(M-QC001)品质手册

深圳精鼎城光电有限公司

深圳易快来科技有限公司

质量手册

文件编号：      M-QC001    

版    本：        A        

制定部门：     品质部      

精鼎城光电-益快来科技所有财产文件，未经书面许可严禁以任何方式复制，修改本文件或借于他人阅读及抄袭。  

1、目的：

     本质量手册系依ISO9001:2008国际标准，规划精鼎城光电-益快来科技的质量系统，

  透过质量管理活动，以确保本公司符合顾客需求与法令规章的要求。

        本公司质量管理系统的要点：

          * 展现持续满足顾客及适用法规需求产品之能力。

* 藉有效的系统运作，包含各流程持续改善及预防不符合事项，以达到               顾客满意。

        本公司质量管理系统参照ISO 9001 国际标准之管理原则而建立：

* 建立以顾客导向为主的质量管理系统。

* 强调领导统御设立与达成组织目标。

* 强调全员投入增进组织利益。

* 强调流程管理模式。

          * 强化流程间之系统管理。

          * 依据事实分析作有效决策。

          * 持续改善产品、流程与质量管理系统。

          * 加强供应商关系，相互创造最大利益。

2、范围：

        此质量手册系适用于有关精鼎城光电-益快来科技所制造生产销售之液晶显示器面板(LCD)、液晶显示器模块(LCM)、背光模组(Backlight).

减免条款：予以删减ISO9001:2008之7.3设计开发条款

减免说明：现因为本公司产品是以客户的样版及图纸要求进行加工生产的，故不存在设计开发要求。

3、公司简介：

      3.1 公司简介：

                公司名称 :  深圳市精鼎城光电有限公司

深圳市易快来科技有限公司

                公司地址 : 

                负 责 人 : 

                资 本 额 : 

主要产品 : 

液 晶 显 示 器 模 组 (LCM)

  3.2公司组织图：

3.3 引用标准

3.3.1 依ISO 9001(2008版) 质量系统之制造、安装及服务之质量保证模式。

3.3.2 ISO 9000(2005版) 质量管理系统基础和词汇。

      3.4 用词和定义

3.4.1 质量手册：质量手册为全公司有关质量管理系统之最高指导原则，手册内明

订公司质量及质量活动的做法以确保产品质量，全公司人员均应遵守。

               质量手册各章节依ISO 9001&ISO国际品保要求条文撰写，且各章节 内所述及之程序为执行质量手册内所叙述事项之指导文件。

3.4.2 作业程序：作业程序为质量管理系统第二层文件，详述公司生产流程日常运

作执行之要点、权责、范围及作业先后的顺序。同时由作业程序所引用之作

业指导书、操作说明书、检验指导书等第二层文件为执行参考。并由检验记录

、校正报告、稽核报告、各种表单等做为执行作业程序之证据。这些作业程序

之要求及作法不得与质量手册相扺触。

3.4.3 作业标准书/操作说明书/检验标准书：

3.4.3.1 作业标准书：用以指导各工作站进行生产作业或如何使用适当设备

以完成某个生产作业所依循之书面文件。

3.4.3.2 操作说明书：用以说明设备或仪器的操作程序、使用注意事项，才

能正确使用生产设备/仪器之书面文件。

3.4.3.3 检验标准书：品质人员据以判定原物料、半成品、成品检验项目、

方法及允收标准之书面文件。

3.4.4 表单/记录：在执行质量系统时所使用之表单及记录，经由相关权责单位核

准签名后成为质量记录，该质量记录是执行本质量管理系统的证据。所有品

质记录的管制，存档索引方序在4.2.3节有详细的叙述。

4、质量管理系统

4.1 一般要求

本公司依照国际标准ISO 9001 质量管理系统之要求项目下建立质量管理系统，以确保本公司生产的产品质量都能符合客户的要求。本书面质量管理系统之架构如下：

4.1.1 鉴别公司内质量管理系统所需之流程及其适用性

4.1.2 决定质量管理系统流程的顺序及其相互关系

4.1.3 决定所需之标准与方法，以确保质量管理系统之流程运作及管制是有效的。

4.1.4 确保所需资源与资源的取得，以支援质量管理系统所需流程的运作与监控。

4.1.5 监控、量测及分析质量管理系统之流程。

4.1.6 执行所需的措施以达成质量管理系统流程所规划的结果及其持续改善。

4.1.7 外包作业的管制须符合客户要求和『委外加工管理程序书』要求。

4.2文件要求

     　本公司质量管理系统之文件架构如下：

质量手册

作业程序

作业标准书  操作说明书  检验标准书

                          检验记录     校正报告     稽核报告

      4.2.1质量手册

4.2.1.1 本质量手册编号：M-QC001

4.2.1.2 本质量手册系管理代表制订审查后，由总经理核准后发行，凡列于质量手

册目录内最新版面之各页文件均视为有效文件。

4.2.1.3 本质量手册含盖之章节、第四章质量系统管理、第五章管理责任、第六章

资源管理、第七章产品实现、第八章量测分析与改善。

4.2.1.4 质量手册之修改：

本质量手册为全体员工所有共同遵守，若发现本手册中有任何不适宜之内容，由管理代表依据本手册4.2.2文件管制中『文件与资料管制程序书』之规定进行变更。

4.2.1.5 本质量手册之范围乃依据ISO 9001 质量管理系统所拟订，若有新修订而影                  响本手册，亦随之修订。

4.2.1.6 质量手册持有人之责任：

本质量手册持有人得妥善使用与保管本手册，本手册持有人不得自行拷贝

本手册。本手册之使用、保管状况列入本公司内部质量稽核之一环。

4.2.2文件管制：

4.2.2.1 作业程序与ISO 9001 要求条文对照表，如附件一

4.2.2.2 质量体系图。

4.2.2.3 说明：

凡在质量管理系统内使用之一、二阶文件都要列入『文件管制记录表』内管制，在『文件管制记录表』内之文件均视为管制文件。这些文件包含有质量手册、各项作业程序、操作说明书、作业指导书、检验指导书、技术规格、蓝图、质量记录及报告表单等。为确保管制文件之合法性、适用性及避免旧版次不适用文件仍被错误使用之可能性，管制部门负责相关已核定文件之发行、维护、管制及旧文件之回收及作废。

4.2.2.4 文件及资料审核及发行

       　　       对于需编码的管制文件，依『文件编码规则程序书』即规定对管制文件上的编码方序，文件分类代码与部门代码。公司内所有管制文件的编码均依上述作业程序中之规定进行编码，另本公司为易于辨识其机种产品亦依『成品产品编码原则』针对产品进行编码。文件在发行之前，依各阶文件审核的权限规定，由主管人员进行审查与确认的工作，确认后的文件分发按照『文件与资料管制程序书』执行。旧文件之收回、销毁或盖章作废由文件之管制部门执行。

