燃气管道工程监理细则

XXXXXX燃气工程

监

理 

实 

施 

细 

则

编制：                  

审核：                  

审批：                          

XXXXXX监理有限公司项目监理部

XXXX年X月XX日

第一章、前言

为规范现场施工监理人员的监理行为，确保XXXXXX燃气工程施工阶段的工程质量得到有效控制，本着“公正、合法、科学、服务”的宗旨，高标准地完成合同中规定的监理任务，特制定本监理实施细则。

第二章、工程概况

　　本工程为XXXXXX燃气工程，工程地点为XXXXXX境内，工程内容为燃气管道及附属设备安装等，监理范围为中压管线、庭院管道、户内管道、商业用户及附属设备安装等。

第三章、监理工作的流程、方法和措施

1、监理工作流程

领取设计图→审查施工图→提出所需标准和规范→参加图纸会审和设计交底→参加监理规划编制→编制监理细则→编制控制进度、投资、质量计划→审查施工组织设计（方案）→审核特殊工种人员资质→审核检验进场施工机具设备→审核检验工程材料、设备→审查开工报告→巡检、平行检验施工工序质量、隐蔽工程质量→检验评定分项工程质量→参加分部工程质量检查、核对验评资料→参加工程预验收→监督整改施工低标准→监理工作总结→整理监理资料→上交存档监理资料 

2、监理工作方法主要采用巡视、旁站、平行检验和见证。

3、监理措施主要采取目视、量测、试验和书面检查。

1)目视法：即通过感观主要采取看、摸、敲、照、听等方法进行实物外观检查。

2)量测法：即通过量测设备对工程实物进行检查的检测方法，主要采取靠、吊、量等检测手段，对检查的对象进行外观检查。

3)试验法：即通过现场或实验室试验等理化手段检查的方法，主要采取理化试验和无损检测等进行实物内在质量检查。

4)书面检查：即检查施工方人员资质证明；项目管理机构的QA质保体系手册、QC质量控制保证手册、技术管理体系以及设备、材料、配件的出厂合格证，材质证明书、质量证明书和施工作业现场原始记录等。

第四章、施工监理实施细则的编制依据 

1、《监理规划》、《质量手册》、《施工组织设计》

2、合同：

工程建设方与监理单位、施工单位、无损检测单位以及工程材料、设备供货单位签订的合同、协议、附件及合同补充件；

3、XXXXXX燃气工程设计文件：

焊接工艺规程、施工图及设计文件要求和其中提出的技术标准、施工及验收规范和质量评定标准；设计图纸会审纪要和有关设计文件

4、城镇燃气管道工程项目标准及验收规范

5、国家有关法律法规                          

第五章、监理工作的质量控制点：

XXXXXX燃气工程关键工序和重要部位质量控制点（见下表）

序号	关键工序	重点控制点	控 制 内 容		控制方法
1	线路桩交接	见证点	业主协调，现场交接。		记录、现场核实；检查记录。
2	测量放线	见证点	测量精度、测量成果表，分段标记，转角桩，变坡桩，线路控制桩，确定施工作业带宽度。		书面检查，巡视监理。
3	施工作业带清理及便道修筑	见证点	施工方协调，环境保护，便道承压强度。		量测、巡视监理。
4	设备、材料进场检验	停检点	质证资料，外观几何尺寸，材料外观缺陷，理化试验报告，无损检测报告。		书面检查，目视、量测、试验。
5	、弯头等管件进场检验	停检点	质证资料，外观几何尺寸，外观缺陷，钢管、弯头的材质、类型，水压试验，无损检测，理化试验报告。		书面检查，目视、量测。
6	防腐管发运与堆放	见证点	装卸、堆管层数，防腐等级，出厂质证资料，运输安全。		书面检查，目视，量测。
7	布管	见证点	布管位置，管材壁厚、类型、材质、防腐等级，管口和防腐层的保护。		巡视监理，目视。
8	管材加工、组对	见证点	弯头规格、类型、材质，弯头与直管段的组对，管口与直管段清理，坡口角度、钝边、间隙、错边量。		巡视监理，目视，量测
9	焊工现场考试	停检点	焊接工艺参、试验数据结果		旁站监理，目视，量测仪器检查，书面检查
10	钢质管道焊接	见证点	焊条牌号、保温，焊工执证，焊接工艺、方法、层数，焊接环境，焊缝外观质量，焊工代号。		书面检查，目视、量测、巡视、旁站监理。
11	PE管焊接	见证点	外观	管道标记代码正确，表面清洁光滑、无气泡、明显的划伤、凹陷、颜色不均等缺陷	书面检查，目视、量测、巡视、旁站监理。
			热熔	PE管热熔连接时，焊口翻边均匀、对称、无错位、凸缘高度适中。
			电熔	电熔连接时检查周边刮痕，是否使用了夹具，观察孔指示针是否顶起，熔融料是否溢出
			管件	管道连接，管端清洁；管材与管件的连接必须根据不同连接形式选用专用的连接机具；冷却期间，管材、管件保持在同一轴线上；热熔翻边切除检查抽样10﹪
12	无损检测	停检点	X射线片后复审，检测报告的真实性、准确性，未熔合、未焊透、气孔、夹渣等缺陷判定检查。		书面检查，X片复评。
13	钢管焊缝返修	停检点	焊缝返修次数，返修焊缝质量。		旁站监理。
14	钢管防腐绝缘补口补伤	停检点	管口清理、除锈，补口补伤的温度、平整度、粘结力、搭接宽度。		仪器检查，巡视，旁站监理。
15	管沟开挖	见证点	深度、底宽、边坡及平整度，转角，变坡点。		书面检查、巡视监理、量测。
16	钢管火花检漏、管道下沟	停检点	检查是否有漏点。沟底清理、沟深，细土垫层，管道绝缘，管道起吊，悬空、埋深。		巡视，旁站监理，仪器检查。

17	阀门安装	停止点	型号、规格、尺寸、安装方位、阀杆传动操作灵活、阀门试压设备、记录、阀门资料、阀体外观缺陷		目视、量测、书面检查
19	阀门、设备基础	停止点	砼基础轴线位移、几何尺寸、地脚螺栓孔距、标高、预埋件		量测
20	设备安装	停止点	检查出厂合格证、技术文件、核对设备名称、规格、型号、技术参数是否符合设计要求、设备外观质量及开箱配件、附件是否齐全质量完好、泵清洗记录、试运转是否符合规范规定		目视、量测
21	管沟回填	见证点	一次回填，二次回填，管堤堆筑，地貌恢复		巡视监理，量测检查。
22	管道连头	停检点	施工方案、措施，管口清理，组对，焊接工艺、方法，外观质量，无损检测。		书面检查，目视，旁站监理，仪器检查。
23	管道的清管与试压	停检点	清管试压方案，安全措施，压力表，温度计的调校，清管器过盈量，推球速度、压力，管道试压、压降、渗漏、异物堵塞。		书面检查，目视，旁站监理，仪器检查。
24	阴极保护	见证点	阴极保护设备型号、规格，恒电位仪，测试桩，牺牲阳极，绝缘接头。		书面检查，目视，量测，旁站监理，仪器检查。
25	管道及设备防腐与保温	见证点	检查防腐材料品种、规格和性能是否符合设计要求和规范规定，是否有出厂合格证、质量证明资料和二次复验报告		目视、量测、书面检查
26	线路附属工程	见证点	里程桩、标志桩、转角桩的制作埋设，固定墩、管涵、挡水墙、护坡施工。		目视，量测，巡视监理。
27	管道穿跨越	见证点	焊接、防腐、试压、穿越		目视，量测，旁站监理。

