工程材料的分类、性能及应用范围

第一章一、工程材料的分类、性能及应用范围； 

工程材料可分为金属材料（黑色金属及有色金属）、非金属材料（高分子材料及无机非金属材料）和复合材料等。（一） 金属材料 1 ． 黑色金属 （ 1 ） 生铁、铁合金。生铁分炼钢生铁和铸造生铁。铁与任何一种金属或非金属的合金都叫做铁合金。（ 2 ） 铸铁。具有优良的铸造性能和良好的耐磨性、消震性及低的缺口敏感性。还具有良好的耐热性和耐腐蚀性。铸铁包括：灰口铸铁、孕育铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、合金铸铁。（ 3 ） 钢。 ① 钢的分类如下： A ． 按化学成分分类，可将钢分为碳素钢和合金钢。 B ． 按冶炼质量分类，可将钢分为普通钢、优质钢和高级优质钢。 C ．按用途分类，可将钢分为结构钢、工具钢、特殊性能钢等。 D ． 按冶炼方法分类，可将钢分为平炉钢、转炉钢、电炉钢。 E ． 按脱氧程度分类，可将钢分为镇静金刚、半镇静钢和沸腾钢。 F ． 按金相组织分类，在退火状态下，可将钢分为亚共析钢、共析钢、过共析钢；在正火状态下，可将钢分为珠光体钢、贝氏体钢、奥氏体钢。 G ． 按供应时的保证条件分类，可将钢分为甲类钢、乙类钢和特类钢。 ② 钢的牌号表示方法。根据牌号可以看出钢的类别、含碳量、合金元素及其含量、冶炼质量以及应该具备的性能和用途。例如甲类钢牌号用 “A” 字加上阿拉伯数字 0 、 1 、 2 、 3 、 4 、 5 、 6 、 7 表示。又如 20 号钢号，表示平均含碳量为 0.20% 的钢。再如 9Cr18 表示平均含碳量为 0.9% 、含 Cr 量为 18% 的不锈钢。 ③ 国外钢的牌号的主要特点方（略）。 ④ 几种常用钢的主要特点及用途。 A ． 普通碳素钢分甲类钢和乙类钢两种。甲类钢多用于建筑工业使用的钢筋，机械制造中使用的普通螺钉、螺母、垫圈、轴套等，也能轧成板材、型材（如工字钢、槽钢、角钢等）；乙类钢的用途与相同数字的甲类钢相同。 B ． 普通低合金钢是在普通碳素钢的基础上。加入了少量的合金元素，不仅具有耐腐蚀性、耐磨损等优良性能，还具有更高的强度和良好的力学性能。 C ． 铸钢具有更高的力学性能，特别是塑性、韧性高，有良好的可焊性，但它的铸造性差，可用在铸造大型部件上，如轴箱、水泵体、齿轮等。 D ． 优质碳素钢结构钢主要适用于优质钢或高级优质钢，主要用于制造机械零件。 E ． 合金结构钢属于优质钢或高级优质钢，主要用于制造机械零件。 F ． 工具钢分为碳素工具钢、合金工具钢和高速工具钢三类；也可分为刃具钢、模具钢和量具钢。 G ． 特殊性能钢包括不锈钢、耐热钢、抗磨钢、超高强度钢和磁钢等。不锈钢除具有优良的耐腐蚀性能外，还具有较高的强度、硬度及耐磨性。常用的不锈钢有 Cr13 、 1Cr18Ni9Ti 、 Mo2Ti 、 00Cr17Ni13Mo2 。 H ． 抗氧化钢，如 3Cr18Mn12Si2N 、 2Cr20Mn9Ni2Si2N 等，多用来制造炉用零件和热交换器。 I ． 热强钢，如 15CrMo 、 1Cr11MoV 、 1Cr14Ni14W2MoNi 、 4Cr14Ni14W2Mo 等，用于制造燃气轮机和汽轮机转子及叶片、锅炉过热器、高温工作的螺栓和弹簧、内燃机进（排）气阀等。 

J ． 低温用钢主要牌号有 09Mn2V 、 09MnTiCuXt 、 06MnNb 、 06A1NbCuN 、 15Mn26A14 等，广泛用于冷冻设备、制氧设备及石油液化气的制造、储藏、运输等设备上。 2 ． 有色金属 （ 1 ） 铜及铜合金。铜对大气和水的抗蚀能力很强，是一种抗磁材料。铜具有优良的减摩性和耐磨性以及高的弹性极限和疲劳极限。黄铜易于加工成殂，对一般大气、海洋大气及水等有相当好的耐蚀性，铸造性也很好。（ 2 ） 铝及铝合金。铝可用于制作盛装浓销酸的容器、槽车，但稀酸和碱对铝的溶解力很强。铝合金分为铸造铝合金与变形铝合金。铸铁铝合金包括铝硅合金、铝铜合金、铝镁合金、铝锌合金等；变形铝合金包括防锈铝合金、硬铝合金、超硬铝合金及锻铝合金。（ 3 ） 镁及镁合金。镁在熔铸铜或镍合金时可以作去硫剂和脱氧剂使用，在熔铸球墨铸铁时，镁是重要的球化剂。镁合金加入的元素有铝、锌、锰、硅等。 （ 4 ） 钛及钛合金。钛有优良的耐蚀性和耐热性，不受腐蚀，在硫酸、盐酸、、氢氧化钠等介质中都很稳定。钛的抗氧化能力大多数奥氏体不锈钢。钛在高温条件下仍能保持较高的强度。钛合金中常用的合金元素有铬、锰、钒、铝和钼等。（ 5 ） 镍及镍合金。镍有很好的化学稳定性，在潮湿空气和海水中耐腐蚀，在碱性溶液和有机械酸中均有抗蚀能力。镍还有较高的热稳定性。 （ 6 ） 铅及铅合金。铅在冷盐和硫酸中很稳定，有很强的耐酸性，而且与氢氧化钠和碳酸钾等碳性溶液也不起化学反应。常用的铅管主要用铅锑合金、硬铅、特硬铅和铅银合金制造。（二） 非金属材料 非金属材料包括高分子材料和无机非金属材料 1 ． 常见的无机非金属材料等。 （ 1 ） 铸石。其特性是耐磨、耐腐蚀，并且具有优良绝缘性和很高的抗压强度。（ 2 ） 石墨。不透性石墨作为耐腐蚀的非金属无机材料，被广泛应用于化工防腐中。 （ 3 ） 玻璃。有石英玻璃、高硅氧玻璃、硼硅酸盐玻璃、低碱无硼玻璃中。 （ 4 ） 工业陶瓷。有建筑、卫生陶瓷和电工陶瓷及化学、化工陶瓷。 2 ． 常用的高分子材料 （ 1 ） 聚乙烯（ PE ）、聚丙烯（ PP ）。低压聚乙烯比较刚硬、耐磨、耐蚀、绝缘性较好，常用来制造塑料管、塑料板、塑料绳以及承载不高的零件，如齿轮轴承等。高压聚乙烯较柔软。聚丙烯（ PP ）重量较轻，耐热性良好，强度、弹性模量、硬度等力学性能都高于低压聚乙烯；同时绝缘性优越。 （ 2 ） 聚氯乙烯（ PVC ）。常见制品有硬、软两种。硬聚氯乙烯比重很小，抗拉强度较好，有良好的耐水性、耐油性和耐化学药器侵蚀性，许多性能优于聚乙烯。（ 3 ） 聚苯乙烯（ PS ）。具有优良的耐蚀性，电阻高，是很好的隔热、防震、防潮和高频绝缘材料，具有较大的刚度。其缺点是耐冲击性差，不耐沸水，耐油性有限。（ 4 ） 工程 ABS 塑料。综合力学性能良好，尺寸稳定，容易电镀和易于成形，耐热和耐蚀性较好，低温下仍有一定的机械强度。 （ 5 ） 聚酰胺（ PA ）。韧性很好，强度较高，耐蚀性好。但耐热性差。（ 6 ） 聚四氟乙烯（ F—4 ）。具有非常优良的耐高、低温的性能，几乎耐所有的化学腐蚀，摩擦系数极低，不吸水，电性能优异。 

（ 7 ） 酚醛塑料（ PF ）。有一定的机械强度和硬度，耐磨性好，绝缘性良好，耐热性较高。耐蚀性优良。缺点是性脆，不耐减。（ 8 ） 环氧塑料（ EP ）。强度较高，韧性较好；尺寸稳定性高和耐久性好，具有优良的绝缘性能。耐热、耐寒、化学稳定性高，成形工艺性能好。缺点是有某些毒性。 

（三） 复合材料 1 ． 复合材料的性能特点 

复合材料比强度、比模量高，抗疲劳性能好，结构件减振性能好，高温性能好，抗断裂性好。 2 ． 常用的几种复合材料 （ 1 ）热塑料性玻璃钢是以玻璃纤维为增强剂，具有高的力学性能、介电性能、耐热性能和抗老化性能，工艺性能也很好。热固性玻璃质量轻，比强度高，耐腐性能好，介电性能优越，是成形性能良好的工程材料。但刚度较差，容易老化，容易蠕变。（ 2 ）碳纤维复合材料。碳纤维较玻璃纤维具有更高的强度和理想的弹性模量，在高温下强度和弹性模量基本保持不变，是所有耐热纤维中最高的。 （ 3 ） 硼纤维复合材料的抗压强度和抗剪切强度很高，蠕变小，硬度和弹性模量高，有很高的疲劳强度，耐辐射。对水、有机溶液和燃料、润滑剂很稳定。（ 4 ） 金属纤维复合材料。这类材料的特点是除了强度和高温强度较高外，主要是塑性和韧性较好，而且比较容易制造。 二、型材、板材、管材、管件、阀门、法兰等常用材料的分类（规格）、性能； 

（一） 型钢 型钢包括普通型钢、优质型钢、线材、轨钢 （二） 板材 板材包括钢板、薄钢板、钢带、硅钢片（三） 管材 1 ． 黑色金属管 （ 1 ） 无缝钢管包括锅炉用无缝钢管、锅炉用高压无缝钢管、地质钻探用无缝钢管、石油裂化用无缝钢管、不锈耐酸钢无缝钢管。（ 2 ） 焊接钢管包括有直缝焊管和螺旋缝钢管。 （ 3 ） 铸铁管。 2 ． 有色金属管 有色金属包括铅及铅合金管，铜及铜合金管、铝及铝合金管、钛及钛合金管。 3 ． 非金属管 非金属包括混凝土管、陶瓷管和陶土管、玻璃管、玻璃钢管、石墨管、铸石管、塑料管、橡胶管。 （四） 管件 管件包括弯头、三通、四通、异径管、钢制活接头、丝堵、螺纹短接、管接头、吹扫接头、封头、凸台（管嘴）、肓板等。（五） 阀门 阀门包括闸阀、截止阀、止回阀、旋塞阀、安全阀、调节阀（节流阀）、球阀、减压阀、疏水阀、直角阀、蝶阀、隔膜阀、电磁阀等。 （六） 法兰 法兰包括设备法兰、管法兰、法兰垫片、法兰紧固件。 

三、常用防腐、绝热材料的分类、基本性能及用途 （一）防腐蚀材料可分为高分子材料、无机非金属材料、复合材料和涂料等。（ 1 ） 塑料制品主要有聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚四氟乙烯。 （ 2 ） 橡胶制品常用的有天然橡胶、氯化橡胶、氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、丁苯橡胶、丁脂橡胶。（ 3 ） 玻璃钢及其制品。 （ 4 ） 陶瓷制品 （ 5 ） 油漆及涂料包括无机富锌漆和防锈底漆。 （ 6 ） 耐酸石材包括铸石、耐酸陶瓷制品、不透性石墨板和用沥青浸渍过的砖等属于耐酸石材。（ 7 ） 耐酸胶泥包括水玻璃胶泥、树脂胶泥等。 （二）绝热材料 1 ．绝热材料的分类 （ 1 ） 按材质可分为有机材料和无机材料。 （ 2 ） 按适用温度分为保冷材料、保温材料、隔热材料和耐火隔热材料。（ 3 ） 按材料硬度和形状可分为硬质材料、软质材料、半硬质材料、散棉无形材料和散状材料。 

2 ．绝热材料的性能要求 

（ 1 ） 导热系数小，其值不大于 0.12W/(m·K)( 在 350 ℃ 条件下 ) 。保冷绝热材料，其值不得大于 0.0 W/(m·K) （平均温度 27 ℃ ）。 （ 2 ） 密度小，一般为 400kg/m3 以下。保冷材料密度不超过 220 kg/m3 （ 3 ） 材料性能稳定，具有明确的导热系数方程式，有较大的适用温度范围。 （ 4 ） 能耐一定振动，具有一定的机械强度，如珍珠岩、微孔硅酸钙制品；抗压强度不应水于 0.15MPa 。 （ 5 ） 化学稳定性好，无腐蚀作用。 （ 6 ） 防水性能好，吸湿性小。 （ 7 ） 可燃成分少，应有自熄性或不烯性。 四、焊接材料的分类（规格）、性能及适用范围 

焊条由焊条芯和包在外面的药皮组成。 （ 1 ） 焊条芯的作用主要是传导电流、引燃电弧、作过渡合金、填充金属。 （ 2 ） 焊条药皮是矿石粉末、铁合金粉、 有机物和化工制品等原料一定比例配制后压涂在焊芯表面上的一层涂料。焊条药皮按原料在焊接中所起的作用分为：造气剂、造渣剂、脱氧剂、合金剂、稳弧剂、粘结剂、增塑剂。（ 3 ） 几种常用焊条如下： ① 碳钢焊条型号及性能是按熔敷金属的抗拉强度、药皮类型、焊接位置和电流的种类来划分的； ② 低合金钢焊条型号及性能是按熔敷金属的力学性能、化学成分、药皮类型、焊接位置和电流的种类划分； ③ 不锈钢焊条型号及性能是根据熔敷金属的化学成分、焊条药皮和焊接电流种类来划分的； ④ 堆焊焊条型号及主要性能是按熔敷金属的化学成分及焊条药皮类型来划分的。 （ 4 ） 焊条的牌号是根据焊条主要用途和性能特点来命名，分为 10 大类。 （ 5 ） 焊条的选用原则请参阅《焊接器材手册》。 

 第二节 安装工程施工机械 

一、安装工程吊装机械。 吊装机械包括：履带起重机、汽车起重机、轮胎起重机、塔式起重机、独脚抱杆、人字抱杆、桅杆式起重机、缆索起重机。二、安装工程水平运输机械。 水平运输机械包括：载重汽车、拖车组、管子拖车。 

三、安装工程焊接机械。 焊接机械包括；对焊机、点焊机、电弧焊机（含手弧焊机、埋弧焊机、氩弧焊机）、电渣压力焊机、气压焊设备。 第三节 工程施工组织设计 

一、安装工程施工组织设计的作用、分类和内容； （一）工程施工组织设计的作用 （ 1 ） 参加工程投标与签订工程承包合同，作为投标书的内容和合同文件的一部分。 （ 2 ） 指导施工前的一次性准备和工程施工全局的过程。（ 3 ） 作为项目管理的规划性文件，提出工程施工中进度控制、质量控制、成本控制、安全控制、现场管理、各项生产要素管理的目标及技术组织措施，以达到提高综合效益的目的。（二）工程施工组织设计的分类和内容 1 ． 工程施工组织设计的分类 按施工组织设计的工程对象分类，施工组织设计可分为三类。 

2 ． 工程施工组织设计的内容 

工程施工组织有：标前设计的内容；施工组织总设计的内容；单项或单位工程施工组织设计的内容：分部工程施工组织设计的内容。 

二、安装工程施工组织设计的编制原则和程序； 

（一） 编制原则 （ 1 ） 严格遵守工期定额和合同规定的工程竣工及交付使用期限。（ 2 ） 合理安排施工程序与顺序。 （ 3 ） 用流水作业法和网络计划技术安排进度计划。 （ 4 ） 恰当地安排冬季、雨季施工项目。 （ 5 ） 贯彻多层次技术结构的技术，因时因地制宜地促进技术进步和建筑工业化的发展。（ 6 ） 从实际出发，做好人力、物力的综合平衡，组织均衡施工。 （ 7 ） 尽量利用已有设施及当地资源，精心进行场地规划布置等。 （ 8 ） 实施目标管理。（ 9 ） 与施工项目管理相结合。 

（二） 编制程序 编制程序包括标前设计的编制程序和标后设计的编制程序。 三、施工流水作业原理（一） 流水作业的要素 

流水作业的要素包括工艺参数、空间参数、时间参数。 （二） 流水作业的分类 流水作业按流水施工的组织范围分类、按流水施工的节奏性分类，（三） 流水网络图 流水网络图包括横道式流水网络图、流水步距式流水网络图、搭接式流水网络图。 

（四） 横道图 横道图包括水平指示图表和垂直指示图表。 （五） 流水参数确定流水参数确定包括工艺参数（施工过程、流水强度）、空间参数（工作面、施工段、施工层）、时间参数（流水节拍、流水步距、技术间歇、组织间歇、平搭接时间）的确定。 

四、施工工程网络进度计划 （一） 网络计划技术的基本概念 网络计划技术的基本概念包括网络计划技术的基本原理。网络计划技术的基本模型。网络计划与横道计划相比具有一定的优点。（二） 网络计划的分类 网络计划分为双代号和单代号网络计划，单目标和多目标网络计划，时标网络计划，搭接网络计划，肯定型和百肯定型网络计划，局部、单位工程、综合网络计划。 

（三） 工程网络图 1 ． 双代号网络图 

双代号网络图是由工作、事件和线路三个基本要素组成。 

（ 1 ） 工作是指能够存在的实施性活动，如工序、施工过程或施工项目等实施性活动。有实工作和虚工作之分。 

（ 2 ） 事件是指网络图中箭线两端带有编号的圆圈，也称作结点。事件表示工作开始或结束的时刻。 

（ 3 ） 线路是指从网络图原始事件出发，顺着箭线方向到达网络图结束事件，中间经由一系列事件和箭线所组成的通道。可分为关键线路和非关键线路工作。 

（ 4 ） 判断关键工作及关键线路。总机动时间为零的工作就是关键工作，由关键工作组成的线路就是关键线路。 

2 ． 单代号网络图 

单代号网络图是由工作和线路两个基本要素要求。 

（ 1 ） 工作。在单代号网络图中，工作由结点及相关联的箭线组成。 

（ 2 ） 线路。在单代号网络图中，线路概念、种类和性质与双代号网络图基本类似。 

（ 3 ） 单代号网络图绘制。 

（ 4 ） 判断关键工作和关键线路。工作总时差为零的工作为关键工作，由关键工作组成的线路就是差关键线路。 

五、施工组织总设计的编制原理与方法 

（一） 施工方案的编制 

施工方案的编制包括施工部署、主要建筑物施工方案的拟定、工程开展程序的确定。 

（二） 工程施工总进度计划的编制 

计算工程量，确定各单位工程的施工期限，确定各单位工程的开、竣工时间和相互搭接关系，编制施工总进度计划表。 

（三） 劳动力和主要技术物资需要量计划的编制 

劳动力和主要技术物资需要量计划包括劳动力需要量计划、主要材料和预制加工品需用量计划，主要材料、预制加工品运输量计划，主要施工机具需用量计划，大型临时设施计划。 

（四） 施工总平面图设计 

施工平面图设计包括施工总平面图的内容、施工总平面图的设计依据、施工总平面图的设计原则、施工总平面图的设计步骤。 

六、单项（单位）工程施工组织设计的编制原理与方法 

（一） 单项（单位）工程施工方案的编制 

单项（单位）工程施工方案编制包括确定施工流向和施工程序、划分施工段、选择施工方法和施工机械、设计技术组织措施。 

（二） 单位工程施工进度计划的编制 

它包括划分项目、计算工程量和确定持续时间、确定施工顺序、组织流水作业并绘制施工进度计划图。 

（三） 施工准备工作计划和资源保证计划 

包括施工准备工作计划、单位工程劳动需要量计划、单位工程主要材料需要量计划、单位工程构件需要量计划、单位工程施工机械需要计划。 

（四） 单位工程施工平面图设计 

包括单位工程施工平面图的设计内容、单位工程施工平面图的设计要求、单位工程施工平面图的设计步骤。 

第二章施工技术基础知识 

本章介绍施工技术的基本知识，包括安装工程常用的焊接、防腐、保温、隔热施工工艺及相关规范的基本内容，热处理的作用和方法，脱脂、酸洗、钝化、预膜的作用和方法，吊装施工和施工工程质量检验的基本工序、工艺流程； 

第一节切割与焊接 

一、安装工程中常用的切割方法、各种切割方法的特点及应用范围，工程常用的切割方法包括氧 — 燃气切割、等离子切割、碳弧气刨及激光切割。 

（一） 氧 — 燃气切割 

1 ． 气割金属应符合的条件 

（ 1 ） 金属氧化物的熔点应低于金属熔点。 

（ 2 ） 金属与氧气燃烧能放出大量的热，而且金属本身的导热性要低。 

2 ． 气割的适用范围 

气割适用于纯铁、低碳钢、中碳钢和低合金钢以及钛等。 

3 ． 气割的工艺参数 

气割的工艺参数有预热火焰参率、氧气压力、切割速度、割矩离工件表面的距离及割炬的倾角等。 

（二） 等离子弧切割 

等离子弧柱的温度高，且切割过程是依靠熔化完成的，故能够切割绝大部分金属和非金属材料。 

等离子弧割常用的气体为氩气、氮气、氦加氩混合气、氮加氩混合气等。等离子弧切割的工艺参数有切割电流、空载电压、切割速度、气体流量、喷嘴距工件高度等。 

（三） 碳弧气刨 

利用碳棒或石墨棒作为电极，与工件之间产生的电弧将金属熔化，并用压缩空气将熔化金属吹除的切割方法叫做碳弧气刨。碳弧气刨的特点、应用范围、工艺参数及可能产生的缺陷等内容可参阅有关资料。 

（四） 激光切割 

它是以高能量密度的激光作为 “ 切割刃具 ” 的一种切割材料的方法。有激光气化切割、激光熔化切割、激光氧气切割、划片与控制断裂。 

二、焊接方法的分类、特征、选择及分类代号 

（一） 焊接方法的分类及特性 

（ 1 ） 焊弧焊包括手弧焊、埋弧焊、钨极气体保护电弧焊、等离子弧焊、熔化及气体保护电弧焊等。 

（ 2 ） 电阻焊包括以熔渣电阻热为能源的电渣焊和以固体电阻热为能源的电阻焊。 

（ 3 ） 高能束焊包括电子束焊和激光焊。 

（ 4 ） 钎焊分为火焰钎焊、感应钎焊、炉中钎焊、浸沾钎焊、电阻钎焊等。 

上述是各焊接方法的特点及适用范围。 

（二） 焊接方法的选择及分类代号 

在选择焊接方法时要考虑的因素有： 

（ 1 ） 产品特点。包括焊接产品的结构特点，工件厚度，接头形式、焊接位置和母材性能等。 

（ 2 ） 生产条件，焊接生产条件包括操作水平、焊接设备和焊接用材料等。 

（ 3 ） 焊接方法代号是以数字或字母表示焊接方法用的代号。 

第二节热处理 

一、熟悉热处理的基本概念和意义 

把金属加热到给定温度并保持一段时间，然后选定速度和方法使之冷却以得到需要的显微组织和性能的操作工艺被称为热处理。 

焊接接头的热处理防止焊接部位的脆性破坏、延迟裂纹、应力腐蚀和氢气腐蚀等。正确的热处理，可以使焊接残余应力松弛，淬硬区软化，也可以改善组织，降低含氢量，提高耐腐蚀性、冲击韧性、蠕变极限等。 

