锅炉技术交底

单元名称：1#锅炉

1、施工范围

本电站工程共设计三台华西能源股份公司生产的75吨燃油燃气锅炉，锅炉型号为HX-75/3.82-Ⅰ，为中温中压锅炉，锅炉本体总重300吨。

额定蒸发量：                      75t/h

过热蒸汽压力：                    3.82Mpa

锅筒工作压力：                    4.16Mpa

过热蒸汽温度：                    450℃

锅炉类型：                       燃油燃气炉

燃料种类：                       油气混合

主要尺寸

炉膛最大宽度（平台外侧）：          ~11720mm

锅炉的最大深度（平台外侧）：        ~19360mm

上锅筒标高：                         12150mm

锅炉最高点标高：                     14560mm

2、锅炉结构介绍

该锅炉为D型布置结构，采用双汽包、单炉膛、负压。以燃料气、油浆、液化气混合燃料为设计燃料，露天布置；钢架为支承式结构，钢架立柱共8根立柱，由连接横梁连成整体框架。钢架和平台扶梯总重42吨；锅筒与前后水冷壁管、蒸汽引出管、汽水管路之间的连接均采用焊接结构，上、下锅筒与对流管采用胀接方式连接。上锅筒由1078根对流管支撑在下锅筒上，下锅筒通过左端的固定支座及右端的活动支座支承在基础上；水冷壁管排采用膜式壁，由ф60*4水冷壁管与20*6扁钢焊制而成，管子材料为20#钢，膜式壁在中间形成炉膛和烟气通道。本锅炉过热器分高温、低温两段，布置在斜烟道之内，低过由20#钢管弯成蛇形管组成。高过由12Cr1MoV无缝钢管弯成蛇形管组成。单台锅炉受热面管道焊口数量1435个。

空气预热器为单级布置的卧式管箱，支撑在梁上，空气在管内流动，成纵向冲刷，烟气在管外流动，成横向冲刷，烟气和空气逆向流动。燃烧系统由炉膛、炉前墙两喷燃气组成，燃烧器为油气混烧燃烧器,共设两套油气燃烧器,布置在炉前。

3、工期要求

根据电厂总进度计划安排1#锅炉5月20日开工，8月20日水压试验，2011年1月底开始锅炉调试，2月底1#机组达到向外供电条件；2#锅炉7月5日开工，9月30日水压试验，2011年3月1开始2#锅炉调试，4月10日达到向外供电条件；3#锅炉8月20日开工，11月15日水压试验,4月15日开始调试。

4、技术特点和要求

本电站锅炉为燃油燃气锅炉，锅炉整体高度为14米，炉膛高度9米，为增加受热面积，采用双汽包，加设对流管束的方式解决，受热面和筑炉保温重量全部传到汽包和水冷壁支墩上，锅炉钢架只承担结构和平台重量，结构轻，刚性差。同时因锅炉本身体积较小，为达到同样的蒸发量，锅炉各部件间距离小，因此给安装、焊接、筑炉保温造成很大的难度，必须合理安排施工工艺、安装顺序、有效提高施工人员的劳动效率、把握关键控制点，才能保证整台锅炉的施工工期和工程质量。因此本次锅炉的施工除符合一般煤粉炉和流化床锅炉的施工要求和标准，在工艺上有其自身的特点和要求。

A、锅炉钢架立柱采用地面组对焊接，组对前仔细检查立柱长度和弯曲、扭曲偏差，不得超过规范规定，超差时先进行校正，弯曲及扭曲校正采取火焰加热校正的方法，方形立柱须双面对称加热；立柱组对测量整体长度偏差、托架标高偏差，合格后开始焊接，立柱对接采取双人对称焊的形式，减少焊接变形。钢架焊接完成后，重新测量单根立柱弯曲度及扭曲值，超差时重新火校。吊装前在立柱上焊接临时爬梯，作为钢架安装的上下临时措施，同时在柱顶设置防坠器，保证高空作业人员上下钢架的安全。单根立柱吊装采用50吨履带吊装，柱顶设四根风绳作为调整立柱垂直度使用；提前把柱底调整垫铁放置到位，减少调整工作量和难度。锅炉立柱横梁连接焊接完成后，及时复测钢架整体尺寸，测量基准点为1米标高线附近。