4.2.2.5 文件及资料修改

如质量管理系统有新的需要时，文件也因此要做修改与变更，依『文件与资料管制程序书』、『文件撰写格式作业标准书』规定文件之变更、修订需由原先制订该文件之同一单位或人员执行确认，并在『文件履历表』记录变更内容、日期及版次，并按修订版次顺序将变更摘要记录在『文件履历表』，如此可看出该文件之修改历史及作为确认各应持有该文件之单位皆为最新版次。文件变更后的分发，应与该文件原分发单位相同，以达到文件管制的目的。

4.2.2.6 文件管制

管制文件均不得自行影印使用，凡自行相关单位发行之管制文件均需盖有发行章，并经持有人签名，以证明该文件之有效性与在管制状态之下，且各文件之最新版面，可自『文件资料分发、补发、回收登记表』上显示出来，以防止不适用之文件被误用。

4.2.2.7 计算机资料之管制

计算机在现行管理上仅用于制作打印有关文件记录，故其功能视同一般工具。

4.2.2.8 凡由客户提供与产品有关之文件/图面及现行使用于厂内与产品有关之

国家/国际标准等视为外部文件。依『文件与资料管制程序书』、『文件编码规则程序书』进行编码及管理。

4.2.2.9 确保客户的工程标准/规范的使用管理、审查及更改时间不得超过十个工作天，变更的实施日期须明确记载。

4.2.3质量记录管制

4.2.3.1质量记录的管理：

(1) 『品质/环境记录保管程序书』为本公司执行质量记录管制工作的依据，且本章节为文件管理系统之一部份，因此亦要符合4.2.2节文件及资料管制的要求，该作业程序针对质量管理系统所使用之各种质量记录之识别、搜集、索引、保管等，由各单位指定相关人员为保管人，保管人规定之保存期限内应妥善管理，免于损毁遗失及因环境因素而造成之变质。

              (2) 质量记录保存期限最低要求

                  a. PPAP、工模具记录、采购订单(含变更记录)、各项品管记录(如管制图、检验测试记录………)，依规定的在用期再加上一个日历年保存,详细规定依『品质/环境记录保管程序书』执行。

                  b.内部稽核及管理审查记录，保存期限至少三年。

4.2.3.2 质量记录之查核

为确保本公司各种质量记录使用之正确性及完整性，应透过内部稽核的方序定期查核各单位质量记录之填写及保存情形，并将发现之缺失反馈予各单位做为改善的参考。

4.2.3.3质量记录的管制须符合客户及法规、法令的要求。

5、管理责任

5.1 管理阶层的承诺：

为对质量管理系统持续发展及改善，将由最高管理阶层承诺，建立质量及质量目标，并执行管理审查确保资源之可用性，再以倡导、训练、会议….等方序，让组织内全体人员了解，以符合顾客与法规要求之重要性。

5.1.1 通过“管理审查”、“经营会议”等活动，审查公司所建立的“産品实现过程”

及其他“支援过程”的过程活动，以确保它们的有效性和效率。

5.2 顾客导向：

        为达到顾客满意之目的，将顾客之需求与期望，转换为质量与质量目标之要求，

予以实践与达成。

5.3 质量：

5.3.1 为确保适合于组织之目的，满足客户需求及持续改善之承诺，本公司之质量

，于管理审查会议开会讨论通过，由总经理签署后正式公布周知质量如下：  

（*满足客户             

*真诚服务    

              *卓越品质     

*客供三赢）

      5.3.2 质量所有同仁均须熟读与了解，并列入管理审查会议中讨论，与管制其持续

适切性。

5.3.3 质量是公司管理者的首要责任，也是公司运作的重心。本公司在此质量的宣

导下，秉持质量创造信誉，信誉保证质量的经营理念，据以达成零缺点的质量目标

，进而成为业界主要的LCD液晶显示器面板、LCM液晶显示器模块加工制造公司。全体员工对此质量已有充份的了解及认识。

5.3.3.1 公司以顾客或市场需求和期望爲中心，制定『经营管理作业程序书』，拟定长期和短期经营计划。包括：

(1) 市场分析,顾客满意度计划

(2) 财务计划及成本

(3) 营业增长预测

(4) 工厂设施计划

(5) 人力资源开发计划

(6) 産品研究开发计划

(7) 环境、工安卫生指标

(8) 长期和短期营运目标

(9) 本行业发展趋势，相关行业、新技术和工艺的发展状况

(10) 竞争産品（企业）状况及发展

          5.3.3.2 经营计划（应含短程和长程）应以正式之书面表示且视同管制文件，内容

可含目的或目标、重点实施项目及其预定日程、负责单位或功能等。经营

计划的拟定须考虑竞争产品的分析、汽车工业内外的标竿及本公司的商品性质等。

5.3.3.3经营计划项目应以适当方式在组织中沟通，以确保相关单位或人员能确实

了解。

5.3.3.4经营计划项目之执行状况应依规定实施检讨，以修改、更新计划内容。

5.4质量管理系统规划

5.4.1 总经理必须确保对实现质量目标和本手册4.1的要求所需的资源和方法加

以识别和规划；在对质量管理系统的变更进行规划和实施时，必须保持质量管理系统的完整性。规划的主要过程和内容如下 

5.4.1.1 鉴别、确定市场需求、顾客要求、及法令法规要求

5.4.1.2 制定质量、质量目标、管理指标（参考KPI指标管理标准）

5.4.1.3 确定爲实施质量目标，质量管理系统所需过程及这些过程的顺序

和相互作用

5.4.1.4 开发爲确保所需过程的有效运作和控制所需的资源、准则和方法

5.4.1.5 获得必要的资源和信息，以支援所需过程的运作、监控和测量

5.4.1.6 监控、测量和分析所需过程

5.4.2 实施必要的措施，以实现对这些过程规划的结果和对这些过程的持续改进。

5.4.3 先期产品质量规划(APQP)

将APQP管理体系结合产品开发流程规划，合并于『新品导入程序书』、『产品

质量先期规划和管制计划程序书』,并运用管制计划(Control Plan)作为各阶

段运作之管制。

5.4.4 设立核心小组执行重要特性确认，特别是在进行各项失效模式与效应分析

(FMEA)的阶段及管制计划(C.P)拟定期间，核心小组应标记各个管制特性，且

对所有的管制特性确立适当的制程管制考虑产品安全性，且在内部推广安全性

的认知。

5.4.5 管制计划拟定，应考量各阶段所需之设备、技能、资源、量检具管制..等，

以及衍生之质量记录。

5.4.6 确立产品适用之各项法规、标准，并运用测试、检验..等查证并确保其符合

质量要求。

5.4.7 在制程设计阶段及PPAP前，制造部应努力改善制程，加以建立制程失效模

式与效应分析(PFMEA)，同时必须考虑所有的特殊特性。

5.4.8 应在合约/订单生产产品之前，所规划设计产品及制造可行性， 依『新品导入

      程序书』，做评估审查。

5.4.9 管制计划依产品的系统层次，制定「样品管制计划」、「试作管制计划」、

「量产管制计划」三阶段之管制计划，且当产品设计变更或制程变更、制程不

稳定、制程能力不足、检验方法频率变更时，管制计划应加以修订或更新。

5.4.10  产品开发设计过程应符合『产品量产批准作业程序书』(PPAP)程序之规定要求，且对供应材料厂商，则依『材料验证作业标准书』导入材料之要求。

          5.4.11  应依『持续改善管理程序书』持续不断改善质量、生产效率、交货服务及价格，并将持续改善理念全面展开至全体组织。

5.4.12 建立生产设备、治具、工模具管理的制度，依『设备管理程序书』、『设备预防保养管理标准书』、『模、治具管理程序书』  实施，以确保生产所需设备、治具、工模具能符合生产作业的有效性。

