钢骨柱梁施工专项方案

钢骨柱、梁施工专项方案目录

一、编制依据

二、工程概况

三、质量目标

四、组织部署、劳动力和施工设备安排

五、主要施工措施

六、土建配合施工

七、型钢混凝土结构的构造要求

八、创优达标措施

九、雨期施工措施

山西省科技馆项目

钢骨柱、梁施工专项方案

一、编制依据

    《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

    《型钢混凝土组合结构构造》04SG523

《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》01（04）SG519

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345

《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001

    《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

 施工图纸和图纸会审记录。

二、工程概况

  山西省科技馆东西长，南北宽，房屋檐高  m，地下一层，地上四层；平台下层高7m，平台上层高8m，二层层高8m，屋顶层高5m。从平台下层顶板起部分结构采用钢骨混凝土柱、梁，材质均为Q345B，焊接H型钢，柱骨架截面700×500mm，十字交叉，翼缘板厚度30mm，腹板厚度16mm；梁骨架1500×500mm，1000×300mm，1700×500mm，腹板全部为20mm厚，翼缘板分别为40mm，30mm，40mm厚。

  在顶板标高预埋钢骨柱柱脚螺栓，板顶空出50mm二次灌浆空隙，用于调整柱子标高，钢柱首层制作高度超过平台上层板顶米高，每层接缝均预留在板顶上处；柱骨连接翼缘板采用全熔透一级坡脚焊缝，腹板采用高强螺栓连接。柱骨在每层钢骨梁的部位预留出焊接梁的牛腿；梁钢骨整体吊装，现场拼装，腹板螺栓连接，翼缘板焊接。

  本工程特点是型钢安装量大，工期紧。所有构件在加工厂预制，   装连接。

钢骨柱、梁统计表

（18件柱，

1、质量目标

   认真贯彻执行国家、省、市有关施工规范，规程及标准严格按设计要求进行施工，确保工程一次性验收合格。

2、安全目标

   针对本工程特点制定并落实相应的安全保证措施，确保施工过程中达到以下目标：

  因工死亡目标：0

  重伤事故目标：0

  轻伤频率不超过：10%

四、组织部署、劳动力和施工设备安排

1、组织机构（见下图）

2、劳动力安排（见下表）

时段   工作内容

预制部分施工机具

施工准备阶段

钢结构制作阶段

  该阶段主要是在钢结构制作厂进行，钢结构制作质量优劣关系到整个主体结构工程质量，严把构件制作质量关，以确保主体工程结构的制作、安装质量。为保证每组孔组内偏差控制在规定的值以内，构件连接件磨擦面其磨擦系数符合设计要求，组孔采用模板钻孔工艺，保证整体结构使用的安全性，同时制定严格的抗滑移检查制度和孔位验收制度，发现问题应及时纠正，确保高强螺栓连接的可靠性。

4.安装阶段

      钢骨安装是施工的主要阶段，要求严格对待每一个工序。从预埋螺栓的定位、固定，二次灌浆，第一节柱身定位，到上部柱身连接、梁吊装连接，以及各工序的验收检查，都关系到工程质量的优良与否，这一阶段施工技术人员和现场操作人员共同努力，严格按PDCA循环进行质量控制，搞好QC活动，并做好记录。要求施工完毕，有成果记录。

5.竣工收尾、验收阶段

  竣工收尾是保证总工期的关键阶段。为使工程确保鲁班奖，除分阶段组织验收外，要加强工程收尾及成品保护工作，做好工程竣工资料整理工作，保质保量实现计划工期制作与安装。

五、主要施工措施

   钢骨制作工艺流程：准备工作——放样 ——H型钢下料、钢板下料 ——拼板、排板 ——切割—— 组立——焊连接板——校正——制孔——组装——预拼装检验——刷防绣底漆——检验出厂——编号运输——现场验收——复核基础轴线、尺寸——吊装钢柱、钢梁——定位连接。

  钢骨施工工艺流程：梁柱型钢工厂组装焊接—运至现场—进场验收—焊接安全设施配件设置揽风绳—钢骨柱安装—测量校正—高强螺栓初拧、终拧—柱与柱、柱与梁焊接—焊缝探伤检测—临时固定耳板割除—柱主筋对接—套柱箍—梁主筋焊接—套梁箍—梁柱钢筋骨架绑扎—支设梁柱模板—浇注梁柱混凝土—养护—拆模