在工程施工中，可根据具体情况，对上表中所列质量控制点的设置可有所增减。

第六章、监理工作的具体内容：

第一部分、钢质管道工程

一、管材和管件验收

1)检查工程所用材料、管道附件的材质、规格和型号，必须符合设计要求，其质量应符合国家现行有关标准的规定。应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书并对其进行检查，当对其质量(或性能)有疑问时应进行复验，不合格者不得使用。

2)按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚偏差的块陷。

       钢管如有凿痕、槽痕、凹坑、电弧烧痕、变形或压扁等有害缺陷应修复或消除后使 用。

1　凿痕、槽痕可以用砂轮磨去，输道也可以同时选用焊接方式修复，但磨剩的厚度不得小于材料标准允许的最小厚度。否则。应将受损部分整段切除。

2　 凹坑的深度不超过公称管径的2％，凹坑位于纵向焊缝或环向焊缝处影响管材曲率者，应将凹坑处管材受损部分整段切除。

3　 变形或压扁的管段超过制管标准规定时，应废弃。

3)检查弯头、弯管端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径及材质型号等参数。凡标注不明或不符合设计要求的不得使用。

4) 绝缘接头或绝缘法兰安装前，应进行水压试验。试验压力为设计压力的1.5倍，稳压时间为5min，以无泄漏为合格。试压后应擦干残余水，进行绝缘检测。检测应采用500V兆欧表测量，其绝缘电阻应大下2MΩ。

5)线路截断阀门安装前，应进行外观检查、阀门启闭检查及水压试验，其检查要求应符合下表的规定。有特殊要求者除外。

截断阀检查、试验规定

项目		检查、试验内容	检验标准
外观检查		外表	不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈 蚀等缺陷 和缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况
		阀体内	应 无积水、锈蚀、赃污和损伤等缺陷
		法兰密封面	不得有径向沟槽及其他影响密封性  能的扭伤
启闭检查		启闭	灵  活
		启闭指示器	准  确
水压   试验	壳体试验	1.5倍公称压力，持续时间5 Min	壳  体填料无泄漏
	密封试验	1.0倍公称压力，持续时间2 Min	密   封面不漏

6）管道线路的弯头、热煨弯管、冷弯管应符合下表的规定。

弯头、热煨弯管、冷弯管的规定

种类		曲率半径	外观和主要尺寸	其它规定
弯头		＜4D	无  褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；两端  椭圆度小于或等于1.0%，其他部位  的椭圆度不应大干2.5％
热煨弯管		≥4D	无  褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；两端  椭圆度小于或等于1.0%，其他部位  的椭圆度不应大干2.5％	应  满足清管器和探测仪器顺  利通过；端部保留不小于 0.5m的直管段
冷 弯 管 DN (mm)	≤300	≥18D	无  褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；弯管  椭圆度小于或等于2.5％	端  部保留2m的直管段
	350	≥21D
	400	≥24D
	450	≥27D
	≥500	≥30D

     注：D为管道外径，DN为公称直径。

二、管材管件存储

1)管材、管件、阀门、涂料及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变形、老化或性能下降。

2)玻璃布、塑料布、聚乙烯、环氧粉末、焊材、热收缩套等材料应存放在库房中，其中环氧粉末、焊材应存放在通风干燥的库房，焊条长期存放时的相对湿度不宜超过60％。

3)钢质管材、管件、阀门、沥青等材料或设备可以分类露天存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积水。存放场地应保持1％～2％的坡度，并设有排水沟。应在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材；PE管材、管件和阀门存放在通风良好的库房或棚内远离热源，并应有防晒、防雨淋的措施并严禁与油类或化学品混合存放，库区应有防火措施，户外临时存放时，应有遮盖物遮盖。

4)防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管材不失稳变形、不损坏防腐层。不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管材下宜铺垫两排枕木或砂袋，管材距地面的距离应大于50mm。为保证管垛的稳定，最下一层的防腐管应用楔子固定。

5)阀门宜原包装存放，存放时应采取防水措施。

三、管材管件拉运、布管

1)供油系统和润滑系统，以满足特殊环境施工安全的需要。

2)严格执行车辆安全操作规定，严禁疲劳驾驶、野蛮驾驶，做到安全行车，文明驾驶。

3)拉管、布管吊装时操作手必须严格遵守“七好”与“九不吊”。“七好”即统一指挥好、思想集中好、遵章守纪好、交接配合好、上下联系好、设备检查好、扎紧吊卸好；“九不吊”即指挥信号不明或乱指挥不吊、超负荷不吊、工件紧固不牢不吊、吊物上面站人不吊、安全装置失灵不吊、光线阴暗看不清不吊、工件埋在地下不吊、斜拉工件不吊、棱刃物体没有衬垫措施不吊。

四、吊装

1)吊装作业的设备，应根据现场实际环境，制定相应的安全技术措施。

2)吊装作业前检查机具、设备，确认状态良好，性能可靠。尤其是各安全装置齐全并有效。

3)作业场地应坚实，车体应平正。对于汽车吊支撑腿伸展应适当，支撑坚实有力。 吊装作业应由专人指挥，指挥应使用国家推荐的通用手势信号和专用手势信号。

4)起重臂下严禁站人。作业区上方应明朗开阔，不得在输电线路下作业，当在其一侧作业时应保持吊臂、吊具、钢绳、重物与线路的距离不小于7m。

5)起重时应有载重指示器，不得超载，不得斜吊。作业时必须起吊平稳，慢速均匀升降，不得在重载情况下进行调臂、急进、急退和急速旋转。

6)吊装作业中突然发生机械故障，暂停作业时，应设法把吊物放在安全位置，不允许将重物悬在吊勾上。

7)禁止任何人随同物件升降。吊装设备行走时，必须按规定收回、放稳起重臂及支腿。

8)吊装设备必须定期保养、经常检查，确保其处于完好状态，严禁使用带“病”的起重机械。

9)将变速杆置于空档位置时，方准起动发动机。操作前应检查吊杆部分操纵机构是否灵活，钢丝绳磨损超过规定值后不得继续使用。

10)钢管装卸时应使用不损伤管口的专用吊具，双联管吊装时应使用扁担式吊具。弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层。

11)所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合下表的规定。

施工机具和设备与架空电力线路安全距离

电力线路电压(kV)	＜1	1～35	60	110	220	330	n
安全距离(m)	＞1.5	＞3	＞5.1	＞5.6	＞6.7	＞7.8	＞0.01(n-50)+5

  五、钢管补伤

    防腐工在工作前要穿戴好防护用品，扎紧衣口，穿好工作鞋，严防烫伤。需加热时，加热用气瓶与加热点的距离不少于5m。不得将补伤材料的包装物随意丢弃及点燃。

六、管道开挖

1)管道开挖要防止滚管，特殊地段采取人工开挖，避免事故发生。管线下沟前， HSE现场管理员要对下沟段的管沟进行检查，管沟内无人和其它障碍物、无塌方危险，方可组织下沟。下沟前要检查吊具，确认性能符合要求。