B、本锅炉未设计剪刀撑和斜撑，钢架承重能力差，汽包、受热面为支撑结构，汽包和水冷壁安装时需采用临时吊挂装置，暂时仍由钢架承担起部分重量，因此钢架须采用临时刚性加固措施，保证整体的稳定性。钢架斜撑加固采用16号槽钢与钢架横梁对角焊接，Z1反-Z2反、Z2反-Z3反、Z2-Z3柱间全部采用斜撑刚性加固，Z1-Z2柱间考虑吊装进水冷壁需要，采取钢丝绳活动加固的形式。锅炉右侧不影响吊装的平台扶梯及时安装，增加钢结构的稳定性，同时方便施工人员的上下和作业，满足安全管理的要求。

C、上汽包吊装就位时须采取临时支撑固定措施，在Z2、Z3柱适当高度焊接托架，用经校核计算的水冷壁刚性梁作为汽包支撑梁，汽包标高、中心线、水平度调整合格后，在汽包两端圆周方向安装临时支撑，防止大风或与水冷壁管口对接时汽包水平度产生变化。在汽包长度方向靠近支撑梁部位同样安装临时支撑，防止汽包纵横中心线产生变化影响炉膛整体尺寸的调整。汽包临时支撑固定措施的拆除时机为汽包水压试验完成。临时措施割除完成后及时修磨焊疤、进行补漆。

D、安装工艺进口留在锅炉左侧，锅炉各部件的安装顺序为：钢架→横梁→右侧平台扶梯→下汽包吊装→空气预热器管箱→联通箱安装→上汽包吊装→右侧水冷壁→后水冷壁→前水冷壁→后墙水冷壁→左侧水冷壁→对流管束→过热器→左侧横梁→左侧平台扶梯。

E、前、后、左、右侧水冷壁采取地面拼装组合、整体吊挂的形式，除因工艺需要外，尽可能把大量的安装工作放在地面进行，减少高空作业量。水冷壁管排地面拼装前首先进行通球检验，确认管道无堵塞、管道弯曲后内径变化满足规范要求。通球采用木球 如遇到木球堵塞通不过去现象，首先用压缩空气从反方向吹，仍不能取出木球时，放入小一号的木球，确认木球所在位置，用火焰加热该处管道，将木球引燃，然后压缩空气将木球吹出，割管检查管道内部情况。

F、水冷壁地面组队时首先合片，检查整体尺寸偏差，在允许范围之内，否则应进行修正，同时检查水冷壁管口有无损伤，发现管口有碰扁损伤时，组对前需进行校正，保证管口尺寸。水冷壁焊口组对前检查管排管口与集箱管口错口现象，错口影响对口质量时将膜式壁的鳍片割开500-700mm，以方便调整上下左右对口。水冷壁组对点焊采取两名焊工对称点焊的方式，以降低焊口变形。水冷壁管排点焊完成、正式焊接前检查点焊部位质量，发现缺陷及时处理。用磨光机把点焊点两端修磨成斜坡，以便于保证正式施焊时两端焊缝的接口质量，提高打底质量。焊缝打底完成原则上当天进行盖面焊，如需第二天盖面的，盖面前应对焊缝进行加热，除去焊缝潮气。水冷壁、过热器管道采取全氩弧焊接，25%无损检测，二级合格；外径大于等于108mm的汽水管路采取氩电联焊的形式。

G、过热器的安装时机为炉膛水冷壁吊挂焊接完成、密封焊接完成，炉膛形成整体，重量传到水冷壁支墩上后再进行蛇形管的吊挂。首先吊挂低温过热器蛇形管，从炉膛顶部穿入，采取临时措施固定，待吊挂完成后再开始焊接。焊接从集箱一端向另一端先顺序进行。高温过热器吊挂前须对蛇形管及集箱进行合金成分光谱分析复查，确认材质符合要求。高温过热器蛇形管吊挂及焊接顺序同低温过热器相同。