钢骨制作安装工艺：

  （1）钢构件所用原材料必须符合设计要求，并且具备钢厂出具的质量证明文件，所有钢材在力学性能和工艺性能检验合格后进场。钢材入库后，按不同材质、规格型号、批号、炉号等分别存放与保管，并标识，注明钢材规格、型号、材质、炉号、批号等有关项目。钢材贮存充分考虑材料的调运方便。钢板不得直接放在地面上，放在由方木或型钢组成的垫架上，各种型钢排放整齐，并放置在格式架中或支柱架中。

   钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负允许偏差的1/2。钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB23规定的C级以上。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

 （2）各种焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）均有生产厂家的材质单及质量合格证，检验符合要求后方可入库，应按牌号分别存放在干燥的储藏仓库内，按型号规格存放在货架上，不允许直接放在地面上。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈、油污以及其它污物；并且保证焊接材料库湿度不高于60%，温度不低于5℃，焊条按产品工艺规定的号型、规格、数量发放，在使用过程中，焊条放置在焊条保温筒中，防止吸潮。

（3）连接用高强度大六角头螺栓及螺母、垫圈等，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并随箱带有扭矩系数和紧固轴力的出厂检验报告。

（4）材料凭领料单发放，发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。

（5）材料与配件进场抽样复验的要求：

  钢骨构件进场要携带出产合格证和原材料检验复验报告，焊缝探伤检测报告。现场对钢骨构件全数检查其表观质量、构件规格、数量、钢板厚度、焊缝质量。

  焊接材料进场要检查其品种、规格、性能，有质量合格证明文件、中文标志和检验报告，并进行抽检复验，复验结果符合现行国家产品标准和设计要求。

  连接用紧固标准件进场检查产品的质量合格证明文件，中文标志和检验报告，高强螺栓连接副，应按包装箱供货，包装向上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。

   进场的其他特殊材料，其品种规格、性能等应符合国家产品标准和设计要求。

经图纸会审后，由技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化，并报设计审核批准。由翻样工作人员进行材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作，柱与梁的连接按设计施工，柱与柱节点见附图：

工字型截面柱拼接节点

    划线所用的卷尺、钢尺经计量部门检定合格后方可使用，平尺也要经过校准。每个样板、杆件必须注明图号、材质、规格尺寸、数量、图形符号、孔的直径等，样板、样杆等必须经检查合格后方可使用。样板、杆件在制作时，应考虑焊接收缩变形和加工余量，并应具备一定的刚度，注意存放，防止变形。号料时必须根据工件形状、大小和规格尺寸，利用预先计算法和颠倒插角法等合理布置进行套载，做到合理用料，节约钢材，提高材料利用率。号料用石笔划线时，线条宽度不得大于，用粉线打线时，线条宽度不得大于1mm。划线号料所使用的符号统一明确，所有施工人员能共同识别认可。

1）钢板下料采用数控多头切割机下料，下料前将切割表面的铁锈、污物清楚干净，以保持切割件的干净和平整，切割后清除熔渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程，调整设备最佳参数的最佳值。

 2）柱腹板、翼缘板采用多头切割机下料，在切割机下料平台上先找出90°线再划出零件的长度线及宽度线。长度尺寸考虑焊接后的收缩量需要比理论长度增加5～10mm，宽度尺寸要比理论宽度增加2～3mm，钢板下料前要将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整。切割后清除熔渣和飞溅物，操作人员应熟练掌握机械设备使用方法和操作规程，调整到最佳参数。

 3）腹板剖口的加工使用小车式半自动切割机，对一块板同时用2台切割机进行打剖口。保证同时受热，钢板不变形，还可以使用多头切割机对一块板的两边剖口同时打。

 4）钢材的剪切主要设备采用龙门剪床、冲剪两用剪床和热切割，剪切切口表面垂直，斜度不大于1:10，刻痕不大于1m，毛刺高不大于。热切割采用切割速度快、生产效率高的GZ-4000型数空多头直条切割机切割，板材切割截面与钢材表面垂直片差应小于钢材厚度的10%，且不大于2mm。