2)下沟段要设专人巡视，管线下沟段内下沟作业不得与其它工序作业交叉进行。

3)管线下沟时要有专人统一指挥，各工种协调一致，管道下沟时，管沟内、管道上或管道与管沟之间不能有任何人员，如果需清沟时，需停止下沟。

4)沟下焊可用单台挖掘机吊管，但同时要有专人负责看护。

七、管道坡口加工与组对

     钢管切口应符合下列规定（20％抽查）

1)切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；

2)切口端面倾斜偏差，不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm；

3)管端坡口形式及组对尺寸主管道应符合西气东输焊接工艺评定；其余管道应符合下表的要求。

名称	坡口型式	壁厚δ （mm）	坡口尺寸（mm）		间隙b（mm）
			角度α	钝边P（mm）
管道与管   件对接		<9	70º±5º	上向焊1-2	上向焊1-2.5
				下向焊1-1.5	下向焊1-2.0
		≥9	60º±5º	上向焊1-2	上向焊1-3.5
				下向焊1-1.5	下向焊1.2.0
管道对接		<9	70º±5º	上向焊1-2	上向焊1-2.5
				下向焊1-1.5	下向焊1-2.0
		≥9	60º±5º	上向焊1-2	上向焊1-3.5
				下向焊1-1.5	下向焊1-2.0
不同管  壁对接		<9	70º±5º	上向焊1-2	上向焊1-2.5
				下向焊1-1.5	下向焊1-2.0
		≥9	60º±5º	上向焊1-2	上向焊1-3.5
				下向焊1-1.5	下向焊1-2.0
三通接头    支管坡口		≥6	50º±5º	1.0-1.5	1.5-2.5
三通主     管坡口		≥6	50º±5º	1.0-1.5	1.5-2.5

管道组对检查

1)工艺配管组对时应对管材下料尺寸、管口清理质量、管材外观有无裂纹、凹陷、划痕等缺陷进行检查和验收并办理工序交接手续。

2)管道组对应符合表5的规定。

表-5

序号	检查项目	规定要求
1	管内清扫	无污物
2	管口清理(10mm范围内)和修口	管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺
3	管段螺旋焊缝或直缝余高打磨	端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡
4	两管口螺旋焊缝或直缝间距	错开间距大于或等于100mm
5	错口和错口校正要求	当壁厚≤14mm时，不大于1.5mm；当壁厚14mm
6	钢管短节长度	不应小于管子外径值且不应小于0.5m
7	管子对接偏差	不得大干3°

    管口组对完毕，应由组对人员进行对口质量自检、并由焊接人员进行互检，检查合格后组对人员与焊接人员应办理工序交接手续。

八、钢管焊接

1)检查管道焊接过程中使用的各种材质、焊接材料和焊接方法，都应严格按已审定的焊接工艺试验和评定进行。

2)检查焊工证书，现场焊工必须取得相应的项目施焊资格。

3)检查现场焊接材料，必须符合下列要求；

1　焊条(丝)，必须具有产品出厂合格证，材质证明书，化学成份，出厂检验理化试验报告及二次复验报告。

2　施焊的焊条应无破损，变色，无油污杂物，焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象，保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求，所使用的焊接材料应符合工艺规程的要求。

3　焊条使用前应按产品说明书进行烘干。在无要求时，低氢型焊条烘干温度为350℃—400℃，恒温时间1h—2h，焊接现场应设恒温干燥箱(筒)，温度控制在100℃—150℃随用随取。当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。纤维素焊条在包装良好的无受潮时，可不烘干，若受潮时应进行烘干，烘干温度为80℃—100℃，烘干时间为0.5h—1h。

4）检查焊接设备的性能，焊接参数是否符合焊接工艺规程的要求。

5）在下列环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接施工：

1　雨雪天气。

2　大气相对湿度超过90%。

3　低氢型焊条手工电弧焊，风速超过5m/s，纤维素型焊条手工电弧焊，风速超过8m/s；药芯焊丝半自动焊，风速超过8m/s，气体保护焊，风速超过2m/s。

4　环境温度低于焊接规程中规定的温度0℃时。

6）施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧，焊机地线材质应与母材一致并有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。

7）根焊必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，应仔细检查是否有裂纹，如有裂纹，应消除后重焊；焊条接头点，应略加打磨，相邻两层的焊条接头点不得重叠，应错开20mm以上；每遍焊完后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，砂轮粉末也应清除。

8）焊缝焊后必须进行100%外观检测，必须符合下列要求：

1　焊缝焊渣及飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。

2　焊缝允许错边量不大于1.6mm。

3　焊缝表面宽度为坡口上口两侧各加宽1mm—2mm。

4　焊缝表面余高应为0—1.6mm，局部不应大于3mm，且长度不大于50mm，否则应进行打磨，打磨后与母材圆滑过度，但不伤及母材。

5　焊缝表面应整齐均匀，无裂纹，未熔合，气孔、夹渣、凹陷等缺陷。

6　盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度应不大于管壁厚的12.5%且不超过0.5mm。在焊缝300mm的连续长度中，累计咬边长度不大于50mm。

九、焊缝无损检测

1)焊缝无损探伤检查应由经锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会制定的《无损检测人员考试规则》考试合格并取得相应资格证书的检测人员承担，评片应由取得Ⅱ级资格证书及其以上的检测人员承担。

2)无损检测设备，仪器应经法定部门检定合格并在有效使用期内。

3)无损探伤检查的比例及验收合格等级应符合设计要求。

4)射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余的焊口逐个进行射线检测。

5)焊缝无损检测结果不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合返修焊接工艺规程的规定，同一部分的返修不得超过2次，根部返修仅限于一次。

 十、钢管焊缝防腐

1)检查防腐设备和材料符合项目技术规定，并且所有现场的防腐施工要按照项目技术规定来完成。

2)检查涂料、收缩套或现场熔结环氧涂料防腐应依据厂家说明和项目技术规定使用，包括应用前的清理要干净、预热要达到设计规定温度、喷砂除锈要设计和规范要求程度和或母材金属的底漆。

3)要对防腐外观进行检查，要求外表要平整、达到不流淌、不过烧、不起鼓、不翘边；阴极保护测试线焊接处的防腐材料应与管道防腐层相匹配并与测试线外皮粘接良好。

4)对防腐收缩套按规范要求的比例进行剥离试验，拉力要达到规范要求值。

5)要对钢管、弯管和弯头防腐、补口、补伤进行电火花进行检测：检验电火花检漏仪参数的设置和校准确，防腐要没有漏点，并且电火花探伤仪的设置使用要符合项目技术规定要求。

         十一、钢质管道下沟与回填

1)下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰雪等有损防腐层的异物。石方或戈壁段管沟，应预先在沟底垫2OOmm厚细土，石方段细土的最大粒径不得超过lOmm，戈壁段细土的最大粒径不得超过20mm，对于山区石方段管沟宜用袋装土做垫层。

2)管道下沟宜使用吊管机，严禁使用推土机或撬杠等非起重机具。吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。起吊点距管道环焊缝距离不应小于2m。起吊高度以1m为宜。

3)吊管机使用数量不宜少于3台。吊点间距应符合表12.1.3的规定。

表12.1.3 管道下沟吊点间距

钢管公称

直径(mm)	100	150	200	250	300	350	400	450	500	600	700	800	900	1000
允许最大 间距(m)	5	9	12	13	15	16	17	18	19	21	23	24	25	26

4)管道下沟前，应使用电火花检漏仪检查管道防腐层，如有破损或针孔应及时修补，检测电压应符合设计或现行有关标准的规定。

5)管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，必要时应在沟壁突出位置垫上木板或草袋，以防止擦伤防腐层。管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于250mm。管子应与沟底妥帖结合，局部悬空应用细土填塞。