5.5责任权限与沟通

5.5.1 本公司内各部门之权责，系配合公司营运之要与有效之质量管理，依各功能别订

定出各部门之工作职掌，赋予其在作业上之权责，据此来推动并执行有关之工作，权责如下：

（1） 总经理职责

1.1公司发展策略指示

1.2接受副总经理经营结果报告

（2） 副总经理职责

                  2.1 对董事会决议事项执行负责

                  2.2 公司整体经营之规划与整合

                  2.3 质量

                  2.4 企业文化

                  2.5 资金运用

                  2.6 公司整体营运之督导与进度掌握

                  2.7 质量手册核决   

（3） 经营管理委员会

   　 　          由总经理、副总经理、各部门最高负责人所组成，每周定期举行经营管理

会议，检讨厂内绩效包括质量之各项事务。

（4）总监

  　   　        4.1 执行公司决定之经营策略计划

     　          4.2 监督产品质量以符合客户要求

     　          4.3 指挥各部门最高负责人达成制订之质量目标

     　          4.4 产品是否开发及重大阶段是否继续进行之裁决

（5）部门主管共通职责

                 5.1 负责部属所执行工作之质量责任

                 5.2 部门主办业务的规章制度需适当建立、执行、审查与修定

                 5.3 确认有关制度标准已确实为部属所知悉及妥善运用

                 5.4 确定部属对其所负责之业务皆为已训练或训练合格者

（6）验证/推动人员职责

                 6.1 检测及稽核人员需为训练合格者，且与受检测或受稽核人员无直接责任

之人士

                 6.2 确实依规定及标准检测产品，或稽核系统之客观判定，反应问题及纪录

                 6.3 不合格之产品于为改善前需作管制，使不合格品不流入下一工程加工或出货    

（7）作业人员职责

                 作业人员应标准行事，对标准不合理或执行有困难时，必须反应主管处理

            （8）制造部职责

                 8.1设备课职责

                 8.1.1 设备之备品零件管制

                8.1.2 研发生产改良设备

                8.1.3 生产设备之故障维修、维护与保养制度建立

                8.1.4 生产治工具之研发，制作

                8.1.5 生产设备之评估、管制与验收

                8.1.6 生产设备之效能提升及机构改善

                8.1.7 治工具管理

                8.2 制造生产课

                8.2.1 生产作业执行与管理

                8.2.2 提升生产良率，改善生产条件、效率，以达客户要求之质量、交期

                8.2.3 维护及管制生产条件，以期生产顺利

                8.2.4 降低不良率及耗材，以努力降低成本

                8.2.5 作业人员生产秩序管理

                8.2.6 客户返品之维修

                8.2.7 设备(机器、工具、治具、模具)需求评估与维护保养。

            （9）品质部职责

                9.1 进料、半成品、成品、包装及出货之质量管制

                9.2 信赖性测试、管理及反馈于制造、研发之相关单位配合

                9.3 制品、材料、制程条件之质量认定

                9.4客户质量抱怨分析、处理及改善之追踪

                9.5质量月报资料之统计分析

                9.6 国际质量标准系统之推行及辅导相关单位之实施

                9.7 内部稽核计划之拟定、实施及对策之追踪

                9.8 质量异常对策之追踪

                9.9 供应商、外包商品质管理及评鉴

                9.10 仪器校验计划之拟定与实施

                9.11 仪器校验与量测设备维护管理

                9.12 制造环境的定期监控

                9.13.文管中心所有质量文件之作废、发行、分发之管制

                9.14 品质系统认证维护

（10）资材部职责

                 10.1  PMC

                10.1.1 原料、物料控制

                10.1.2仓库管理

                10.1.3生产计划之拟定及管制

                10.1.4直接材料及间接材料之采购申请

                10.1.5外包作业管理与执行                      

                 10.2 采购

                10.2.1 原料、物料之询价与订购

                10.2.2生产设备、公共工程、治具、仪器等资本支出询价签约及订购

                10.2.3供应厂商之评估

                10.2.4交期管理               

             （11）业务部职责

                 11.1市场情报搜集、产品销售、客户满意度调查

                 11.2 客户诉怨处理及新产品、新客户开发窗口

                 11.3 订单、合约审查

                 11.4 出货管制

                 11.5 应收帐款之催收

               (12）管理部                  

                 12.1 人事

                 12.1.1公司管理制度之订定

                 12.1.2人员招募、任用作业

                 12.1.3教育训练计划制定与执行

                 12.1.4人员保险、出差相关业务处理

                 12.1.5人员福利相关事谊办理

                 12.1.6文件收发邮寄作业办理

                 12.1.7对内外公共事务联系

                 12.1.8办公事务用品采购统筹

                 12.1.9薪资制度订定

                 12.1.10人事资料整理及人员统计资料编制

                 12.1.11人员出、欠勤及请假管理

 12.1.12薪资核发作业

                12.2 资讯

                12.2.1信息、网络系统管理规划及维护

                12.2.2信息、网络资产管理

                12.2.3供应链信息系统、文件管理计算机化系统建立及维护

                12.2.4通信系统之建立规划及维护 

 12．3 厂务

                12.3.1厂房能源设备规划建立及管理执行

                12.3.2厂房空调室规划建立及管理执行

                12.3.3环境安全、消防、电气规划建立及管理执行

                12.3.4环境污染防治管理制度建立及督导执行

                12.3.5工业废弃物、纯废水、污泥、废气清除、处理及流向管理

                12.3.6产线作业台面、流水线的架设改良执行                  

                12.3.7劳工安全卫生管理制度建立及督导执行

                12.3.8宿舍，饭堂之后勤补给规划安排，

                12.3.9公务车辆管理，门禁管制作业建立与执行

                12.3.10实施劳工安全卫生及环保教育训练                                    

  12.4财务

                12.4.1普通、成本会计管理

                12.4.2税务规划及执行

                12.4.3现金、票据出纳作业

                12.4.4资金筹措及管理

                12.4.5投资评估与执行

                12.4.6股务作业

（13）管理代表

                 由总经理以委派令(附件二)指派为本公司之管理代表主要监督与协调本公司                  质量系统各项活动执行，及其有效性之主导人员，不受其他职责所影响，职                    责及权限如下:

                13.1有关国际标准之质量系统之推行与维护

13.2推行公司之质量

                13.3确保公司质量系统之流程已建立及维持

                13.4质量系统之绩效定期向高阶管理层报告

                13.5有关质量系统事务与外间机构之联系

              （14）内部沟通

                    本公司透过管理审查、不定期召开各项会议、内部公告、网站与电子信

件等进行内部沟通，以确保质量管理系统与诸作业流程之有效性

 （15）技术部职责

                 15.1.1 负责新产品制作之可行性评估  

                 15.1.2 新产品制作及其材料、治工具准备 

                 15.1.3 协调相关部门，使制程产品的质量、交期皆可满足客户需求

                 15.1.4 负责新技术、新制程开发，以建立公司之核心技术，永续经营

15.1.5 负责制程质量异常之技术分析与技术支援、制程设计评估、PFMEA、

                       新产品试作、制程能力分析    

                 15.1.6负责引进外来技术，以增进公司技术之触角，强化竞争力

                 15.1.7负责客户产品技术支援与服务，适时正确提供客户在产品特性与质量

方面的需求

                 15.1.8量产转移、文件及检讨、正确而完备，使产品于量产时之正确性提升

                 15.1.9 产品图面管理

5.6 管理阶层审查

为确保质量管理系统运作之有效性及适切性，管理审查会议依『管理审查程序书』每年至少执行一次，针对质量管理系统及各项质量活动予以检讨及审查会议，以维持质量管理系统能达到本公司质量与目标的整体有效性该检讨及审查记录依『品质/环境记录保管程序书』予以适当保存。内部质量稽核则依照8.2.2节规定执行，资源应由经营管理会议提出并追踪其成效。

5.7 组织界面

      5.7.1 为确保产品从概念设计到量产全过程，成立”核心小组”，建立「先期产品质量规

划及和管制计划」(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)的管

理体系。

5.7.2公司运用统计分析等方法，对客户要求做多方验証。        

    5.8管理者信息

      5.8.1 当产品或制程无法符合要求时，由品质部主管通知请示副总经理做裁决，包括立

即停止生产。 

5.9 公司各层级资料的分析和运用

      5.9.1 公司内部各项工作指标，如质量、绩效、产能、效率等，应加以监督，并分析趋

势比较，以作为公司策略规划应用。

  6、资源管理

  6.1 资源之提供：

      开本公司决定并提供所需资源，为达成本质量管理系统之流程改善与满足顾客要求，相关活动所需之人力、技术、设施、设备、空间、工作环境等因素。在计划及控制下，有效的展运作。

  6.2 人力资源：

6.2.1 说明

   　　　 为有效提升公司人力资源之素质，充实新进人员及现有人员专业技能，使能获得质量方面的共识，于是在各阶段订定教育训练计划按时实施，以内训及外训方序完成教育员工计划以达到既定之质量及目标。

6.2.2 能力、认知和训练

   　　　 各部门根据公司生产经营的实际需求，提出在职员工年度训练计划表，经副总经理确认后，各部门则依计划表进行教育训练，『教育训练程序书』明确订定教育训练计划流程、实际方序、训练结报等之规定。

    6.2.3 对质量有影响之特定人员，依『品质部人员教育训练作业标准书』进行资格考核。

    6.2.4 在职训练

          对新进人员或调整工作人员须加以适当在职训练。

    6.2.5 员工激励与授权

          对于达成公司目标或表现优良员工，建立一个衡量过程，给予适当奖励。

6.3基础设施

  　6.3.1 为使作业过程中的各种设施软硬件设备或治工具能予以鉴别并适当的提供与维持

，以达产品之符合性，依『辅助设备管理程序书』规定实施。

     6.3.2  规划小组依『产品质量先期规划和管制计划程序书』，采同步工程作业，以制定设施、制程及设备规划，并考量制造流程规划、工厂配置、物料流程之最佳化，将工厂的空间使用附加价值提升到最大，同时评估各项作业和制程的有效方法。

     6．3．3有关IT的管理依照，《IT网络工程与安控工程管理维护程序书》。

6.4 应急计划

      厂务部制定『紧急应变作业标准书』，在偶发性事故如：公共设施中断、劳动力短缺、关键设备故障…等紧急情况下，必须满足顾客规定要求。

6.5 工作环境

 　　 妥善规划及维护，创造健康、安全、舒适的工作环境，使员工于作业过程中，依“作业指导书”、“检验指导书”、“校验标准”…..等上之规定，鉴别各类工作环境之人性需求，并予以适当之提供管理与维持，达到产品之符合性要求。

  6.6 生产现场的清洁生产现场须随时处于有序、清洁的状态保持。

7、产品实现

7.1产品实现之规划 

7.1.1 为达到实现产品所需，对相关之流程及次流程的顺序予以规划，且规划之内容应与

本公司的质量管理系统之其他要求相一致，并将其规划结果以适合本公司作业程序之形式，建立文件化之作业程序。

    7.1.2 核心小组制定《管制计划》，作为APQP的主要输出之一。 顾客要求及涉及的技术

规范必须作爲《管制计划》的一部分包括在産品实现规划中。

    7.1.3 产品实现过程之物料需求计划依『制程控制作业程序书』、『仓储管理程序书』执行。

7.1.4 接收准则：计数型数据抽样计划依成品检验标中的允收水准。

7.1.5 机密性：在与顾客相关的协定或合约中公司承诺：确保对顾客合约産品、正在开发

的産品和有关産品信息做好保密工作。

7.1.6变更的控制

7.1.6.1在『工程变更管制程序』中规定，对影响産品实现的任何变更（包括

由任何供应商引起的变更）必须进行控制和反应，对任何变更必须评估更改影响、验证评估结果，确保与顾客要求相一致。变更必须在实施前进行确认。

7.1.6.2 影响外观、配合和功能的专利设计变更，必须由顾客审查，以适当的评价所

有影响。顾客要求时，必须满足额外的验证/识别要求，例如新産品说明书的要求。

7.2 顾客相关的流程

7.2.1 与产品有关之要求的决定

    　　  为达到客户要求所需，对产品质量、交期及支援服务与产品有关法规/法令…等要求，须予以明确记载以供审查之需，新版或更新相关安规标准，依『客户满意度管理程序书』执行，另对顾客预期或特定之要求，依5.2节之规定、决定并转换为质量目标、标的、据以实施与达成。

        7.2.1.1 顾客指定的特殊特性

                依先期産品质量规划（APQP）规定了特殊特性的定义和符号及符合顾客要求的控制方法。

7.2.2 与产品有关之要求的审查

对于与客户联络有关询价、报价、接单或合约/订单修改工作，均由业务部依『业务作业管理程序书』、『订单审查管理程序书』、『合约审查管理程序书』说明作业。

7.2.3 顾客沟通

    　　  客户对产品的信息或瑕疵，均会提出查询或抱怨，并要求协助处理及解决问题，相关人员得依『客户诉怨管理程序书』之规定，主动与客户沟通协调之，并须列表管制且记录之，执行上若有瓶颈及困难需尽量克服，以利成效。