1）根据钢构件的结构特点，H行钢装配采用H形钢Z12型组立机，构件采用CO2半自动气保焊机点焊固定，点固焊缝必须焊透，并不得有焊接缺陷，点固焊缝高度3～6mm，焊缝长度50～100mm，焊缝间距500～600mm。

2）点焊时采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2/3且大于8mm，焊缝长度宜大于40mm，位置在焊道以内。

3）组立是H型钢成型的重要步骤，在组立时应对H型钢的直角及腹板的中心位置做到准确的控制。钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适当的工具和设备，如直角钢尺等，以保证组立后有足够的精度。

4）预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸及构件的精度，按图纸要求成型。

 组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有馆标准规定。经检验合格后进行编号。

 钢骨柱腹板与钢骨翼缘均采用完全熔透的坡口焊缝，加劲板与钢骨柱及加劲板与柱脚板间采用高度不小于14mm的双面角焊缝。

 H型钢的焊接，要制定合理有效的焊接工艺。

1）焊接工艺方案有良好的焊缝可达性，良好的施焊方位，便于使工件翻转。考虑预热、后热，防止焊接缺陷产生，焊接工艺确定后，向生产车间及时下达，并随时检查执行情况。构件焊接主要采用LHA型龙门自动埋弧焊机进行焊接，配用XG1-1000R性硅整流弧焊机作为电弧电源，焊剂采用熔炼型HJ431焊剂，经400℃烘焙2h后使用，焊丝采用HO8MnA或HO8E焊丝。

2）焊工经考试合格方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限，焊工停焊半年以上的重新考核上岗。

3）严禁使用药皮脱落和焊芯生锈以及受潮的焊条，焊丝在使用前清除油污铁锈。焊缝边缘两边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、水等必须清除干净。对接接头、T型接头等对接焊缝和角焊缝，应在焊缝两端设引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕，采用气割切除引弧板和熄弧板，并修磨平整，严禁用锤击落。对于多层焊接，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除焊瘤，将焊缝表面的熔渣和两侧的飞溅物清理干净，检查焊缝质量，检查合格，打上焊工钢印。

4）H形钢的焊接采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动填充、盖面的方式进行焊接。在焊接过程中随时观察H形钢的变形情况，及时对焊接次序和参数进行调整。在焊接前清除杂物，在焊接一面后另一面采用气刨全面清根，保证焊接质量全焊透，在端板焊接时采用合理的焊接顺序，减少其变形。

5）对于多层焊接，必须采用对称施焊的方式，一条焊缝焊完一层后，必须焊与其相对称的焊缝，确保变形最小。

6）矫正。矫正是制作H型钢的不可缺少的步骤，既是对前道工序的全面检查矫正，又是对后道工序顺利进行的有效保证。H形钢焊接完成后，采用HYJ-600专用H形钢翼缘矫正机进行矫直及翼缘矫平，保证翼缘和腹板的垂直度。对于扭曲变形，则采用火焰加热和机械加压同时进行的方式进行矫正。火焰矫正时，其温度控制在600℃～900℃。

  T形钢的制作采用先组焊H型钢，然后从中间隔开，形成两个T形钢的方法加工。切割时，在中间和两端各预留50mm不割断，待部件冷却后再割断。切割后的T形钢进行矫直、矫平及坡口的开制。

1）工艺隔板的制作：在十字柱组装前，要先制作好工艺隔板，以方便十字柱的装配和定位。工艺隔板与构件的接触面要求先端，边与边之间必须保证成90°直角，以保证十字截面的垂直度。

2）首先检查需装配用的H形钢、T形钢是否矫正合格，其外形尺寸是否达到要求，经检查合格，并将焊接区域内的所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清楚干净后，方可开始组装十字柱。

3）将H形钢放到装配平台上，把工艺隔板装配到相应的位置。将T形钢放到H形钢上，利用工艺隔板进行初步定位，工艺隔板间距根据翼缘板、腹板厚度确定为～2m。

 对于无工艺隔板而有翼缘加劲板的十字柱，先采用临时工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十字柱焊接完成后，临时工艺隔板去除。

 4）利用直角尺和卷尺检查十字柱断面的对角尺寸和垂直度以及断面的平整度。对于不满足要求的进行调整。

℃～900℃。扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压千斤顶进行矫正.