6)管道下沟时，应由专人统一指挥作业。下沟作业段的沟内不得有人，应采取切实有效的措施防止管道滚沟。

7) 道下沟后应对管顶标高进行复测。在竖向曲线段应对曲线的始点、中点和终点进行测量。

8)一般地段管道下沟后应在lOd内回填。回填前，如沟内积水无法完全排除，在完成回填时，应使管子不致浮离沟底。山区易冲刷地段、高水位地段、人口稠密区及雨期施工等应立即回填。

9)作土地段的管沟应分层回填，应将表面耕作土置于最上层。

10)沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面，或预留出位置暂不回填。

11)道下沟后，石方段管沟细土应回填至管顶上方300mm。细土的最大粒径不应超过1Omm。然后回填原土石方，但石头的最大粒径不得超过250mm；戈壁段管沟，细土可回填至管顶上方lOOmm。细土的最大粒径不应超过20mm；黄土塬地段管沟回填应按设计要求做好垫层及夯实；陡坡地段管沟回填宜采取袋装土分段回填。回填土应平整密实。

12)沟管道的端部，应留出30m管段暂不回填。

13)沟回填土宜高出地面0.3m以上，覆土应与管沟中心线一致，其宽度为管沟上开口宽度，并应做成有规则的外形。管道最小覆土层厚度应符合设计要求。

14)管线施工时破坏的挡水墙、田埂、排水沟、便道等地面设施应按原貌恢复。

15)设计上有特殊要求的地貌恢复，应根据设计要求恢复。

16)挖深埋土堤敷设时，应根据设计要求施工。

17)于回填后可能遭受洪水冲刷或寑泡的管沟，应采取压实管沟、引流或压砂袋等防冲刷、防管道漂浮的措施。

18)沟回填土自然沉降密实后(一般地段自然沉降宜30d后，沼泽地段及地下水位高的地段自然沉降宜7d后)，应对管道防腐层进行地面检漏，符合设计规定为合格。

十二、钢质管道清管、吹扫、测径与试压

1)管道清管、测径、试压施工前，要审定施工方编制的施工方案，制定的安全措施。

2)穿(跨)越大中型河流、铁路、二级及以上公路、高速公路的管段应单独进行试压。

3)检查清管球(器)清管过程，清管次数不应少于两次，开口端不再排出杂物为合格。

4)吹扫要达到如下要求：

1　 吹扫时应设安全区域，吹扫出口处严禁站人。

2　吹扫气体压力不应大于0.3MPa。

3　吹扫气体流速不宜小于20m/s，且不宜大于40m/s。

4　每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力、气量来确定，不宜超过500m。

5　调压器、凝水缸、阀门等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装。

6　当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min 靶上无尘土、塑料碎屑等其他杂物为合格。

4)压力表不少于两块，分别安装于试验管段的两端，检查是否在校验有效期内，精度不低于1.5级,量程为试验压力的1.5-2.0倍，表盘直径不小于150mm。

5)水压试验：

1　分段试验长度要符合规范要求。

2　分段水压试验时的压力值、稳压时间及合格标准应符合设计和规范规定。

3　试压宜在环境温度5℃以上进行，否则应采取防冻措施。

4　试压合格后，应将管段内积水清扫于净

5)气密性试验：

1　气压分段试压长度不宜超过规范要求值。

2　试压时的升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过1MPa。当压力升至0.3倍和O.6倍强度试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况，继续升压。

3　分段气压试验的压力值、稳压时间及合格标准应符合设计和规范的规定。

第二部分 PE管道工程

一、管材和管件验收

1)工程所需材料、管件、配件进场前要进行全面检查，检查质量保证书、合格证、说明书、试验报告等相关资料必须齐全（甲方供材由甲方提供相关资料），不合格材料及相关资料不齐全的材料、配件一律不准进场。

2)管材从生产到使用期间，存放时间不宜超过1年，管件不宜超过2年。当超过上述期限时，应重新抽样，进行性能检验，合格后方能使用。管材检验项目应包括：静态液压强度、热稳定性和断裂伸长率；管件检验项目应包括：静态液压强度、热熔对接连接的拉伸强度或电容管件的熔接强度。

二、运输和贮存

3)搬运时，不得抛、摔、滚、拖；在冬季运时应小心轻放。当采用机械设备吊装直管时，必须用非金属绳（带）吊装。

4)管材运输时，应放置在带挡板的平底车上或平坦的船舱内，堆放处不得有可能损伤管材的尖凸物，并应采用非金属绳（带）捆扎、固定，以及应有防晒措施；管件运输时，应按箱逐层叠放整齐、固定牢靠，并应有防晒措施。

5)管件、阀门运输时，应按箱逐层叠放整齐、固定牢靠，并有相应的防雨淋措施。

6)管材、管件和阀门应存放在通风良好的库房或棚内，远离热源，并应有防晒、防雨淋的措施；

7)严禁与油类或化学品混合存放，库区应有防火措施。

8)管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。当直管采用三角形式堆放和两侧加支撑保护的矩形堆放时，堆放高度不宜超过1.5m；当直管采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m，堆放总高度不宜超过3m。

9)管件贮存应成箱存放在货架上或叠放在平整地面上；当成箱叠放时，堆放高度不宜超过1.5m。

10)管材、管件和阀门存放时，应按不同规格尺寸和不同类型分别存放，并应遵守“先进先出”原则。

11)管材、管件在户外临时存放时，应有遮盖物遮盖。

三、聚乙烯管道（PE管）安装检验

1)聚乙烯管道系统连接还应符合下列规定：

1　聚乙烯管材、管件的连接应采用熔对接连接或电溶连接（电熔承插连接、电熔鞍形连接）；聚乙烯管道与金属管道或金属附件连接，应采用法兰连接或钢塑转换接头连接；采用法兰连接时宜设置检查井；

2　不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min（190℃，5kg）的聚乙烯原料制造的管材、管件和管道附属设备，以及焊接端部标准尺寸比（SDR）不同的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。 

3　管道热熔或电熔连接的环境温度宜在－5~45℃范围内。在环境温度低于－5℃或风力大于5级的条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取保温、防风措施，并应调整连接工艺；在炎热的夏季进行热熔或电熔连接操作时，应采取遮阳措施。

2)当管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。

3)管道连接时，聚乙烯管材的切割应采用专用割刀或切管工具，切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面垂直于管轴线。

4)管道连接时，每次收工，管口应采取临时封堵措施。

5)管道连接结束后，应按有关规定进行接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头质量检查。

6)对开挖沟槽敷设管道（不包括喂管法埋地敷设），管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可敷设。

7)当采用非开挖需拖管时，则应在被拖管下面垫滚杠，以免管道被划伤，影响管道质量。

四、聚乙烯（PE）燃气管道焊接

1、热熔连接

1)热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。

2)热熔对接连接操作应符合下列规定：

1　根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上，错边不应大于壁厚的10%。

2　应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削连接件端面，使其与轴线垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mm，切削后的熔接面应防止污染。

3　连接件的端面应采用热熔对接连设备加热。

4　吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查连接件加热面熔化的均匀性，不得有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的对称凸缘。