二、熟悉焊前预热、焊后热处理整体热处理的作用和一般要求，熟悉其加热方法 

（一）焊前预热 

预热的作用在于减少焊缝金属与母材间的温度，从而减少收缩应力（热应力），降低焊缝冷却速度，控制钢材的组织转变，减轻局部硬化，改善焊缝质量。还可减少气孔、夹渣等缺陷。 

通常情况下， 35# 、 45# 钢预热温度可选用 150~250 ℃ ，含碳量再继续增加或工件刚度很高时，可将预热温度提高到 250~400 ℃ 。局部预热的加热范围为焊口两侧 150mm~200mm 。 

（二）焊后热处理 

焊后热处理的作用、热处理规范的选择、焊后热处理的一般要求、焊后热处理的加热方法等内容可参阅有关资料。 

（三）整体热处理 

整体热处理是为了消除焊接产生的应力，稳定各种几何尺寸，改变焊接相 

组织，提高金属的韧性和抗应力能力，阻止裂纹的产生。 

第三节脱脂、酸洗、钝化 

一、化工生产设备、管道等，在施工中，忌油系统必须按要求进行脱脂处理。碳素钢、不锈钢及铜的管道、管件及阀门宜用工业用四氯化碳，铝合金的管道、管件及阀门宜用工业酒精，非金属的垫片只能用四氯化碳。 

（一）脱脂方法 

管材与管道脱脂、管路附件与垫片的脱脂 ，碳素钢、不锈钢及铜的管道、管件及阀门宜用工业用四氯化碳，铝合金的管道、管件及阀门宜用工业酒精，非金属的垫片只能用四氯化碳。 

（二）脱脂检验 

脱脂检验分直接法和间接法两种。 

二、酸洗的要求、应用范围及常用的方法 

在施工中，对设备、管道内壁有特殊清洁要求的，应进行酸洗。酸洗常用槽浸法和系统循环法进行。酸洗工作应严格按要求进行。酸洗后管道及设备，必须迅速进行钝化。 

三、钝化及钝化的常用方法 （略） 

第四节绝热、防腐 

一、绝热种类、目的、绝热范围、绝热结构的形式及施工方法 

设备、管道的绝热、按照用途可分保温、加热保温及保冷三种。 

( 一 ) 绝热范围 

设备管道保温、保冷温度范围为 -196 ≤℃≤ 850 。 

（二）绝热结构形式 

绝热工程中，保温结构有防腐层、保温层和保护层组成。保冷的绝热结构还应增加防潮隔气层。 

绝热结构有胶泥涂抹、填充、包扎、复合、浇灌式、喷涂法、预制块等结构形式和安装方法。 

（三）绝热工程常用材料 

1 ．用于保冷的材料：聚胺脂、聚乙烯、泡沫玻璃； 

2 ．用于保温的材料：岩棉、硅酸铝纤维、复合硅酸盐（稀土）。 

（四）绝热施工 

绝热施工有防腐层施工；保温、保冷层施工；防潮隔气层施工；保护层施工。 

二、锈蚀的分类及除锈的目的和方法，了解涂料的作用、组成和分类 

（一）除锈 

1 ． 除锈的目的 

其目的是除净金属表面上锈蚀及杂质；增加金属表面的粗糙度；增加漆膜或防腐蚀层与表面的粘接强度。 

2 ． 锈蚀的等级 

金属表面的锈蚀一般分为 Sa3 （一级）、 Sa2.5 （二级）、 Sa2 （三级）、 Sa1 （四级）四个等级。 

3 ． 除锈方法 

金属表面处理方法有人工除锈、半机械除锈、机械除锈和化学除锈四种。 

一级标准必须采用喷砂法，机械除锈法，不得采用化学处理法。 

二级标准应采用喷砂法，机械处理法或化学除锈法。 

三级标准可采用人工或半机械法除锈。 

四级标准可采用人工除锈法。 

不同除锈级别适用不同的工程。 

（二）防腐蚀涂料 

1 ． 涂料的基本组成 

涂料大体上可分为三部分，即主要成膜物质、次要成膜物质和辅助成膜物质。，主要成膜物质有油料、天然树脂和合成树脂。次要膜物质有防锈颜料、体质颜料和着色颜料。辅助成膜物，有溶剂、其他辅助材料。 

2 ． 涂料的作用。 

有保护作用、色标作用和一些特殊功能作用。 

（三）防腐涂料施工 

涂料的施工工序：防锈 刷涂（或喷涂）第一遍底漆 检查补涂 抹涂（或喷涂）第二遍底漆 检查 刮腻子刷涂中间漆（ 1~2 遍） 刷涂面漆（ 1~2 遍） 检查 补涂 养生 固化处理 成品。 

三、常用衬里、喷涂工程的分类、特性、施工工序 

（一）玻璃钢衬里工程 

（ 1 ） 一般玻璃钢的衬里层是由四部分构成，即底层、腻子层、玻璃钢增强层及面层。 

（ 2 ） 玻璃钢衬里工程工序为：除锈 涂刷第一层底漆 刮腻子 涂刷第二层漆 刷胶粘衬布 检查修整刷胶粘贴第二层衬布 检查修整 

( 二 ) 橡胶板料衬里工程 

(1) 橡胶衬里是把整块加工好的橡胶板利用胶粘剂贴在金属表面上，从而将腐蚀介质与金属基体隔开，起到保护的作用。橡胶衬里层一般致密性高，抗渗性强，具有一定的弹性，而且韧性比较好，能抵抗机械冲击和热冲击。其优点是施工方便、快速、安全；缺点是使用一般较低。 

（ 2 ）橡胶板衬里硫化形式可分为自然硫化、预硫化、加热硫化，加此施工工序则根据硫化形式的不同而不同。 

（ 3 ） 衬里用橡胶的可分为天然橡胶、合成橡胶（氯丁橡胶、丁基橡胶、聚硫橡胶等）。我国常用天然橡胶、丁基橡胶和氯丁橡胶。 

（ 4 ） 硫脂工艺分为间接硫化、直接硫化。 

（三）衬铅、搪铅施工 

（ 1 ） 衬铅和搪铅是两种覆盖铅的方法。衬铅的施工方法比搪铅简单，生产周期短，相对成本也低，适用于立面、静荷载和正压下工作；搪铅与设备器壁之间结合均匀且牢固，没有间隙，传热性好，适用于负压、回转运动和振动下的工作。 

（ 2 ） 衬铅施工工序。衬铅一般采用搪钉固定法、螺栓固定法、压板条固定法。其施工工序也因施工方法不同而异。 

（四）金属喷涂工程 

金属喷涂工程是解决腐蚀及机械磨损修补的新工艺。金属喷涂中有喷铝、喷钢、喷锌、喷铜等。 

喷涂方法有燃烧法和电加热法。 

喷涂的施工工序为：除锈 试喷 喷镀第一层 喷镀第二层 镀层检查处理 镀层后处理 。 

（五）耐酸砖、板衬里工程 

耐酸砖、板衬里是采用耐腐蚀胶泥将耐酸砖、板贴在金属设备内表面，形成一层较厚的防腐蚀保护层。 

耐酸胶泥有无机胶泥和有机胶泥两种。 

耐酸砖、板主要有耐酸瓷砖、板，耐酸陶砖、板，辉绿岩板、浸渍石墨板、花岗岩板等多种。 

耐酸砖、板衬里施工应注意的问题及施工工序、施工方法，按设计或有关规范规定进行。 

第五节吊 装 

一、设备吊装是安装工程不可缺少的工作，确定吊装方案时，选择起重设备应考虑的 各种因素，吊装中起重机型号的选择、起重机数量的计算及吊装的方法，都应进行周密考虑和布署。 

一、起重机械的选择计算及方法 

（一）起重机型号的选择 

选择起重机型号的原则是：所选起重机的三个工作参数，即起重量 Q 、起重高度 H 和工作幅度（回转半径） R ，均必须满足构件吊装要求。 

方法及试验压力应符合规定要求 

按起重机工作幅度 R 及起重臂长度 L ，查起重机的起重性能表或曲线，检查起重量 Q 及起重量高度 H 。 

（二）起重机数量计算。 

起重机数量的确定是根据工作量、工期和起重机的台班产量确定，按下式计算： 

同时还应考虑到构件运输、拼装工作的需要。 

（三）机械化吊装方法 

在用起重机设备时，吊装形式可归纳为单机吊装、双机吊装、三机或多机吊装等。 

二、机械化吊装中起重机型号的选择、起重机数量的计算及机械化吊装的常用方法。 

半机械化吊装主要是使用起重性（抱杆或桅杆），以及相应配套的卷扬机、滑轮机、钢丝绳等于机具吊装设备。 

第六节施工工程质量检验 

一、金属材料检验的内容和方法 

依据供需双方签订的合同和三类文件对金属材料验收及质量检验。 

检验的内容包括：规格尺寸的检验及外观检验和成分、性能及组织的检验。 

成分、性能、组织检验又包括：显微组织检验、宏观组织检验和无损探伤检验。 

二、设备和管道安装质量检验中的致密性试验 

设备及管道安装质量的检验，是通过进行致密性试验来实现的。致密性试验包括水压试验、气压试验、气密试验等。 

（一）设备的试压及密封检查 

1 ． 液压试验 

液压试验是用来检验设备焊缝的致密性和强度。应用最广泛的是水压试验。水压试验所用水质、试验方法、试验压力应符合有关规定。 

2 ． 气压试验 

对不适合做液压试验的容器，或由于结构原因不能充满液体的容器，可用气压试验代替液压试验。 

3 ． 气密性试验 

其目的是检查连接部位的密封性能。液压试验合格后方可进行气密性试验。气密性试验升压要求同气压试，气密性试验压力等于设计压力。 

4 ． 渗漏试验 

氨渗漏试验常用于检查近乎常压的设备。 

（二）管道系统的试压及密封性检查 

管道安装完毕，应对管理系统进行压力试验。压力试验可分为强度试验和严密性试验，又可分为水压试验 

气压试验。 

试压除应符合一般规定外，水压试验、气压试验还应满足国家有关规定要求。 

三、焊接质量检验的方法 

焊接质量一般包括：焊缝外形尺寸、接头连续性和接头性能。 

（一）外观检查 

外观检查是检查焊缝外表面存在的缺陷。包括检查焊缝尺寸是否符合要求，有无咬边、焊瘤、弧坑、电弧伤等。 

（二）射线探伤 

射线探伤是施工检验上应用广泛的一种探伤技术，它能很准确地检查出工件内部或表面所存在缺陷大小、位置和性质。包括 X 射线、γ射线探伤。 

1 ． X 射线探伤 

X 射线探伤是对金属焊缝质量检验最常见的一种射线探方法，探伤的金属厚度不大于 30mm 。 

2 ． γ射线探伤 

γ射线一般用于厚度大于 20mm 的钢材的缺陷探伤，如球罐、高压厚壁管道，衰减后低能量的γ射线也可用于一般管道的探伤。 

（三）超声波探伤 

射线探伤由于感光底片问题，对金属微裂纹缺陷难以呈像，超声波探伤弥补了这一缺陷，超声波探伤一般用于射线探伤后的复验。 

（四）表面探伤 

包括磁粉探伤、荧光探伤、着色探伤。 

第三章通用安装工程 

本章内容包括，通用工程，包括通用设备及供热、供水、通风、空调系统等工程的安装。 

第一节通用机械设备安装 

一、通用机械设备分类 

机械设备按其作用可分为：输送设备、金属加工设备、动力设备、起重设备、冷冻设备、分离设备和成型与包装设备。 

二、通用机械设备安装与施工方法 

（一） 安装准备工作 

1 ． 技术准备 

2 ． 组织准备 

3 ． 供应工作准备 

（ 1 ） 准备所需机具、材料，及时将所安装的机械设备运到现场。 

（ 2 ） 设备开箱检查。整体装箱、解体分箱，必须开箱检查、清理。 

（ 3 ） 设备拆卸、清洗和润滑。设备清洗即清除所涂的防锈剂和内部残留的铁削、锈蚀等。常用清洗剂有碱性清洗剂、含非离子型表面活性剂的清洁剂、石油溶剂、清洗气相防腐蚀的溶剂。设备清洗中除应遵循常规的技术要求外，还要注意一些特殊技术要求等。设备润滑应了解润滑油、润滑脂的特点及使用。 

（二） 基础工作 

（ 1 ） 基础施工包括挖基坑、装设模板、绑扎钢筋、安装地脚螺栓和预留孔模板、浇注混凝土、养护、拆除模板等。 

（ 2 ） 基础验收包括对设备基础混凝土强度进行测定；设备基础的几何尺寸应符合设计规定；地脚螺栓类型、安装使用及偏差的排除；垫铁的分类、适用范围及放置要求。 

（三） 设备安装 

1 ． 设备吊装 

设备采用吊车吊装就位。大型设备不应编制吊装方案，吊装前，应事先布置好垫铁，在设备上标注好管口方位。就位过程中，各工种应密切配合，安全稳妥、正确无误地完成每台设备的吊装工作。 

2 ． 设备垫铁设置 

2 垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于 500mm ，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。 

2 尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过 4 块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度一般为 30-60mm 。 

2 斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的 3/4 ，偏斜角度不超过 3 °。斜垫铁下应有平垫铁。 

2 设备调整完后，平垫铁应露出设备座底板外缘 10-20mm ，斜垫铁至少比平垫铁长出 10mm 垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。 

2 设备、垫铁安装调整完毕，用 0.25kg 手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互点焊牢固。 

3． 设备的找平与找正 

设备找平找正的基准设置如下： 

2 设备支承底面标高以基础标高线为基准； 

2 设备中心位置以基础中心划线为基准； 

2 立式设备垂直度以设备上下两端的测点为基准； 

2 卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。 

设备找正、找平应符合下列规定： 

2 找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行； 

设备的找平找正应根据要求用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整 

4 ． 机械装配 

机械装配包括：螺栓连接的防松装置安装；键联结；滑动轴承安装；滚动轴承安装；齿轮传动机构的安装；蜗轮蜗杆传动机构的安装；联轴节的安装等。 

（四） 设备检验、高速与试运转 

1 ． 设备的检验与调整 

考察机械设备的安装及其零部件装配时，应检查装配安装的工艺过程是否正确，是否符合技术规范的有关要求。 

2 ． 机械设备的试运转 

试运转是安装工程中很重要、很复杂、很细致、要求很严格的一项工作。为保证试运转正常进行，必须充分做好试运转前的准备工作。 

三、连续输送设备的种类、性能、特点及使用范围，输送机包括带式输送机、提升输送机、链式输送机、螺旋输送机、振动输送机、悬挂输送机等。 

1 ．带式输送机类型及特点 

带式输送机可分为平型、槽式和特殊类型。带式输送机又可分为移动式和固定式两种。带式输送机主要由输送带、支承装置、驱动装置、拉紧装置、进料和卸料装置等部件组成。带式输送机结构简单，运行、安装、维修都很方便，节省能量，操作、安装可靠。 

2 ．提升输送机类型及特点 

在比较短的水平距离内，提升到较高的位置，通常采用提升输送机。包括斗式提升机、斗式输送机、转达斗式输送机和吊斗提升机等几种类型。各种提升输送机都有其各自特点及应用场合。 

3 ．链式输送机类型及特点。 

链式输送机所用链条有滑动、滚动之分。滑动链条的输送机构造简单，运行零部件少，耐冲击，摩擦阻力较大，驱动功率要比滚动输送机高。不宜用于粗糙、污浊、含有细砂粒物料的输送。链式输送机又可分为鳞板输送机、刮板输关机埋刮板输送机。 

4 ．螺旋输送机类型及特点 

螺旋输送机有机械、手工之分。其设计简单、造价低廉。但被输送的固体物料有压结倾向。输送长度受。 

5 ．振劝输送机类型及特点 

振动输送机可分为机械振动输送机和电磁振动输送机。可以输送具有磨琢性、化学腐蚀性的或有毒的散状固体物料，甚至输送高温物料。振动输送机结构简单，操作方便，安全可靠，初始价格较高，而维护费用较低，运行费用较低，但输送能力有限，且不能输送粘性强的物料和易破损的物料以及含气的物料。 

四、固定式胶带运输机的安装施工 

固定式胶带输送机的安装包括机械架的安装和皮带的粘接 

（ 1 ） 机架的安装包括中间架支腿安装；托辊安装；滚筒安装；驱动装置安装；垂直框架式或水平车式拉紧装置装 

（ 2 ） 皮带的粘接方法分冷接和热接。 

五、电梯的种类、性能及型号表示法，电梯安装施工方法 

（一） 电梯的种类与性能 

1 ． 电梯的分类 

电梯按用途分为可室内电梯、矿井电梯、船用电梯和建筑施工用电梯。而室内电梯又可分为载客电梯、载货电梯、医用病床电梯、杂物电梯、冷库电梯、消防电梯、消防电梯、观光电梯和车库电梯等， 

2 ． 电梯的基本规格和型号 

（ 1 ） 电梯的基本规格包括用途、额定载 

（ 2 ） 型号表示法如下： 

3 ．电梯的基本结构和主要参数 

（ 1 ） 基本结构。按电梯各部分功能可将其划分为曳引系统、导向系统、轿箱、门系统、重要平衡系统、电气控制系统、电力拖动系统、安全保护系统等八部分。 

（ 2 ） 主要参数。电梯常用技术参数有运行参数、载重量（ kg ）、载客人数、运行速度（ m/s ）、轿箱尺寸、开门方式等。 

（二） 安装施工方法 

安装工作实质上是电梯的总装配、调整和试运行。 

1 ． 安装前的准备工作 

熟悉电梯技术文件，了解电梯的型号、规格、主要参数尺寸等；准备安装工作所需工料、安装工具和必需设备；确定施工方案，编制施工进度计划表；根据装箱单清点、核对电梯的零部件和安装材料，并根据部件的安装位置和作业近堆放；清理井道，搭脚手架；制作和稳固样板架与悬挂铅垂线。 

2 ． 安装导轨架和导轨。 

（ 1 ） 安装导轨架。一般砖结构的电梯蟛道采用埋入式稳定导轨架；对于钢筋混凝土结构的电梯井道，则采用焊接式、预埋螺栓和对穿螺栓固定式。 

（ 2 ） 安装导轨。导轨包括轿厢导轨和对得导轨两种，导轨应固定在导轨架上。其型式有角钢导轨和 “T” 型导轨。 

3 ． 安装承重梁、曳引机、导向轮 

承重梁的三种安装形式、曳引机的安装方法及安装导向轮和复绕轮等。 

4 ． 组装轿厢和安全钳 

组装前的准备工作完成后，可开始组装轿厢和安全钳。组装步骤及技术要求较复杂。 

5 ． 安装厅门及门锁 

自动开关门机的厅门安装应按规定要求进行。 

6 ． 安装限速装置（内容略） 

7 ． 安装缓冲和对得装置（内容略） 

8 ． 安装曳引绳锥套和挂曳引绳（内容略） 

9 ． 试运行和调整（内容略） 

第二节给排水、消防、采暖、通风空调系统安装工程 

一、给排水系统的组成 

（一） 室内给水系统 

（ 1 ） 室内给水系统有引入管、水表井、管道系统、给水附件组成。 

（ 2 ） 室内给水系统分为生活给水系统、生产给水系统、消防给水系统。 

（ 3 ） 室内给水道的安装步骤如下： 

① 引入管安装。一般当管径大于或等于 75mm 时，采用给水承夺铸铁管；当管径小于是 75mm 时，采用镀锌钢管。引入管敷设时，应满足有关规定要求。 

② 水表安装。在用水单位的供水总管或建筑物引入管上应设有水表。常用的是流速式水表。水表又可分为旋翼式和螺翼式两种。两种水表安装使用不同。 

③ 室内给水管的安装干管的安装；立管安装；支管安装，它们均应符合各规定及要求。 

（二） 室内排水系统 

（ 1 ） 室内排水系统可分为：生活污水排水系统、工业废水排水系统、雨水和雪水排水系统。 

（ 2 ） 室内排水管道一般包括卫生器具排水管、排水支管（横管）、立管、排出管、通气管和清通设备。 

（ 3 ） 室内排水系统的安装。室内排水系统通常采用排水铸铁管承插连接，排水铸铁管内径应大于或等于 50mm ，其安装程序要与土建施工相协调。一般先做地下管线，即安装排出管，然后安装排水管和排水支管，最后安装卫生器具。其安装要求应符合有关规定。 

（三） 常用卫生器具的安装 （略） 

（四） 室外给水管道敷设 

当管径大于或等于 75mm 时，采用给水铸铁管；当管径小于 75mm 时，采用镀锌钢管。工程的施工一般包括开挖沟槽、检查与清洗管子、下管、稳管、接口、试压和覆土等主要工序。 

室外给水管道的接口方式，主要取决于管材。铸铁管宜用承插式接口；镀锌钢管宜采用螺纹连接接口。铸铁管或钢管仅在管件连接时，或共他特殊需要的情况下才采用法兰盘接口。 

给水铸铁管承插式接口，通常采用油麻石棉水泥接口作连接密封。另外，还有橡胶圈石棉水泥、橡胶圈水泥砂浆、油麻青铅和自应力泥砂浆接口作连接密封。管道接口冬季施工时，应采取相应措施。 

（五） 室外排水管道敷设 

室外排水管道的管材主要有混凝土管、钢筋混凝土管、陶土管和石棉水泥管等。室外排水管道的施工工序与室外给水铸铁管道的施工工序基本相同，所不同的工序是沟槽排水、铺筑管基及几种不同管材的接口等。混凝土管及钢筋土管的接口，主要有承插式接口、抹带式接口和套环式接口三种。陶土管的接口多为承插式接口，用水泥砂浆连接。地下水位较高或有侵蚀性时，最好采用火山灰水泥，然后再用泥土养护。 

（六） 室内外给排水管道的试压 

（ 1 ） 管道压力试验。一般给水管道采用水压试验。管道水压试验的试验压力应符合标准规范的规定。水压试验时的其他要求应符合有关规定。 

（ 2 ） 无压力管道的严密性试验（闭水试验）。当管道工作压力小于 0.1MPa 时，应按规定进行无压力管道的严密性试验。管道闭水试验时，试验水头及实验方法应符合有关规定。 

（七） 回填土 

埋地管道经试验合格后，用土回填并加以夯实，玻璃钢管回填土时，与埋地管道接触面上不准有石块等硬物。 

二、消防设施 

（一）常用灭火系统及其主要设备组成和各种灭火装置的特点及应用范围。 

1 ．喷水灭火系统 

喷水灭火系统可分为湿式、干式及预作用式三种类型。 

（ 1 ） 自动喷水湿式灭火系统主要由闭式喷头、管道系统、湿式报警阀等组成。它能自动喷水，具有控制火势或灭火迅速的特点。但不适用于寒冷地区。 

（ 2 ） 自动喷水干式灭火系统其供水系统、喷头布置等与湿式系统完全相同，但报警阀前充满水而在阀后管道内充以压缩空气。主要缺点是作用时间比湿式系统迟缓，投资较大。 

（ 3 ） 自动喷水干湿用灭火系统。 

（ 4 ） 自动喷水雨淋系统的管网和喷淋头的布置与干式系统基本相同，但喷淋头是开式的。除有自动喷淋头控制阀门外，还附设感温探测器来控制进水阀门。 

（ 5 ） 自动喷水预作用系统具有湿式系统和干式系统的特点，平时呈干式，火灾发生初期系统成为湿式。 

（ 6 ） 水幕设备。水募系由水滴或水雾组成的阻火幕帘。 

2 ．二氧化碳灭火系统 

二氧化碳灭火系统分为全淹没系统、局部应用系统和移动系统三类。 

3 ． 1211 灭火系统 

卤代烷 1211 灭火剂能中断燃烧的连锁反应，故只要用较少的剂量，即可达到灭火的目的。该系统对金属腐蚀作用小、不导电，长期储存不变质也不分解、不污损灭火对象，但价格较高。 