 A、加工厂的质量验收主要内容有：

  原材料（钢材和焊接材料），钢材切割矫正、成型、制孔及边缘加工、端部铣平，焊缝外观质量、焊缝尺寸、焊缝内部缺陷（超声波探伤）、构件组装偏差（焊接H型钢，柱、梁外形尺寸）

B、现场质量验收内容有：

  支撑面地脚螺栓位置、标高、垫板垫块及二次灌浆，进场构件外观质量、几何尺寸、焊缝质量及探伤报告，高强度螺栓施工质量（终拧扭矩、梅花头检查），焊接材料质量证明文件和复检报告，构件垂直度、挠度、平面弯曲度及梁的起拱。

  C、 焊接结构质量检验分结构质量和焊缝质量两部分。焊接结构质量主要有结构的几何尺寸和性能，构件几何尺寸和性能必须符合设计和规范要求。

    H形钢的焊接，其几何尺寸偏差必须符合以下规定：

截面高度允许偏差（500      截面宽度允许偏差                        ±

      腹板中心偏移允许偏差                    2mm

      翼缘板垂直度允许偏差                    B/100且大于3mm

      弯曲高允许偏差                          L/1000且不大于10mm

      扭曲允许偏差                            H/250且不大于5mm

      腹板局部平整度允许偏差（t≥14）         2mm

   焊缝质量在焊接结构质量中占相当重要地位，因此必需严格进行检验，要求所有焊缝金属表面焊波均匀，焊缝严禁出现裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，并且不得出现深度超过、总长度超过焊缝高度20%的咬边。

   D、焊缝质量控制主要采用超声波探伤，探伤前，探伤表面应打磨光洁，在选择伤面和探头时又能够考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使波束尽可能垂直于焊缝中的主要缺陷。钢骨梁、柱的工地拼接腹板采用高强螺栓连接，翼缘采用完全熔透的一级坡口焊缝。对一般部位的焊缝应进行外观质量检查，并应达到二级或三级焊缝质量等级。

   超声波探伤检测焊缝的数量与要求：一级焊缝探伤比例100%，二级焊缝探伤比例20%。对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，对整条焊缝进行探伤；对现场安装焊缝，按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm，并不少于一条焊缝。

   超声波探伤的一般程序：

1）选定探伤仪、探头，明确探伤设备性能。

2）准备标准或对比试块，指定试块。

3）选定测定范围。

4）检验范围

5）仪器调整和校验。

6）初始检验

7）规定检验

8）缺陷评定

9）判定合格与否

10）合格验收

11）经超声波对焊缝进行探伤应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345的有关规定。即一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷；三级对接焊缝应按二级焊缝进行外观质量检查，达到外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清理干净。

 1）工艺流程：栓钉、瓷环检查→清理放线→焊接试验合格→栓钉焊接→焊接检查

 2）把栓钉放在焊的夹持装置中，把相应直径的保护瓷环置于母材上，把栓钉插于瓷环内并与母材接触。

 3）按动电源开关，栓钉自动提升，激光电弧。

 4）焊接电流增大，使栓钉端部和母材表面局部熔化。

 5）设定的电流燃烧时间达到后，并使焊保持不动

 6）切断电流，熔化金属凝固，并使焊保持不动。

 7）冷却后，栓钉端部表面形成均匀的环状焊缝余高，敲碎并清楚保护环。

（1）摩擦加工：

 本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使高强度螺栓坚固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。

（2）经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅、油漆或污损等），并不允许再行打磨或锤击、碰撞。处理后的摩擦面应妥善保护，摩擦面不得重复使用。

（3）高强度螺栓连接的板接触面打磨方向应与受力方向垂直。

（4）高强螺栓要按规范规定进行连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验。现场进行扭矩检查，螺丝外露应为2-3扣。

（5） 剪扭型高强度螺栓连接副预拉力复验，在现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批抽取8套连接副进行复验；每套连接副只做一次检验，不得重复使用，在紧固时垫圈发生转动时，应更换连接副重新试验。