5　在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。

6　热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定：

7　连接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%的翻边切除检验。

8　翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度不应低于管材表面。

9　接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量不应超过管材壁厚的10%。

2、电熔连接

1)电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。

2)电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。

3)电熔承插连接操作应符合下列规定：

1　应将管材、管件连接部位擦拭干净。

2　测量管件承口长度，并在管材插入端或插口管件插入端标出插入长度和刮除插入长度加10mm的插入段表皮，刮削氧化皮厚宜为0.1~0.2mm。

3　将管材或管件插入端插入电熔承插管件承口内，至插入长度标记位置，并应检查配合尺寸。

4　通电前，应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，并应采用专用夹具固定管材、管件。

3、电熔承插连接

1)电熔管件端口处的管材或插口管件周边应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度标记。

2)聚乙烯管道系统，接缝处不应有熔融料溢出。

3)电熔管件内电阻丝不应挤出（特殊结构设计的电熔管件除外）。

4)电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。

5)凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。

4、电熔鞍形连接

1)电熔鞍形管件周边的管材上应有时显刮皮痕迹。

2)鞍形分支或鞍形三通的出口应垂直于管材的中心线。

3)管材壁不应塌陷。

4)熔融料不应从鞍形管件周边溢出。

5)鞍形管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。

6)凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。

五、管沟开挖

1）土方施工前，建设单位应组织有关单位向施工进行现场交桩；

2）施工单位应会同建设等有关单位，核对管道路由、相关地下管道以及构筑物的资历料，必要时局部开挖核实；

3）施工前，建设单位应对施工区域内已有地上、地下障碍物，与有关单位协商处理完毕；

4）在施工中，燃气管道穿越其他市政设施时（如电信电缆），应对市政设施采取保护措施，必要时应征得产权单位的同意；

5）在雨期施工时，应采取排水措施，及时清除沟内积水；

6）在沿车行道、人行道施工时，应在管沟沿线设置安全护栏等安全防护措施，并应设置明显的警示标志。在施工路段沿线，应设置夜间警示灯，在交通不可中断的道路上施工，应有保证车辆、行人安全通行的措施，并应设有负责安全的人员；

7）混凝土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割；

8）管道沟槽应按设计规定的平面位置和标高开挖，人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m，机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m，管道安装前应人工清底至设计标高并请有关单位验收沟槽；

9）管沟验收：管沟中心线偏移＜100mm，沟底标高＋50mm~ －100mm，沟底宽度±100mm，变坡点位置＜100mm。

10）直线段管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。

开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求时应及时修整。应做好管沟检查记录，验收合格后应及时办理工序交接手续

11）管沟沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，也可按下表要求确定：

管道公称直径（mm）	50～80	100～ 200	250～ 350	400～ 450	500～ 600	700～ 800	900～ 1000	1100～ 1200	1300～ 1400
沟底宽度（m）	0.6	0.7	0.8	1.0	1.3	1.6	1.8	2.0	2.2

12）在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟槽深度不超过下表的规定，沟壁可不设边坡：

土壤名称	沟槽深度（m）	土壤名称	沟槽深度（M）
填实的砂土或砾石土	≤1.00	黏土	≤1.50
亚砂土或亚黏土	≤1.25	坚土	≤2.00

13）沟槽侧临时堆土位置和高度不得影响边坡的稳定性和管道安装；

14）当开挖难度较大时，应编制安全施工的技术措施，并现场对施工人员进行安全技术交底；

15）地下燃气管道不得从建筑物和大型构筑物（不包括架空的建筑物和大型构筑物）的下面穿越。

 地下燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距，不应小于下表的规定

地下燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平净距（m）

项目		地下燃气管道压力（MPa）
		低压 ＜0.01	中压		次高压
			B ≤0.2	A ≤0.4	B  0.8	A  1.6
建筑物	基础	0.7	1.0	1.5	-	-
	外墙面 （出地面处）	-	-	-	5.0	13.5
给水管		0.5	0.5	0.5	1.0	1.5
污水、雨水排水管		1.0	1.2	1.2	1.5	2.0
电力电缆 （含电车电缆）	直埋	0.5	0.5	0.5	1.0	1.5
	在导管内	1.0	1.0	1.0	1.0	1.5
通信电缆	直埋	0.5	0.5	0.5	1.0	1.5
	在导管内	1.0	1.0	1.0	1.0	1.5
其他燃气管道	DN≤300mm	0.4	0.4	0.4	0.4	0.4
	DN＞300mm	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
热力管	直埋	1.0	1.0	1.0	1.5	2.0
	在管沟内 （至外壁）	1.0	1.5	1.5	2.0	4.0
电杆（塔） 的基础	≤35kV	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0
	＞35kV	2.0	2.0	2.0	5.0	5.0
通讯照明电杆（至电杆中心）		1.0	1.0	1.0	1.0	1.0
铁路路堤坡脚		5.0	5.0	5.0	5.0	5.0
有轨电车钢轨		2.0	2.0	2.0	2.0	2.0

街树（至树中心）

0.75

0.75

0.75

1.2

1.2

表6.3.3-2 地下燃气管道与构筑物或相邻管道之间垂直净距（m）
项目		地下燃气管道（当有套管时，以套管计）
给水管、排水管或其它燃气管道		0.15
热力管的管沟底（或顶）		0.15
电缆	直埋	0.50
	在导管内	0.15
铁路轨底		1.20
有轨电车(轨底)		1.00

16）架空燃气管道与铁路、道路、其它管线交叉时的垂直净距不应小于下表的要求。

建筑物和管线名称		最小垂直净距（m）
		燃气管道下	燃气管道上
铁路轨顶		6.0	_
城市道路路面		5.5	_
厂区道路路面		5.0	_
人行道路路面		2.2	_
架空电力线，电压	3kV 以下	_	1.5
	3～10kV	_	3.0
	35～66kV	_	4.0
其它管道，管径	≤300mm	同管道直径，但不小于 0.10	同左
	＞300mm	0.30	0.30

六、管道下沟

1)下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块和积水。

2）管道下管时，不得采用金属管材直接捆扎和吊运，并应防止管道划伤、扭曲或承受过大的拉伸和弯曲；

3）聚乙烯燃气管道敷设完毕后，应对外壁进行外观检查，不得有影响产品质量的划痕、磕碰等缺陷；检查合格后，方可对管沟进行回填，并做好记录；。

七、管沟回填

1)管道下沟后尽快回填。回填前，如管沟内有积水，应将水排出，并立即回填。

2）不得用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。管道两侧及管顶以上 0.5 m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得用灰土回填。距管顶 0.5 m 以上的回填土中的石块不得多于10％ ，直径不得大于 0.1 m ，且均匀分布。

3）沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，然后回填管道两侧。

 回填土应分层压实，每层虚铺厚度0.2 ～ 0.3 m ，管道两侧及管顶以上 0.5 m 内的回填土必须采用人工压实，管顶 0.5 m 以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为 0.25 ～ 0.4 m 。

4）警示带敷设前应将敷设面压实，并平整地敷设在管道的正上方，距管顶的距离宜为0.3-0.5m,但不得敷设于路基和路面里；警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料,并印有明显、牢固的警示语，字体不宜小于100mm×100mm，                        警示带平面布置

管道公称直径（mm）	≤400	＞400
警示带数量（条）	1	2
警示带间距（mm）	—	150

5）路面恢复后应及时在埋设燃气管线位置的正上方设置路面标志（警示桩、警示砖、警示钉或警示牌），一般应设置在管道转弯处、三通、四通处、管道末端等，直线管段路面标志的设置间距宜为30～50米。

八、管道吹扫、强度及气密性试验

1) 管道试压前，必须进行清管吹扫，吹扫不应少于两次。

1　首先审核吹扫方案，重点审查排放口的安装质量及排放地点的安全性，合格后方可进行。该工程为配合施工，属于旧城道路扩宽改造，为了配合道理施工，做到保障安全且不妨碍人们出行，吹扫末端选在百泉路口。

2　应按先中压后低压的顺序进行吹扫，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道，断开管道与仪表、设备的连接，待吹扫合格后再安装复位。