H、对流管地面须搭设放样平台，检查对流管长度和角度是否符合要求，放样平台为固定式，供三台锅炉共用；对流管角度存在偏差时采取弯管器冷弯的方法进行校正，长度偏差采取切割机切割的形式，对于长度小于实际要求的，更换管道。安装前检查对流管与汽包壁硬度值，应相差25-30HB，否则应对对流管进行退火处理，退火采取铅浴的方法，现场加工退火炉，热电偶在线监测退火温度，温度数字显示，加热温度控制在600-650℃，加热时间不小于15分钟，保温时间不小于3小时，保温完成后及时进行硬度检查，并作出记录，硬度检查不合格的管子重新退火。

I、退火合格的对流管用磨管机去除管道胀接区域的油漆，胀接前先测量汽包管口内径和对流管外径，作出详细记录。根据测量结果进行试胀试验，确定胀管率，合格后正式胀接，同时进行烟道隔板的安装。同一根管道先胀下汽包管口，再胀上汽包管口，汽包外专人监测胀接长度，防止过胀，同时加工限位卡具，控制对流管深入汽包内壁长度以符合要求。胀管顺序采取对称胀接，从两端向中间进行，减少胀接对汽包的附加应力。

J、上汽包地面检查分离器等内部附件数量，完成焊接内部装置。水压试验前上汽包旋风分离器暂时不安装，待水压试验合格后再行安装、密封汽包人孔门。上下汽包安装前地面划线，复查汽包中心线和水平钢印是否准确，钢印点区域作出明显标记。

K、钢架安装完成、地面组合水冷壁的同时安装空气预热器，先安装下级空气预热器管箱，注意防震板应在地面安装在管箱上；再组合安装座架，就位上级空气预热器管箱；联通箱采取地面组合成整体，待管箱就位后再安装，焊接应保证各连接面的密封性，不得有漏风现象。

L、水冷壁、过热器安装完成后开始进行蒸汽引出管和汽水管路的安装，成型管道地面做好管口位号标识，焊接时严禁强力对口。

M、锅炉受热面、汽水管道、炉膛密封焊接完成、锅炉系统管道安装至一次阀门，系统检查无问题后，即可进行锅炉水压试验。水压试验用水采用现场生产用水，升压采用两台电动试压泵，试压用的压力表采用锅炉厂随机压力表，经检验合格。锅炉水压试验中除观察受热面焊缝、密封焊的渗漏情况，特别关注对流管束胀接质量。水压试验压力5.2MPa,保压时间20min，压力无明显变化，设计压力4.16MPa下监测受热面焊缝及密封焊应无渗漏，管道阀门无残余变形。

 锅炉各系统部件安装严格按照规定的工艺流程和安装顺序进行，施工班组不得随意更改既定的施工方案，安装过程中发现工艺方案与实际有出入时，应及时反馈，得到许可后方可更改施工顺序。    

4、质量管理

施工中严格按照电力建设施工及验收技术规范相关标准要求进行质量控制。施工用的设备材料等必须有合格证，报验完成后方可使用；锅炉安装起重、焊工、无损检测、电工、司机、计量等特殊工种须持证上岗，且只能担任合格项目内的操作项目。为保证锅炉安装的质量，现场建立锅炉安装的质保体系，确保体系的有效运行。

本锅炉的主要质量控制点如下：

A、钢结构：基础复查及划线，要求柱子间距偏差小于1mm,对角线偏差小于5mm；锅炉钢架整体尺寸偏差要求柱子间距偏差小于7mm，标高偏差小于5mm，对角线偏差小于15mm。

B、受热面安装：对口前须进行通球试验，合格；管排组合长度偏差小于10mm，宽度偏差小于5mm,集箱安装标高偏差小于5mm,集箱水平度偏差小于2mm。

C、汽包安装：标高偏差小于5mm，纵横水平度偏差小于2mm，纵横中心线偏差小于5mm,内部密封焊接检查合格。

D、受热面焊接检验：焊口组对符合要求、管口清洁合格、焊缝外观尺寸符合要求，无损检测比例为25%，Ⅱ级合格。

E、锅炉整体水压试验压力及合格标准：工作压力4.16 MPa ，超压试验压力5.2MPa,保压时间20min。合格标准：超压试验时压力无明显下降，保压进行全面检查焊口无破裂，无漏水及无目测变形等现象，则认为水压试验合格。