  高强度螺栓连接副施工扭矩检验，含初拧、复拧、终拧扭矩的现场无损检验，检验所用的扭矩扳手其扭矩精度误差不大于3%；扭矩检验应在施拧1h后进行，48h内完成。

  高强度螺栓连接副连接摩擦面的抗滑移系数检验，按柱、梁及施工层划分检验批，试件应由工厂加工，所用材料应和结构构件材质相同，同批制作，采用同一摩擦面处理工艺并具有相同的表面状态，其存放在同一环境。

   每个环节由专人负责，责任到每个制作人员，保证产品质量，制作有序。

过程控制

电焊工必须持证上岗，在正式焊接之前经试焊检验合格后方可上岗。对所有焊工编焊工工号，按划分的构件施工焊缝区域焊接并在钢构件上统一打工号、以便对焊接质量追踪和试验。

钢板一律采用多头自动切割机床下料，保证板料的几何尺寸和平整度，对于需拼接的钢板，应按规定进行拼接，然后再下料，以保证拼接钢板的焊缝质量。

、电焊操作工应严格按照焊接技术规范的要求进行操作保证焊缝质量达到一级要求，焊缝应均匀一致，严禁有裂纹、焊瘤、夹渣、咬肉、弧坑、气孔等缺陷，并对所焊缝按规定进行无损伤探伤。

二、三级焊缝处外观质量标准

    钢构件吊装前应对建筑物的定位轴线基础线和标高及地脚螺栓位置等进行检查，并符合以下规定：

1、砼强度满足设计要求。

2、轴线标志和标高基准点准确、齐全。

3、支承面、地脚螺栓的允许偏差符合下表规定：

5、构件堆放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按种类、型号、安装顺序分区堆放，防止支点下沉或压坏变形。

6、钢构件安装前，应逐个进行质量检查，发现变形，缺陷超过允许变形时应及时进行处理。

7、H型钢梁、柱等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的构件应形成稳定的空间体系。钢构件安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素采取相应的调整措施。

8、构件的连接接头，经检验合格后方可固定或焊接。螺栓孔不得采用气割扩孔。每个螺栓一端不得垫2个以上垫圈。螺栓应自由穿入孔内，穿入方向一致，按一定顺序施拧。一般从顺序向外拧紧。并在当天终拧完毕。

9、高强螺栓连接的节点板接触面应平整，经处理的钢构件接触面，安装前应复验试件的抗滑移系数，合格后方可安装。拼装前应将摩擦面清除飞边毛刺，焊接飞溅物，并保持干燥、整洁、不得在雨中作业。

10、高强螺栓应按批号分别存放，并在同批内配套使用，不得混放、混用，防止受潮，生锈，沾污和碰伤。所使用的扭拒扳手每班作业前后均应进行校正。

地脚螺栓预埋设

1、地脚螺栓在基础承台和结构柱中预埋，其定位放线采用经纬仪将轴线控制“＋”字线引测到已安装好的承台或柱的模板上，并用油漆做明显标志。

2、螺栓的定位采用定位架和定位盘。定位盘用以确定螺栓的平面位置，定位架用以确定螺栓的标高位置。根据每个钢骨构件的柱脚设计图，做好螺栓定位盘，定位盘采用10mm厚的钢板制作，定位盘上在工厂准确标注螺栓的位置，并打孔。现场螺栓预埋时，将定位“＋”字引线和定位盘上的十字交叉轴线对正，定位盘下部设定位架，定位架采用φ18的钢筋制作而成，如下图。定位架和基础承台或结构柱钢筋焊接固定，标高控制在顶部二次灌浆面上，上部和定位盘点焊固定或绑扎牢固，二次检查螺栓的平面位置和标高，混凝土浇筑完毕，螺栓预埋到位后，取掉定位盘。

吊装方案

1、所有进场成品为保证施工安全和进度，一律用汽车吊和塔吊进行提升和安装。

2、吊装顺序为从下往上逐层吊装，每层按单项吊装法先吊柱再吊梁。结构吊装主要施工顺序为：吊装准备→吊装施工→结构验收。吊装工艺流程为：

3、吊装准备

⑴轴线复核：复核土建施工的柱定位轴线。为保证钢柱定位准确，必须反复校核定位轴线无误后方能进行混凝土的浇筑施工。

⑵编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。

⑶检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图检查复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。