4 ．干粉灭火系统 

主要用于扑救可燃气体和可燃、易燃液体火灾，也适用于扑救电气设备火灾。 

5 ．泡沫灭火系统 

泡沫灭火设备包括泡沫灭火设备和消防用水冷却设备。 

（ 1 ） 空气泡沫灭火设备。又称普通蛋白泡沫灭火设备或空气机械低倍数泡沫灭火设备，对扑救易燃、可燃液体火灾有良好的效果。这种设备分为固定式、半固定式和移动式三种。 

（ 2 ） 氟蛋白泡沫灭火设备。氟蛋白泡沫液系在空气泡沫液中加入 1% 的 FCS 溶液（由氟表面活性剂、异丙醇、三者组成，比例为 3 ： 3 ： 4 ）而成的。氟蛋白泡沫比普通蛋白泡沫有较高的来火性能，可用于油罐液下喷射灭火。氟蛋白泡沫还能与干粉配合扑灭烃类液体火灾。 

（ 3 ） 抗溶性泡沫灭火设备。在普通空气泡沫液中添加有机酸金属络合盐制成蛋白型抗溶性泡沫灭火液。扑救一烃类液体火灾有良好的效果，对一般水溶液有机液体灭火效果较好。 

（ 4 ） 高倍数空气泡沫灭火设备。除包括高倍数泡沫发生器外，其他与空气机械泡沫灭火设备相同。 

3 ． 消火栓箱 

消火栓箱为湿式消防系统的主要部分，有室内消火栓箱和室外露天消火栓箱。 

4 ． 消防水泵接合器 

消防水泵接合器由消防接口本体、止回阀、安全阀、闸阀、泄水阀及弯管底座等组成。 

（二）常用灭火系统 

1 ． 自动喷水灭火系统的安装 

它包括供水设施安装；管网及系统组件安装；系统试压和冲洗等。自动喷水灭火系统的安装必须严格遵循《自动喷水灭火系统施工及验收规范》（ GB50261 ）的规定及该系统的施工图纸要求，并按照经国家消防部分批准的生产厂家的产品要求操作。 

2 ． 泡沫灭火系统安装 

它包括系统的安装、试压、冲洗与防腐及调试。泡沫灭火系统的安装要符合有关规定要求。 

三、采暖工程 

（一）采暖工程系统由采暖与锅炉组成。 

采暖可分为热水采暖、蒸汽采暖、辐射采暖、热风采暖等系统。 

1 ． 采暖的分类 

（ 1 ） 热水采暖可分自然循环和机械循环两种。由热水锅炉、供水管、回水管、散热器、阀门、膨胀水箱、水泵等组成。 

（ 2 ） 蒸汽采暖有低压（民用）和高压（生产用）之分。它由蒸汽锅炉、蒸汽管道、凝结水管道、散热器、阀门、疏水器等组成。 

（ 3 ） 辐射采暖可分为主动式（储存转换）和被动式（直接转换）两类。由集热器、循环水箱及管路等组成。 

（二）采暖系统的安装 

包括有供暖管道的安装、散热器安装、附属器具的安装等。安装均应满足有关规定要求。 

（三）低压锅炉的型号表示方法及表达含义 

1 ． 锅炉型式、规格及代号 

工业锅炉产品型号由以下几部分组成： 

锅炉的型号代号，燃烧方式代号 可参阅有关资料。 

（四）常见低压锅炉的安装施工方法，水管式锅炉有快装、组装、散装三种形式。 

安装施工方法 

（ 1 ） 散装锅炉安装施工包括锅炉钢构架的安装、汽包的安装、胀管、省煤器安装、空气预热器安装、过热器安装、炉排的安装等。 

（ 2 ） 快装钢炉安装施工。 

（ 3 ） 锅炉安全附件的安装。锅炉安全附件主要指压力表、水位计和安全钢。 

（ 4 ） 锅炉水压试验的范围包括锅筒、联箱、对流管束、水冷壁管、过热器、锅炉本体范围内管道及阀门等。试验压力标准可参阅有关标准规定。 

（ 5 ） 烘炉与煮炉。锅炉炉墙施工完毕后，应烘炉并煮炉。 

（五）锅炉用水处理系统及其主要设备组成和特点 

1 ． 沉淀池 

沉演池可分平流沉淀池、辐射式沉淀池、斜板和斜管沉淀等。 

2 ． 澄清池 

其特点是利用新形成的沉淀泥渣（活性污泥）与原水进行接触混凝，因此可以说澄清池是集反庆池与沉淀池于一身的设备。 

3 ． 过滤 

将已沉淀澄清的原水的浊度进一步降低—小于 5mg/L 。常用的过滤设备有：压力式过滤器和重力式无阀滤池。 

4 ． 离子交换水处理设备 

离子交换水处理系统的设备通常包括离子交换器、除碳器和再生系统的设备等。 

（六）锅炉烟气处理系统及其主要设备的组成和特点 

1 ． 电气除尘器 

其除尘效率可高达 98% 以上，能够捕集固体颗粒和液滴，特别能捕集 0.01~5μm 的超细尘粒。它用于高温、高压场合的烟气净化以及相对湿度达 100% 的气体净化处理。 

2 ． 文丘里除尘器 

由文丘里管和水膜除尘器组成。具有结构简单，金属材料耗量低，投资少，除尘效率高达 96% ，并有一定的除硫效果等优点。 

3 ． 旋风除尘器 

这各除尘器结构简单，可以连续运转达，管理很方便，维护运行费用少，耗电量低，可以耐较高的温度。它适用于除去各种温度的中等粒度或粗粒度的粉尘。 

四、通风空调工程 

（一）通风系统及其主要设备组成和特点；通风系统按不同的方式可有以下不同的分类方法： 

（ 1 ） 按作用范围分为全面通风、局部通风、混合通风； 

（ 2 ） 按通风系统特征分为进气式通风和排气式通风； 

（ 3 ） 按空气流动的动力分为自然通风和机械通风。 

（二）空调系统及其主要设备组成和特点； 

按不同要求分为恒温恒湿空调工程、一般空调工程、净化空调工程、除湿性空调工程。 

按空气处理设备的设置情况分为集中式空调系统、局部式空调系统、混合式空调系统。 

按使用新风量的多少分有直流式空气调节系统、部分回风式空气调节系统、全部回风式空调系统（封闭式空调系统）。 

按负担热湿负荷所用的介质分为全空气式，空气式调节系统、空气 — 水空气调节系统、全水基本功空气调节系统、制冷剂式空气调节系统。 

空调系统是常脾、最基本、最典型的空气调节系统。 

1 ． 空调系统空气处理设备 

（ 1 ） 按对空气进行热湿处理方式分类有直接接触式、间壁式、混合式又称喷水式。 

（ 2 ） 按结构方式分类有装配式空调器、整体式空调机组。 

2 ． 空调配置的喷水设备 

（ 1 ） 按布置方式分为立式和卧式两种。 

（ 2 ） 按喷水室中空气的流速分为低速喷水室和高速喷水室。 

3 ． 空调系统的空气净化设备，该设备可为一般净化、中等净化、超净净化。 

4 ． 空气加热处理设备 

空气加热处理设备可参阅有关资料 

5 ． 空气加湿处理设备 

加湿器有干式蒸汽加湿器和电加湿器。 

6 ． 空气的减湿处理设备 

有通风减湿、冷却减湿、吸收减湿、吸附减湿。 

（三）通风空调系统主要设备的安装工艺和相关规范的基本要求；通风空调系统安装工程。 

1 ． 通风管道及配件制作与安装 

（ 1 ） 通风管道按使用材料分为薄钢板风管、不锈钢板风管、铝板风管、复合管风管和塑料板风管等。其制作安装应符合有关规定要求。 

（ 2 ） 通风部件。通风管道的部件有风口、调节阀、风帽、罩类等。其制作安装应符合有关规定要求。 

2 ． 空气调节器及其安装 

空气调节设备可分为装配式空气调节器、整体式空调机组及组装式空调机组等。装配式空气调节器不包括冷、热源设备，而空调机组有冷、热源及全套自动调节设备。 

（ 1 ） 装配式空气调节器常用的型号有 W 型、 JW 型、 JKD 型、 PB 型及 JS 型等。它们由过滤段、混合段、处理段、加热段及风机调节等组成，并作为集中式空调（空调）系统的空气处理设备，而制冷、自动调节装置及热源装置则另外配套。装配式调节在安装过程中应注意有关规定要求。 

（ 2 ） 整体式空调组是将制冷压缩冷凝机组、蒸发器、通风机、加热器、加湿器、空气过滤器及自动调节和电气控制装置等组装在一个箱体内。 

（ 3 ） 组装立柜式空调机组是由制冷压缩冷凝机组和空调器两部分组成。 

3 ． 通风机安装 

通风机安装应按设计图纸有关规定要求进行。 

4 ． 空气过滤器安装 

在安装过程中应遵循施工及验收规范或设计要求。它包括初、中效过滤器安装、高效过滤器安装、过滤器和渗漏检查。 

5 ． 冷却塔安装 

冷却塔有逆流式和横流式两种。冷却塔多采用玻璃钢复合材料制作。安装应符合施工及验收规范或设计要求。 

6 ． 诱导器安装（略） 

7 ． 风机 — 盘管安装（略） 

第四章泵、压缩机的安装 

泵、压缩机是化工装置动最常见的动设备，本章介绍泵的分类及型号表示法安装，泵和容积式（往复式、螺杆式、滑片式和膜式）压缩机的安装方法。 

第一节泵的安装 

泵的分类及型号表示法，性能特点及应用范围，泵的安装施工方法，从广义上讲，也可以认为泵是一种输送流体的机械。 

（一）泵的种类及技术性能按照作用原理泵可分为动力工泵类、容积式泵类及其他类型泵。 

国产泵类型号有两种表示方法。其中离心泵、轴流泵、混凝土流泵和旋涡泵和型号表示方法为： 

泵的流量（ m3/h ）、泵的基本结构、特征、用途和材料代号 

1 ． 离心泵 

离心泵的基本性能参数为流量 Q （ m3/h ， L/h ）、扬程 H （ m ）、允许汽蚀 

余量 △ hr(m) 、转速 n （转 /min ），轴功率 N 和效率 η 。这类泵结构简单，重量较轻，可以输送温度不超过 80 ℃ 的清水及物理及化学性质类似于水的液体。 

2 ． 轴流泵 

轴流泵大多是单级的，可分为固定叶片式和可调叶片式两种。 

3 ． 旋涡泵 

与离心泵相比，在相同的叶轮直径和转速下，旋涡泵的扬程比离心泵高 2 倍 ~4 倍，但其效率较低，一般仅为 20%~50% 。旋涡泵输送液体洁净，粘度不大，不含固体颗粒。 

4 ． 往复泵 

往复泵有电动泵、直动泵、隔膜泵、计量泵四种。 

5 ． 螺杆泵 

螺杆泵的特点是流量和压力的脉动很小，噪声小，寿命长，有自吸能力，结构简单紧凑。有单螺杆泵、双螺杆泵和三螺杆泵之分。 

6 ． 齿轮泵 

齿轮泵结构简单，制造容易，工作可靠，维护方便，能自吸，但流量和压力的脉动及噪声较大。齿轮泵适用于输送不含固体颗粒的多种液体，其输送液体的粘度范围很宽，可以输送高压力的液体。 

7 ． 液环泵 

液环泵是一种输送气体的流体机械。液环泵的工作液常有水、硫酸、油等。液环真空泵常用于真空蒸发、干燥、水泵吸水等。液环压缩机主要用于压送煤气、乙烯、氯气、氧气等。 

8 ． 真空泵 

真空泵的种类很多，有往复式具空泵、旋转真空泵、罗茨真空泵和射流真空泵。 

（二） 泵的安装施工方法 

1 ． 泵的拆装检查 

包括叶片式泵的拆装检查；容积式泵的拆装检查。 

2 ． 泵的安装和试运转。 

试运转步骤 是： 

2 打开机器的冷却、润滑系统，使之正常运转； 

2 螺杆泵、空压机启动前必须先开启进、出口阀门，使进出口管线保持畅通； 

2 离心泵启动前，打开进口阀门，并打开出口阀门，使泵内灌满液体，然后关闭泵出口阀，待泵启动并达到正常转速、泵出口压力逐步稳定后，立即缓慢打开出口阀门，调节流量。在关闭出口阀门的条件下，泵连续动转时间不宜超过 3min ，以防过热引起泵损坏； 

2 各种泵的试车介质为洁净水，空气压缩机的试车介质为空气， 

机器试运转，分为无负荷和有负荷两个阶段进行，如设备说明书无特殊要求，试运转按以下时间进行： 

单机试运转时间 

机器种类 

 连续运转时间（小时） 

无负荷 

 有负荷（额定） 

离心泵 

 ＞ 15min 

 4 

螺杆式压缩机 

 2 

 4 

搅拌机 

 4 

 4 

罗茨鼓风机 

 4 

活塞式压缩机（中小型） 

 4 

 12 

机器试运转结束时 , 按以下要求进行停车： 

2 离心式机器停车时，先关闭管线出口阀门，这时不要关闭吸入阀，以防干转，然后切继电源，待电机停转后，才能关闭进口阀门； 

2 有冷却、润滑等附属运力设备的，待主机停转约 10min 后再关闭其附属设备； 

2 停车后，卸掉各系统中的压力及负荷（包括放水、排气及排污等），检查各紧固部件；拆除临时管道及设备，将正式管道进行复位安装。 

第二节压缩机的安装 

压缩机施工工序为： 

（ 1 ） 施工前准备工作； 

（ 2 ） 压缩机安装； 

（ 3 ） 电动机安装； 

（ 4 ） 附属设备安装； 

（ 5 ） 压缩机油系统和水系统和试运行； 

（ 6 ） 电动机试运行； 

（ 7 ） 压缩机的无负荷试运转。 

安装施工方法 

一、一般规定 

1 ．本 方法 适用于往复活塞式、螺杆式、滑片式和膜式等容积式压缩机的安装。 

2 ．本篇是压缩机安装工程的专业技术规定，安装工程的通用技术要求。 

压缩机的拆卸和清洗应符合下列要求； 

（一）整体安装的压缩机一般应作下列拆洗工作； 

1 ．往复活塞式压缩机应拆卸活塞、连杆、气阀和填料，并将设备表面和拆下的零、部件清洗干净，气阀和填料不应用蒸汽清洗； 

2 ．用油封润滑油封存的往复活塞式压缩机，在设备技术文件规定的油封期限内安装时，除气阀外，其他零、部件均可不拆洗。 

3 ．螺杆式压缩机和滑片式压缩机，在设备技术文件规定的油封期限内安装时。可不拆洗，有特殊要求者按设备技术文件的规定执行； 

4 ．膜式压缩机应拆洗虹盖、膜片和吸、排气阀。 

（二）现场组装的压缩机，应清洗主机零、部件和附属设备，气阀、填料和其他密封件不应用蒸汽清洗，清洗后应将清洗剂或水分除净，并检查零、部件和设备表面有无损伤等缺陷，全格后应涂一薄层润滑油 ( 无润滑压缩机与介质接触的零、部件不涂油 ) 。 

二、整体安装的压缩机 

压缩机的纵、横向不水平度均不应超过 0.2/1000 。应在下列部位测量： 

（一）卧式压缩机 ( 包括对称平衡型 ) 在机身滑道面或其他基准面上测量； 

（二）立式压缩机拆去气缸盖，在气缸顶平面上测量； 

其他型式压缩机，在主轴外露部分或其他基准面上测量。 

三、现场组装的往复活塞式压缩机 

组装机身和中体应符合下列要求： 

（一）用煤油注入机身内至润滑油的最高油面位置，经 8 小时不得有渗漏现象； 

（二）机身的纵、横向水平均不应超过 0.05/1000 。并应在下列部位测量； 

1 ．卧式压缩机 ( 包括对称平衡型 ) 的纵向不水平度在滑道的前、后两点位置上测量，横向不水平度在机身轴承孔处测量； 

2 ．立式压缩机在机身接合面上测量。 

3 ． L 型压缩机在机身法兰面上测量。 

（三）两机身压缩机的主轴承孔轴心线的不同轴度不应超过 0.05 毫米。 

组装曲轴和轴承应符合下列要求： 

（一）曲轴和轴承的油路应畅通清洁，曲轴的堵油螺塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固； 

（二）轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，不应有脱壳和哑声现象； 

（三）轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积应小于 70% ； 

（四）轴瓦与主轴颈间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定； 

（五）对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面不应小于 900 ，其接触面积不应小于该接触弧面的 70% ；四开式轴瓦，轴颈与下瓦和侧瓦的接触面积不应小于每块瓦面积的 70% ；薄壁轴瓦组装时不需研刮，但其间隙应符合设备技术文件的规定； 

（六）曲轴的水平度不应超过 0.1/1000 ，在曲轴每转 900 的位置上，用水平仪在主轴颈上测量； 

（七）曲轴轴心线对滑道轴心线的不垂直度不应超过 01/1000 ； 

（八）检查曲柄之间上下左右四个位置的距离，其变动值应符合设备技术文件的规定，无规定时，不应大于万分之一行程值。 

（九）曲轴组装后，盘动数转，不应有阻滞现象。 

组装气缸应符合下列要求： 

（一）气缸组装后，水路应按设备技术文件规定进行严密性试验，不应有渗漏现象； 

（二）卧式气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度，应符合表 V-1.1 的规定，其倾余方向应与滑道倾斜方向一致；在调整气缸抽心里，不应在气缸端面加放垫片。 

（三）立式气缸找正时，应使活塞在气缸内四周的间隙均匀，其偏差应小于活塞与气缸间平均间隙值的 1/2 。 

气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度，气缸直径 ( 亳米 ) 径向位移不应超过 ( 毫米 ) 倾斜不应超过 

2 ≤100 0.05 

2 >100 ～ 300 0.07 0.02/1000 

2 >300 ～ 500 0.10 0.04/1000 

2 >500 ～ 1000 0.15 0.06/1000 

2 >1000 0.20 0.08/1000

组装连杆应符合下列要求： 

（一）连杆的油路应畅通、清洁； 

（二）厚壁的连杆大头瓦与曲柄销的接触面积不应小于大头瓦面积的 70% ；薄壁的连杆大头瓦不需研刮，连杆小头衬套 ( 轴瓦 ) 与十字头销的接触面积不应小于小头衬套 ( 轴瓦 ) 面积的 70% 。 

（三）连杆大头瓦与曲柄销的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规定； 

（四）连杆小头衬套 ( 轴瓦 ) 与十字头销的径向间隙、小头衬套 ( 轴瓦 ) 与十字头体的轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定； 

（五）连杆螺栓和螺母，应参照设备技术文件推荐的拧紧力矩，均匀地拧紧和锁牢。 

组装十字头应符合下列要求： 

（一）十字头滑履与滑道的接触面积不应小于滑履面积的 60% ； 

（二）十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定； 

（三）对称平衡型压缩机、机身两侧的十字头系作对称运动、滑履受力方向不同，组装时应按制造厂所作的标记进行，防止装错以保证活塞杆轴心与滑道轴心重合； 

（四）十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧和琐牢。 

组装活塞和活塞杆应符合下列要求 

（一）活塞环应先在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不应多于两处，每处不应超过 45 度弧长，且与活塞环开口距离应大于 30 度 ( 塑料环除外 ) ； 

（二）活塞环与活塞环槽端面间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定； 

（三）活塞环在活塞环内用手应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，活塞装入气缸内，同组活塞环开口的位置应互相错开，所有开口位置应与阀孔错开； 

（四）活塞与气缸镜面间的间隙应符合设备技术文件的规定，对卧式气缸和底部浇有轴承合金的活塞，其上部间隙允许比下部间隙小于平均间隙的 5% 左右； 

（五）浇有活塞轴承合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面积不应小于活塞支承弧面的 60 ％。 

（六）活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧； 

（七）活塞在气缸的内、外止点间隙，应符合设备技术文件的规定。 

组装填科和刮油器应符合下列要求： 

（一）组装填料时，其油、水、气孔道必须畅通、清洁； 

（二）各填料环端面、填料盒端面的接触面积不应小于 70% ； 

（三）填料、刮油器与活塞杆的接触面积不应小于该组环面积的 70% ； 

（四）刮油器组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口方向不得装反； 

（五）填料和刮油器组装后，各处间隙应符合设备技术文件规定； 

（六）填料压盖的锁紧装置必须锁牢。 

组装气阀应符合下列要求： 

（一）气阀弹簧的弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象； 

（二）气阀调节装置和阀片升程应符合设备技术文件的规定。 

（三）气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，只允许有不连续的滴状渗漏现象。 

组装润滑系统应符合下列要求： 

（一）不应有急弯、折扭和压扁现象； 

（二）曲轴与油泵或曲轴与注油器连接的传动机构，应运转灵活； 

（三）润滑系统的管路，阀件、过滤器和冷却器等，组装后应按设备技术文件规定的压力进行严密性试验，无规定时，应按额定压力进行试验，不应有渗漏现象。 

（四）应先经排气排污，然后与供油润滑点连接。 

四、附属设备 

（一）压缩机的附属设备 ( 如冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、储气罐、滤清器、放空罐等 ) 就位前，应按施工图核对管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置是否相符，并检查各管路是否畅通。 

（二）承受压力的附属设备应按技术文件规定的压力进行强度和严密性试验，无规定时，强度试验压力应按表 V-12. 的规定进行，严密性试验压力应按额定压力进行。 

附属设备强度试验压力表，倾定压力 P( 公斤力 / 厘米 ) 试验压力 PS （公斤 / 厘米 2 ） 12 1.5PP+31.25P

强度试验应以水为介质，设备在试验压力下维持 5 分钟，然后降压至额定压力，并用小锤沿焊缝两旁 150 毫米处轻轻敲击作全面检查，不得有渗漏或变形等现象。 

用空气或惰性气体为介质进行严密性试验时，宜用下列方法检查： 

（一）用肥皂水涂在螺栓和铆、焊等接缝处，观察有无气泡； 

（二）气体在每小时 ( 至少观察 1 小时 ) 内的泄漏量或压力降应符合设备技术文件的规定。 

承受压力的附属设备，同时具备下列三个条件时，可不作强度试验，仅作严密性试验； 

（一）在制造厂已作过强度试验，并具有合格证； 

（二）外表无损伤良迹； 

（三）在技术文件的规定期限内安装。 

淋水式冷却器的排管的不水平度和排管立面的不铅垂度均应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过 1/1000 ；溢水槽溢水就均匀。 

卧式设备的不水平度和立式设备的不铅垂度应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过 1/1000 。 

五、试运转 

条压缩机试运转前应符合下列要求 

（一）气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等的紧固件，应全面复查是否紧固； 

（二）仪表和电气设备应调整正确，电动机的转向应符合压缩机的要求； 

（三）润滑油脂的规格数量，应符合设备技术文件的规定，供油情况应正常； 

（四）进气管路应清洁； 

（五）进水和排水管路应畅通； 

（六）盘动压缩机数转，应灵活无阻滞现象； 

（七）各级安全阀应灵敏。 

压缩机无负荷试运转时，应符合下列要求； 

（一）将各级吸、排气阀拆下； 

（二）起动压缩机随即停止运转，检查各部位，无异常现象后，再依次运转 5 分钟、 30 分钟和 4 ～ 8 小时，每次运转前，均应检查压缩机的润滑情况是否正常； 

（三）运转中油压、高温和各摩擦部位的温升均应符合设备技术文件的规定； 

（四）运转中各运动部件应无异常响声，各紧固件应无松动。 

压缩机空气负荷试运转时，应符合下列要求； 

（一）空气负荷试运转前，应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，起动压缩机进行吹洗。从一级开始，逐级连通吹洗，直至排出的空气清洁为止，但每级吹洗时间不应少于 30 分钟，各级吹洗压力应按设备技术文件的规定；无规定时，应按 1.5 ～ 2 公斤力 / 厘米 2 进行； 

