铸件质量检查标准

一、目的：

为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。

二、适用范围：

本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。

三、检查标准：

3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。无特殊要求时按铸件通用标准执行。通用标准等级分为：

交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。

3.2、铸件成品检验。铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。

① 相关技术条件的检验。包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。

② 表面质量检验。机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。

表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）

序号	检验项目	检验方法	检验依据	检验频次	检验人员
1	铸件表面无飞边、毛剌、粘砂、氧化皮等	目视检查	技术协议	100%	检验员
2	铸件表面无气孔、缩孔	目视检查	技术协议	100%	检验员
3	铸件表面无夹渣、多肉、缺肉	目视检查	技术协议	100%	检验员
4	加工定位表面平整光洁，浇冒口小于0.5mm	目视检查	图纸要求	100%	检验员
5	铸件非加工面允许有小于加工余量2/3 的缺陷存在	卡尺	技术协议	100%	检验员
6	铸件表面无裂纹	磁粉探伤	技术协议	100%	检验员
7	铸件表面粗糙度	与标准样块对比	技术条件	抽查	检验员
8	铸件表面均匀涂防锈漆或防锈油	目视检查	技术协议	100%	检验员

表3-2 铸件表面粗糙度（Ra 值μm）（GB14—1986）

分类

材质	小件<100Kg		中件（100~1000）Kg		大件>1000Kg
	一般件	较好件	一般件	较好件	一般件	较好件
铸钢砂型	50	25	100	25	100	50
铸铁砂型	25	12.5	50	25	100	50

③ 铸件成品几何尺寸检验。主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。

表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB14—1986）

基本尺寸		公差等级CT
大于	至	3	4	5	6	7	8	9
—	3	0.14	0.20	0.28	0.40	0.56	0.80	1.2
3	6	0.16	0.24	0.32	0.48	0.	0.90	1.3
6	10	0.18	0.26	0.36	0.52	0.74	1.0	1.5

表3-4单件小批量生产的铸件公差等级（GB14—1986）

序号	造型材料	公差等级CT
		铸钢	灰铸铁	球墨铸铁	可锻铸铁	铜合金	轻合金
1	干、湿型砂	13~15	13~15	13~15	13~15	13~15	11~13
2	自硬型砂	12~14	11~13	11~13	11~13	10~12	10~12

注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。

表3-5大批量连续生产的铸件公差等级（GB14—1986）

序号	造型方法	公差等级CT
		铸钢	灰铸铁	球墨铸铁	可锻铸铁	铜合金	轻合金
1	砂型、手工	11~13	11~13	11~13	11~13	10~12	9~11
2	砂型、机械	8~10	8~10	8~10	8~10	8~10	7~9
3	金属型		7~9	7~9	7~9	7~9	6~8
4	低压铸造		7~9	7~9	7~9	7~9	6~8
5	压力铸造					6~8	5~7
6	熔模铸造	5~7	5~7	5~7		4~6	4~6

附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术

类别	序号	名称	定义或释义
一多肉	1	飞翅（飞边）	垂直于铸件表面上厚薄不均匀薄片状金属突起物，常出现在铸件分型面和芯头部位
	2	毛刺	铸件表面上刺状金属突起物，常出现在型和芯的裂缝处，形状极规则。呈网状或脉状分布的毛刺称脉纹。
	3	抬型（抬箱）	由于金属液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起，使铸件高度增加的现象。
	4	胀砂	铸件内外表面局部胀大，重量增加。
	5	冲砂	砂型或砂芯表面局部砂子被金属液冲刷掉，在铸件表面相应部上位形成的粗糙、不规则的金属瘤状物。常位于浇口附近，被冲刷掉的砂子在铸件其他部位形成砂眼。
	6	掉砂	砂型或砂芯的局部砂块在机械力的作用下掉落，使铸件表面相应部位形成金属突起物，期外形与掉落块砂很相似。在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺。
	7	外渗物	铸件表面渗出来的金属物。多呈豆粒状。一般出现在铸件的自由表面上，如果浇铸件的上表面，离心浇注铸件的内表面等，其化学成分与铸件金属往往有差异。
二 孔洞	8	气孔	又称气眼、气泡，在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼。形状有圆的、长的及不规则的、有单个的，也有聚集成片的。颜色为白色或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
	9	针孔	一般为针头大小出现在铸件表层的成群小孔。铸件表面在机械加工1-2mm后可以去掉的称表面针孔。在机械加工或热处理后才能发现的长孔称皮下针孔。
	10	缩孔	在铸件厚断面内，两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
	11	缩松	在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
	12	疏松（显微缩松）	铸件缓慢凝固区出现的细小孔洞。
三 裂纹、冷隔	13	冷裂	容易发现的长条形而且宽度均匀的裂纹。裂口常穿过晶粒延伸到整个断面。
	14	热裂	在铸件有穿透或不穿透的裂纹（主要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
	15	热处理裂纹	铸件在热处理过程中，出现的穿透怒火不穿透的裂纹，其断口有氧化现象。
	16	白点（发裂）	钢中主要因氢的析出而引起的缺陷。在纵向断面上，它呈现近似圆形或椭圆形的银白色斑点，故称白点；在横断面宏观磨片上，腐蚀后则呈现为毛细裂纹，故又称发裂。
	17	冷隔	在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘时圆形的
	18	浇铸断流	铸件表面某一高度可见的接缝。接缝的某些部分结合或分开。
四 表面缺陷	19	鼠尾	铸件表面出现较浅（<5mm）的带有锐角的凹痕
	20	沟槽	铸件表面产生较深（>5mm）的边缘光滑的V型凹痕。通常有分枝，多发生在铸件的上、下表面。
	21	夹砂结疤（夹砂）	在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物。在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物。
	22	机械粘砂（渗透粘砂）	铸件的部分或整个表面上，粘附着一层沙粒和金属的机械混合物，清铲粘砂层时可以看到金属光泽。
	23	化学粘砂（烧结粘砂）	铸件的部分或整个表面上，牢固地粘附一层金属氧化物、砂子和粘土相互作用而生成的低熔点化合物。硬度高只能用砂轮磨去。
	24	表面粗糙	铸件表面粗糙，凹凸不平，但未与沙粒结合或化合。
	25	皱皮	铸件上不规则的粗粒状或皱褶状的表皮。一般带有较深的网状沟槽。
	26	缩陷	铸件的的厚断面或断面交接处上平面的塌陷现象，缩陷的下面有时有缩孔。缩陷有时也出现在内缩孔附近的表面。