4、起重机械选择，

    根据施工现场的现有条件及钢骨柱、梁分段加工的实际情况，钢骨构件在工厂内加工完毕后运至施工现场-/轴北侧或轴南侧，采用汽车式履带吊，由施工现场的QTZ5013型塔吊配合，将钢骨柱、梁吊运至安装位置处。

   根据吊车的载荷特性及钢骨所在楼层分布情况，钢骨分段吊装部署如下：

A、首层柱子吊装有两种方案选择：一是-/-之间回填土施工结束，具备行车条件，全部采用16T履带吊安装，北面位于轴处的5013塔吊配合，汽车吊开至柱跟前进行吊装，要求梁板支撑脚手架在柱骨安装完毕后方可搭设；第二种方案考虑回填土不能保证进度，汽车无法行驶到柱前，全部采用160T汽车吊安装，汽车吊停留在建筑物以外，由于本层柱骨较高，有必要时，采用拔杆辅助，实际施工时，根据现场的情况择优选择。附16T和160T吊车性能表。

B、平台下层和二层，采用200T汽车吊，立在南、北两侧—轴间，可以覆盖所有钢骨构件，臂长42m，半径R22m时，起重量，符合安装要求，附200T吊车性能表。

C、三层柱和屋面梁安装采用300T汽车吊，立在北两侧—轴间，能够覆盖所有钢骨构件，臂长47m，半径R28m时，起重量20T，符合安装要求，附300T吊车性能表。

G、吊装机具辐射范围及起吊能力见附图。

5、吊装施工

 ⑴吊装前的注意事项

 1）对所有施工人员进行技术交底和安全交底。

 2）严格按照交底的吊装步骤实施。

 3）严格遵守吊装、焊接等的操作规程，按工艺拼装内容执行，出现问题及时和技术人员沟通。

 4）遵守操作规程，严禁在恶劣气候下作业或施工。

 5）预埋螺栓检查。螺栓连接钢结构和钢筋混凝土基础，按国家标准地脚螺栓位移允许偏差为2mm，定位轴线的允许偏差为1mm.

 ⑵钢柱、钢梁吊装

  1）吊点设置在梁柱的连接耳板上，采用专用吊具进行安装。柱的起吊采用单机回转法，起吊时在柱根部垫好枕木，以避免柱底端与地面接触。起吊时钢柱必须垂直，尽量做到回转扶直。起吊回转过程中应避免同其他已安装的钢构件碰撞，吊索应预留有效高度。

2）钢柱扶直前应将登高爬梯和挂蓝等挂设在钢柱预定位置并绑扎牢固，起吊就位后临时固定地脚螺旋、校正垂直度。钢柱接长时，钢柱两侧临时固定用的连接板，上节钢柱对准下节钢柱柱顶中心线后，即用螺栓固定连接板临时固定。

钢梁吊装前在预留的梁牛腿和柱之间满搭操作架，梁的起吊采用单机双多点回转（最少三个吊点），尽量保证水平扶正。由于钢梁较长，起吊时，采用扶正架子，保证钢梁的顺直不扭曲。梁的起拱在预制厂加工时预留。

3)钢柱、梁安装到位，对准轴线临时固定牢固后才能松开吊索。

⑶钢柱、梁校正。钢柱校正要做三项工作：柱脚标高调整，柱脚轴线调整，柱身垂直度校正。钢梁校正主要是调整梁顶标高和轴线位置。

   1）柱脚标高调整

   钢柱标高调整采用螺母调整。螺母调整是根据钢柱的实际长度，在钢柱柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母表面的标高调整到与柱底板底标高齐平。放上钢柱后，利用柱底板下的螺母控制钢柱标高，精度可达到±1mm以内。柱底板下的预留的空隙，用C55无收缩细石混凝土二次浇灌。