7.2.3.1 顾客沟通-补充

公司由规划小组，依顾客所规定之形式，来传递有关产品的设计、开发、及其变更的讯息和数据。

7.3 新产品导入

7.3.1 公司由规划小组，依『新品导入管制程序书』、『潜在制程失效模式与效应分析』、

      以进行産品实现的准备工作。

    7.3.2 核心小组的成员包括技术、制造、品质、设备、资材和其他适当人员。

7.3.3 产品之量产试作安排，由制程新产品导入小组执行。

7.3.4设计变更需求时，由新品依『工程变更管制程序』实施。

7.3.5 新产品导入过程中，为确保零件质量能符合需求，由品质部依『试验室作业标准书』执行零件承认作业，并分发通告有关部门。

7.3.6 新品样品之设计相关性能测试及计划资料应建立，并确保符合客户要求及完成日程，

客户要求时，可提供样品相关信息。

7.3.7  制造过程设计输入

规划小组必须审查，并保留记录。包括：

(1) 産品输入输出资料。

(2) 生産力、过程能力和成本的目标。

(3) 顾客要求。

(4) 以往过程导入的经验。

           （5）制造过程设计包括与问题的严重度和使用风险相适应的防错方法的使用。

           （6）顾客要求：如特殊特性、标识、追溯、包装…。

7.3.8 特殊特性

             (1)依先期産品质量规划（APQP）中，规定了特殊特性的开发，必须符合顾客的定义和符号，并要求将其符号标于FMEA、管制计划、作业指导书中，以表明影响顾客特殊特性的质量活动，必须得到特殊的控制。

    7.3.9 过程设计输出：

（1） 过程流程图

（2） 过程特性清单

（3） PFMEA

（4） 制程管制计划

（5） 作业指导书

（6） 过程批准的可接受指标：PPAP要求提供的指标、资料

（7） 质量、可靠性、可维护性和可测量性资料

7.4采购

7.4.1 说明

为了能够达成公司生产目标，以合理的成本价格适时、适质、适量的提供生产所需的原物料，半成品及相关资源。因此在采购各阶段应由相关之作业程序来管制其作法。

7.4.2 供应厂商之评选

采购及相关部门对于供应厂商之选择应考虑其制造、品质、技术、模电配合能力及适用之质量条件，依『供应商管理程序书』办理。经上述作业办法评定合格之厂商，可登录为合格供应商名录进行管理。

7.4.3 采购管理

采购单位对于评鉴合格之供应商应建立合格供应商名册，及其相关之评鉴资料俾便管理及评价。有关原物料零组件、生产设备、测试设备、模具、治具等之采购，均应遵循『采购作业程序书』办理采购。采购单据应明载品名、规格等与采购品适用之资料以避免任何条件不清楚可能造成之质量问题。采购之原物料原则上应经品质部检验合格后才得使用，如经品质部检验后发现不符规格要求时且情节严重时，该等供应商应要求改善以避免重覆发生。

7.4.4 采购品验证

所有采购品均应接受8.2.4.1节进料检验之管制，故即使公司人员赴供应商了解其产品之质量状况亦不能免除进料检验之工作。若合约中规定客户须赴本公司之供应商查验其分包产品仍须接受本公司之进料检验。客户执行验证之结果不可做为供应厂商质量评估唯一证明，亦不能免除客户日后因质量问题拒收事件。

7.4.5 采购材料应符合目前和安全法规，对于列管毒性及危险性材料的要求及考虑有关环境、电力和电磁方面的规定，有关产品禁用物质之规定，依『制品材料环境管理物质程序书』执行。

7.5  生产与服务的供应

7.5.1生产与服务供应管制

本公司为确保各阶段之制程能力在有效的管制下，执行加工及组装并且使各制程之半成品质量获致稳定之质量水平，而订定相关之作业程序，作业标准书及设备操作说明以上为工作遵循之依据，当对客户须满足所需求的服务信息，依『客户满意度管理程序书』执行。　

7.5.1.1 产品质量计划的制订及应用

本公司之主要产品为LCD液晶显示器面板切裂加工、LCM液晶显示器模块及背光制造公司，针对上述系列之产品，均已制订其相关之制造流程管理表来说明其制造流程且规范制程管制作业，其目的为确定产品的质量符合规格及客户的要求。 

7.5.1.2 生产计划

资材部依订单上记载之品名、数量、交货期并参照厂内人力和生产设备之产能现况后，以『生产管理程序书』进行配合作业。

7.5.1.3 制程准备确认

制造部均应依产品质量计划书内规定，确实控制生产，各制程条件之变化均要在规格内，以减少制程之变异.各生产线换线后，所生产之首件品须按『制程管理程序书』，送交品质部进行检验，以确保质量。