锅炉施工编制质量控制点，严格按照质量控制点进行三级报验，施工中做好自检记录和施工记录，上道工序检验不合格的严禁进入下道工序。

5、设备材料管理

   锅炉部件安装前应进行开箱检查，查看其数量、名称、规格型号、外观质量等是否与到货清单一致运输过程中是否有损坏现象，做好开箱检查记录。发现问题后在开箱检查记录表中作出记录，并照相留存，协同业主和总包单位做好货物损伤的分类统计，制定处理方案，现场可以修复的按照预定的方案进行校正，对不能进行校正处理的及时统计上报。现场设备材料堆放整齐，尽可能在现场不积压设备，按照设备材料的检验状态做好状态标识和区域管理，防止材料的乱用、误用和混用现象。对流管等散管按编号分类摆放到架子上，管口封堵。焊接材料严格按照焊材管理规定的要求做好焊条的烘干、发放、回收管理工作，并做好相应的记录，焊工领用焊条必须用焊条烘干桶，当天用不完的焊条及时交到库房，重新烘干。现场使用的电焊机设立专用焊机房，焊机摆放整齐，统一布线。

6、安全事项

坚持“安全三宝”使用，进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须使用安全带，安全带高挂低用，做好临边、围栏防护。

 设备堆放应整齐，不得在钢架平台上随意摆放，以免影响施工通道。

钢架安装时上下采用临时爬梯，防坠器防护，及时完善平台扶梯。

进入现场的起重机具应确保完好,在经检查认定的前提下方可使用。重物起吊前应对索具、滑轮、绑扎绳等全面进行一次检查，确认无问题后方可进行吊装。重物起吊时，要由专人负责、指挥，信号要统一、明确，起吊前应先进行一次试吊，无误后方可继续吊装。

 设备吊装时尽量选择非加工部位，或采用专用吊装工具，在设备接触部位垫软质物品防护。

 吊装重要件时吊车动作要轻，吊点选择要保持部件的平稳。

钢丝绳上作出规格、许用起重重量等标识。

 用电设备应符合安全用电规定，做到一机一闸一保护，使用前应检测绝缘并有防雨措施，夜间施工应有足够的照明，并设置夜间应急照明电源，严禁私拉电线和乱移用电设备。

 临时用电线路要绑扎牢固，确保绝缘良好。开关箱的刀闸盖要齐全，刀闸保险丝容量与用电容量相符，开关箱应有防雨雪设施，箱门完好，平时上锁。

  临时线路一般埋地，线路沿线作出标识和联系人。

  全场设备实行专人管理，明确责任人，严格按照操作规程进行管理和维护，做好维护保养记录。

电焊机设立专用工具房，焊机摆放整齐，焊把线统一布局，焊机上严禁防止其他物品，保证适当的通风散热距离。

  现场使用的氧气、液化气和氩气远离火源，相互之间保持适当的距离，为防止高温曝晒，现场采取遮阳棚进行防护。

  上下交叉立体作业时，必须采取措施，防止高空坠物伤人，上下传递物品采用工具包。

临时工作平台的形式符合安全规定，必须有护栏、防护绳、木板满铺、铁丝捆扎牢固。

对流管退火作业时设立区域，无关人员严禁进场，操作人员配备防护眼镜、口罩，近火人员配备防护面罩、厚皮手套，按照方案要求控制炉膛、铅液温度，防止人员烫伤。

切割作业和磨削作业必须佩带防护眼镜。

施工现场设置烧开水箱，保证人员饮水，防止高温中暑，发现中暑迹象，立即采取措施。

扬沙天气，施工人员须佩带口罩和防风眼镜。

遇有沙尘暴来临，现场及时相互通知，高空作业人员按顺序走安全通道迅速撤离到地面，关掉电源和火源，撤离施工现场，躲避到庇护所，并及时清点人数，确保无人员遗漏。吊车臂应按照风向顺风收杆，避免承受侧向风。

足量配备耳塞、防护眼睛、防护面罩、防护服、口罩等劳动防护用品，并定期检查使用情况。

对活动过程进行控制，减少废物的产生和排放，努力降低环境污染，并对紧急事件做好充分应急准备；施工产生的垃圾在施工区内集中、分类存放，不得随意乱放，并及时运往指定垃圾场。

日期：                         年   月   日

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