2）第一节柱底轴线调整

①钢柱制作时，在柱底板的四个侧面，用钢冲标处钢柱的中心线。

②对线方法：在起重机不松钩的情况下，将柱底板的中心线与柱基础的控制轴线对齐，缓慢降落至标高位置。如果钢柱与控制轴线有微小偏差，可借线调整。

③预埋螺杆与柱底板螺空有偏差，应适当将螺孔放大，或在加工厂将底板预留空位置调整，保证钢柱安装。

 3）第一节柱身垂直度校正

1第一节柱身校正采用缆风校正方法，用2台呈90°的经纬仪找垂直，在校正过程中不断调整柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的2个螺母拧上，缆风松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整下螺母，无误，将上螺母拧紧。

2地脚螺栓上螺母用双螺母，在螺母拧紧后，将螺杆的螺纹破坏或焊实。

    4）第二节柱轴线调整。上下柱连接保证柱中心线重合。如有偏差，在柱与柱的连接耳板的不同侧面加入垫板（垫板厚度为─），拧紧大六角螺栓。钢柱中心线偏差调整每次3mm以内，如偏差过大分2─3次调整。

   5）第二节垂直度校正

1第二节钢骨校正时，在钢骨柱对称两侧翼缘处设置千斤顶，在钢骨柱偏斜方向顶千斤顶，如下图所示。

2在钢骨柱的垂直度不超过规范允许偏差的前提下，将柱顶轴线偏移控制到零，最后拧紧临时连接耳板的大六角高强螺栓至额定扭拒值。

3钢柱垂直度校正的重点是对钢柱有关尺寸预检。下层钢柱的柱顶垂直度偏差就是上节钢柱的底部轴线、位移量、焊接变形、日照影响、垂直度校正及弹性变形等的综合、可采取预留垂直度偏差值消除部分误差。预留值大于下节柱积累偏差值时，只预留累计偏差值，反之预留可预留值，其方向与偏差方向相反。

经验值测定：柱与柱焊缝收缩值一般在，厚钢板焊缝的横向收缩值可按下式计算：

                 S=K·A/T

式中S─焊缝的横向收缩值，mm；

     A─焊缝横截面面积，mm；

     T─焊缝厚度，包括熔深，mm；

     K─常数，一般取

日照温度影响：其偏差变化与柱的长细比、温度差成正比，与钢柱截面形式、钢板厚度都有直接关系。较明显观测放在9：00─10：00和14：─15：00，控制好观测时间，减少温度影响。

  其他以上各节钢骨柱的安装、校正同上所述。

4）柱顶标高调整。钢柱吊装就位后，用大六角高强螺栓临时固定连接，通过起重机和撬棍微调柱间间隙。量取上下柱顶预先标定的标高值，符合要求后打入钢楔、临时固定牢，考虑到焊缝及压缩变形，标高偏差调整至4mm以内。钢柱安装完后，在柱顶安装水准仪，测量柱顶标高，以设计标高为准。如标高高于设计值5mm以内，则不需要调整，因为柱与柱节点间有一定的间隙，如高于设计值5mm以上，则需用气割将钢柱割去一部分，然后用角向磨光机将钢柱顶部磨平到设计标高。如标高低于设计值，则需增加上下钢柱的焊缝宽度，但一次调整不得超过5mm，以免过大的调整造成其他构件节点连接的复杂化和安装难度。

 5）钢梁标高、轴线调整。梁钢骨制作时，在梁的四个侧面，用钢冲标注梁的中心线。在起重机不松钩的情况下，将梁缓慢降落至标高位置，使梁中心线与柱上预留耳板的控制轴线对齐。在钢骨的水平度不超过规范允许偏差的前提下，将轴线偏移控制到零，最后拧紧临时连接耳板的大六角高强螺栓至额定扭拒值，先拧紧腹板连接螺栓，后焊接翼缘板。钢骨梁安装完后，在梁顶柱端位置安装水准仪，测量梁顶标高和起拱高度，以设计标高为准。

 ⑷现场焊接

  1）施焊前应复查装配质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。    

  2）对接接头及全熔透的焊缝，应在构件的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。引出板的引出焊缝长度为20mm。引弧不得擦伤母材。焊后用气割切除引板，并修磨平整。