7.5.1.4 制程管制

本公司所有产品之制程均依『制程控制作业程序书』及相关作业指导书进行管制，若在制程中发生异常，则依『不合格品管制程序书』、『产品监控与量测程序书』处理。

（1） 制造部应建立『生产紧急应变管理作业程序书』(即公共设施中断、劳工短缺、主要设备故障)，在紧急状况下，合理保护产品对客户的供应。

（2） 针对新制程应就指定的管制特性做制程能力分析，且维持PPAP所核

准的制程能力或绩效，除非客户另有规定，则依客户要求。

（3） 制造部应定期将制程中取样作制程能力Cpk值分析，未达制程能力

或绩效时，应追查Cpk值偏低之原因，并确认改善对策之提出与有效性。

7.5.1.5 生产设备/模、治具之管理

（1）生产设备：设备部须对所管制之设备定期执行二级保养，以确保设

备运作正常，当设备发生异常时，由设备部负责维修，『设备预防保养管理标准书』为确保各项生产设备正常运作及使用安全而订定之工作依据。

（2）模/治具：亦依『模、治具管理程序书』进行管理模/治具，以确保模/治具处于良好之状态。

            7.5.1.6 制程中应维持之制程变更生效日期的记录。

7.5.1.7 客户认定属外观之项目之制品应建立适当作业环境照明，外观比对样本，且检查作业人员须验证资格。 

7.5.1.8预防性和预测性维护

(1) 设备部依『设备资料管理标准书』，识别了关键设备、建立了预防性维护系统，包括：

a)计划性的维护活动；

b)设备、工装的包装和防护；

c)关键生産设备更换零件的可得性；

d)维护目标（如日常、定期保养项目及周期）的文件化、评估和改进。

(2) 设备部依『设备管理程序书』，针对关键设备，采用预测性维护统计分析资料（如：设备总合效率），以持续改进生産设备的有效性和效率。

7.5.1.9   生产治工具的管理

设备部依『设备管理程序书』、『监控与量测仪器管制程序书』，实施模具及量具的管理系统，包括：

（1）维护、修理设施及人员

（2）储存和修复

（3）治工具的准备

（4）易损工具的更换计划

（5）工具设计修改的文件，包括工程变更等级

（6）治工具的修改及相应文件的修订

（7）明确状态（如生産、修理或报废）的标识

7.5.1.10  如上述之模治具之制作委外时，须由品质部依『监控与量测仪器管制程序书』，对委外的活动进行监控。

7.5.2生产和供应流程确认

7.5.2.1 当特殊流程发生时，本公司将在相关作业程序或管理规范中，界定相关之

规定以确保其有效性：

（1）流程之资格

（2）设备及人员之资格

（3）所界定之方法及程序的使用

（4）要求之纪录

（5）再确认          

7.5.3 鉴别与追溯性

7.5.3.1 为能有效掌握各种规格的产品，在制造过程中之质量状况及对日后便于追溯，因而自原物料至制程各阶段乃至成品皆应适当标示，以便识别确保产品之追溯性。

7.5.3.2产品识别

  　　　        『产品监控与量测程序书』，明订原物料在制品及成品在各阶段识别方法，依此方法本公司之产品可在各制程段作有效鉴别。

7.5.3.3 产品追溯性

 　　　　       本公司可依出货时所开出相关单据做为日后追溯的资料，该单据内列有品名、数量、订单号码等资料，依此可据以追溯到相关制程之检测记录或生产报表甚至到领料记录，其作法亦参考『产品鉴别与追溯管理程序书』。

7.5.3.4 进料、原物料之标示

品质部依『进料检验作业标准书』执行进料检验，并依据检验结果填写各序记录表并在物料上标示检验状态。

7.5.3.5 制程中半成品之标示

                品质部依『制程巡检作业标准书』之规定，对于生产线各阶段之半成品须加标示状态。

7.5.3.6 最终完成品之标示

 　　　　　     品质部针对最终完成品，依『LCM成品检验作业标准书』执行检验，并依据检验结果予以标示，以区别检验状态。

7.5.4顾客财产

7.5.4.1凡是由客户所提供之附件、原物料或模(治)具，交由本公司生产其订购的产品，这些产品生产完成检验合格后，会交给客户或客户指定的交货地点及收货公司。因此这些附件、原物料或模(治)具等都要有适当之管制，客户供应品之鉴别可由客户订单等文件明示，故相关之资料以应符合『客户财产管理程序书』之规定。

7.5.4.2 客供材料之管制

客户供应之材料仍要进行相关之数量点收，及品名之验证，另对其储存及使用等应加以管制，如果客供料一旦发现有数量不符、损坏或不适用时本公司有义务要加以记录并通知客户实际之情形，本公司对客供料进行相关之验证工作后，并不解除对客户须提供合乎规格产品之责任。

7.5.4.3 客户提供生产所需之模具，须实施永久性标识规定。

7.5.4.4 相关管制

除上述相关作业程序外，客户供应品管理基本上亦需符合7.5.5节之相关

规定。

7.5.5产品保存

7.5.5.1 搬运

原物料、半成品、成品在搬运之前，应事先确认其相关标示说明上的各项资料，以避免因人为疏失而造成的混料。被搬运的对象事先要做好各项保护措施，防止被撞击或其他有危害被搬运物的事情发生。

7.5.5.2 储存/保存

       　(1) 原物料、半成品、成品要在适当的环境下储存，以避免因温度的改变而影响到质量。仓库之出入货都须凭缴库单、领料单、出货通知单来出入货，各相关单据之记载必须详实，且经权责人员核准，以确保料帐的相符。储存之原物料、半成品、成品均须定期盘点，对于异常品或超过储存期限之滞留品应另外标示清楚，且隔离列管，并由品质部于覆验判定注明其堪用状态，以作为进一步处理依据。

         (2)  仓管应建立库存管理系统，在确保顾客交期前提下，维持最低在库量，最大周转次数及材料之先进先出。

         (3)  原物料、半成品、成品之搬运、储存、保存各项要求,『仓储管理程序书』规定执行。

7.5.5.3 包装

为确保半成品/成品质量在自储存直至下个制程或运交到客户手中期间不致于发生变异常劣化的情形，因此应选用适当之包装方序及包装材料以保护半成品。

7.5.5.4 交货

       　(1)  成品交货须依『出货检验作业标准书』进行出货，出货前须依『出货检验作业标准书』再确认品名、规格、数量交期与客户订单内容相符后，始可出货。

         (2)  交货应符合顾客生产或服务需求，并以100%准时为达成目标，如遇目标未达成时，则采取有效对策矫正交货实绩，当有额外运费产生依『生产管理程序书』管理执行。 

(3) 交货之模式、包装方式依包装作业规定及客户要求之相关规定，以确保完好运交

至客户。

          (4) 生产排程应以订单导向，排定生产计划。

7.6 监督和量测装置的管制

7.6.1为使全公司使用之量具及检测设备，无论是自有的/借用的或客户所提供的都能够获得适当的保管和使用，透过定期校正及维修保养，以维持所有使用量具及检测设备之良好的精确度，进而确保对产品量测结果的可信赖度。

7.6.2 量具/检测设备之选用

依照各生产制程之需要，选择适当之检验、试验设备。当要采购新检验、量测与试验设备时，由各单位提出申请要求，经部门主管核可后进行采购。新购之量具/检测设备以申购单位提出对精度、测试范围之要求进行校正(内部或外部)，校正合格办理验收后，转交申请单位使用。

7.6.3 量具/检测设备之校正管理

本公司内所有之量具/检测设备，依据其精度及使用频率等因素订定，内外校正计划及校正周期。使用量具/检测设备之相关单位配合校正计划所订定之期限定期送校，以维持量测设备的精确度及准确度。量具／检测设备之校正分为「内部校正」简称「内校」及「外部校正」简称「外校」二种，内校须由经过适当校正训练之人员，使用经过国家认可合格之校正机构校正合格之标准件，在适当控制的环境之下进行校正工作，并做成校正报告。外校须委托经国家校正实验室认证合格之校正单位送请校正。内校后，校正单位依据校正结果于量测设备上贴示适当之标签，标示校正合格及校正日期等信息。外校单位亦于校正完成后，提供适当之标签黏贴于测设备上。

7.6.4 测试治具之管理

 　　       因产品不同、于制程检验之功能测试必须选用不同之测试治具，电测治具之制作、

管理、使用状况记录，说明本公司对量测治具之管理方式。

7.6.5 量具/检测设备之异常处理

        　　量具/检测设备于使用中发生异常时，使用单位应立即停止使用，并将异常之量测设备交由校正单位确认，如确认不良时即要进行厂内维修或厂外维修，维修后应再校正，校正合格后才能继续使用。量具/检测设备于校正中发现精度不合格时，得视实际状况决定使用或暂停使用，如判定应暂停使用则需维修完成，再校正并合格后才能交由使用单位继续使用。并由制造部通知品质部对该不合格仪器过去检验测试的有效性作评估。