3　吹扫压力0.3Mpa，吹扫介质宜采用压缩空气、吹扫气体流速不宜小于20m/s。

4　用白色靶板测试5分钟无污物为合格。

5　检查试验记录。

2） 管道强度试压：

1　审核强度试验方案，合格后方可进行。

2　按设计和规范要求进行，中压试验压力0.6Mpa。 压力应逐升，首先升至试验压力的50%，应进行初检，如无泄露、异常，继续升至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30分钟，无压力降为合格。

3　试验用的仪表应在校验有效期内，其量程不得大于试验压力的2倍，弹簧压力计精度不得低于0.4级。

4　中压管道非开挖地段，在管材焊接完毕后，进行0.6Mpa强度试验，试验压力仍为0.6Mpa。时间1h，合格后方可穿顶管，与埋地管道连接后参与整体的强度试验。

3)管道气密试验：

1　中压管道的气密性试为0.46Mpa，观察24小时 。

2　试压时的升压速度不宜过快。稳压30分钟，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。管内压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。

3　严密性试验稳压的持续时间应为24h，每小时记录不应少于1次。

4　所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格。

 

第三部分 户内工程      

一、室内燃气管道安装

1）燃气管道安装应按设计施工图进行管道的预制和安装。

2）燃气管道使用的管道、管件及管道附件当设计文件无明确规定时，管径小于或等于DN 50，宜采用镀锌钢管或铜管；管径大于DN 50 或使用压力超过 10kPa，应符合本细则2.1.1条的规定。铜管宜采用牌号为TP2的管材。

3）燃气管道的切割应符合下列规定：

①碳素钢管、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

②不锈钢管应采用机械或等离子方法切割；不锈钢管采用砂轮切割或修磨时应使用专用砂轮片；铜管可采用机械或手工方法切割。

③管道切口质量应符合下列规定：

Ⅰ切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

Ⅱ切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm；凹凸误差不得超过1mm。

4）燃气管道的弯管制作应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235 的规定。燃气管道的弯曲半径宜大于管道外径的3.5倍。弯管截面最大外径与最小外径之差不得大于管道外径的8%。铜制弯管及不锈钢弯管制作应采用专用弯管设备。

5）燃气管道的焊接应符合下列规定：

①管道与管件的坡口：

Ⅰ管道与管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。

Ⅱ管道与管件的坡口及其内外表面的清理应符合GB50235的规定。

Ⅲ等壁厚对焊接件内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%；钢管且不宜大于2mm。

②焊条、焊丝的选用：

Ⅰ焊条、焊丝的选用应符合设计文件的规定。

Ⅱ严禁使用药皮脱落或不均匀、有气孔、裂纹、生锈或受潮的焊条。

③管道的焊接工艺：

Ⅰ焊接时应先点焊，然后再全面施焊。

Ⅱ点焊必须焊透，点焊处有裂纹、气孔、夹渣缺陷时应铲除重焊，必须在点焊合格后方可全面施焊。

Ⅲ焊缝严禁强制冷却。

④焊缝质量：

Ⅰ焊完后焊缝应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

Ⅱ焊缝质量应符合设计文件的要求。

⑤在主管道上开孔接支管时，开孔边缘距管道对接焊缝不应小于100 mm；当小于100mm时，对接焊缝应进行射线探伤；管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。

6）管道、设备法兰连接应符合下列规定：

①管道与设备、阀井进行法兰连接前，应检查法兰连接面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、凹陷、斑点等缺陷。

②阀门应在关闭状态下安装。

③法兰连接应与管道同心，法兰螺孔应对正，管道与设备、阀门的法兰端面应平行，不得用螺栓强力对口。

④法兰垫片尺寸应与密封面相符，垫片安装必须放在中心位置，严禁放偏。

⑤应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓的紧固应对称均匀，螺栓紧固后宜与螺母齐平，涂上机油或黄油，以防锈蚀。

7）管道、设备螺栓连接应符合下列规定：

①管道与设备、阀门螺纹连接应同心，不得用管接头强力对口。

②管道螺纹接头宜采用聚四氟乙烯带做密封材料；拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

③钢管的螺纹应光滑端正，无斜丝、乱丝、断丝或破丝，缺口长度不得超过螺纹的10%。

④钢管与球阀、燃气表及螺纹连接附件连接时，应采用承插式螺纹管件连接；弯头、三通可采用承插式铜配件或承插式螺纹连接件。

8）燃气管道的连接方式应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，管径小于或等于DN50的燃气管道宜采用螺纹连接；管径大于DN50或使用压力超过10kPa的燃气管道宜采用焊接连接；铜管应采用硬钎焊连接。

9）燃气管道与燃具之间用软管连接时应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

①软管与燃气管道接口、软管与燃气具接口均应选专用固定卡固定。

②非金属软管不得穿墙、门和窗。

10）高层建筑引入管穿越建筑物基础时的套管管径应符合设计文件。

11）当引入管采用地下引入时，应符合下列规定：

①穿越建筑物基础或管沟时，敷设在套管中的燃气管道应与套管同轴，套管与引入管之间、套管与建筑物基础或管沟之间采用密封性能良好的柔性防腐防水材料填实；

②引入管室内竖管部分宜靠实体墙固定；

③引入管的管材应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，宜采用无缝钢管；

12）当引入管采用室外地上引入时，应符合下列规定：

①引入管的防护罩应按设计文件的要求制作和安装；

②地上引入管与建筑物外墙之间净距宜为100～120mm；

③引入管保温层厚度应符合设计文件的规定，保温层表面应平整，凹凸偏差不宜超过±2mm；

13）室内明设燃气管道与墙面的净距，当管径小于DN 25时，不宜小于30mm ；管径在DN 25～40 时，不宜小于50mm ；管径等于DN 50 时，不宜小于60mm管径大DN50时，不宜小于90mm。

14）燃气管道垂直交叉敷设时，大管应置于小管外侧；燃气管道与其他管道平行、交叉敷设时，应保持一定的间距，其间距应符合现行国家标准GB50028的规定。

15）燃气管道施工时，以避免将管体焊缝朝向墙面，焊缝不明显的管道应事先做好标记。

16）敷设在管道竖井内的铜管或不锈钢波纹管的安装，已在图件及其他管道施工完毕后进行，管道穿越竖井内的隔断板时应加套管，套管与管道之间应有不小于5mm的间距。

17）暗埋在墙内的铜管或不锈钢波纹管，应使用专用的开凿机开槽。灌槽宽度宜为管道外径加 20mm，深度应满足覆盖厚度不小于 10mm的要求。严禁在承重墙、柱、梁开凿管槽。

18）暗埋的燃气铜管或不锈钢波纹管不应与各种金属和电线相接触；当不可避让时，应用绝缘材料隔开。

19）燃气管道穿越楼板的孔洞宜从最高层向下钻孔，逐层以重锤垂直确定下层孔洞位置；因上层与下层墙壁壁厚不同而无法垂于一线时，宜作乙字弯使之靠墙避免用管件转向。

20）室内燃气管道的防腐剂涂漆应符合下列规定：

①引入管采用钢管时，应在除锈（见金属光泽）后进行防腐,防腐做法应符合国家现行标准《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ 33 的规定。

②室内明设燃气管道及其管道附件的涂漆，应在检验实压合格后进行；采用钢管焊接时，应在除锈（见金属光泽）后进行涂漆：先将全部焊缝处刷两道防锈底漆，然后在全面涂刷两道防锈底漆和两道面漆；采用镀锌钢管螺纹连接时，其余管件连接处安装后应先刷一道防锈底漆，然后再全面涂刷两道面漆。