（二）吹洗后，应拆下各级吸、排气阀清洗干净，并检查有无损坏； 

（三）逐渐升压运转，在排气压力为额定压力的 1/4 下应运转 1 小时；为额定压力的 1/2 下应运转 2 小时；为额定压力的 3/4 下应运转 2 小时；在额定压力下运转时间应按设备技术文件的规定；无规定时，不应少于 24 小时； 

（四）压缩机和升压运转中，应无异常现象后，方得将压力逐渐升高，直到稳定在要求的压力下运转； 

（五）压缩介质不是空气的压缩机，采用空气进行负荷试运转时，最高排气压力应符合设备技术文件的规定，无规定时，不得高于 250 公斤力 / 厘米 2 ； 

（六）压缩机运转中油压不得低于 1 公斤力 / 厘米 2 ，曲轴箱或机身内润滑油的温度，有十字头的压缩机不应高于 60 ℃ ，无十字头的压缩机不应高于 70 ℃ ； 

（七）压缩机各级排水温度，不应高于 40 ℃ ； 

（八）压缩机的振动和声音应正常。 

压缩机在空气负荷试运转中，应进行下列各项检查和记录： 

（一）润滑油的压力、温度和各部位的供油情况； 

（二）各级吸、排气温度和压力； 

（三）各级进、排水温度和冷却水供应情况 

（四）各级吸、排气阀的工作是滞正常； 

（五）各运动部件有无异常响声； 

（六）各连接部位有无漏气、漏油或漏水现象； 

（七）各连接部位有无松动现象； 

（八）气量调节装置是否灵敏； 

（九）主轴承、滑道、填料等主要摩擦部位的温度； 

（十）电机的电流、电压、温升； 

（十一）自动控制装置是否灵敏。 

压缩机试运转合格后，应更换润滑油。 

六、无润滑压缩机 

无润滑压缩机及其附属设备的安装应符合下列要求： 

（一）装配前对油封零件应进行去油清洗，气缸镜面、活塞杆表面不应有锈迹存在； 

（二）气缸、填料组装后，其水路部分应按设备技术文件规定的压力，用水进行严密性试验，不应有渗漏现象； 

（三）填料组件的各处间隙，应符合设备技术文件的规定。 

（四）支承环与气缸镜面间的羊隙，支承环与环槽端面间的间隙，均应符合设备技术文件的规定； 

（五）刮油器的组装，其刃口方向应正确，不得装反，活塞杆上的挡油圈应组装牢固； 

（六）组装活塞前应有活塞杆表面、气缸镜面上涂一层零号二硫化钼粉，并将表面多余的二硫化钼粉末吹净，有特殊要求者按齐备技术文件的规定执行； 

（七）采用内部冷却的活塞杆，其冷却液进、排管路应畅通，管接头应装配牢固。 

压缩介质为氧气等易燃性气体的压缩机，凡与介质相接触的零、部件 ( 包括活塞杆、填料、挡油圈 ) 、附属设备和管路，除了必须去油清洗外，还必须按规定脱脂，脱脂后应用无油干燥空气或氮气吹干，并将管路两端作无油封闭。 

无润滑压缩机的试运转，应按设备技术文件规定的程序和介质进行，还应符合下列要求； 

（一）运转中冷却液必须充分供应，活塞杆表面温度、各级排气温度、排液温度，均应符合设备技术文件的规定； 

（二）运转中活塞杆表面的刮油情况应良好；曲轴箱和十字头的润滑油不得带入填料的气缸； 

（三）在逐级升压过程中，应待温度达到稳定状态、填料密封良好、没有发现卡死等现象后，方得将压力逐级升高。 

施工完毕或试运转暂停期间，应作好防锈处理；一般应在吸气管内通入无油干燥氮气，慢慢转动压缩机，经放空阀排出，使氮气吹尽气缸内的水分，然后关闭吸、排气管阀门，防止生锈。 

七、现场组装的螺杆式压缩机 

组装前应作好下列工作： 

（一）压缩机主机和附属设备，应清洗干净，并除尽清洗剂或水分，仔细检查转子、轴承、齿轮、气缸有无损伤等缺陷，严防杂质带入工作腔，气氛螺杆式压缩机的清洗脱脂应符合规定； 

（二）压缩机的气缸、转子应按设备技术文件规定的压力进行严密性试验。 

组装气缸、转子和齿轮应符合下列要求： 

（一）气缸的纵、横微波不水平度均不应超过 0.05/1000 ，且其倾斜应为同一方向，可在气缸中分面上或轴承孔内测量； 

（二）机组找正时，应以电机轴 ( 或增速箱轴 ) 的轴心线为基准，其不同轴度不应超过设备技术文件的规定，无规定时，不同轴度的径向位移不应超过 0.05 毫米； 

（三）轴封与轴戏曲间的径向间隙、径向轴承与转子轴颈间的径间间隙、止推轴承与推力盘间的轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定； 

（四）螺杆之间的啮合间隙、螺杆外圆与气缸壁间的间隙、螺杆两端面与气缸侧壁间的间隙，均应符合设备技术文件的规定； 

（五）气缸、转子找正找平后，应对称均匀地拧紧地脚螺栓；并在气缸中分面上和转子轴颈上放置水平仪，复查气缸和转子的不水平度； 

（六）齿轮的啮合间隙应符合设备技术文件的规定。 

附属设备的安装，除应符合上述的规定外，吸、排气肖单器应压缩空气吹洗干净，其安装位置应尽量接近气缸的吸、排气口。 

螺杆式压缩机试运转前应符合下列要求： 

（一）应按设备技术文件的规定，清洗润滑系统； 

（二）冷却水应供给正常，无渗漏现象； 

（三）油压、温度、断面、电动旁通阀，过电流、欠电压等安全联锁装置，应按设备技术文件的规定校验调试合格； 

（四）在压缩机吸入口处，应装设符合设备技术文件规定的空气过滤器； 

（五）应按设备技术文件的规定全开或拆除有关阀件。 

无负荷试运转应符合下列要求： 

（一）应起动油泵，在设备技术文件规定的压力下运转不少于 15 分钟； 

（二）应单独起动电机，检查旋转方向是否正确，并连续运转不少于 1 小时，其振动和轴承温度应正常； 

（三）电机与压缩机连接后，盘动数转，应灵活无阻滞现象； 

（四）应起动压缩机 2 ～ 3 分钟，确认无异常现象后，连续运转不少于 30 分钟，压缩机停转 15 分钟后，油泵方得停止运转，然后清扫各注油口的过滤网； 

（五）应再次起动压缩机，连续运转不少于 2 小时进行吹洗，并检查各轴承温度是否正常。 

空气负荷试运转应符合下列要求： 

（一）应在吸入口处装上消音器，并按设备技术文件的规定装好各种测量仪表，开启或关闭各有关阀件； 

（二）应起动压缩机无负荷运转不少于 30 分钟； 

（三）应缓慢关闭旁通阀，按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压与运转，借压力的升高使压缩机缓慢地升温； 

（四）应升压至额定压力下连续运转不少于 4 小时，压缩机和逐级升压运转中，轴承温度和振动情况无异常现象后，方得将压力逐级升高； 

（五）在额定压力下连续运转中，每半小时应检查并记录以下各项； 

1 ．润滑油的压力、温度和各部分供油情况； 

2 ．各级吸、排气温度和压力； 

3 ．各轴承温度； 

4 ．各级进、排水温度和冷却水供应情况； 

5 ．电机的电流、电压、温升。 

升温试验运转应符合下列要求： 

（一）空气负荷试运转合格后，应按设备技术规定的温度进行升温试验，检查在该温度下运转的可靠性； 

（二）应按设备技术文件规定的升温值，高速温度继电器； 

（三）升温方法可用提高排气压力 ( 需相应调整压力继电器 ) ，或在气体吸入口处加热气体来达到需要的温度； 

（四）应在规定的温度下连续运转不少于 2 小时，并经常检查轴承温度、电机电流和振动情况； 

（五）升温试验结束后，应拆卸缸气缸盖，仔细检查转子有无接触烧损等痕迹；同时应恢复温度、压力继电器的触发点的原来位置。 

压缩机升温试验合格后，应按设备技术文件规定的压力作安全阀和压差继电器灵敏度的试验，其动作应正确灵敏。 

压缩机试运转合格后，应更换润滑油。 

第五章静置设备的安装工程 

本章内容，静置设备及工艺金属结构安装工程中常用材料的规程、性能及适用范围；设备的分类方法及组成；系统的安装及调试工艺和相关规范的基本内容，重点介绍，金属油罐常用的气顶法和目前较先进的液压顶升法，双壁的安装，球罐散装以及油罐、球罐的焊接等施工方法。 

第一节静设备分类及种类 

一、静置设备的分类 

（一） 静置设备的设计压力（ P ）分类 

常压设备： P ＜ 0.1MPa 

低压设备： 0.1 MPa≤P ＜ 1.6 MPa 

中压设备： 1.6 MPa≤P ＜ 10 MPa 

高压设备： 10 MPa≤P ＜ 100 MPa 

超高压设备： P≥100 MPa 

（二） 按设备在生产工艺过程中的作用原理分类 

可分为反应设备（代号 R ）；换热设备（代号 E ）；分离设备（代号 S ）；储存设备（代号 C ，其中球罐代号为 B ）。 

（三） 按 “ 压力容器安全技术监察规程 ” （即按设备的工作压力、温度、介质的危害程度）分类 

可分为一类容器、二类容器和三类容器。 

（四） 介质安全性质分极 

1 ． 易燃、易爆介质 

汽油、酒精、液化石油气、乙炔、乙烷等等。 

2 ． 介质毒性的分级 

分为极度危害（ Ⅰ 级）；高度危害（ Ⅱ 级）；中度危害（ Ⅲ 级）、轻度 

害（ Ⅳ 级）。 

二、容器的分类 

（一） 一般容器 

工艺生产、储藏液体气体介质的容器，如胺罐、水罐、液化气罐等。 

（二） 带搅拌容器 

搅拌设备的结构 可参阅有关资料。 

（三） 高压容器 

高压容器的主要构件是筒体、密封件、端盖和筒体羰部以及紧固连接件等。高压筒体是高压容器的主体。其基本结构见教材图 4.2.5 。 

三、塔器 

（一）塔器的、板式塔、填料塔的性能特点，根据塔内气、液接触部件的结构形式，分为板式塔与填料塔。 

1 ． 板式塔 

按照塔内气、液流动方式，可将塔板分为错流塔板与逆流塔板两类。 

错流塔板，逆流塔板。常用的板式塔有以下几种。 

（ 1 ） 泡罩塔。泡罩塔板，其优点是不易发生漏液现象；有较好的操作弹性；有恒定的板效率；塔板不易堵塞；物料的适应性强。缺点是结构复杂；金属耗量大、造价高；塔板压降大，雾沫夹带严重；气体分布不均；板效率不高。 

（ 2 ） 筛板塔。筛板塔优点是结构简单，金属耗量小，造价低廉；气体压降小，生产能力及板效率较泡罩塔高。主要缺点是操作弹性较窄，小孔筛板容易堵塞。 

（ 3 ） 浮阀塔。浮阀塔优点是生产能力大；操作弹性大；塔板效率高；气体压强降及液面落差较小；塔的造价低。 

（ 4 ） 喷射型塔。有舌形塔板、浮动喷射塔板、浮舌塔板。 

2 ． 填料塔 

填料塔结构简单，阻力小，便于用耐腐材料制造。填料是填料塔的核心。填料塔操作性能的好坏与所选用的填料有直接关系。 

为使填料塔发挥良好的效能，填料应符合：有较大的比表面积；有较高的空隙率；单位体积填料的重量轻、造价低，坚固耐用，不易堵塞，有足够的机械强度和良好的化学稳定性等。 

（二）塔设备运输、吊装的方法及有关规定要求 

1 ． 设备水平运输 

包括现场运输及场内二次运输。 

2 ． 设备吊装就位 

包括机械化吊装和半机械吊装（单抱杆吊装、双抱杆起吊、塔群吊装）。 

四、了解换热器的分类和几种常用换热器的结构特点、性能与适用范围 

（一） 换热设备分类 

1 ． 按作用原理或传热方式分类 

有混合式换热器、蓄热式换热器、间壁式换热器。 

2 ． 按生产中使用目的分类。 

分成冷却器、加热器、冷凝器、汽化器（或再沸器）和换热器等。 

（二） 几种常用换热器 

1 ． 夹套式换热器 

该换热器的传热系数较小，传热面又受容器的，用于传热量不太大的场合。 

2 ． 蛇管式换热器 

分以下两种形式。 

（ 1 ） 沉浸式蛇管换热器的优点是结构简单，价格低廉，便于防腐蚀，能承受高压。缺点是对流换热系数较小，传热系数 K 值也较小。 

（ 2 ） 喷淋式蛇管换热器便于检修和清洗，传热效果也较好，但喷淋不易均匀。 

3 ． 套管式换热器 

这种换热器构造较简单，能耐高压，流体的流速较大；严格的逆流，有利于传热。但接头较多，易发生泄漏；传热面积较小。 

4 ． 列管式换热器 

（ 1 ） 固定管板式换热器具有结构简单和造价低廉的优点。缺点是不易检修和清洗；温度差较大时，应考虑热补偿。 

（ 2 ） U 型管换热器，它结构较简单，重量轻，适用于高温和高压扬合。缺点是管内清洗比较困难，管板的利用率低。 

（ 3 ） 浮头式换热器，可以补偿热膨胀，便于清洗和检修，应用较为普遍，但结构较复杂，造价较高。 

（ 4 ） 填料函式列管换热器在一些腐蚀严重、温差较大而经常更管束的冷却器中应用较多。它结构较浮头式简单，制造方便，易于检修清洗。 

5 ． 板片式换热器 

板片式换热器分为螺旋板式换热器、板式换热器和板翅式换热器等。 

五、金属油罐的分类及结构特点 

（一） 油罐的分类 

1 ． 按油罐所处位置划分 

分为地上油罐、半地下油罐和地下油罐三种。 

2 ． 按油罐几何形状划分 

分为立式圆柱形罐和卧式圆柱形罐及球形罐。 

3 ． 按不同结构形式划分 

分为固定顶储罐、浮顶储罐、无力矩储罐。 

（ 1 ） 固定顶储罐分锥顶储罐和拱顶储罐。 

锥顶储罐与相同容积拱顶罐相比，制造简单，施工方便，但钢材耗用较多。拱顶储罐耗用钢材量较少，能承受较高的剩余压力，减少储液蒸发，造价较低，但罐顶制造施工较复杂。 

（ 2 ） 无力矩储罐结构简单，施工方便，钢材得到充分利用，但顶板太薄，易积水、易腐蚀、操作行走不便、不全。 

（ 3 ） 浮顶储罐的种类很多，如单盘式、双盘式、浮子式等。适用于原油、汽油、溶剂油、重整原料油以及需要控制蒸发损失及大及污染、控制放出不良气体、有着火危险的产品的储存。内浮顶储罐的顶部是拱顶与浮顶的结合，外部为拱顶，内部为浮顶，故具有拱顶和内浮顶的优点。缺点是钢材耗量比较多，维修不便，储罐不易大型化。 

（二） 金属油罐附件 

1 ． 拱顶、无力矩顶油罐附件 

有人孔、透光孔、排污孔（管）、放水管、罐顶结合管与罐壁接合管、量油孔、呼吸阀、安全阀、通气管、防火器、内部关闭阀操纵装置、加热器、升降管、泡沫发生器、回转接头与升降管、进料孔。 

2 ． 浮顶油罐附件 

有浮船人孔、单盘顶人孔、试验人孔盖板、自动透（通）气阀、盘边透气阀、浮顶支柱与单盘支柱、排水管、量。 

六、球形容器 

球形容器常称为球罐，球罐与其它容器在相同体积时用材最少的容器，是较常见的一种容器，球罐的安装要求比其他容器技术要求、检验等要高的多。 

（一）球罐的结构与分类 

1 ．球罐的构造 

球罐由本体、支柱（承）及附件组成。 

（ 1 ）球罐本体。球壳有环带式（橘瓣式）、足示瓣式、混合式在种结构形式。 

（ 2 ）球罐支柱（承）有柱式及裙式两种结构。 

（ 3 ）球罐的附件有梯子平台、人孔和接管、水喷淋装置、隔热和保冷设施、液面计、压力表。 

2 ．球罐的分类 

（ 1 ）按形状分为圆球形和椭圆形。 

（ 2 ）按壳体层数分为单层壳体和双层壳体。 

（ 3 ）按球壳的组合方式分为纯橘瓣式、纯足球瓣式和足球橘瓣混合式 

（ 4 ）按支承结构分为柱式支承和裙式支承。 

第二节油罐、球罐的安装工艺及方法 

油罐、球罐安装方法很多，每种方法都有它的优点和缺点，施工时根据体积大小、机械装备、现场条件和技术要求等具体情况，择优选择。 

油罐施工必须遵循以下规范与标准 

2 GBJ128—90 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 

2 JB4730—94 《压力容器无损检测》 

2 GBJ50205 — 95 《钢结构工程施工及验收规范》 

一、油罐 

（一）油罐的安装工艺及方法 

国内外大型储罐的施工方法主要有：正装法、倒装法。其中倒装法又分为水浮倒装法、抱杆倒装、 气顶倒装法、液压提升倒装法以及机械提升倒装法等。 

1 ．水浮正装法，是适用于大容量的浮船式金属储罐的施工，它是利用水的浮力和浮船罐顶结构的特点，给罐体组装提供方便； 

2 ．顺装法，顺装法与倒装法相反，自下而上一层层的拼装； 

3 ． 液压顶升法（机械倒装法），是倒装法的一种形式； 

4 ．抱杆倒装，同正装法相反，从上到下进行安装；械正装法，将罐壁预先制成的整幅钢板沿罐体设计的圆弧线展开，一边展开，一边焊接； 

5 ．充气升顶是罐壁倒装法的另一种形式，它是利和鼓风机向罐内送人压缩风所产生的浮力使上部罐体，罐壁有多层板组装而成，组装顺序与液压倒装顶升法相同。 

（二）油罐常用施工方法的比较 

1 ．一般来说，正装法适用于任何型式的储罐施工，但由于其脚手架工作量大，消耗材料多，高空作业多，施工效率低，除非是很特殊的情况，已很少采用。 

正装法的将罐壁预先制成的整幅钢板沿罐体设计的圆弧线展开，一边展开，一边焊接，组装顺序是：底板第一层罐壁 第二层罐壁 …… 最顶层罐壁 罐顶安装 附件安装 水压试验。 

2 ．倒装法的主要优点是减少了高空作业的工作量，从而节约脚手架材料，减少了高空作业 , 也使工作效率提高，但各种倒装法也各有优缺点。 

（ 1 ）水浮倒装法一般适用于外浮顶罐，此法是最早施工方法，目前很少采用； 

（ 2 ）机械提升倒装法一般采用手拉葫芦提升，体积在 1000m 3 左右的油罐也有采用立中心柱用卷扬机提升的，因受提升重量和手工操作不均匀性的，一般仅适用于 5000m 3 以下的储罐施工； 

（ 3 ）气顶倒装法施工机械简单，相对来说施工费用较低，但由于受其风机的风压，一般 5000m 3 以下的储罐的施工，不宜采用气顶倒装法。从理论上说，储罐体积越大，其单位面积分布的重量就越小，采用气顶倒装法施工应该越容易，但由于气顶时其顶升速度需要人工控制，各方向的偏差需要人工调节，储罐越大，需要参与调节的人手越多，互相的配合越困难，施工危险性越大，因此， 20000m 3 以上的储罐施工，也很少采用气顶倒装法； 

（ 4 ）液压提升倒装法介于几种施工方法之间，其特点一是适应范围广，理论上可适用于任意大小的储罐，二是操作控制简单、可靠、危险性小，因此已经越来越多的被采用，其主要缺点是目前成套设备价格较贵，设备购置一次性投入较大。 

3 ．球罐的拼装方法 

（ 1 ）分片组装法。及优点是施工准备工作量少，组装速度快，组装应力小，而且组装精度易于掌握，不需要很大的吊装机械，也不需要太大的场地。缺点是高空作业量大、需要相当数量的夹具。全位置焊接技术要求高，而且施焊条件差，劳动强度大。 

（ 2 ）拼大片组装法。由于在地面上进行组装焊接，减少了高空作业，并可以采用自动焊进行焊接，从而提高了焊接质量。 

（ 3 ）环带组装法。各环带纵缝的组装精度高，组装的约束力小，减少了高空作业和全位置焊接，施工进度快，提高了工效。同时也减少了不安全因素，并能保证纵缝的焊接质量。环带组装法一般适用于中、小环罐的安装。 

（ 4 ）拼半环组装法。该法高空作业少，安装速度快，但需用吊装能力较大的起重机械等，故仅适用于中、小型球罐的安装。 

（ 5 ）分带分片混合组装法。该法适用于中、小型球罐的安装。在施工中较常用的是分片组装法和环带组装法。 

第三节 油罐 罐底与顶的预制与安装 

一、油罐底板的制作安装 

1 ．底板下料前，根据材料规格（长度、宽度），进行排版，并画出排版图，标注上相应的排版编号，排版时按实际直径应考虑放大 35 ～ 45mm ，以补偿焊缝收缩量； 

2 ．下料时宜采用半自动切割机，坡口与下料一次到位，有条件地方若采用机械坡口，下料时坡口处还应放大 2mm 左右； 

3 ．铺设底板时，按底板排板图及预制时的编号、划线位置及油罐中心线，先组配中心板，然后向两侧序铺设相邻诸中幅板及边缘底板； 

4 ．底板焊接顺序 

2 底板焊接时 , 应先进行弓形边缘板对接焊缝的焊接，待边缘板铺设后，焊工对称分布隔缝组焊。在未施焊之前，须将接头处垫高 50 ～ 60mm 以抵消焊后的角变形，施焊时应由内向外分段进行焊接； 

2 中幅板搭接缝焊接时，应先焊短缝再焊长缝。三层板重叠处覆盖的焊缝，每段预留 200 mm 先不焊，待中幅板长、短缝焊毕后，再进行此处的焊接； 

2 长缝焊接时由两人从焊缝中心处向两端同时施焊，所有的长、短缝的打底焊均采用分段焊接。 

5 ．底板试验 

2 底板焊接完后，需对钢板搭接处进行表面探伤，一般采用着色检查； 

2 逐条焊缝进行真空试漏，重点检查部位是钢板的搭接处。 

二、 拱 罐顶预制与安装 

1 ．罐顶按要求进行排版，排版应进行编号，排版图应根据图纸技术要求，考虑搭接宽度； 

2 ．顶盖的加强肋按图纸尺寸，用卷板机进行卷弧； 

3 ．在罐底中心立好安装用的临时施工支架，其支架要求刚性较大，不易变形，支架安装后四周用角钢支撑在底板上，增加施工支架刚性； 

4 ．施工支架中心应与罐底中心重合，其支架顶标高要高于设计标高 150mm 左右，作为安装完毕撒除支架后罐顶中心下垂量； 

5 ．先拼装顶盖加强肋板，焊接完后再拼装顶盖板；加强肋板由临时支架支撑； 

6 ．在施工支架上分片组对顶盖板时，要求对称进行吊装，以防重量偏向一侧，造成移位而影响精度； 

7 ．焊接宜用对称分段焊接，防止焊接热应力引起的变形。 

第四节油罐液压顶升安装方法 

液压提升倒装法介于几种施工方法之间，其特点一是适应范围广，理论上可适用于任意大小的储罐，二是操作控制简单、可靠、危险性小，因此已经越来越多的被采用，其主要缺点是目前成套设备价格较贵，设备购置一次性投入较大。 