      7.6.6 测量系统分析

品质部对在管制计划提及的量测系统依『统计技术程序书』，进行再现性、再生性分析〈 Gage R & R 〉，保证所提供的测量和监控装置，与测量要求一致的测量能力。

7.6.7实验室要求

7.6.7.1内部实验室

(1) 品质部制定『实验室管理作业标准书』，明确定义实验范围，及进行被要求的检验、试验和校正的能力，并符合以下技术要求：

（a）实验室作业程序的充分性

（b）实验室人员的资格认定

（c）依程序进行产品实验

（d）依相关的国际标准〈如：ASTM、EN…等〉，正确执行实验

（e）有关实验记录的审查

7.6.7.2 外部实验室

(1) 公司内部不能完成的检验、试验或校正工作，必须委托外部实验室执行时，外部实验室必须符合下列要求：

（a）能被顾客接受的外部实验室

（b）专用实验设备的校正或检定服务可由原制造商提供

8、量测分析与改善

8.1概述

      8.1.1 产品于设计、生产、服务等过程中，透过量测、监督等流程，对所发生之问题实

施分析及改善对策，并对此对策处理之有效性作彻底而持续之探究，以达到预防问题之发生，确保其质量管理系统能符合客户要求之既定事项。所有作业活动，如进料检验、制程管制……等问题，将制定与运用各项量测、监督与统计技术之方法，以展现其作业流程能符合其要求事项。

      8.1.2 统计工具的确定

规划小组在先期産品质量规划中必须确定每一过程适用的统计工具，并标注于管制计划(表)中。

8.1.3 基本统计概念的知识

由品质部及管理部规划，对公司员工实施培训，以学习并应用基本统计技术基本概念，如变差、控制〈稳定性〉、制程能力和过度调整等。

8.2监督与量测

8.2.1 顾客满意度：

   　　　 8.2.1.1 依『客户满意度管理程序书』执行，以做为持续改善之依据。

          8.2.1.2 顾客满意度是通过持续监控産品实现过程的绩效得来的，绩效指标必须根

据客观资料计算而来，包括：

（1） 産品交货的质量绩效〈如：允收、退货、特采、折让等〉；

（2） 顾客生産中断，包括售后市场的退货

（3） 准时交货率，包括交付延迟引起的额外运费

（4） 质量或交付问题，当顾客通知时，对公司之回应、处置与配合度的

满意。

8.2.1.3 公司各相关部门对生産过程的绩效、産品质量和过程效率要符合顾客要求

，达到顾客满意。

8.2.2 内部稽核

   　　　　 本公司的质量系统应定期的透过内部质量稽核，以调查执行的落实情形，一个健全的稽核小组要依稽核计划到各部门，查核 ISO9001质量管理系统及附加要求各要项之实施现况与理想情况之差异，进而依据稽核的结果提出矫正措施提案，『内部稽核程序书』为实施内部质量稽核工作所遵循之依据。

8.2.2.1稽核计划

（1） 管理代表负责组织稽核小组的成员，并要依稽核计划安排到各部门，每年至少一次接受稽核。稽核人员需有相关之工作经验并经适当之稽核训练合格才能担任，并且稽核人员不得对其所属部门进行稽核，以保持公正立埸。

（2） 定期内部稽核必须涵盖与质量管理系统有关的过程、活动及生产班次。

                （3） 当发生内/外部不符合或重大客户抱怨时，须追加执行不定期内部稽核

8.2.2.2稽核执行

（1）内部质量稽核之实施必须以公司之质量手册、相关作业程序、作业标准书、检验标准书等系统文件，做为稽核之依据，并以访谈、实施观察及记录查核等方序，寻求实际证据来进行稽核，受稽核部门之人员必须配合稽核人员执行作业，以期稽核成果更为有效。

（2） 稽核执行中必须稽核每个制程及其产品的有效性。

8.2.2.3 稽核报告

稽核人员应将稽核结果做成报告，呈交管理代表并通知被稽核单位主管限期改善，受稽核单位应针对稽核报告内所列之缺失问题影响之程度及必要性依8.5.2节来做矫正措施方案，并追踪管制以防止问题再发生。

8.2.3 流程监督与量测

     　　 　为确保制造过程所需之量测及监督能维持适当之方法，以符合顾客要求，依『目标管理作业程序书』之规定，定期召开经营管理会议检讨各作业流程之绩效，确定每一流程之持续能力，以满足其计划要求之目的。

8.2.3.1 制造过程的监控和测量

（1） 规划小组及各部门，依『新品导入程序书』、『产品质量先期规划和管制计划程序书』规定，对所有新过程必须执行制程分析，以验制程能力，制程分析结果必须文件化，并与管制计划、作业标准书相结合。这些文件包括制程能力、可靠性、可维护性、可得性和可接受等方面的目标。

（2） 新品导入及品质部必须确保实施管制计划和过程流程图，以维持或超

出顾客産品批准时的制程能力。并记录重要过程活动，如更换模具及维修设备等。

（3） 当管制计划所要求之制程能力不稳定或能力不足时，由新品导入及品

质部制定相应的反应计划：包括遏止产品输出，和实施100% 检验。对此，由品质部建立矫正措施计划，必要时，此计划必须由顾客审查、批准。

（4） 上述过程变更生效日期的记录，必须保持。

8.2.4 产品监督与量测

          为了确保本公司的产品质量符合要求，所有的成品、半成品、原物料在入库前或各加工阶段都应执行适当之检验与测试并做成记录，以防止不良品流出公司进而避免客户日后对质量的抱怨。质量管理部负责监督管理全公司的有关检验与测试方面的工作。

8.2.4.1全尺寸检查和功能性试验

（1）如客户要求全尺寸检查和功能性试验时，由品质部依客户要求执行，并提供检查结果供客户审查。

（2）所谓全尺寸检验是对産品设计记录上〈如图面〉所有尺寸的全部测量。

8.2.4.2 外观件    

如客户指定有外观要求时，技术部、制造部及品质部必须提供：

（1）适当的资源，包括检验时所需的照明

（2）有适当的颜色、纹理、光泽、金属亮度

（3）映射清晰(Distinctness of Image, DOI) 标准样件

（4）外观标准样件及检验设备的维护与控制

（5）执行外观检验人员的能力及资格判定并运用抽样计划-计数值管制，允

收标准需与成品检验准标一致。

8.2.4.3 进料检验

                不论自行采购之原物料或托外加工之半成品，入厂接收时均需实施进料检验，进料检验依『进料检验作业标准书』实施检验并按抽样计划决定检验数量，依相关之检验指导书及允收水平进行检验并制订合格/不合格或进行特采使用之程序。进料检验作业完成后，必须于被检验之原物料上标示其检验结果并做成检验记录，检验合格之原物料才能入库备用。检验不合格则依『不合格品管制程序书』进行处理。如果因紧急生产所需要而必须使用未经进料检验之原物料时，应将该批原物料详加记录之，以便日后万一发生质量问题时，能够便于追踪及回收处理。另针对本地厂商第一次生产或经工程变更或特殊需求之零件，品质部须依『材料验证作业标准书』进行检验，以确保材料质量。

