力表须经校验,对低压设备其精度应

不低于2.5级;对中压设备应不低于1.5级;量程为最大被测压力的1.5～2倍。试验前应对

安全措施,试验准备工作进行全面检查。

    第 4.1.14 条    压力试验过程中,如果发现有异常响声、压力下降、油漆剥落或加压装置发生故障等不正常现象时,应立即停止试验,并查明原因。

    第 4.1.15 条    压力试验完成后,所有应拆除的辅助部件应立即全部拆掉,或者作上清楚的标记,以免运行时误用。

    第4.1.16条    压力试验完成后,应核对记录,并填写“设备压力试验记录”(附录二附表

2.12)。

第二节   试验压力

    第4.2.1条  试验压力应符合图样要求,且不小于表4.2.1规定。

    第4.2.2条   对设计温度高于试验温度的内压设备,其耐压试验压力为:

注：①其它材料的中低压设备的试验压力按图样或技术文件要求；常压设备按《钢制焊接常压容器技术条件》（ JB2880 － 81 ）或图样规定；真空设备，不论真空度大小，均以2公斤力/厘米 的压力作水压试验；

    ②表 4.2.1 不适用于以旧代新的设备，此类设备的试验压力应适当降低，但不应低于

设计压力；

    ③立式设备卧置进行水压试验时，试验压力应为立置时的试验压力加水柱静压力；位

差较大的设备进行水压试验时，设备最低点的压力不得超过设备受压元件及内件的

承载能力；

    ④设备的铸铁的内件与附件的水压试验压力，按铸铁设备的要求。

       ──设计温度下设备材料的许用应力，公斤力/厘米 ；

      η──超载系数（按表4.2.1）。

第三节  耐压试验方法

    第4.3.1条  设备的水压试验应符合以下规定:

    一、水压试验一般应在涂漆、绝热之前进行。设备的支承应牢固可靠;立式设备卧置

进行水压试验时,支承的布置和形式应能防止设备产生局部变形,并考虑土壤的耐压强度。

设备必须充分放空,使能充满水;

    二、水压试验的水温,对碳素钢和16MnR钢设备,不得低于5℃;对其它低合金钢设备(不

包括低温设备),不得低于 15 ℃。如因板厚等因素造成脆性转变温度升高,还要相应提高水

温。其它钢种设备水压试验的水温应按图样规定。对设计温度大于200℃的高温设备，应

特别注意试验水温,可适当提高,但不可超过水的沸点;

    三、任何非危险性的液体,在低于其沸点温度下都能用于水压试验。当采用石油蒸馏

产品进行水压试验时,试验温度必须低于油品的闪点;

    四、水压试验时,设备外壁应是干燥的。试验宜在环境温度 5 ℃以上进行,否则应有防

冻措施。对低压大型设备,试验时应防止因温度骤变或设备泄漏引起内部产生负压的情况

发生;

    五、奥氏体不锈钢制设备用水进行试验时,应采取措施,防止氯离子腐蚀;否则,应水

中氯离子含量不超过25ppm;

    六、设备充满水,待设备壁温与试验水温大致相同后,缓慢升压到规定试验压力,稳压30

分钟,然后将压力降到设计压力至少保持30分钟。同时,检查有无损坏、宏观变形、泄漏及

微量渗透;

    七、水压试验后,应及时将水排净;排水时,不得将水排至基础附近;排水后,可用压缩空

气或其它惰性气体将设备内表面吹干。

    第4.3.2条   设备的气压试验符合以下规定:

    一、气压试验时所用气体应为干燥、洁净的空气,氮气或其它惰性气体;对要求脱脂的

设备,应用无油气体。气体温度不低于15℃;

    二、有铸铁附件、内件的设备,如进行气压试验,有试验要求的铸铁件应预先经水压试

验合格;

    三、气压试验时,先缓慢升压至规定试验压力的 10%,保持 10 分钟,然后对所有焊缝和

连接部位进行初次检查;合格后,继续升压到试验压力的 50%,其后按每级为规定试验压力

10%的级差逐级升压到试验压力,保持 10 分钟,然后再降到设计压力至少保持 30 分钟,同时进行检查。

    第4.3.3条  设备耐压试验,符合下列情况为合格:

    一、设备的各部焊缝无渗漏;

    二、设备无可见的异常变形;

    三、经返修、焊补深度大于 9 毫米或大于壁厚一半的高强钢设备,焊补部位按原探伤

方法进行复查无超过原定标准的缺陷;

    四、设计要求进行残余变形测定的设备,其合格标准为径向残余变形率不超过 0.03%,

可用位移千分表或贴电阻应变片在设备外壁进行测量。

    第4.3.4条   对要求在基础上作水压试验且容积大于100米 的设备,耐压试验同时,在

充水前、充水时、充满水后、放水时尚应按预先标定的测点作基础沉降观测,详细记录基

础下沉和回升情况,并应填写“沉降观测记录”(附录二附表2.13)。

第四节   气密性试验方法

    第4.4.1条  气密性试验前,设备上的安全装置、阀类、压力计、液面计等附件及全部

内件均应装配齐全,并经检查合格。

    第4.4.2条   气密性试验所用气体应为干燥、洁净的空气,氮气或其它惰性气体;对要求

脱脂的设备,应用无油气体。气体温度不低于5℃。

    第4.4.3条   气密性试验时,缓慢升压至设计压力,至少保持30分钟,同时以喷涂发泡剂

等方法检查有无微量气体泄漏(对于小型设备,也可以浸入水中,进行检查)。

    第4.4.4条  对作气压试验的设备,气密性试验可在气压试验降到设计压力后进行检查

时,一并进行。

第五章    技术管理与工程验收

第一节   技  术 管 理

    第 5.1.1 条    为了确保中低压化工设备的施工质量,维持施工过程中的正常秩序,必须

实行严格的技术管理;从原材料检验一直到施工验收,每一个环节都要按照本规范和有关标

准的规定执行,每一道重要工序交接时都要有交接记录,并有上一工序的合格证明资料。

    第5.1.2条   施工技术管理的内容至少应包括下列诸项,并应有正式文件:

    一、安装、组装资格,施工项目、方案，设备级别;

    二、各级人员的资格、职责和权力(包括:技术负责人,工艺、检验、焊接等人员);

    三、设备技术资料的保管制度;

    四、施工质量管理制度;

    五、材料、焊材管理与传递制度;

    六、组装、焊接、热处理和无损检验的工艺与审查制度;

七、接受各级劳动部门质量检查和安全监督的制度。

第二节   工  程 验 收

    第 5.2.1 条    中低压化工设备施工工程竣工后,应进行工程验收;验收工作除按本章规定执行外,尚应按各专业规定执行。

    第5.2.2条   工程验收时,施工单位应提交下列技术文件:

    一、竣工图(按原国家建委有关规定);

    二、设备出厂合格证,施工质量证明书;

    三、设计变更及材料代用;

    四、设备验收、清点记录;

    五、设备安装记录;

    六、安全阀(包括爆破片)调试记录;

    七、设备吹洗(脱脂)记录;

    八、设备清理、检查、封闭记录;

    九、现场设备组装及焊接记录;

    十、现场设备预热及热处理记录;

    十一、设备无损检验报告;

    十二、设备缺陷及修复记录;

    十三、设备压力试验记录;

    十四、沉降观测记录;

    十五、设备防腐、绝热记录;

    十六、现场组装焊接设备受压元件材料合格证(抄件),委托复验记录,附件、内件合格证;

    十七、设备填充与装料记录;

    十八、施工记录(其他须记载的施工内容)。

    第5.2.3条   各项施工记录、交工文件及各种原始记录应填写清楚明了,不得缺项,各签章栏内应及时盖上各负责人印记;盖印人员应对自己签章文件负责。

    第5.2.4条   建设单位提前使用的设备,可提前办理交工手续。

    第 5.2.5 条    施工单位应将设备交工验收文件并入工程交工文件,装订成册,一式三份;其中两份交建设单位保管(正本一册,附竣工图)。建设单位应组织有关单位对施工质量进行验收;经双方签署交竣工证书后,方可投产使用。

注：1.低级压力设备是指：

    (1)容积小于25升的压力设备；

    (2)容积大于或等于25升，但压力与容积乘积小于200升·公斤力/厘米 的压力设备；

    (3)介质的最高温度低于其标准沸点的液体压力设备。

    2.第一类低压设备是指：

    (1)非易燃或无毒介质的低压设备。

    (2)易燃或有毒介质的低压分离设备和换热设备。

    3.第二类低压设备是指：

    (1)剧毒介质的低压设备；

    (2)易燃或有毒介质的低压反应设备和贮存设备；

    (3)内径小于1米的低压废热锅炉。

    4.第三类低压设备是指：

    (1)剧毒介质且压力与容积乘积大于或等于2000升·公斤力/厘米 的低压设备；

    (2)内径大于1米的低压废热锅炉。

    5.第二类中压设备是指除去第三类中压设备之外的其他中压设备。

    6.第三类中压设备是指：

(1)剧毒介质的中压设备；

    (2)易燃或有毒介质且压力与容积大于或等于5000升·公斤力/厘米 的中压反应设备，压力与容积乘积大于或等于50000升·公斤力/厘米 的中压贮存设备；

    (3)中压废热锅炉。

    7.特种材料设备是指设备的筒体或封头采用下述材料焊制的各种中低压设备：

    (1)高强度钢（屈服点大于40公斤力/毫米 ）；

    (2)铜、钛、镍金属和以它为基体的合金或以它为复层的复合材料。

附表1.4    平垫铁与斜垫铁的规格

注：①抗压强度：养护期一天为 96 公斤力/厘米 ，三天为 255 公斤力/厘米 ，二十八天为468公斤力/厘米 ；

    ②河石粒径大于5毫米，小于15毫米；

    ③河砂小于5毫米；

    ④水泥采用江苏吴县水泥厂的600号浇筑水泥；

    ⑤混凝土线膨胀率：养护期一天为+0.083毫米/米，四天为+0.155毫米/米，七天为±0基准长度），二十八天为+0.0452毫米/米；

    ⑥混凝土拌制后停放时间应不大于半小时。

附表1.6－2    无收缩及微膨胀混凝土参考配方

注：①常温是指15～17℃；

      ②以上配方在有钢筋的情况下也可以使用；

      ③TRB－1、TRB－2内蒙牙克石考胶厂产；

      ④MS－F黑龙江安装公司减水剂厂产；

      ⑤NNO吉林第四化工厂、江都染料化工厂产；

      ⑥2J吉林第四化工厂、江都染料化工厂产；

      ⑦CRS武汉四新建材助剂厂产；

      ⑧R3、R5、R7、R28等分别表示混凝土养护3、5、7、28天后的强度值。