1 ．液压顶升法，是倒装法的一种形式，其安装步骤与程序是： 

2 ．液压提升方法： 

在先期施工的罐底板上安装数个固定垫墩 (400mm 高 , 间距 3-4 米 ), 然后组装第一层壁板和顶盖板 , 沿罐内壁 400mm 处均布数台（根据计算确定）液压提升机，以提升机的滑动托架托住固定在罐内壁的胀圈下部 , 操纵液压提升机的控制柜，集中控制各液压机的动作 , 液压提升机提升扒杆时 , 同时也将罐体提升 , 升至下一带壁板高度时 , 可进行一带壁板组装 , 然后落下扒杆、胀圈 , 再进行下一带提升组装 , 直到整个油罐倒装完毕。 

3 ．施工技术 

2 罐底板预制：按设计排板图编号下料，并按号堆放好。下料时要注意考虑焊接收缩量 50 毫米。罐底板下好料后，反面要按要求防腐，编号应在正面，使其在罐底铺设时能够按号施工。罐底边缘板和中幅板最少宽度和长度必须符合图纸和规范要求，尺寸要严格控制，防止变形过大。 

2 罐壁板预制“壁板下料、滚圆，为了保证壁板预制质量，壁板下料采用半自动切割机切割。壁板经卷板机滚圆，并用样板检查合格后方可下机。卷制后的壁板应放在壁板胎具上保存、运输，防止变形。壁板用弧形样板检查，间隙不大于 4 毫米；宽度方向用直线样板检查：间隙不大于 1 毫米。滚板后弧形应与直边成直角，不准扭曲。壁板预制应根据钢板到货的尺寸规格和设计图纸及规范要求，绘制壁板排板图，待有关方面批准后方可进行施工。 

2 顶板预制：固定顶顶板预制前应根据供货板材的尺寸规格、设计图纸和标准规范要求，绘制出顶盖板的排板图，单块顶盖板按大样图进行对接拼装，保证任意相邻焊缝的最小间距不得小于 200 毫米。 固定顶的加强筋应成型加工，其弧形用样板检查间隙不大于 2 毫米。固定顶在顶板预制胎具上成型，顶板预制成型后，样板检查，其间隙不大于 10 毫米。构件预制，包边角钢在平台胎具分段预制成型。成型后包边角钢用样板检查间隙不大于 2 毫米，其翘曲变形不得超过 4 毫米。 

2 罐体安装：基础验收，油罐安装前必须按土建基础设计文件和规范的规定对表面尺寸进行检查，合格后方可安装。底板铺设前应先在基础上划十字中心线和底板边缘板的组装圆周线，罐底板铺设时应先铺设罐体边缘板，当间隙确定后，压缝点焊。边缘板焊缝经无损检测合格后，才能铺中幅板。中幅板应由中间向两边的边缘板铺设，宽度应符合图纸要求。中幅板最外沿板的长度按要求进行切割、压缝、点焊，中幅板焊接时应先焊短缝、后焊长缝，长缝焊接时采用隔缝组焊的方法，每条长缝由二名焊工从中心处分别向外端采用分段退焊法施焊。焊后经自检应无余遗漏和无不合格处，互检后专业检查，并进行真空试漏法检验。按要求进行无损检测，合格后方可进行壁板安装。 

2 壁板安装，壁板安装前应在底板上画出壁板安装圆周线，在画线圆周上均匀布置数个 400 × 300 毫米的钢垫墩（间距约 3-4 米），钢垫墩与底板点焊，同时将壁板组装圆周线引至钢垫墩上面；并且在钢垫墩上点焊 50 毫米高的挡块和在底板点焊 450 毫米的角铁挡块，以利于壁板安装时找圆。 

2 板安装顶盖，板安装顶盖严格按已批准的顶盖排板图进行，顶盖板预制时应沿顶盖板展开的弧形方向放大 15mm 。顶盖板安装将加强筋置于安装胎具上，利用一台吊车将瓜形板吊装就位，顶盖板铺设时应对称铺设，铺设前检查包边角钢的椭圆度。在顶盖板施工完毕后，必须对其焊缝进行检验合格，方可进行顶升。 

4 ．提升机的数量确定 

液压提升机的数量一般按下式确定： 

n = Pmax/Q 

Pmax=K(PG+P 附 ) 

n---- 需要液压提升机的数量； 

Pmax— 最大提升重量； 

PG---- 设备本体最大提升重量； 

P 附 --- 设备附件最大提升重量； 

Q = 160kN SQD-160-100S 承载能力 

K = 1.3 ( 安全系数 ) 

2 壁板安装，在吊车的配合下，按照已排好的壁板顺序依次将壁板吊装就位，一边吊装，一边点焊纵焊缝（留出安装余量的一道纵缝不点焊，用手拉葫芦收紧），待其余焊缝全部焊好后，按围板周长切割余量，再提升组对环缝，在预留活口纵缝左右各 1500 毫米不点焊，等其它环缝焊完后，先焊接立缝，后焊环缝，再拆除收口葫芦。 

2 液压提升前，按照液压提升设备的液压油路图将所有的油路接通，让千斤顶处于松卡状况，先进行全行程试验 2-3 次（不加压），再进行额定油压试验，检查各油路系统有没有漏油现象和液压控制柜的工作是否正常，（还需考虑各油路的排气）有不正常情况予以排除，直到正常为止。 

2 提升时各液压千斤顶的油路上的针形阀全部打开，液压千斤顶的上下卡头处于工作状况，按液压控制柜的上升钮完成一次提升，再按下降钮，液压活塞杆复位，如此往复，直到提升高度超过下一带壁板高度 30-50 毫米，停止提升，关闭针形阀，在下一层板的外侧，错开点焊挡板，使上下壁板环缝对接。为了保证对口间隙均匀一致，在环缝中加垫板，垫板的厚度应等于设计要求的对口间隙。当上下板不等厚度时，应保证罐内壁齐平，然后关闭油泵，松开下卡头，打开针形阀，该活塞杆在罐体重力作用下移动，到位后及时关闭针形阀，其余各层壁板的提升安装与之相同。最后一圈壁板安装时，先开启提升机，将罐体提升超过垫墩高 200 毫米后拆除钢垫墩，在底圈壁板安装线内外点焊挡块，围板焊接立缝，立缝焊接完毕，立即提升组装环缝。然后找正点焊与底板的角焊缝。 

5 ．内浮盘安装应在油罐本体充水试验，并进行油罐内壁防腐后进行。浮顶的组装需安装临时支架，并保证其水平度和与罐体的同心度。安装完毕的铝浮盘，其边缘板与罐壁板之间的间隙不得大于 10mm ；当内浮盘漂浮在任意高度时，此偏差不得超过 50mm 。内浮盘安装结束后，还需进行升降试验，确保浮盘能自由上下，无卡塞现象。 

第五节油罐气顶法安装 

充气升顶是罐壁倒装法的另一种形式。是常见的一种安装方法，它是利和鼓风机向罐内送人压缩风所产生的浮力使上部罐体，罐壁有多层板组装而成，组装顺序与液压倒装顶升法相同。 

一、油罐安装 

1 ．顶升方法 

2 油罐罐体的安装是在底板安装完后进行，首先在底板上拼装油罐顶部的第一层壁板，第一层壁板上组装罐顶，罐顶安装焊接完毕后，再在第一层壁板外圈拼装顶部第二层壁板，除封口纵向焊缝外，其余罐体外部纵向焊缝全部焊接完，然后充气顶升第一圈壁板到预定高度，并使顶部第一层壁板与第二层壁板环缝对接，然后再焊接罐壁内部全部纵向焊缝，用同样方法气顶第三层壁板，以此反复，到罐体全部安装完； 

2 在每圈壁板组对时必须复测其壁板的垂直度、周长尺寸及上口的水平度，发现问题及时纠正，以使罐壁在焊接后保持竖向垂直，水平度和直径均符合要求； 

2 第一圈壁板与罐底弓形板组焊时，必须保证其罐体的总垂直度，水平度，并与划好的底板圆周线重合，焊接时应采取适当措施，防止角变形； 

2 顶升每圈板时在下圈板围板前应在上圈板外表面圆周上均布 10 个左右位置的观察标志，把壁板外侧高度均分成若干等份（ 50~100mm 间隔即可）从下往上标记 1 ， 2 ， 3 ， ……. ，以便顶升时罐外人员清楚了解浮升高度和控制上升速度，而且还应在上圈板外侧下口及下圈板外侧上口圆周上均匀画出龙门卡具的安装位置，在顶升前把下圈板外侧上口的眼睛板焊好，以便迅速安装卡具。 

2 ．拼装要求： 

2 纵缝错边量：不应大于板厚的 1/10 ，且不应大于 1.5 mm ； b. 环缝错边量：当上圈板厚 ＜ 8 mm 时，≯ 1.5 mm ；当圈板厚 ≥ 8 mm 时，不得大于板厚的 1/5 ，且不应大于 3 mm ； c. 组焊后的焊缝角变形用 1 m 长的弧形样板检查。当 δ≤ 12 mm 时， ≤ 10 mm ；当 12 ＜δ≤ 25 时，≤ 8 mm ； 

3 ，气顶法施工的主要装置 

见下示意图 

（ 1 ）鼓风装置：由风机，风道，风门插板，人孔门， U 型压差计组成。由风机向罐内鼓入空气，使罐体浮升，用入口插板门控制风压风量，以掌握上升速度在 8 ～ 16cm/min 以内，为减少压力损失保证风压，风机应尽量靠近油罐以缩短风道，风道截面不应小于风机出口尺寸。风道转弯处应成弧形，并从罐底下进罐，基础施工时必须在此留出缺口，风道的出风口应高出底板 100mm ，以防杂物掉入其中； 

罐体顶升计算公式： 

P 风压（毫米水柱） 

Q 罐体重（ kg ） 

R 油罐半径（ cm ） 

K 磨擦系数 

（ 2 ）风门插板、人孔门要求启闭灵活，开关准确，安全可靠，可设计成推拉式。 U 型压差计在罐内一端需离风道口 2000mm 以上距离才能较准确地测量罐内风压，风道端应离开插板门 300mm 以上。 

（ 3 ）胀圈设施，胀圈可增加罐体的环向强度，防止环向焊接变形。并可用它夹置密封橡胶板，为平衡稳升装置提供支撑点，宜用槽钢煨制而成，煨制的弧度与罐体相配，安装和拆除方便灵活，与罐间有足够的张紧力，胀圈根据油罐大小分成若干段，用拉紧螺丝或千斤顶张紧固定在罐壁上，胀圈之间用上下两块导向板连接，导向板一端焊接，另一端可自由伸缩； 

（ 4 ）密封装置 

密封装置是充气顶升的关键，密封用的材料厚度为 3mm 、宽度为 300~400mm 的橡胶板（长度现场确定）。密封位置和方法是： 

2 罐底边缘板与中幅板的收缩缝，用牛皮纸和浆糊紧贴所有焊缝，缝隙太大处用卡具卡塞橡胶板； 

2 罐壁与罐底的角焊缝是在顶升过程用人工沿罐内壁临时放置，依靠罐内的正压将胶皮贴于焊缝处，并用扁钢圈压住密封的胶皮； 

2 罐壁间环缝要贴紧卡在胀圈上，除每隔 250mm 用一般夹子外，每隔 2~3m 周长用安全卡头夹住，以承受胶皮重量，防止脱落； 

2 罐顶透光孔处用肓板、垫片封住； 

2 罐壁封口处立缝由罐内正压将胶板压盖住； 

2 风道口处和照明电源线管处，依靠罐内的正压用胶皮堵住。 

（ 5 ）稳升装置 

罐体在顶升过程中由于各种阻力的影响而处于悬浮不稳状态，为使罐体不致发生倾斜偏转和冒顶，尽量减小罐体的椭圆度，必须设置可靠的安全稳升限位装置。 

2 稳升装置由上下滚筒、立柱等组成。罐内直接设置 20 个稳升器，每个稳升器上有上下两个滚筒，上滚筒固定在立柱上，壁为轨道，下滚筒固定在胀圈上，以立柱为轨道，上下滚筒的距离以最宽壁板为准，以保证每次升到极限位置时上下滚筒的距离不小于安全尺寸； 

2 为确保稳升装置安全可靠，立柱的安装要求垂直，支撑杆要焊接牢固，上下滚筒加工要符合设计要求。夹轨轮和胀圈之连接应设计成活动式的螺栓连接，并应有 30mm 左右的滑移值以便于顶升完毕胀圈的自由下移。 

（ 6 ）限位装置 

用于控制顶升行程，使升到限定位置时能稳定在预定高度对罐壁进行点焊固定， 因此必须设立限位装置，沿罐基础周围设立 8 个 5t 手拉葫芦。 

（ 7 ）收紧装置 

由顶升法工艺的需要，在围板上留有一道活口立缝，当上层板升起到位后，将该道立缝口收紧进行焊接，收紧封口用的收紧装置可采用手链葫芦，由于罐内有压力加之罐壁的倾斜，活口受力较大，经核算在最后五次顶升时由于罐内风压增大需在活口上设置二个 10t 葫芦，其余四次均在活口上设置二个 5t 葫芦。 

（ 8 ）固定装置 

在顶升过程中由于围板间摩擦力较大，将会使外围板也跟随浮升起来，同时产生平面位移。因此需在外围板下部与底板边缘处每隔 3m 焊一组固定装置，固定挂环为活动式。 

二、 金属油罐的试验 

1 ． 油罐严密性试验。应分别对罐底、罐壁、罐顶及附件进行严密性试验。试验方法有真空箱箱试验法，煤油试漏方法；化学试验法；压缩空气试验法。 

罐底通常用真空箱试验法或化学试验法进行严密性试验，罐壁严密性试验一般采用煤油试漏法，罐顶则一般利用煤油试漏或压缩空气试验法以检验其焊缝的严密性。 

2 ． 油罐充水试验。对油罐的罐底、罐壁、罐顶分别进行严密性试验合，应再进行充水试验，并检查下列试验内容：罐容严密性，罐壁强度及严密性，固定顶强度、稳定性及严密性，浮顶及内浮面的升降试验及严密性，排水管的严密性，基础的沉降观测。 

三、油罐附件及内浮盘安装 

2 油罐最后一层板气顶就位以后，开始进行盘梯、栏杆及接管法兰等附件安装。油罐开孔必须先划线定位，经质检员检验无误后，方可进行气割。开孔补强的曲率应与罐体曲率一致； 

2 内浮盘安装应在油罐本体充水试验，并进行油罐内壁防腐后进行。浮顶的组装需安装临时支架，并保证其水平度和与罐体的同心度。安装完毕的铝浮盘，其边缘板与罐壁板之间的间隙不得大于 10mm ；当内浮盘漂浮在任意高度时，此偏差不得超过 50mm 。内浮盘安装结束后，还需进行升降试验，确保浮盘能自由上下，无卡塞现象。 

第六节双壁罐的安装 

双壁罐是由内壁和外壁二层壳体组成，用于低温储存液化石油气，体积都在一万立方米以上，安装难度和工艺较一般油罐要复杂的多，这类储罐均采用正装法施工。 

一、施工工艺流程： 

正装法，即先安装外罐，其次安装顶盖，然后再安装内罐。施工流程见下图。 

二、双壁罐的安装 

（一）外层罐的安装 

1 ．罐底板安装 

同油罐施工一样第一步先安装罐底板。 

2 边缘板铺设、焊接：从图纸规定的起点位置开始铺设边缘板，底板直径考虑焊接收缩需要适当放大，调整好后点焊，先点焊短缝，再点焊长缝，然后焊接，焊接顺序同点焊顺序； 

2 中幅板铺设、焊接：从中心线开始，往两头、两边顺次铺，注意搭接方向，两块板搭接处切斜角，尺寸检查无误后，用卡具卡住。焊接时，焊哪条缝即点哪条缝，边焊边拆卡具； 

2 底板划线：划出并标明清晰外罐圆周、内罐底水泥层位置、内罐保温块基础、内罐壁位置，划完后要认真检查复核。 

2 ．外罐壁板安装 

2 外罐周围点上定位码，从图纸要求起点位置开始吊装第一块板（起点位置需点焊，以免移动），吊线检查垂直度，板两端用角铁支撑，点焊固定，顺次逐块安装，同时注意预留大门方向； 

2 第一层壁板围好后，先调整纵缝棱角度，点焊，每条纵缝同时点 3 块圆弧板。所有纵缝调整后，再开始调整罐壁垂直度和椭圆度，采用支撑的方法依次调整完； 

2 第二层壁板可用背杠夹具及采用支撑方法找正、调整、点焊固定，以后各层板的安装只能用涨圈及缆风绳的方法来进行调整； 

2 这是应注意的是：第三层壁板安装完后，这时必须先在罐内组装顶盖，壁板越来越高，对组对及吊运材料都会带来困难。 

3 ．顶盖的安装 

由于外罐设计一般为拱顶结构，内罐为平顶结构，中间用型钢连接，并且罐直径达数十米，中间无立柱支撑，故考虑内外顶安装完同时吊装，同时将内外顶上的人孔、接管、平台走道等附件一块安装上去，避免将来得搭设脚手架，给高空安装带来困难。 

2 内顶安装：先在外罐底板上划线、放样，确定内、外顶盖、接管的位置、方向及各部份主要尺寸位置。搭设临时平台架子，架子用 ∠ 80 × 80 × 60mm 的角钢制成，用水平仪找水平，临时平台架子梁一定要保证内顶板上所有搭接缝都落在梁上，以免焊接变形，架子定要牢固，以免内、外顶压在上面倒塌； 

2 铺设好内罐顶盖板后进行焊接，焊接要求与底板相同，注意焊接要点和顺序防止变形。 

2 外顶安装：在内顶盖板上放样，划出外顶盖骨架图样以及各部分尺寸位置，安装临时支柱及顶骨架用的型钢，确定的所有型钢处在标高上，在临时支柱上安装外圈梁及顶支承梁（橼子）、中间圈梁。安装外顶板时，应先铺外层，再铺内层，最后铺中间的板，用卡具卡住，焊接。 

2 顶盖吊装：顶盖开洞，安装 4 个吊耳，并进行加固，利用两台 150t 吊车吊装到位，与罐壁组对。焊好后，吊车方可松钩。 

4 ．外罐开大门 

外罐第一、二、三层壁板上有 3 块板是做临时大门用的，先不焊，安装及调整壁板时仅点焊，（内罐对应位置也同样有 3 块板），此预留门以利于内罐的施工用。 

大门框架，宜采用 ∠ 100 × 100 × 10 mm 的角钢制成，点焊于壁板上，然后将作大门用的壁板拆除，便可以进行内罐的施工了。 

（二）内罐安装 

1 ．内罐基础的安装： 

2 在外罐底板上放样，确定内罐边缘板下珍珠砂混凝土承载块位置及尺寸，每块用 4 组垫铁找正、找平，按图纸尺寸依次安装，检查尺寸无误后，每块再由 4 个定位角钢点焊卡住定位，待内壁安装完后，用胶性水泥二次灌浆； 

2 在罐外修一斜路，以利吊车进罐作业，罐内在吊车行走的位置铺一层厚的钢板，以防外罐底板变形； 

2 首先铺边缘板，待边缘板铺设后，焊工对称分布隔缝施焊，施焊时应由内向外分段进行焊接。合格后，给边缘板划线，划出每块板位置，点定位码子。 

2 ．壁板安装 

2 由于双壁体积大，内罐有十几至二十多层壁板组成，利用吊车及拖架将材料运进罐内。组对好第 1-4 层壁板，将内罐大门框架装好固定，将临时大门壁板拆除、吊开，大门开好。吊车及材料均从内、外罐间大门进出，以后各层壁板安装同外罐要求一样，直到距部第二层板； 

2 最顶层壁板安装时由于吊车伸杆碰到内罐顶而无法吊到位，需接副杆及利用特殊吊耳绑扎吊装。 

3 ．内罐底安装 

2 进行内罐底安装时，在珍珠砂混凝土承载块圈梁内，浇铸一层 100mm 高混凝土水平层。待保养完后，在上面铺一层沥青打底，再铺泡沫玻璃砖 2 层，每层之间浇一层沥青，圈梁与泡沫玻璃砖之间间隙用玻璃棉纤维填充； 

2 完成上述工作后，浇一层沥青，再铺一层砂子压实，就可以铺内罐底板中幅板了，其安装要求同外罐底板一样； 

2 底板焊接完经检验合格后，可将内罐大门吊装就位，然后进行焊接，经检验合格后，拆除临时门框。 

（三）内罐试验 

2 向内罐充水，进行盛水试漏，在空罐、 1/4 、 1/2 、 3/4 液位高和盛满水时分别进行基础沉降测量，并做好记录； 

2 内罐盛水试漏合格后，将外罐开口大门复位，进行焊接，经检验合格后，可进行外罐气密试验，到规定试验压力后，用肥皂水检查无泄漏、无变形、无异常声音为合格。 

（四）绝热层安装 

气密性试验合格后，进行内顶绝热层的安装及夹层填珍珠岩，首先在内罐壁外包一层纤维玻璃棉，绑扎好后用专用设备从顶部往下装填珍珠岩。分层装填，分层捣实，直至到顶，注意一定要夯实，珍珠岩不得受潮，最好在无风的情况下施工。 

第七节金属球罐的安装 

金属球罐的分类及结构特点；熟悉其安装工艺、施工方法、质量检验方法及相关规范基本内容，球形储罐可作为液化石油气、液化天然气、液氧、液氨、液氮及其他中间介质的储存容器，也可作为压缩气源（空气、氧气、氮气、煤制气）的储罐。球罐通常为大容量有压力的储容器。 

一、 球罐施工用主要规范及技术文件 。 

2 《压力容器安全技术监察规程 (99) 》 

2 GB150 － 1998 《钢制压力容器》 

2 GB12337-1998 《钢制球形储罐》 

2 GB50094-1998 《球形储罐施工及验收规范》 

2 JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》 

2 JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》 

2 JB4730-94 《压力容器无损检测》 

2 劳动部颁发《锅炉压力容器焊工考试规则》 

2 JB4744-2000 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》 

二、球罐施工安装 

本安装是采用散装法施工其施工步骤是： 

施工准备 球壳检验 柱腿与球壳拼装 柱腿安装 球壳安装 球罐焊接 射线探伤 水压试验 磁粉探伤气压试验。 

其详细工序如下图： 

1 ．球壳板及附件检查验收 

球罐安装前，应对球罐零部件及资料进行下列复查，并按出厂编号，归类摆放。 

（ 1 ）检查项目是： 

2 零部件出厂合格证； 

2 质量技术监督部门监检机构出具的产品监检报告； 

2 材料代用审批证明； 

2 材料质量证明书及有关的复验报告； 

2 钢板、锻件及零部件无损检测报告； 

2 球壳板及人孔、接管、支柱的组焊记录； 

2 球壳板周边超声检测报告； 

2 . 坡口和焊缝无损检测报告（包括检测部位图）； 

2 热压成形试板的检验报告； 

2 产品焊接试板试验报告。 

（ 2 ）外观检查 

2 球壳板应有良好的表面质量，不得有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷； 

2 球壳板的焊缝坡口表面要平滑，坡口表面不允许有裂纹、分层和夹渣等缺陷存在，平面度应≤ 1mm ； 

2 几何尺寸检查及球壳板检验。见下表： 

项 目 

 允许偏差 

 检测比例 

 检查方法 

曲率 ( 样板与球面间隙 ) 