8.2.4.4 制程中检验

                为确保产品于制程中能稳定之质量，品质部依『制程巡检作业标准书』于各生产阶段执行巡检工作，进行检验以确保质量。

8.2.4.5 成品及出货检验

                经制造完成之成品，在入库前须依『出货检验作业标准书』执行成品检验并按抽样计划决定抽样及检验数量，依相关之检验指导书及允收水平判定合格/不合格。上述不合格品均须按『不合格品管制程序书』进行处理。

8.2.4.6 产品信赖度

     　　　　　 为确保新产品之质量及更换主要零件之现有机种，品质人员应依『信赖性试验作业标准书』及相关之检验标准，针对产品进行信赖性试验以确保产品之质量均符合要求。

8.2.4.7 检验与测试记录

           　   品质部对所有之检验及测试结果所做的记录负有审核的责任，这些记录应由品质人员依『品质/环境记录保管程序书』建立档案妥善保存。

8.3 不合格品管制

检验后之不合格品其识别、记录、隔离、处置以及对有关职权单位之通知都能有效管制，以防止不合格原物料流入生产线及不合格成品流到客户处造成质量管理上之缺失。

8.3.1 不合格品之管理

经由品质部在进料、制程、终检发现之不良品，及在制造或加工过程由生产人员发现之不良品，都要依规定方法标示出来，仓管单位或制造现埸应将不良品隔离以免误用『不合格品管制程序书』为叙述对不合格品处理之依据。

8.3.2 不合格品之处理方序

    　　　    原物料经品质判定不合格后，通知资材单位，资材单位依业务需要可提出特采代加工及退回方案。若经特采之不合格品须予清楚标示且必须要保留其质量检验记录以利日后追踪。

8.3.4 若不合格品无法修复或再行使用，则由相关单位提出报废申请，经核准后实施。

8.3.5 客户退回之不良品由成品仓负责清点及保管，若须再出货时，由制造部进行修

理或全检，再依『出货检验作业标准书』进行检验，合格后始可出货，过程主导部门为品质部。

8.3.6不良管制

对于不合格品之产生，各相关单位应分析其原因，且采取有效之因应措施以止再发生，有关矫正预防措施的实际做法请参考8.5.2节说明。

8.3.7 对于未经识别或可疑状态的産品，品质部必须以不合格品处置。

8.3.8 重工产品的控制

              重工相关作业标准必须在相关人员的工作场所内容易取用，且提供售后服务品除非已得客户核准，不得在外观上有明显可见之重工迹象。

8.3.9 通知顾客：

当发现不合格品已交付给客户时，必须由业务部即刻通知顾客。并取得客户要求处置之措施后，由业务部依『客户诉怨管理程序书』，要求相关部门依『矫正及预防改善程序书』提出矫正预防措施，并对其实施结果进行跟踪。

8.3.10 顾客弃权：

产品或制程与目前客户核准者不一致时，必须事前得到客户的授权，且必须维持一份此项变更所核准之终止日期或数量的记录（到达终止期间或数量时，应恢复原规格和要求）；而所核准产品之交运容器必须适当标示。

此要求，亦适用于从供应商采购之产品或服务，在提交客户前本公司应先赞同。

8.4 资料分析

   　　　 以统计分析的方法来设定管制及验证制程能力及质量状况，并自管制图的曲线走向趋势来寻找潜在的问题，预先采取改善措施以确保产品质量。

8.4.1 统计技术

   　　       为掌握进料及出货品质状况及客户满意度调查资料分析，依『统计技术程序书』由品质部依相关检验记录作成统计，并依每月之检验状况及不良数据制成分析图，持绩监控各产品之质量状况，若图表分析结果异常则依『矫正及预防改善程序书』进行处理，以寻求有效之改善方案。

8.4.2 数据的分析和使用

总经理与各部主管透过每年度品管会议等，针对质量、营运绩效（生产力、效率、效果、质量不良成本）、主产品和服务的质量水平等议题，分析相关资料以掌握趋势，并与竞争者或企业标竿、整体经营目标之进度等比较。并采取措施支援下列活动：

            （1） 拟定优先次序，使顾客相关问题得以迅速解决

            （2） 确定与顾客相关的关键趋势及相互关系，以支援现状审查、决策和长期规划

            （3） 及时报告从使用中産生的産品信息的信息系统（质量和作业绩效分析作

                 支援）

8.5改善

8.5.1持续改善

为了质量管理系统的持续改善，公司经由质量、质量目标、内外部稽核、统计分析、矫正及预防措施及每年定期管理审查系统的检讨，并透过每周的经营管理会议及每月的质量月报的管理，以寻求有效的持续改善,相关规定依『持续改善管理程序书』执行。

8.5.2 矫正及预防措施

为确保本公司产品质量的稳定性，对各项产生质量不良现象，进行不良原因之调查与分析并提出改善方案，确实执行以有效的防止不良品的再发生。欲执行矫正/预防措施之来源如下：

           （1）客户抱怨

           （2）在生产线有重复性高的质量缺失产生

           （3）在生产线有严重性的质量缺失产生

（4）在内部质量稽核的过程中重大质量问题

           （5）供应商严重之质量不良现象

8.5.2.1 矫正措施

针对发生质量异常反馈。客户申诉反馈及改善作业，依『矫正及预防改善程序书』所述执行，由品质及相关单位进行质量异常分析、不良原因调查、改善行动实施、并且品质部应针对改善行动的结果进行成效追踪。

                （1） 解决问题

                      各部门依『矫正及预防改善程序书』，执行解决问题的过程，

以识别和消除根本原因。若客户指定解决问题的过程格序〈如福特 Global 8D〉，公司依客户规定之格序执行。

（2） 防错

                      在提出任何矫正及预防措施的过程中，必须适当采用防错法。

                （3） 矫正措施的影响

                      对已提出有效之矫正与预防措施，各相关部门必须考量运用到其他类似之产品和过程，以消除不合格原因。

（4） 退货产品试验/分析

                      品质部召集各相关部门，依『矫正及预防改善程序书』，执行客户退货产品试验/分析，并必须于最短之周期时间内完成。

                （5） 上述之记录由质量管理部保存，在公司或客户需要时，可立即取得。

                （6） 品质部召集各相关部门进行分析所采之矫正措施，必须适当采用防错法，以防止类似现象再次发生。

8.5.2.2 预防措施

针对预防措施的实施，本公司依『矫正及预防改善程序书』之各管制图中所发现之异常现象，分析调查对产品质量可能发生的影响依『矫正及预防改善程序书』采取必要之预防措施，以避免可能发生质量异常。且管理代表于管理审查会议时应向管理阶层报告矫正及预防措施的实际成效。

附件一:质量系统对照表

附件二:委派令

附件三