21） 暗埋的铜管或不锈钢波纹管的色标，宜采用在覆盖层的砂浆内掺入带色染料的形式或在覆盖层外涂色标；当设计无明确规定是，色标宜采用黄色。

22） 室内燃气管道的防雷、防静电措施应按设计要求施工。

监理工作

1）室内燃气管道安装前应对管道、管件、管道附件及阀门等内部进行清扫，保证内部清洁。

2）通过外观检查和检查隐蔽工程记录，严禁引入管敷设在冻土和未经处理的积土上。

3）引入管材质和结构符合设计文件的要求；防腐层表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷；

4）检查燃气管道的坡度、坡向必须符合设计要求，抽查管道长度的5%，但不少于5段。

5）检查镀锌碳素钢管和管件连接牢固情况，抽查不少于 10 个接口，根部管螺纹外露 1～3 扣。接口处无外漏密封材料；

6）检查钢管焊接情况，少于 10 个焊口时，全部检查，超过 10 个焊口时，抽查10个焊口。

7）燃气管道的法兰连接应平行、紧密，与管道中心线垂直、同轴；法兰垫片规格应与法兰相符；法兰及垫片材质应符合国家现行标准的规定。5 对以下（含 5 对）时全部检查，超过5对时，抽查 5 对。

8）阀门型号、规格，强度和严密性试验结果符合设计文件的要求；安装位置、进口方向正确，连接牢固紧密；开闭灵活，表面洁净；

9）阀门安装后，按不同规格、型号抽查全数的5%，但不少于 10 个；

10）管道和金属支架油漆种类和涂刷遍数符合设计文件的要求；附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象；应抽查管道5%，但各不少于5处

11）检查钢管在防腐前除锈工作是否彻底，待管材呈现本色的光泽与亮度才可进行防腐。

12）管材的防腐材料主要有环氧煤沥青漆和冷缠带。明设管道宜采用环氧煤沥青漆防腐，埋地管道则宜用冷缠带进行防腐。

13）核查管道安装是否按设计图纸进行预制和安装。

二、燃气表安装

1）燃气表应有法定计量检定机构出具的检定合格书、出厂合格证、质量保证书、标牌上应有CMC标志、出厂日期和表编号。

2）超过有效期的燃气表应全部进行复检，且外表面应无明显的损伤。

3）燃气表应按产品说明书要求放置，倒放的燃气表应复检，合格后方可安装；安装位置应满足抄表、检修和安全使用是要求；用户室外安装是燃气表应装在防护箱内。

4）家用燃气表的安装应符合以下规定：

①高位安装时，表底距地面不宜小于1.4m，燃气表与燃气灶的水平净距不得小于 300mm，表后与墙面净距不得小于10mm。

②低位安装时，表底距地面不宜小于0.1m。

③燃气表应使用专用的表连接件安装，安装后应横平竖直，不得倾斜。

④采用高位安装，多块表挂在同一墙面上时，表之间净距不宜小于150mm。

5）组合式燃气表箱可平稳的放置在地面上，与墙面紧贴。

6）燃气表安装在橱柜内时，橱柜的形式应便于燃气表抄表、检修及更换，并具有自然通风的功能。

7）商业及工业企业燃气表安装时：

①额定流量小于50m3/h的燃气表，采用高位安装时，表底距室内地面不宜小于1.4m，表后距墙不宜小于30mm，并应加表托固定；采用低位安装时，应平正的安装在高度不小于200mm的砖砌支墩或钢支架上，表后距墙净距不应小于50mm。

②额定流量大于或等于50m3/h的燃气表，应平正的安装在高度不小于200mm的砖砌支墩或钢支架上，表后距墙净距不应小于150mm；叶轮表、罗茨表的安装场所、位置及标高应符合设计文件的规定，并应按产品标识的指向安装。

③采用铅管或不锈钢波纹管连接燃气表时，铅管或不锈钢波纹管应弯曲成圆弧状，不得形成直角。

④采用法兰连接燃气表时，垫片表面应洁净，不得有裂纹、断裂等缺陷；垫片内径不得小于管道内径，垫片外径不应妨碍螺栓的安装；法兰垫片不允许使用斜垫片或双层垫片。

⑤工业企业多台并联安装的燃气表，每块燃气表进出口管道上应按设计文件的要求安装阀门；燃气表之间的净距应能满足安装管道、组对法兰、维修和换表的需要，并不宜小于200mm。

⑥燃气表与各种灶具和设备的水平距离应符合下列规定：

Ⅰ与金属烟囱水平净距不应小于1.0m，与砖砌烟囱水平净距不应小于 0.8m；

Ⅱ与炒菜灶、大锅灶、蒸箱、烤炉等燃气灶具的灶边水平净距不应小于 0.8m；

Ⅲ与沸水器及热水锅炉的水平净距不应小于 1.5m；

Ⅳ当燃气表与各种灶具和设备的水平距离无法满足上述要求时，应加隔热板。

监理工作

1）检查检定机构出具的燃气表合格书、出厂合格证、质量保证书。

2）燃气表应使用专用的表连接件安装，安装后应横平竖直，不得倾斜。

3）检查燃气表上的检定标志和查看检定记录。燃气表外观应无损伤，油漆膜应完好。

4）检查燃气表与用气设备、电气设施的最小水平净距是否符合设计规范要求。

5）燃气表与管道的螺纹和法兰连接应符合设计规范要求，采用观察的方法，家用燃气表检验20%，工业商业燃气表应全部检验。

6）检查支架涂漆表面应色泽一致，无脱皮、气泡和漏涂及污染现象。

7）燃气表安装位置应满足抄表、检修的要求，用户室外安装时燃气表应装在防护箱内。

三、 燃气设备安装

1）燃气设备安装前应检查用气设备的产品合格证、使用说明书和质量保证书；产品的外观应有产品标牌、出厂日期；应核对性能、规格、型号、数量是否符合设计文件的要求。

2）家用燃具应采用低压燃气设备，商业用气设备宜采用低压燃气设备。

3）家用燃具的安装应符合现行行业标准《家用燃气燃烧器具安装及验收规程》CJJ12 的规定；商业用气设备的安装场所应符合现行国家标准 GB 50028 的有关规定；商业用气设备安装在地下室、半地下室或地上窑闭房间内时，应严格按设计文件要求施工。

4）商业用气设备的安装应符合下列规定：

①用气设备之间的净距应满足操作和检修的要求，燃具灶台之间的净距不宜小于 0.5m，大锅灶之间净距不宜小于0.8m，烤炉与其他燃具，灶台之间的净距不宜小于1.0m；