 ≤ 3mm 

 100% 

 弦长大于 2m 样板 

坡口角度 

 ± 2.5 ° 

 100% 

 焊缝检验尺检查 

弦长允差 

 对角线交叉距离 

 ≤ 5mm 

 100% 

 包角卡具、粉线、钢直尺检查 

长度方向 

 ± 2.5mm 

 100% 

 包角卡尺和钢盘尺检查 

宽度方向 

 ± 2mm 

 100% 

对角线 

 ± 3mm 

 100% 

坡口钝边 

 ± 1.5mm 

 100% 

 钢直尺检查 

壳板厚度 

 -0.25 ～ +2.05mm 

 ≥ 20% 

 测厚仪检查 

球壳板周边超探 

 JB4730-94 Ⅲ级 

 20% 

 超声波探伤仪 

支柱直线度 

 ≤ 10mm 

 100% 

 粉线和钢直尺 

直柱与底板垂直度 

 ≤ 2mm 

 100% 

 直角尺、钢直尺 

2 ．球罐安装 

（ 1 ）支柱组对 

支柱管的组对是球罐组对的关键步骤，应在现场平台上进行，球罐进行组装前焊接完，为保证赤道带组对的几何尺寸，支柱管组对的尺寸应仔细测量，如图示按下列二个方面找正。 

L 

现场焊接可调式支架 

A 

1 2 

4000mm 

5 6 

C 

3 B 4 平台 

15000mm 

（支柱组装示意图） 

2 按图纸尺寸计算出赤道带与平台接触的 1.2.3.4.5.6 点的水平标高 , 用水准仪进行校验 , 以保证 1.3 点 2.4 点的水平及 5 、 6 点的水平面的水平，各点水平偏差不大于 1mm ； 

2 保证支柱的连接尺寸，以确保赤道带安装尺寸； 

2 首先找出赤道带垂直中心线，支柱中心线，并使其吻合；然后找出赤道板的水平赤道线 A.B 分别到支柱底板的距离反复测量，调整核对 L.AC.BC 的尺寸，并使 AC 等于 BC ，经质检员检查合格后点焊，并在平台上焊接完毕，焊后再次测量从赤道线到支柱底板的长度 L 。 

（ 2 ）赤道板吊装 

吊装前应测量基础标高，找平在基础上放好样，标出十字线，点好定位卡，并将下极带板吊放到球罐基础内。 

吊装时，先吊第一块带支柱的赤道板，就位后，用 3 根钢丝绳及花兰螺丝拉紧固定， 同样方法进行第二块带支柱的赤道带板的吊装，然后吊装不带支柱的赤道带板插入两个带支柱的赤道板之间，随即用卡具找正固定，依照上述方法直至赤道带闭合。 

组对成环后，按技术要求进行检查，调整重点注意调整上、下环口的椭园度和周长，以利于极带的组装，且在支柱下端用水准仪测出各支柱的水准线，以便检查，调整赤道线水平度。 

（ 3 ）上温带吊装 

先吊装第一块上温带 , 外部采用 3 个手拉葫芦进行调整弧度 , 用组装卡具与赤道带连接 , 并用 2 根钢丝缆绳锚固 , 打紧环缝卡具检验后摘钩 , 采用同样的方法依次吊装直至上温带板闭合成带 , 组对成环后 , 按技术要求进行检查 , 重点调整上环口椭园度和周长 , 以利于上极带的组装。 

（ 4 ）下极带边板、侧板、中板吊装 

吊钩从赤道带上环口垂下，利用下极带边板内侧的定位方块作吊点进行吊装，用手拉葫芦进行调整，按顺序依次吊装闭合，同理完成下极带侧板及中板的安装。 

（ 5 ）上极带边板、侧板、中板吊装 

在上极带边板外侧焊一固定吊耳，利用外侧两个方块作吊耳，吊起第一块上极带边板就位于上环口后，用 3 个手拉葫芦调整 , 并利用卡具进行粗略调整，打紧环缝卡具后摘钩，采用同样方法，依次吊装另外的上极带边板、侧板、中板，并打紧卡具，直至完成全部上极带板的吊装。 

（ 6 ）焊缝的调整和打底焊 

球罐吊装就位后，在施焊前必须借助卡具定位方块，按组装质量要求进行焊道宽度进行调整，以满足焊接工艺的要求，经检查合格后，对焊道进行打底焊。 

（ 7 ）附件安装 

2 与球壳板直接焊接的附件包括楼梯平台等须在热处理前按施工图规定的方位进行安装焊接完毕； 

2 支柱拉撑安装，应注意不可拉紧，待水压试验完毕后进行调整。 

3 ．球罐的检验 

（ 1 ）射线探伤和超声波控伤检查及磁粉控伤和渗透控伤检查。 

球罐无损检测量较大， X 射线效力低，时间长，一般采用γ射线进行探伤。 

焊缝无损检测按下列标准执行： 

2 超声波检测按 JB4730-94 规定。 

2 射线检测按 JB4730-94 规定 

2 磁粉和渗透检测按 JB4730-94 规定 

焊接后无损检测要求 

2 超声波与射线检测均应在焊后 24 小时后进行。 

2 磁粉检测应在焊后 48 小时后进行。 

2 所有无损检测均应在外观检查修复合格后进行。 

2 壳体对接焊缝应进行 100% 射线检测，并应进行 20% 超声波检测复验 

（ 2 ）水压试验应具备的条件，水压试验步骤，水压试验要求。 

2 水压试验必须在球体焊缝检验合格，配件安装，焊接完毕，支柱找正固定，完成热处理，内部清扫后进行。 

2 试验用５℃以上的清洁水，注满水时，应将空气排尽，试验过程中应保持球罐外表面干燥。 

2 在罐顶和罐底各装一个经校核合格且精度不低于 1.5 级的表盘直径 150mm 的压力表，压力以罐顶读数为准，试验压力 1.2~1.25 倍的设计压力。 

2 试验时， 压力应缓慢上升，升至试验压力的 50% 时保持 15 分钟，对球罐的所有焊缝和连接部位进行渗漏检查， 确认无渗漏后继续升压，当压力升至试验压力的 90 ％时， 保持 15 分钟，检查确认无渗漏后升压。当压力升至试验压力时，保持 30 分钟，然后将压力降至设计压力，进行检查，以无渗漏为合格。 

2 水压试验完毕后，应将水排尽，用压缩空气将罐内吹干。 

（ 3 ）气密性试验 

2 气密性试验的压力为设计压力 

2 试验时，压力应缓慢上升，上升至试验压力的 50% 时，保持 10 分钟，然后对球罐的所有焊缝和连接部位进行渗漏检查，确认无渗漏后升压； 

压力升至试验压力时，保持 10 分钟，检查以无渗漏为合格。 

4 ．球罐整体热处理 

2 球罐热处理温度： 625 ℃± 25 ℃ 

2 升温速度：温度小于 300 ℃时，自由升温，大于 300 ℃时，升温速度应控制在 50 ～ 80 ℃ /h 的范围内，升温时球壳表面上任意两测温点的温差不得大于 130 ℃。 

2 恒温时间：当温度达到 625 ℃左右恒温。恒温时间 1.3 小时。 

2 降温速度：恒温以后降温速度宜控制在 30 ～ 50 ℃ /h 的范围内，降至 300 ℃时可自然冷却。 300 ℃以上降温时，球壳表面上任意两测温点的温差不得大于 130 ℃。 

第八节油罐、球罐的焊接 

油罐的焊接技术较其他设备管道的要求要低，但焊接变形的防止是油罐焊接的关键，科学合理焊接顺序和方法是防止焊后变形，最有效措施。球罐一般都是三类压力容器其焊接要求相当严格，焊接前要制定严格按焊接工艺，做焊接试板，对焊接人员还要具备相应位置的焊接项目。 

一、油罐的焊接 

1 ．焊条的烘烤，焊条使用前，必须进行烘烤。碱性低氢型焊条烘烤温度为 350 ～ 400 ℃保温 1 ～ 2 小时；酸性焊条为 150 ～ 200 ℃保温 1 ～ 2 小时。烘干后的焊条应装入恒温箱，随用随取。焊工使用焊条时，不得直接从高温箱取出以防聚冷产生开裂、脱皮。 

2 ．构件焊接 

2 底板焊接顺序：底板焊接时 , 应先进行弓形边缘板对接焊缝的焊接。待边缘板铺设后，焊工对称分布隔缝组焊。在未施焊之前，须将接头处垫高 50 ～ 60mm 以抵消焊后的角变形。施焊时应由内向外分段进行焊接。 

2 中幅板搭接缝焊接，应先焊短缝再焊长缝。三层板重叠处覆盖的焊缝，每段预留 200 mm 先不焊，待中幅板长、短缝焊毕后，再进行此处的焊接。长缝焊接时由两人从焊缝中心处向两端同时施焊，所有的长、短缝的打底焊均采用分段焊接。 

2 壁板的焊接壁板焊接时，应先进行立缝的焊接，为控制棱角度在立缝焊接前应先将焊缝的上、下采用弧形板进行刚性固定，焊工对称分布进行焊接。环缝焊接时，施焊人员必须对称分布、统一焊接规范、统一焊接方向。所有的立、环向焊缝的打底焊均采用分段焊接。 

2 拱顶焊接时，罐顶的焊接顺序，先焊内侧断续焊缝，再焊外侧的连续焊缝。连续焊缝应先焊环向的短焊缝，再焊径向的长焊缝。长缝焊接时，应隔缝由中心向外施焊。包边角钢焊接时，焊工应对称分布，沿同方向分段焊接。最下圈壁板与弓形边缘板之间的角缝焊接时。焊工应对称分布，打底采用分段退焊方法焊接，盖面采用多道焊接。 

2 罐底边缘板与中幅板之间搭接角缝的焊接，该缝要待壁板与底板之间的角缝焊毕后，再进行组焊。组焊前，须认真仔细地清除焊缝接头表面缝隙及边缘的油、锈、水、泥沙、金属颗粒等杂物，然后进行定位。定位焊后再拆除卡具。焊工对称分布沿周向分段退焊。 

2 油罐附件焊接，油罐附件安装焊缝及开孔接管与罐体等构件的焊缝距离必须符合设计说明要求。焊接时，焊工要认真操作，所有角焊缝的焊脚高度应符合图纸要求。焊肉饱满、无漏焊、无表面裂纹、气孔、夹渣等缺陷。成形要美观。 

（三）球罐焊接 

球罐的焊接工作量很大，焊接难度高，技术要求十分严格，应按有关规定要求进行。 

1 ．焊条的使用与管理 

2 焊条必须有专人烘烤和发放，焊条烘干温度及烘烤开始，保温结束的时间等情况都应有详细记录； 

2 碱性焊条烘干温度为 350 ～ 400 ℃，达到温度后保温 1 ～ 2 小时，烘烤时应缓慢升温， 保温后随炉冷至 150 ℃后移到 100 ～ 150 ℃低温烘箱中贮存，随用随取，严禁将焊条突然放入高温烘箱或从高温状态直接取用焊条。 

2 领用焊条一律使用焊条保温筒，每次领用不超过 2.5kg 。且限 4 小时内用完， 4 小时后未用完者，应重新烘烤，但焊条重复烘烤次数不得超过 2 次； 

2 一个焊条保温筒只准放入一种规格型号焊条，严禁不同规格型号的焊条混放； 

2 对每次没用完回收的焊条，要严格清查归类，另放另烤，不弄乱，二次回收的焊条不得用于受压焊缝。 

2 ．焊接环境的要求 

当施工现埸焊接环境出现下列任一情况时禁止施焊： 

2 风速＞ 8m/s ； 

2 相对湿度≥ 90% ； 

2 雨天及雪天； 

2 焊接环境温度在－ 5 ℃以下。 

3 ．球罐焊接， 散装法是将球罐整体拼装完后对球壳进行焊接。 

（ 1 ）焊接步骤： 

第一步：赤道带纵缝焊接； 

第二步：上下温带纵缝焊接； 

第三步：上下极带边板纵缝焊接； 

第四步：上下极带中板纵缝焊接； 

第五步：上下温带与赤道带环缝焊接； 

第六步：上极带与上温带环缝焊接，下极带与下温带环缝焊接； 

第七步：上下极带边板焊缝焊接。 

（ 2 ）焊接 

主体焊缝焊接必须对称焊接， 

2 为避免电弧擦伤， 必须在坡口内起弧。且要采用回焊法，收弧必须填满弧坑； 

2 立焊缝的终始端应加同材质的收弧和引弧板； 

2 打底焊缝应尽量采用连弧焊， 焊接时两侧停留时间稍长，控制焊缝成型，防止产生夹渣； 

2 横焊各层各道的接头应相互错开， 其距离不小于 30mm ，各道之间的接头应为阶梯形，两边交界处应互相交错，其距离不小于 200mm ； 

2 采用碳弧气刨清理焊根时， 刨渣必须彻底清理干净，然后磨光再进行渗透探伤； 

2 球罐焊缝在特殊情况下， 被迫中断施焊时，应立即进行消氢处理，施焊时应重新预热； 

（ 3 ）球罐焊前预热、焊后热处理及整体热处理 

A 焊前预热 

在球壳板上动焊前必须预热，预热温度： 150 ℃，保温 1 小时，预热区宽度：以焊缝中心线为基准，两侧各 150 ｍｍ范围均匀加热。预热时其预热件一定要以焊缝为中心位置，且不要放偏至一边 ( 后热时要求相同 ) 。预热方法，有液化气加热法和电加热法两种。 

B 焊后热处理 

焊后必须立即后热处理，后热温度 200 ～ 250 ℃。 

第九节气柜的安装 

本节简要介绍金属气柜的分类及结构，安装工艺、施工方法、质量检验方法 。 

（一） 气柜种类及结构形式 

低压湿式气柜主要由水槽和钟罩组成，分为直立式和螺旋式两种。 

低压湿式直立式气柜由水槽、钟罩、塔节、水封、顶架、导轨立柱、导轮、配重及防真空装置等级成。 

低压湿式螺旋气柜的结构由水槽、塔节、钟罩、导轨、平台、顶板和顶架、进出气管等部分组成。 

低压干式气柜是在低压湿式气柜的基础上发展起来的低压储气设备。 

（二） 气柜制作安装施工方法 

1 ． 气柜的预制 

包括底板条板与带板预制；上、下水封预制；角钢圈、槽钢圈、立柱及拱顶骨架的预制；导轨预制。 

2 ． 气柜安装及施工方法 

主要指低压湿式气柜安装。钟罩、中节和水槽壁的组装有倒装法和正装法之分。 

3 ． 气柜安装质量检验 

（ 1 ） 施工过程中的焊接质量检验。 

（ 2 ） 气柜底板的严密性试验。 

（ 3 ） 气柜总体试验。 

第六章工业管道安装工程 

本章主要内容工业管道的安装，介绍几种碳素钢、不锈钢常用材质管道以及夹套管道的安装工艺及施工方法。 

第一节工业管道安装工程 

一、本节内容是石油化工工业管道的的安装，分类与分级，几种常用管件、部件、支架吊架的性能、应用范围及安装的有关规定，碳钢管道、不锈钢、夹套管的安装工艺。 

（一） 工业管道与分级 

1 ． 按介质压力分类 

低压管道： 0中压管道： 1.6 MPa ＜ P≤10 MPa 

高压管道： 10 MPa ＜ P≤42 MPa 

2 ． 按介质的温度分类 

介质温度小于或等于 -40 ℃ 时称为低温管道。 

介质温度在 -40 ℃ 到 120 ℃ 之间，称为常温管道。 

介质温度高于 120 ℃ 而不高于 450 ℃ ，称为中温管道。 

介质温度高于 450 ℃ 时，称为高温管道。 

3 ． 按介质性质分类 

分为汽水介质管道，腐蚀性介质管道，化学危险品介质管道，易凝固、易沉淀介质管道，粉粒介质管道。 

（二） 几种管件、部件、支吊架 

有阻火器，过滤器，视镜，补偿器（自然补偿器、方形补偿器、波形补偿器、填料式补偿器），管道支架（活动支架、导向支架、固定支架），管道吊架、活动支架、导向支架、固定支架。 

管道支、吊架的安装应符合有关规定。 

二、管件加工制作的工艺及有关规范要求； 

（一）弯管的最小弯曲半径 

管道的最小弯曲半径与弯管的加工方法、管子的类别等有关， 一般管子最小弯曲半径半径大于管径 1.5 倍，可参阅有关资料。 

（二）弯管制作 

应符合有关规定要求。 

三、中、低压管道安装的主要工序与方法，并熟悉其相关规范的基本内容了解高压管道焊接、弯管加工的方法及工艺要求，了解高压管道安装的有关规范要求； 

（一）中、低压管道安装 

1 ． 准备工作 

熟悉图纸资料、编制施工方案、管材及配件验收、作好施工人员的培训、材料的准备、施工机具的准备、筹建预制场。 

2 ． 材料运输 

指在现场内水平运输和垂直运输。 

3 ． 管材及配件检查与清理 

4 ． 管材修整 

超出允许范围的弯曲度和椭圆度，需要对其进行修正。 

5 ． 管子切割 

机械切割（切管机、砂轮切管机、弓型锯床、装有金刚砂锯片的小型机床、风动便携式无齿锯、带锯式割管机）；氧乙炔火焰切割；切割应符合有关规范要求。 

6 ． 坡口加工与接头组对 

（ 1 ） 坡口型式、尺寸及组对选用。坡口型式有 I 、 V 、 X 双 V 、 U 、 T ，及 T 型接头单边 V 、 T 型接头对称 K 、 

管座接口等各种型式。 

（ 2 ） 焊缝的坡口加工包括： Ⅲ 级 Ⅳ 级焊缝的坡口加工；有淬硬倾向的合金钢管坡口加工。 

（ 3 ） 管子、管件对口组对时，应符合有关规定要求。 

7 ． 管道焊接 

（ 1 ） 管道常用的焊接方法是氧 — 乙炔焊、电弧焊、氩弧焊、氩电联焊。 

（ 2 ） 焊条、焊剂的使用及焊接材料的选择应符合有关规定要求。 

8 ． 管道预热与热处理 

管道预热和热处理与钢管材料和厚度有关，厚壁管、含碳量较高和特殊材料钢管，焊接前需进行预热，焊接完成后，后热和热处理，可参阅有关资料的规定。 

9 ． 管道的焊接检验 

当设计无规定时，管道各级焊缝的射线探伤数量按有关标准规定进行，剧毒、易燃、易爆介质射线探伤数量， X 光探伤片子规格及张数计算应按《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》 GB-T12605-90 的规定计算。 

10 ． 管道系统试压、吹扫及清洗 

（ 1 ） 系统试压。管道安装完毕后，应按设计和施工验收规范的规定对管道系统进行强度、严密性等试验，气压及水压试验应按有关规定执行。 

（ 2 ） 管道系统吹扫清洗包括一般规定，水冲洗，空气吹扫，蒸汽吹扫，油清洗等。 

（二）高压管道安装 

（ 1 ） 高压管道安装除符合中、低压管道有关规定外，还应符合有关要求。 

（ 2 ） 高压管道焊接除应符合一般中、低压管道焊接要求外，还应满足有关要求。包括有焊接方法，焊条选择，焊接工艺要求，焊接允许最低温度及预热要求，焊缝附近表面进行酸洗、钝化处理，焊缝外观检查、 X 射线透视或超声探伤。 

（ 3 ） 高压管子弯管工。对于 20# 钢、 50MnV 、 12Cr18Ni9Ti 、 Cr18Ni13Mo2Ti 的高压管子应尽量采用冷弯，冷弯后可不进行热处理。采用热弯时，由于管子加热将引起力学性能的变化，热弯时应遵循有关规定。 

第二节碳素钢管道的安装 

一、 管道施工前应做好以下施工准备： 

2 熟练掌握施工图，深入了解管道制作及安装的工艺要求。 

2 制订物质采购计划。 

2 编写施工方案及作业指导书。 

2 人员培训，技术交底以及相关的技术培训 

2 压力管道，所使用的阀门应逐个进行压力试验和密封试验，不合格的阀门不得使用。 

2 道的阀门试验所使用的介质，应使用煤油，其它管道所使用的介质，可使用洁净水。试验合格的阀门，应及时排尽存油，封闭进出口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。 

2 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，切割后的管道应进行标识移植，封闭管口。 

二、管道施工程序 

施工准备 材料检验 地管预制 地管防腐 地管安装 水压试验 管道安装 管道防腐 管道试验 管道吹扫 交工验收 

三 、管道预制 

2 管道预制前，应根据管道布置图，绘制管道单线图，设计并标识预制管段，管段的设计思想是：多预制、少安装；安装便捷、固定连接口少，固定连接口位置选择佳。 

2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭，按照预先制订的预制标识文件的要求进行统一、可靠的标识，在规定的区域内存放。 

2 钢材的切割和管道坡口的加工可采用机械切割，亦可采用氧乙炔切割。管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1% ，且不得超过 3mm 。 

2 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面应进行检查，发现有被污染处时，应清理后方可安装。 

四、管道连接 

2 管道焊接，当管道直径大于等于 DN50 时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。当管道直径小于 DN50 时，采用全氩弧焊进行焊接。 

2 坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的 10% ，且不大于 0.5mm ，壁厚不同的管道组成件组对时，管道的内壁差超过 0.5mm 或外壁差超过 2mm 时，应按规范要求进行加工、组对 1 ） 

五、地下管安装 

2 管沟开挖采用机械或人工开挖，人工修坡，工作坑按照实际情况确定开挖。 

2 开挖前应先清理现场，修出施工便道和排水沟，每段管子低点设一个抽水点，将管沟内水抽至排水沟。 

2 对施工有影响的障碍物要提前清除。 

2 直线管沟要顺直，转弯处要平滑过渡。 

2 开挖好的管沟内不得有石块，树根等废弃物。 

2 管子装卸采用专用吊带，防止损坏管子，严禁从车上滚下管子及拖拉管子。 

2 管道对口前应将前后各 50mm 内油污、水分等杂物清理干净。 

2 下雨时或相对湿度大于 90% 时，应停止施工。 

2 地管可分段试压，试压合格后，即可进行分段回填。 

2 管沟的回填土应用干净的细砂土，不得含有石块、树根、废弃物等杂物，回填时要分层压实，密实度达到 98% 以上，回填高度应高出自然地面 300mm 。 

七、地上管道安装 

2 管道安装顺序一般遵循先大后小，先难后易的原则进行，并优先考虑安装管廊上的管子。 

2 管道安装应严格按照管道平面布置图和绘制的管道单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。 

2 管道安装时，不宜采用临时支吊架，须安装正式支吊架，管架制安严格按照设计图纸进行。特别时是热力管线和机器的出入口管线，未经设计或监理工程师的书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同，焊接完毕须经检查人员检查合格后方可进行管道安装。 

2 固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。 

2 法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。垫片使用严格按设计图进行，不得混用，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。 

2 钢管水平安装的支架间距，立管管卡安装的数量，应符合规范规定。 

2 水平管道纵横方向弯曲，立管垂直度，成排管和成排阀门的安装允许偏差应符合规范规定。 

2 对设备出口管在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力，管道安装时不允许给设备以附加压力。 

2 传动设备进出口所有管道，应将内部清理干净，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。 

2 传动设备配管时，应先以传动设备一侧开始安装，其水平度或垂直度的偏差应符合规范要求。 

2 与传动设备连接的管道安装时 , 应先安装支架，保证管口法兰良好对中，管道重量的附加力矩不得作用在机器上。 

2 管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面的间隙，平行度及同轴度，其允许偏差应符合下表： 

法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距 

机器旋转速度 

（ r/min ） 

 平 行 度 

（ mm ） 

 同 轴 度 

（ mm ） 

 间 距 

（ mm ） 

<3000

 0.40 

 0.80 

 垫后厚度 +1.5 

3000-6000 

 0.15 

 0.50 

 垫后厚度 +1.0 

>6000

 0.10 

 0.20 

 垫后厚度 +1.0 

（ 7 ）蒸汽伴管的安装 

2 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，当一根主管需 2 根或 3 根伴热时，伴热管之间的距离应固定。 