五、残缺	27	浇不到	由于金属液未完全充满型腔而生产的铸件缺肉。
	28	未浇满	铸件上部产生缺肉，其边角略呈圆形，浇冒口顶面与铸件平齐。
	29	炮火	铸件分型面以上的部分产生严重凹陷。有时会沿未充满的型腔表面留下类似飞翅的残片。
	30	型漏i（漏箱）	铸件内有严重的空壳状残缺。有时铸件外表面虽然较完整，但内部的金属已漏满，铸件完全呈壳状，铸型底部有残留的多余金属。
	31	损伤（机械损伤）	铸件受机械撞击而破损，残缺不完整的现象。
六 形状及重量差错	32	拉长	铸件的部分尺寸比图样尺寸大，由于凝固收缩时铸型阻力大而造成。
	33	超重	铸件的重量超出允许的上限。
	34	变形	由于收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符。
	35	错型（错箱）	铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。
	36	错芯	由于砂芯在分芯面处错开，铸件孔腔变形。
	37	偏芯（漂芯）	由于型芯在金属液作用下漂浮移动，铸件内孔位置偏错，使形状、尺寸不符合要求。
七 夹杂	38	夹杂物	铸件内或表面上存在的和基本金属成分不同的质点。包括渣、砂、涂料层、氧化物、硫化物、硅酸盐等。
	39	冷豆	浇铸位置下方存在于铸件表面的金属珠。其化学成分与铸件相同，表面有氧化现象。
	40	内渗物（内渗豆）	铸件孔洞缺陷内部带有光泽的豆状金属渗出物，其化学成分和铸件本体不一致。
	41	渣气孔	铸件浇铸位置的上表面的非金属夹杂物。通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。
	42	砂眼	铸件内部或表面带有沙粒的孔洞。
八 性能成分组织不合格	43	亮皮	在黑心可锻铸铁的断面上，存在的清晰发亮的边缘，缺陷层主要是由含有少量回火碳珠光体组成。回火碳有时包有铁素体壳
	44	菜花头	由于溶解气体析出，铸件最后凝固处或冒口表面鼓出的现象。有的是起泡或重皮，常是形成比重较铸件小的新相所造成。
	45	石墨漂浮	在球墨铸铁件纵断面的上部，一层密集的石墨黑斑，和正常的银白色断面组织相比，有清晰可见的分界线。金相组织特征为石墨破裂，同时缺陷区富有含氧化合物、硫化物。
	46	石墨集结	在加工大断面铸铁件时表面上充满石墨粉且边缘粗糙部位。石墨集结处硬度低，且渗漏。
	47	偏西	铸件或铸锭的部分化学成分、金相组织不一致现象。
	48	硬点	在铸件的断面上出现分散的或比较大的硬质夹杂物，多在机械加工或表面处理时发现。
	49	反白点	灰铸铁件断面的中心部位出现白口组织和麻口组织。外层是正常的灰口组织。
	50	球化不良	在球墨铸铁件的断面上，有块状黑斑或明显的小黑点、愈近中心愈密的现象，其金相组织有较多的厚片状石墨或枝晶间石墨。
	51	球化衰退	球墨铸铁式样或铸铁件断面组织变粗，力学性能低下的现象，其金相组织由球状转为团絮状石墨，进而出现厚片状石墨。
	52	脱碳	铸钢或铸铁件表层有脱碳层或存在碳量降低的现象。