②用气设备前宜有宽度不小于1.5m的通道；

③用气设备与可燃的墙壁、地板和家具之间应按设计文件要求作耐火隔热层，其厚度不宜小于1.50mm。

5）商业用大锅灶、中餐炒菜灶的烟道和爆破门应按设计文件的要求安装。

6）砖砌燃气灶的高度不宜大于0.8m，炉膛与烟道应安装爆破门，爆破门的加工应符合设计文件的要求。

7）用气设备的烟道断面尺寸应按设计文件的要求施工。民用燃具的水平烟道不宜超过3m，商业用气设备的水平烟道不宜超过6m，并应有1%坡向燃具的坡度。

8）商业用沸水器的安装应符合下列规定：

①安装沸水器的房间应通风良好；

②沸水器安装单独的烟道，并应安装防止倒风的装置；

③沸水器前宜有不小于 1.5m 的通道，沸水器与墙净距不宜小于 0.5m，沸水器顶部距屋顶的净距不应小于 0.6m；

④安装两台或两台以上沸水器时，沸水器之间净距不宜小于 0.5m：

⑤楼层的沸水器共用同一总烟囱时，应设防止串烟装置，烟囱应高出屋顶 1m 以上。

9）商业用燃气锅炉和冷热水机组燃气供应系统的安装应符合下列规定：

①安装前应检查燃气锅炉和冷热水机组的安装房间是否符合设计文件的要求；不符合设计文件要求，不得施工；

②安装前应核实供应的燃气种类，并应检查燃气锅炉和冷热水机组的燃烧器系统及调压装置的性能、规格、型号是否符合设计文件以及所配气源的要求；不符合要求的设备不得安装；

③燃气锅炉和冷热水机组的烟道施工应符合设计文件的规定。

10）工业企业生产用气设备的安装场所应符合现行国家标准 GB 50028 的规定；

11）工业企业生产用气设备在连接燃气供应系统时，应按设计文件进行核查，不符合设计要求不得连接。

12）工业企业生产用气设备燃烧装置的安全设施应符合设计文件的要求，并应符合下列规定：

①燃烧装置采用分体式机械鼓风或使用加氧、加压缩空气的燃烧器时，应按设计位置安装止回阀，并在空气管道上安装泄爆装置；

②燃气及空气管道上应按设计要求安装最低压力和最高压力报警、切断装置；

③封闭式炉膛及烟道应按设计文件施工，烟道泄爆装置的加工及安装位置应符合设计文件的规定。

13）下列阀门的安装应符合设计文件的规定：

①各用气车间的进口和燃气设备前的燃气管道上设置的单独阀门；

②每只燃烧器燃气接管上设置的单独的有启闭标记的阀门；

③每只机械鼓风的燃烧器，在风管上设置的有启闭标记的阀门；

④大型或互联装置的鼓风机，其出口设置的阀门；

⑤放散管、取样管、测压管前设置的阀门。

监理工作

1）燃气设备安装前，检查燃气设备的产品合格证、使用说明书和质量保证书。

2）燃气设备产品要有产品标牌、出厂日期；核对性能、规格、型号、数量是否符合设计文件的要求。

3）检查与用气设备之间的净距是否满足操作和检修的要求。

4）工业企业生产用气设备在连接燃气供应系统时，应按设计文件进行核查，不符合设计要求的不得连接。

5）商业用燃气锅炉和冷热水机组燃气供应系统安装前应核实供应的燃气种类，并应检查二者燃烧器系统及调压装置的性能、规格、型号是否符合设计文件的要求。不符合要求的设备不得安装。

6）检查燃气的种类和压力及燃具上的燃气接口，进出水的压力和接口应符合燃具说明书的要求；与室内燃气管道和冷热水管道的连接必须正确，并应连接牢固，不易脱落。

7）燃具与管道为软管连接时，检验软管接头安装牢固情况，软管长度应不超过2m，排列整齐；抽查总数的20%，但不少于 2 台。

8）容积式燃气热水器和燃气沸水器的安装应置放端正，与支架（墩）的接触均匀平稳，朝向合理，便于操作。

9）燃气炒菜灶、蒸锅灶、烤箱、西餐灶的安装应符合设计要求。

四、试验与验收

1）试验介质宜采用空气，严禁用水。室内燃气管道试验前应具备下列条件：

①已有试验方案；

②试验范围内的管道安装工程除涂漆、隔热层外，已按设计图纸全部完成，安装质量检验符合本细则的规定。

③焊缝、螺纹连接接头、法兰及其他待验部位尚未做涂漆和隔热层。

④按试验要求管道加固。

⑤待试验的燃气管道已于不参与试验的系统、设备、仪表等隔断，泄爆装置已拆下或隔断，设备盲板部位及空气已有明显标记或记录。

2）试验用压力表应在检验的有效期内，其量程应为被测最大压力的1.5～2倍。弹簧压力表精度应为0.4级。

3）试验应由施工单位负责实施，并通知燃气供应单位参加。燃气工程的竣工验收，应根据工程性质由建设单位组织相关部门、燃气供应单位级相关单位按本细则要求进行联合验收。

4）试验时发现的缺陷，应在试验压力降至大气压时进行修补。修补后应进行复试。

5）民用燃具的试验验收应符合国家现行标准《家用燃气燃烧器具安装及验收规程》CJJ12的有关规定。

6）强度试验的试验范围应符合下列规定：

①设计压力小于10kPa时，试验压力为0.1MPa；

②设计压力大于或等于10kPa时，试验压力为设计压力的1.5倍，且不小于0.1MPa。

③设计压力小于10kPa的燃气管道进行强度试验时可用发泡剂涂抹所有接头，不漏气为合格。设计压力大于或等于10kPa的燃气管道进行强度试验时，应稳压0.5h，用发泡剂涂抹所有接头，不漏气为合格；或稳压1h，观察压力表，无压力降为合格。

④强度试验压力大于0.6MPa时，应在达到试验压力的1/3 和 2/3 时各停止15min，用发泡剂检查管道所有接头无泄漏后方可继续升压至试验压力，并稳压lh，用发泡剂检查管道所有接头无泄漏，且观察压力表无压力降为合格。

7）严密性试验

①严密性试验范围应为引入管阀门至燃具前阀门之间的管道。

②严密性试验应在强度试验之后进行。

③中压管道的试验压力为设计压力，但不得低于0.1MPa，以发泡剂检验，不漏气为合格。

④低压管道试验压力不应小于5kPa。试验时间居民用户试验15min，商业和工业用户试验30min，观察压力表，无压力降为合格。

⑤低压管道进行严密性试验时，压力测量可采用最小刻度为1mm 的 U形压力计。

8）验收

①施工单位在工程竣工后，应先对燃气管道及设备进行外观检验和严密性预试，合格后通知有关部门验收。新建工程应对全部装置进行检验；扩建或改建工程可仅对扩建或改建部分进行检验。

②工程验收应包括下列内容：

Ⅰ按本细则提供完整的资料；

Ⅱ其他附属工程有关有关施工的完整资料；

Ⅲ工程质量验收会议纪要。

③工程验收时，应具备以下条件，并填写相应表格：

Ⅰ设计文件及设计变更文件；

Ⅱ设备、制品、主要材料的合格证和阀门的试验记录；

Ⅲ隐蔽工程检查记录；

Ⅳ管道和用气设备的安装工序质量检验记录；

Ⅴ焊接外观检查记录和无损探伤检查记录；

Ⅵ管道系统压力试验记录；

Ⅶ防腐绝缘系统检查记录；

Ⅷ质量系统处理记录；

Ⅸ工程交接检验评定记录。

监理工作

1）监理审查施工单位试压方案，配合施工单位进行燃气工程的竣工验收，并通知建设单位参加。

2）核实试验用压力表应在检验的有效期内，其量程及精度等级是否符合规范要求。

3）在强度试验前，检查燃气管道是否吹扫干净，吹扫介质应采用空气。

4）燃气管道进行强度试验采用发泡剂涂抹所有接头，不漏气为合格，在规定的稳压时间无压力降为合格。

5）强度试验之后再进行严密性试验。以发泡剂检验管道接头，不漏气为合格。

6）监督施工单位认真做好试压记录。

7）新建工程对全部管道、设备进行检验，扩建、改建工程仅对扩建、改建部分进行检验。

8）审查承包单位全套竣工资料及竣工图。