2 水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管则应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，应采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应每间隔 2m 绑扎一道。 

2 伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。 

2 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不应互相跨越和就近斜穿。 

八、阀门安装 

阀门检验 

2 全部阀门应做外观检查；根据图纸检查有关的部分和尺寸；检查阀门的装配质量； 

2 低压阀门进行强度和严密性试验；高中压和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验；强度和严密性试验应用清洁水或煤油进行；试验压力按有关规定执行； 

2 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用 1.25 倍工作压力进行试验； 

2 合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质；当对阀门的装置检查和严密性试验，试验有疑问时，须解体检查，并重做试验；及时性排净内部积水，密封面应涂防锈油（脱脂阀门除外）； 

2 阀门的传动装置和操作机构清洗检查； 

2 带有蒸汽夹套的阀门的夹套部分应以 1.5 倍的工作压力进行强度试验； 

2 安全阀在安装前，应按规定进行调试； 

2 A 级管道的现场对焊阀门作阀体硬度检查。 

阀门的安装 

2 安装前按设计要求核对型号，按介质确定其安装方向，有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致； 

2 阀门一般应在关闭状态下安装，竖直管上阀门安装高度，除图中注明外，一般以 1.2m 为宜； 

2 管道上阀门的阀杆，其安装位置与朝向，除图中注明外，应尽量垂直正方向上（水平管）和朝便于操作的方向（垂直管）； 

2 对于疏水阀、止回阀等的严格按产品说明书的要求进行安装； 

2 除图中注明外，所有支管阀门应尽量安装在离主管道距离最短的位置上； 

2 阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。 

九、管道的静电接地 

2 每组专设的静电接地体，其接地电阻值应不小于 100 Ω。 

2 管网接地连接点的要求：装置区中各个相对的建（构）筑物内的管道，可通过与工艺设备金属外壳的连接，进行静电接地。管网内的泵、过滤器、缓和器等处应设置接地连接点。对金属配管中间的非导体管段，除需做屏蔽保护外，两端的金属管应分别与接地干线相接，或用 10mm2 多股铜芯绝缘电线跨接后接地。非导体管段上的金属管件应接地。 

2 静电接地的具体做法应符合设计和规范规定。 

2 

第三节不锈钢管的安装 

不锈钢管道的安装方法与普通碳素钢基本相同，在某些工艺上有所区别。 

2 不锈钢材料吊运，不能与其他金属直接接触，应加垫木板或橡胶板等非金属材料。 

2 管子切割不允许用普通砂轮片切割，应采用不锈钢专用砂轮片或等离子切割。 

2 不锈钢管材及管件定位焊时焊缝内侧应进行充氩保护。 

2 起弧与收弧、起弧采用回焊法 , 收弧应填满弧坑 . 起弧必须在坡口内完成 , 禁止在管道、管件母材表面打弧与起弧。若起弧与收弧处发现气孔、裂纹等缺陷应及时处理干净。 

2 不锈钢管道、管件以及不锈钢管道、管件与非不锈钢材质管道、管件的连接，焊接的对接接头打底焊接前管内及空腔内应充满氩气保护，才能进行钨极氩弧焊。 

2 多道多层焊的起弧、收弧处应相互错开。 

2 不锈钢材料连续焊接时，其层间温度不超过 60 ℃。 

2 管道连接焊口处的焊缝，焊后要进行酸洗和钝化处理。 

2 不锈钢管道水压试验对水温和水质有一定的要求，其水温不得小于摄氏 5 ；水中的氯离子含量不得不得大于 25Pmm 。 

第四节夹套管及伴热管道的安装 

一、 夹套管安装 施工程序 

技术交底 绘制单线图 内管确定几何尺寸 定位板（支撑块） 部分施焊 外管确定几何尺寸和配件 局部施焊 管道脱脂处理 外管套入 确定调整半管部位 实测几何尺寸 内管检测试验 强度和严密性试验 吹干封闭 外管焊接 套管内腔清理 调整半管封焊 检测吹干封闭 预制件编号 登记固位 待装 现场安装 系统试验 吹扫 交工验收。 

二、施工准备 

2 熟习图纸。 

2 开工前对所有参加施工的人员进行技术交底，使施工人员全面了解工程要求、施工难点和技术要求。 

2 准备施工机械及施工工具。 

2 编制施工进度计划。 

2 材料计划及采购。 

三、施工基本要求 

2 氩弧焊作业时，风速 >2m/s 级时应加防风措施，焊工必须持证上岗。 

2 施工前应对各部尺寸、选用材料和配件认真校核，合理安排组对程序，使焊缝减少到最低限度。 

2 内管施工完毕并经检验合格，进行强度和严密性试验完毕，方可进行外管的封闭焊接。 

2 夹套管所用的管子、管道附件及阀门，应具有制造厂的合格证。不同材质的管子，管件及阀门等要妥善保管和维护，不得混淆和损坏。 

2 各种冲压管件的外观不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷。 

2 夹套管支、吊架所用的弹簧，其外观构造、尺寸和材质应符合设计规定要求。支、吊架弹簧应有制造厂的合格证。 

四、内管和外管的制作 

2 管子的切口、坡口不宜用手工火焰切割，应用等离子切割或机械方法进行；并应保证管子端面垂直度。 

2 有夹套管加工和夹套管敷设 内外管的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求。对于错边量：中心管偏差 0.15 倍壁厚且不大于 1mm ；外管偏差 0.15 倍壁厚且不大于 2mm 。 

2 外管段制作时，应比相应的内管段短 50~100mm ，以方便内管的各项检测和试验。外管的封焊由调整半管实测尺寸补偿。 

2 夹套管制作应保证它的直线性和水平转角，立体转角的准确性。利用平台和角规严格控制其几何尺寸。 

2 对于交叉焊缝，先进行长直缝的焊接，然后再进行环焊缝的焊接。 

2 夹套内外管的焊缝不允许在同一截面上，必须相互错开。 

2 下料之后的钢管应及时在每一管段上进行材质规格等标记移植，以免出现错误。 

2 夹套管内管外壁应焊接和它相同材质的定位块，来保证内外管的间隙。 

六、夹套管安装 

2 夹套管安装应在建筑物施工基本完成，与配管有关的设备及支吊架已就位、固定、找平后进行，且夹套管应先于邻近有关的单线管安装。 

2 夹套管安装前，对预制的各系统需用阀门、仪表配件等按设计图纸，认真核实无误时，再对内管进行清理检查。经确认后，方准安装就位和封闭连接。 

2 夹套管安装的坐标、标高水平度、垂直度应符合设计要求。 

2 夹套管附属的连接件（温度计、压力表接头等）应在夹套管制作时施工完毕。 

2 法兰连接应使用同一材质和规格的螺栓、螺母。螺母应在同侧，紧固螺栓应对称均匀、松紧适度，以外露 2~3 扣长度为宜。 

2 设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值，调整安装坡度的垫板，不允许加在管道与管托之间，只能加在管托底板下面。 

2 夹套管安装前，对预制的各系统，各区段需用的阀门、仪表配件等按设计图纸，分段组件编号，认真核实实物。夹套管穿越墙壁、平台、楼板处应装设套管和挡水环。 

夹套管焊缝位置布局应符合以下规定 

2 直管段对接焊缝间距，内管不应小于 200mm ，外管不小于 100mm 。 . 

2 环向焊缝距管架不应小于 100mm ，且不得留在过墙或楼板处。 

2 水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。 

2 内管焊缝上，不得开孔或支管。外管焊缝上应尽量避免开孔和连接支管。 

七、管架安装 

2 夹套管安装时，应按设计要求对支、吊架正确定位和固定。对弹簧支、吊架还应校对其型号、规格及冷态定位销销定值是否与实际相符。 

2 导向支架或滑定支架的滑动面应平整、光滑，不得有偏斜和有碍运行的卡涩现象。导向板和滑托之间应有 2-3mm 的间隙。滑动支架与导向板相对安装位置从支撑面中心向热膨胀反向偏移，其偏移值为位移值的一半。 

八、联络管安装 

2 夹套管安装工序基本结束，保温工作开始前，进行联络管安装。安装时要核对材质、规格与设计相同。 

2 水平夹套管的联络管安装时应注意：输送液态介质时应低进高出，管路应排放流畅，防止积液，避免堵塞管路。 

2 夹套管阀门和夹套管法兰的联络管安装应紧凑美观，方便检查和操作。 

九、夹套管焊接 

1 . 焊接工艺 

2 坡口置备：对于不锈钢必须采用机械加工坡口；对于碳钢可以采用氧 — 乙炔火焰切割加工坡口。 

2 坡口表面粗糙度不得超过 25 μ m , 不符合要求者应进行修磨。 

2 坡口尺寸：对于管壁厚度 δ≤ 6mm 者，单边坡口角度为 35 °± 2.5 °，钝边 0 ~ 1mm ； 对于管壁厚度 δ >6mm 者，单边坡口角度为 30 °± 2.5 °，钝边为 1mm+1mm （若管壁厚度≥ 10mm ，钝边不小于 1.5mm ）。 

2 施焊前，坡口表面及周边 100mm 范围内的污染物必须清理干净。对于不锈钢管道，施焊前除上述要求外，还必须使坡口表面露出金属光泽（即除去其表面氧化膜），其周边 100mm 范围内设置防止飞溅物沾附母材的防护物，如涂上白垩粉等。 

2. 焊接环境 

焊接环境出现下列任一情况时，若无有效防护措施，禁止施焊： 

2 风速：气体保护焊时 >2m/s ，手工电弧焊 >7m/s

2 相对湿度 >80%

2 恶劣天气 

2 焊接温度低于 5 ℃ 

组对要求： 

2 错边。管壁厚度 ≤ 4.5mm 内壁错边量不超过 0.5mm ；管壁厚度 >4.5mm 内壁错边量不超过 1mm 。 

2 组对间隙。碳钢管道组对间隙一般为焊丝直径加上 0.2mm ，奥氏体不锈钢管道组对间隙一般为焊丝直径。对于管径小于 DN25 且管壁厚度 ≤ 2mm 者 , 组对间隙不大于 1mm 。 

2 禁止强行状态组对。 

3. 焊接工艺 

2 管壁厚度δ≤ 4.5mm, 采用氩弧焊打底与填充盖面。δ >4.5mm 采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充和盖面。 

2 对于 DN ≥ 450mm 且壁厚≥ 7mm 的不锈钢管可以采用手工电弧焊打底、填充和盖面。 （ 此规范参数适用于不锈钢管道不同材质之间的焊接）。 

2 管壁厚度δ≤ 4.5mm 采用氩弧焊打底与填充盖面；管壁厚度δ >4.5mm 采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充和盖面。 

焊接要点 

2 夹套管（外管）及管件定位焊顺序为先纵缝后环缝。 

2 对于不锈钢管材及管件定位焊时焊缝内侧应进行充氩保护。 

2 起弧与收弧、起弧采用回焊法 , 收弧应填满弧坑 . 起弧必须在坡口内完成 , 禁止在管道、管件母材表面打弧与起弧。若起弧与收弧处发现气孔、裂纹等缺陷应及时处理干净。 

2 不锈钢管道、管件以及不锈钢管道、管件与碳素钢材料管道、管件的连接，焊接的对接接头打底焊接前管内及空腔内应充满氩气保护，才能进行钨极氩弧焊。碳钢管道、管件焊接时应注意避免管内穿堂风。 

2 夹套管外管焊接顺序：先纵缝后环缝，先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝。 

2 多道多层焊的起弧、收弧处应相互错开。 

2 不锈钢材料连续焊接时，其层间温度不超过 60 ℃。 

2 夹套管定位板及内外管连接处的角焊缝，采用小电流、小直径、快焊速的焊接工艺，防止熔穿内管壁。 

2 夹套管件纵缝以及直径 DN ≥ 300 的管道对接焊缝宜采用对称焊接。 

2 不锈钢管材及管件焊接时，应采用短弧、快速、不摆动的施焊操作方法，氩弧焊焊接时注意焊摆动幅度与送丝角度。 

2 钨极氩弧焊所用氩气纯度不低于 99 ， 99% , 不符合要求者不得使用。 

伴管安装： 

包括一般规定，伴管连接，伴管固定，伴管敷设，伴管保温，这里不再详细叙述。

第五节管道的清洗与吹扫 

管道安装完毕进行吹扫清洗是安装过程中不可少的工序，吹扫与清洗按管道视按装置流程而定，常规的方法是： 

一、先用清水泵将清水池内清洁水通过新鲜水管线抽入管道系统对其进行清洗一遍，然后将压缩空气或蒸气送入管道内对其进行空气吹扫。 

水冲洗时流进不低于 1.5m/s 。流速 V 可按下式计算： 

Q ：汽柴油泵流量 m 3 /h 

D ：管径 mm 

V ：流速 m/s 

2 水冲洗时 , 用 1.5Kg 手锤敲击管道焊缝死角 , 管道底部，但不得使管道表面产生麻点和凹陷。 

2 水冲洗后的管道系统，目测排出口的水色和透明度，若与入口的水色和透明度一致为合格。 

2 经冲洗合格的管道系统 , 应及时恢复原状。 

2 冲洗时，应填写《管道系统吹扫记录》。 

2 冲洗合格后，通过阀门将水排净。 

空气吹扫 

2 根据管道管路情况关闭和启开设备和管路中相关阀门，一般是关闭与设备（大型容器）相联的阀门，启开管路中阀门使管道管路连成系统。 

2 空气吹扫时，流速不小于 20m/s 。 

2 空气吹扫时，用 1.5kg 手锤敲击管道焊缝死角，管道底部。 

2 在排出口用涂白漆的木制靶板检 5min ，内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。如不合格，应重新试验。 

2 经空气吹扫的管道系统 , 应及时恢复原状。 

2 在清洗吹扫前除图纸技术条件另有要求外，还应考虑高处排空，低处排凝，即在按管道区域选择最高处和最低处增开排空、排凝接口，接便于清洗吹扫过程中排空排凝和装置工艺开车前的置换。 

第七章电气安装工程 

本章内容，电气安装工程，电气系统主要设备组成，电气的安装及调试工艺 。 

第一节电气安装工程概论 

电力系统基本概念。工厂供电系统是电力系统的主要组成部分。企业供电网络系统是由外部送电线路、降压变电所、企业内部高低压网络及车间变电所等组成。电力系统一般是由发电厂、输电线路、变电所、配电线路及用电设备构成。 

第二节电气设备 

一、电气设备主要由电力变压器、特种变压器、互感器、调压器、开关柜。 

变配电设备主要是指变压器和开关。变压器是一种静止的电气设备，它的作用是变换交流电的电压。应用最广泛的变压器有电力变压器、自耦变压器、感应变压调整、仪表用的互感器、专用变压器。主要类别有电力变压器、特种变压器、互感器和调压器。互感器是电力系统中供测量和保护用的重要设备，分为电压互感器和电流互感器。调压器一种能给负载以可调电压的设备。它分为接触调压器、感应调压器、磁性调压器和移动调压器几种类型。 

二、蓄电池及直流系统主要设备，蓄电池是产生直流电的一种装置，是一种储存电能的设备。 

按结构蓄电池可分为开口型和密闭型两种；按蓄电池的电解液可分为酸性和碱性蓄电池两种；按用途可分为固定型蓄电池、启动用蓄电池、动力牵引用蓄电池等。 

整流装置是将交流电转换成直流电的一种装置。可控硅整流装置的优点是体积小、寿命长、整流效率高、整流特性好、工作温度高。与直流发电机相比，可控硅整流器无噪声、无旋转易磨损部件、使用维护简便。 

三、高压开关设备的主要器件 

高压开关设备主要用于关合及开断 3kV 及其以上正常电力线路，以输送及倒换电力负荷，从电力系统中退出故障设备及故障线段，以保证电力系统安全、正常运行；将两段电力线路以至电力系统的两部分隔开；将已退出运行的设备或线路和进行可靠接地，以保证电力线路、设备和运行维修人员的安全。因此， 

压开关设备是非常重要的输配电设备。 

高压开关（电器）设备主要有断路器、重合器、分段器、负荷开关、接触器、熔断器、隔离开关和接地开关等，以及上述产品与其他电器产品的组合产品，它们在结构上相互依托，有机地构成一个整体，如隔离负荷开关、熔断器式开关、敞开式组合电器等。 

（一）断路器 

断路器是高压开关设备中最重要、最复杂的一种器件。它既能关合、承载、开断运行回路的正常电流，又能关合、承载和开断规定的过载电流（如短路电流）。广泛用于电力系统的发电石、变电所、开关站及用电线路上，同时承担着控制和保护双重任务。 

（二）隔离开关、接地开关与敞开式组合电器 

1 ． 隔离开关与接地开关 

隔离开关在分闸位置时，被分离的触头之间有可靠绝缘的明显断口；在合闸位置时，能可靠地承载正常工作电流和短路故障电流。接地开关是用以将回路接地的一种机械式开关装置。它主要用来保护检修工人的安全。户内用接地开关，大多使用在开关柜中，通常都要求具有关合短路电流的能力。户外用的接地有关，一般不具有关合短路电流的能力。 

2 ． 敞开式组合电器 

敞开式组合电器由几种常规的高压电器按主结线要求，在结构上相互依托借用，有机地构成一个整体，其中各电器仍不改变原有性能和基本特点，产品结构紧凑，占地少。 

3 ． 负荷开关、接触器、熔断器及其功能组合 

负荷开关指能关合、开断及承载运行线路正常电流，并能关合和承载规定的异常电流（如短路电流 0 的相关设备）。接触器是指除手动操作外只有一个休止位置，能关合、承载正常电流及规定的过载电流的开断和关合装置。熔断器是电力系统过载和短路故障的保护设备。当电流超过给定值一定时间，通过熔化一个或几个特殊设计和配合的组件，熔断器切断故障电流。负荷开关、接触器的功能限于控制，而熔断器的作用则是保护。控制和保护元件串联使用，是最简单的功能组合。 

4 ． 操作机构 

操作机构是高压开关的重要组成部分。当它接受操作指令后，能使开关设备准确地合闸和分闸。有的操作机构与开关本成一体，吸的做成器件，供各类开关设备本体配用。 

5 ． 防爆配电装置 

防爆配电装置系指使用于爆炸危险环境而不会引起周围爆炸的开关设备。 

6 ． 金属封闭开关设备 

金属封闭开关设备（简称开关柜）是由封闭于接地的金属外壳的主开关（如断路器）、隔离开关（或隔离触头）、互感器、避雷器、母线等一次性元件及控制、测量、保护装置组成的成套电器。 

7 ． 气体绝缘金属封闭开关设备 

气体绝缘金属封闭开关设备是指采用（至少部分地采用）高于大气压的气体何作为绝缘介质的金属封闭开关设备，简称 GIS 。 GIS 是由断路器、隔离开关、电压互感器、避雷器、母线、电缆终端盒或（和）出线套管等高压电器元件按主结线要求组合而成的。 

8 ． 预装式变（配）电站 

预装式变（配）电站（以下简称预装式电路）由高压电器设备、电力变压器、低压电器设备及其相互联接的辅助设备组合而成。 

四、低压电器、低压成套设备，低压电器通常是指交流电压 1200V 、直流 1500V 以下配电和控制系统中的电器设备。它对电能的产生、输送、分配起着开关、控制、保护、调节、检测及显示等作用。 

（一）配电电器 

配电电器是低压电器中的主要部分，基本功能是承担电能的分配和电路的保护，诸如过载、短路、欠电压等。此外，也包括对电路进行转换与隔离，以及剩余电流（漏电）保护的电器及其辅件。配电电路包括断路器、熔断器、剩余电流动作保护器、万能开关、隔离器及开关熔断器组合等。 

断路器主要用于保护交、直流低压电网内电气设备，使之免受过电流、逆电流、短路、欠电压等于不正常情况的危害，同时也用于不频繁起动电动机以及操作或转换电路之用。 

剩余电流（漏电）动作保护器主要用于在间接触及火线时确保人身安全，也可作用于防止电器设备漏电可能引起的灾害。 

熔断器是低压配电系统中的保护元件之一，主要作短路保护之用，有时也可作为过载保护之用。 

（二）控制电器 

控制电器包括接触器、启动器、控制继电器和其他控制电器（如控制器、电磁铁、电阻器、变阻器和调整器等）。接触器是电气传动的自动控制系统中应用最广的一种电器。它适用于远距离频繁地接通和分断交、直流主电路及大容量控制电路。启动器是一种用启动电动机并将电动加速到额定转速，确保电动机持续运行，并能对电动机或线路保护以及生产过程自动化的控制系统中。继电器的作用是接通或分断所控制的回路。还有一些其他控制电器包括控制电路电器、控制器、电磁铁、变阻器、变阻器和调整器。电阻器主要用于电动机的启动、制动和调速等，可按电路电流和电阻值的要求串、并联组合使用。调整器即通常所指的自动电压调整器，它可使发电机输出的电压稳定在一定范围内。 

（三）特种电器 

在各种特殊环境条件下工作的电器称为特种电器。如防护型电器、防爆电器、船用电器和高原电器等。 

低压成套开关设备（以下简称成套设备）主要用于断开和闭合额定电压（频率 50 或 60Hz ） 1140 （ 1200 ） V 及以下、直流 1500 （ 1650 ） V 及以下的电气设备。 

五、高压套管的分类、特点及应用范围，了解避雷器分类名称、系列代号及应用范围 

绝缘子是电气设备或导体电气绝缘和机械固定用的器件，是输配电设备中的重要元器件。 

避雷器装在被保护设备近旁，跨接于其端子之间可以将过电压到某一定水平。避雷器应符合下列基本要求： 

① 能长期承受持续运行电压，并可短时承受可能经常出现的暂时过电压 

② 在过电压作用下，保护水平满足绝缘水平的要求； 

③ 能承受过电压作用下产生的能量； 

④ 过电压过去之后能迅即恢复正常工作状态。 

六、电力电容器 

电力电容器是用于电力系统的电容器，在电力系统、高电压试验、激光技术、高能物理、工农业生产和日常生活中都有广泛的应用。 

七、保护继电器与继电保护装置。 

继电保护装置是指能反映电力系统中电气设备发生故障或异常运行状态，并动作于断路器跳闸或发出信号的由继电器组成的一种装置。继电保护装置的基本要求有可靠性、选择性、快速性、灵敏性。 

保护继电器有电流继电器、电压继电器、过电流继电器、方向继电器、差动继电器、阻抗继电器、中间继电器、时间继电器、信号继电器、极化继电器及舌簧继电器等 70 个系列。 

（一）输电线路保护装置 

按作用，输电线路保护分为保护、后备保护及辅助保护。按原理又分为电流保护、距离保护、纵联保护及横联保护装置等。按保护故障类型可分为相间保护和接地保护。当输电线路发生故障时，保护装置应动作切除故障。 

（二）主设备保护装置 

电力系统中用于发电机、变压器、电抗器、电动机、母线等设备的继电保护装置称为主设备保护。主要的保护内部有：发电机、变压器的内部短路保护，发电机、变压器的后备保护，发电机接地保护，发电机负序电汉保护，发电机欠励磁保护，异常运行保护，发电机变压器组的微机保护。 

第三节电气材料 

一、电气材料包括电力电缆、电缆附件等。电力电缆和架空线在电力系统中的作用相同，用于传送和分配电能。 

二、电气设备用电线电缆是一类综合性产品，用途广泛，品种繁杂，除电力电缆、通信电缆、绕组线外，大部分绝缘电线电缆可归入这一范畴。电气装备用电线电缆按产品用途分为 8 类：低压配电线电缆，信号及控制电缆，仪器和设备连接线，交通运输工具电线电缆，地质资源勘探和开采电线电缆，直流电压电缆，加热电缆，特种电线电缆。 

三、工业和民用建筑灯具 

工业和民用建筑灯具有工厂灯具、吸顶灯具、壁灯灯具、吊灯灯具、荧光灯灯具、防爆灯具、卤钨灯灯具、道路及庭灯灯具、应急灯灯具、标志灯灯具、草坪灯灯具。 

四、电缆桥架，电缆在桥架上的层次安排及电缆桥架安装时应注意的问题，电缆桥架适用于电压在 10kV 以下的电力电缆，以及控制电缆、照明配线等室内外架空电缆沟、隧道的敷设。 

电缆桥架的安装应因地制宜。可随工艺管道架空敷设，在楼板、梁下吊装，在室内外墙壁、柱壁、隧道、电缆沟壁上侧装，还可在露天立柱或支墩上安装。大型多层桥架应尽量采用工字钢两侧对称敷设。 

电缆桥架可水平、垂直敷设，可转角、 T 字形、十字形支，可调宽、调高、变径。 

五、电力金具按用途分为线路金具、联结金具、接续金具、保护金具、拉线金具、变电金具共六类。 

第四节电气安装工程 

一、电气工程安装内容、施工准备、施工工序及施工技术验收规定 

（一）电气安装内容 

电气安装内容主要包括： 

（ 1 ） 变、配电设备及整流装置的安装； 

（ 2 ） 控制继电保护屏的安装； 

（ 3 ） 蓄电池的安装； 

（ 4 ） 传动电气设备、吊车电气设备、起重控制设备和电梯电气装置的安装； 

（ 5 ） 各种金属支架、电缆桥架的安装； 

（ 6 ） 电缆敷设及配管配线的安装。 

（二）电气施工准备 

电气安装的施工准备包括： 

（ 1 ） 准备技术规范及标准； 

（ 2 ） 准备施工用的有关图纸和资料； 

（ 3 ） 施工组织设计等。 

（三）电器安装施工程序 

电气安装施工程序包括： 

（ 1 ） 各种电气设备和管道安装前要配合土建做好预埋和预留工作； 

（ 2 ） 做好土建工程中间交接及基础验收工作； 

（ 3 ） 电气设备材料出库及长箱检验； 

（ 4 ） 变压器盘柜等电气设备安装就位找正后完成二次灌浆及抹面； 

（ 5 ） 电气仪表一次调试； 

（ 6 ） 避雷器和接地线安装； 

（ 7 ） 按设计要求制作安装各种金属支架、电缆桥架； 

（ 8 ） 按设计和规范要求敷设电缆、配管配线及电机检查接线； 

（ 9 ） 建筑及道路照明安装； 

（ 10 ） 直流电及 UPS 系统安装； 

（ 11 ） 按电气系统图完成电气调试； 

（ 12 ） 单机试车； 

（ 13 ） 配合联动试车； 

（ 14 ） 竣工验收。 

二、变配电安装工程及直流系统安装工程的基本内容 

变配电工程范围主要是指 10kV 以下的变配电安装工程。包括：变电所的类别，变配电工程范围，变配电工程的内容，变压器安装，油断路器安装，隔离开关安装，负荷开关安装，避雷器安装，高压开关柜安装，母线安装，穿墙套管安装，低压母线穿墙板的安装，低压母线中间绝缘板的安装。 

直流系统安装内容包括：蓄电池母线安装，蓄电池引出线的准备，穿墙出线板安装，蓄电池安装，蓄电池的充放电，硅酸流柜、可控硅柜安装。 

三、电缆安装工程中电缆安装方法及有关规定 

电缆安装前要进行检查。检查后按电缆敷设的一般规定进行安装 。 

电缆管的加工及敷设 

2 电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，金属电缆管不应有严重锈蚀，在易受机械损伤的地方和在受力较大处直埋时，应采用足够强度的管材。 

2 电缆管加工时，管口应无毛刺和尖锐棱角，管口应做成喇叭型。电缆管在弯制后，不应有裂缝，其弯扁程度不宜大于管子外径的 10% ；电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。电缆管的内径与电缆外径之比不得小于 1.5 。 

2 每一根电缆管的弯头不应超过 3 个，直角弯不应超过 2 个，电缆管明敷时应安装牢固，电缆管支持点间的距离不宜超过 3 米 , 引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备拆装和进出，并列敷设的电缆管管口应排列整齐。 

2 利用电缆的保护管作接地时，应先焊好接地线，有螺纹接头处应用跳线焊接，再敷设电缆。直埋电缆管的深度不应小于 0.7 米，在人行道下面敷设时，不应小于 0.5 米，电缆管连接时，管孔应对准，接缝应严密不得有地下水和泥浆渗入。 

2 金属电缆管连接应牢固，密封应良好，两管口应对准。套接的短管或带螺纹的管接头的长度，不应小于电缆管外径的 2.2 倍，金属电缆管不宜直接对焊。 

四、电动机分类、型号（产品系列代号）表示方法及表达含义可参阅有关资料。 

电动机安装工序及相关规范的基本内容 

（ 1 ）电机检查及安装 

2 电动机设备到达现场后应开箱检查清点设备的规格型号是否符合设计要求，附件及备件应齐全，产品的技术文件应齐全，外观检查应合格，无明显的锈蚀和碰撞损坏现象。 

2 电机安装前，建筑物的屋顶，楼板应结束工作，并不得有渗漏现象，混凝土基础应达到允许安装的强度，现场的杂物已清理完毕，预埋件及预留孔符合设计，预埋件牢固。 

2 电机在试运前要定期盘动转子，以确保其主轴不变形，盘动转子应灵活，不得有碰卡声。定期检查润滑脂的情况，应无变色变质及变硬现象，其性能应符合电机的工作条件 , 对于发电机的定子、转子绕组，应定期使用兆欧表测量绝缘电阻，当发现绝缘电阻值明显下降时，应查明原因，采取措施。 

（ 2 ）电机接线 

2 电机接线前对交流电机定子线圈应测量绝缘电阻值或吸收比，低压电机用 1000V 摇表，其绝缘值不应低于 1 兆欧，如不符合要求则根据实际情况对其进行干燥处理。 

2 与低压电机相连接的电缆芯线应采用规格相符的接线耳，并与电机引出线用螺栓连接，应连接牢固，相位正确。电缆芯线与电机引出线螺栓连接处，先用自粘胶带缠绕，达到一定厚度后，在自粘胶带外再缠绕一层 PVC 胶带。 

2 电缆进入电机接线盒处，应留有防水弯。 

2 所有电机均应可靠接地，且共用一个接地系统，接地电阻不大于 4 欧姆。 

（ 3 ）电机试运 

2 电机起动前应检查连轴节是否脱开，对于确实无法脱开的应在取得厂方的同意后连同机械部分空载一同试运。 

2 电机在第一次启动时，应在空载情况下运行 2 个小时，记录其空载电流并和其出厂技术资料比较应无明显的差别，电机无异常响声，电机各部分的温度均不应超过产品技术条件的规定，对于滑动轴承温度不应超过 80 度，滚动轴承其轴承温度不应超过 95 度。 

2 对于电机的振动的双倍振幅不应大于表中所列的规定 

同步转速（ r/min) 

 3000 

 1500 

 1000 

 750 及以下 

双倍振幅（ mm) 

 0.05 

 0.085 

 0.10 

 0.12 

2 交流电机带负荷起动次数在冷态时，可起动两次。每次间隔时间不得小于 5min ，在热态时，可起动 1 次，当在处理事故以及电动机起动时间不超过 2 至 3 秒时，可再起动一次。 

（ 4 ）防爆电气设备的安装 

石油化工工业易燃易爆场所，都使用的是防爆电气设备，其电气安装应按防爆要求进行。 

2 防爆电气设备的进线口与电缆、导线应能可靠地接线和密封，多余的进线口其弹性密封垫和金属垫片应齐全，并应将压紧蚴母拧紧使进线口密封。金属垫片的厚度不得小于 2mm. 

2 防爆灯具的安装其灯具的种类、型号和功率应符合设计和产品技术条件的要求，不得随意变更。螺旋式灯泡应旋紧，接触良好，不得松动，灯具外罩应齐全，螺栓应紧固。 

2 爆炸危险环境的电缆不能直接连接，在非正常情况下，必须在相应的防爆接线盒或分线盒内连接或分路，电缆线路穿过不同危险区域或界壁时，必须采取充砂、填阻火堵料或加设防火隔墙，保护管两端的管口处，应将电缆周围用非燃性纤维堵塞严密，再填塞密封胶泥，密封胶泥填塞深度不得小于管子内径，且不得小于 40mm 。电缆想线引入防爆电机需找性连接时，可采用找性连接管，其与防爆电机接线盒之间，应按防爆要求加以配合，不同的使用环境条件应采用不同材质的找性连接。 

2 爆炸危险环境内的负管配线应采用低压流体输送用的镀锌焊接钢管。钢管与钢管、钢管与电气设备、钢管与钢管附件之间的连接应采用螺纹连接，不得采用套管连接，管径为 25mm 及以下的钢管不应少于 5 扣，外露丝扣不应过长。 

五、照明器具安装方法 

照明 安装装步骤： 

照明箱安装 照明暗配管 照明明配管 线路安装 灯具安装 开关插座安装 照明配线 绝缘检查 灯具试亮。 

（ 1 ）照明配线 

2 配线所采用的型号及布置方式应符合设计要求。 

2 剖开导线绝缘层时，不应损伤芯线，芯线连接后，绝缘带应包缠均匀紧密，其绝缘强度不应低于导线原绝缘层的绝缘强度，在接线端子的根部与导线绝缘层间的空隙处，应采用绝缘带包缠严密。 

2 同类照明的几个回路可穿和同一根管内，但管内导线总数不应多于 8 根，同一交流回路的导线应穿于同一钢管内，管内导线包括绝缘层在内的总截面积不得超过管子内空截面积的 40% 。 

2 导线在管内不得有接头和扭结，接头应设在接线盒内。接线盒内接线应得用接线柱连接，如回路较多，可采用焊接连接，但须先包防水绝缘带，再包塑料粘胶带。 

2 导线穿入钢管时，管口处应装设护线套保护导线，在不进入接线盒的垂直管口，穿入导线后应将管口密封。 

2 在照明箱内接线，采用接线端子连接，线头弯曲一致，并做好回路标志牌。 

2 接线前应测量线路绝缘电阻应不小于 0.5M Ω，接线完毕后再统一测量一次绝缘电阻，应满足要求。 

（ 2 ）灯具、插座安装 

2 检查运至现场的灯具及其配件应齐全，并应无机械操作、变形、油漆剥落和灯罩破裂等缺陷。 

2 同一室内或同一场所内成排安装的灯具，其中心线偏差不应大于 5mm ，对于装置内的大批量的成排成列的灯具，应首先采用两端定出位置，中间拉线并打水平尺的方式来确保灯具的横平竖直。 

2 灯具安装前必须检查其绝缘并试亮，荧光灯的镇流器安装应牢固，无发热及异常声响，安装好后，灯罩应擦拭洁净，固定良好；应急灯应能正常工作，其蓄电池要经充放电试验，容量应符合要求。 

2 单相两孔插座，面对插座的右孔或上孔与相线相接，左孔或下孔与零线相接，单相三孔插座的接地端子不宜直接和零线端子相连。 

2 所有的照明灯具及插座的接线应牢固，电气接触应良好，需接地灯具应可靠接地。 

（ 3 ）照明配电箱 

2 照明配电箱内的不同等级电压应有明显的标志。 

2 导线引出面板时，面板线孔应光滑无毛刺，金属面板应装设绝缘保护套。 

2 照明配电箱应安装牢固，其垂直偏差不应大于 3mm ；暗装时，照明配电箱四周应无空隙，其面板四周应紧贴墙面。 

2 照明配电箱底边距地面高度宜为 1.5m 。照明配电箱内，应分别设置零线和保护地线汇流排，零线和保护线应在汇流排上连接，不得绞接，并应有编号，照明配电箱上就标明用电回路名称。 

（ 4 ）回路试验 

2 照明回路安装完毕后，检查是否符合设计要求，灯具种类、安装数量是否依图，安装质量是否合格，回路绝缘是否良好。 

2 按回路进行灯具试亮，检查灯具启动是否正常，有无异常声音，检查控制开关动作是否灵活、可靠。 

2 紧急出口灯、应急灯应能正常工作，应急灯蓄电池供电时间应符合设计要求。 2 检查插座回路电压是否正常，接地线是否接地牢固。 六、防雷、接地系统的安装方法 （一）防雷工程内容 根据建筑物发生雷害事故的可能性和后果、生产性质以及建筑物、构筑物的重要用途进行防雷等级的划分，并针对相应的防雷等级采用相应的防雷措施和接地装置。（二）防雷系统安装方法 属于防雷系统的有避雷网、避雷针、避雷针、避雷针引下线等。按照防雷系统的安装要求及方法进行安装。 

（三）接地系统安装方法 接地系统包括接地极、户外接地母线、户内接地母线、接地跨接线、构架接地、防静电接地等，安装方法及规则可参阅有关资料。 

七、配管配线工程的安装方法 配管配线是指由配电箱到用电器具的配电线路。一般配管配线及防爆场所的配管配线应按各自的安装方法及要求进行安装敷设。配管的安装包括：配管的一般要求、管子选择及适用场所、管子加工、管子连接、管子安装。 

防爆场所使用的电缆线和导线，额定电压不应低于线路的额定电压，且不得低于 500V 。绝缘导线必须敷设在钢管内，严禁用明线敷设。 八、起重机的配电方式，电气设备的安装施工方法及相关规范的基本内容，起重机析电气设备安装包括电气设备检查、小车滑触线安装、电缆敷设、过桥管线敷设、管内穿线、接线、灯具安装等内容。 

起重机设备配电施工工序内容包括： （ 1 ）滑接线的布置； （ 2 ） 滑接线支架的安装； （ 3 ） 绝缘子的安装； （ 4 ） 滑接线的固定方法； （ 5 ） 滑接线连接（多采用焊接）； （ 6 ）滑接线膨胀补偿装置的安装； （ 7 ） 滑接线信号灯安装； 

（ 8 ） 防锈； （ 9 ） 移动软电缆安装；（ 10 ） 滑接线或软电缆安装完后，应对它们相间或各相对地间进行绝缘电阻测试，并填写 “ 电气工段绝缘测试记录； （ 11 ） 验收并提交有关资料文件。 九、电梯电气系统的安装施工方法（一）安装控制柜和井道中间连接箱，控制柜跟随曳引机一般位于井道上端的机房内。 （二）安装分接本箱和敷设电线槽或电线管 （ 1 ） 安装分接本箱和敷设电线槽时，按电线槽的计划敷设位置，在机房楼板下离墙 25mm 处放下一根铅垂线，并在底坑稳固，以便校正线槽的位置。 （ 2 ） 安装分接线箱和敷设电线管的方法与安装分接线箱和敷设电线槽相仿。 （三）安装极限开关、限位开关或端站强迫减速装置极限开关主要由经改制的铁壳开关，上端站和下端站的滚轮组，连接铁壳开关和上、下滚轮组的钢丝绳，碰打上、下滚轮组的大板等构成。经改制的铁壳开关一般安装在机房入口附近。（四）安装层楼指示器、选层器 用于货、客梯电气控制系统的层楼指示器及跟随曳引机位于机房内。选层器一般安装在机房内。 

（五）安装召唤箱、指层灯臬、干簧管换速平层装置 指层灯箱装在厅门正上方距门框 200~300 mm 处。召唤灯箱装在厅门右侧，距离门框 200~300mm ，距离地面 1300mm 左右处。 （六）固定电缆架、挂扎软电缆和配接线电缆架是固定和支撑电梯软电缆的机件。电梯架包括井道电缆架和轿底电缆架各一只。轿底电缆架通过螺栓固定在桥底合适的位置上。 

（七）电气控制系统的保护接地或接零 

保护接地就是把电气设备的金属外壳、框架等用接地装置与大地可靠连接。保护接零就是在电源中性，接地的低压电气系统中，把电气设备的金属外壳、框架与中性线相接地。 

十、架空线路安装的方法 

架空线路安装主要包括：器材检验、电杆定位、电杆组立、横担组装、架设导线、紧线等。 

十一、火灾自动报警系统的组成， 火灾自动报警系统是由触发装置、报警装置、警报装置及电源四部分组成。火灾自动报警系统的施工必须执行现行国家标准《火灾自动报警系统施工验收规范》及其他国家现行有关标准规范的规定。 

第五节电气的调试与试验 一、电气调整试验的三个阶段 工程调试的全过程由单体调试、分系统调试、整体调试组成。 

二、电气设备试验的方法及相关规范的基本要求 （一）基本试验 基本实验包括绝缘电阻测试、直流耐压试验、交流耐压试验、直流电阻式测试、介质损失角的测量、电容比的测量、三倍频及工频感应耐压试验、冲击波试验和局部放电试验。（二）电气设备的专项调试 电气设备的专项调试包括电力变压器的专项调试、断路器的专项调试、电机的专项调试和避雷器的专项调试。 

第八章自动控制及仪表安装工程 

自动控制及仪表安装包括：自动化仪表的分类方法，检测仪表的基本组成和常用检测仪表的名称、简单原理、特点及适用范围；自动化仪表回路系统的基本组成、构成方式和表示方法；显示仪表与显示技术；工业生产的自动调节，自动调节系统；电气仪表的防爆；工业过程计算机控制系统及基本组成； 第一节 自控仪表的基础知识 自动化仪表主要对工艺流程的温度、压力、流量、位移、速度、浓度、粘度和成分等各种工艺参数进行测量与监视或加以操作调节。 

第二节自控仪表的分类 

一、了解自控仪表的六种分类方法 工业系统使用仪表的种类繁类、功能各异。这些仪表的分类方法很多。例如按仪表能源、仪表组成、仪表的生产过程中功能仪表发展阶段、安装位置、检测及调节的工艺参数分类。根据它们各自不同的类型，还可以互相选加称呼，来满足生产中测量的需要。 第三节 自控仪表的回路系统 一、自控仪表回路 自动化仪表 “ 系统 ” 必须是由至少两个以上的仪表设备与管、线、缆等连接组合在一起形成 “ 回路 ” ，才能完成对某一参数的测量和调节。这种自动化仪表系统又称 “ 回路系统 ” 。 自动化仪表有很多回路系统的类型，一般按仪表组成的系统的功能分为检测回路系统、调节回路系统、自动操控系统、信号连锁保护系统。 第四节检测仪表 一、检测仪表的基本组成，常用仪表的名称、简单原理、特点及适用范围 检测仪表是利用各种物理效应（声、光、电、磁、热、辐射等）和化学效应实现对各种信号（包括电量与非电量）参数的测量，是自动化系统中获得各种信息的重要组成部分，也是实现参数信号懒惰其相庆的测量单位进行比较的工具。检测仪表需要检测的变量很多，原理不同，结构也不相同。但从检测仪表的基本组成来看，是由各功能环节组成。构成的环节是由仪表的用途、原理和检测要求决定的。一般由三部分组成，即检测环节、传送环节和显示环节。 

第五节显示仪表与显示技术 

一、石油化工生产操作的显示系统包括，显示仪表、气动单元组合式显示调节仪表、电动单元组合式显示调节仪表、组合式电子综合控制装置。显示调节仪表是过程控制设备的核心，通常安装在控制仪表盘上。它主要包括显示仪表、气动单元组合式显示调节仪表、电动单元组合式显示调节仪表及组合式集中控制装置。 显示仪表是用来指示、记录由检测元件或变送器来的被测参数信号。气动单元组合仪表结构简单可靠、价格便宜，适用于一切防爆、防火场所。组合式电子综合控制装置是一种结构分离型的组件组装成的电动仪表，在组成控制系统方面具有很大灵活性。 

第六节工业生产的自动调节 

一、自动调节系统是指闭环负反馈控制系统。调节系统的反馈是指被调参数的信号返回来经通往比较元件的通道，进入比较元件。因调节系统的给定值与被调参数信号在进入调节器时，在方向上是相反的，称为负反馈调节系统。 自动调节是在人工调节的过程中发展起来的，用来代替人工调节。差压变送器能够代替人的眼睛，差压变送器随时精确地反映液面的变化，并能把这种变化随时发出去。在自动调节系统中，需要预先控制的值叫给定值。调节的最终结构就是使补调节的参数保持在给定值。 

自动调节系统一般由自动调节器（包括附件）、变送器及调节阀组成。其功能是：变送器把来自测量无件的信号转达换标准测量值勤，与给定值进行比较，产生偏差 e ，调节器按事先选定的调节规律对 e 进行调节。调节阀执行调节器的指令。 

第七节电气仪表的防爆 

从控制功能上看，变送器、调节顺、执行器行预备控制对象一起构成一个自动调节系统。对自动调节系统以及其他电气仪表采取防爆措施，增加防爆关联设备是十分必要的。为实现整体防爆，仅仅在爆炸危险场所选用本质安全设备是不够的。对本质安全设备、导线和关联设备采取必要的措施，构成本质安全防爆系统，例如，对设备进行隔离、限能、接地。 

第八节工业过程计算机控制系统 

一、 计算机递阶控制系统、计算机系统网络、双机切换系统的基组成了工业过程计算机控制系统。 

工业过程控制计算机利用取自过程的输入和对过程的输出进行直接控制或监视过程单元进行的以控制工业生产过程为主要用途的，实现对生产过程的实时控制的专用电子计算机。计算系统已广泛地应用于工业控制中。其类型很多，可以进行集中控制，也可以进行分散控制以及其他更为先进的控制。 工业计算机控制系统是一种由很多子系统合成的大系统。它对于子系统的控制按一定的优先和从属关系实现，形成金字塔式结构。另外工业计算机是多级控制与管理一体化综合管理控制系统，是需要实时快速地传送信息的网络。 二、集散型综合控制系统，简称集散系统（ DXS ）。它是以微处理机为核心的过程控制和生产管理系统。它具有递阶控制结构、分散控制结构和冗余化结构。 三、计算机监督控制系统简称 SC 或 SCC 。它可对输入的各种生产过程参数数据进行处理、修正，然后将结果输出打印或显示，操作人员可根据输出结果来管理生产过程。该系统可根据提供的数据计算出最佳给定值，作为下一级直接数字控制计算机的重新设定值，或修正对模拟调节仪表的给定值，以使生产处于最优状态。该系统把数据采集、控制、监督和管理功能集成在一起，形成新型的控制系统。四、计算机集成控制系统及工业流程的计算机控制系统的功能结构 ，可参阅有关资料。 第九节 自控仪表的安装调试 一、自控仪表附近是组成回路系统不可缺少的部分。附件的安装一般是指取源部件、辅助容易电缆槽盒、托盘、梯架、钢支架、支托架、支底、底座、管路附件连接件、加工件及辅助元件等的安装。二、控制室的安装工作有仪表盘基础安装、支架制作安装、仪表盘安装、校接线敷设、内部电源线敷设，盘上仪表调试及安装等。 三、电缆（线）敷设与保护管安装包括电缆（线）敷设和电气保护管安装。四、仪表管路敷设包括导压管、供气气源管、气动信号管、伴热管等敷设。 五、仪表的安装 仪表的安装程序与步骤见下流程图 

六、自控仪表的调试工作是安装过程的重要组成部分。调试分为单体调试和系统调试。 七、集散系统的安装是指硬件设备安装。它不同于普通仪表盘柜安装。必须具备一定的条件才能进行。安装步骤有施工准备，运输安装，接线，接地，电源安装以及基本控制器，多功能控制器的安全接地和隔离。集散系统安装完毕，经过调试后才可投入运行。调试分 3 个步骤： ① 系统调试前的常规检查； ② 系统设计试； ③ 回路联调。这里的系统调度指的是集散系统调试，而回路联调指的是集散系统和现场在线仪表连接调式。