  3）焊接时的起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

  4）多层焊接宜对称连续施焊，2名焊工为一组，先对称焊接钢骨柱、梁翼缘，焊接完翼缘后再对称焊接腹板。注意各层间的清理和检查，有缺陷要及时清除后再焊。

  5）雨雪大风天气时不得焊接。

  ⑸起吊作业注意事项

 1）上岗前要进行专业培训取得合格证方能上岗。

 2）应对吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查，发现不正常及时排除。

 3）当风力大于6级、雨雪大雾天气情况下，应停止工作。

 4）司机在下列情况下不应操作

 ①指挥信号不明或多人指挥不吊

 ②超负荷不吊

 ③构件困扎不牢不吊。

 ④构件锐角不垫软物不吊。

 ⑤构件上站人不吊。

 ⑥安全装置失灵不吊。

 ⑦构件下有人不吊。

 ⑧照明不足不吊。

5）司机应熟悉下列知识

 ①起重机机械构造、性能

 ②起重作业操作规程

 ③起重机械安全装置性能。

 ④ 起重作业信号、起重机械保养。

六、土建配合施工

   钢骨安装及混凝土浇筑施工中，土建必须密切配合，保证钢骨安装位置正确及混凝土浇筑质量，在钢骨柱安装之前必须搭设焊接及吊装施工临时操作平台，在第一节钢骨柱安装之前在预埋钢板下填塞混凝土，钢骨柱施工完毕后钢筋绑扎、模板支设、混凝土浇筑等。

 1.操作平台

  在钢骨梁柱吊装之前必须先搭设焊接操作平台。如图所示。

                      钢骨柱焊接操作平台

 2.钢筋工程

  ⑴柱主筋施工：柱主筋在遇到梁钢骨时，按构造要求上下必须贯通，不可做弯钩，直接锚固到梁内。为保证柱主筋上下贯通，在预制厂加工梁柱节点时，采用穿孔塞焊梁的翼缘板的做法，如下图。主筋的连接由于螺纹连接的垂直度不宜控制，因此采用搭接焊双面5d。

  ⑵ 梁钢筋安装：充分利用型钢结构在节点区的钢牛腿，使结构梁水平筋与刚牛腿上下翼缘板以双面贴角搭接焊的方式可靠连接，或在钢牛腿上焊接贴角板，梁钢筋焊接在贴角板上；梁主筋穿过钢骨柱时，在遇到柱钢骨翼缘处弯曲，但在柱内的焊接贴角板上焊接锚固长度满足设计要求，简化节点区的打眼穿孔定位施工难度。 

    当梁钢筋与筋骨翼缘外侧平行距离不大于25mm时，可用附加短钢筋将梁纵筋骨与钢骨翼缘焊接在一起。

  ⑶柱箍筋安装：柱箍筋做成如下图，即外围一个大套箍，四根单肢拉钩外加两根拐角拉钩。钢骨柱模板支设方法同土建模板施工方案。

  （4）梁箍筋安装：梁箍筋在吊装梁钢骨前吊挂在柱节点处的梁牛腿上，梁钢骨安装后再安装梁主筋，钢骨焊接后分开箍筋并绑扎固定箍筋。

（5）梁柱节点处理：梁柱节点采用柱贯通型刚性连接节点，即柱主筋和箍筋均贯通，柱箍筋入梁，梁箍筋不入柱。梁柱节点处柱箍做成如下形式：保证核心区结构配筋构造要求。

  箍筋的第二种施工方法为：在梁或牛腿腹板上定位开孔，然后左右错开搭接焊形成封闭箍，即节点处梁牛腿上在预制厂要提前打出穿柱箍筋的孔，交底时特别注意，计算好腹板的截面损失，符合规范才可采用。

3.混凝土工程

   混凝土施工中主要是注意钢骨柱与梁接头的地方钢筋较密、弯曲的钢筋较多，必须注意混凝土的振捣密实，可采用HZ6X－30插入式振动器进行振捣，减少振捣间距，延长振捣时间，并尽量采用细粒径骨料，粗骨料最大粒径不宜大于25mm，确保混凝土振捣密实。

  柱脚钢板下需要二次填实混凝土，使用C55微膨胀细石混凝土人工捣实，柱脚钢板安装前先剔除柱头表面的浮浆凿毛，混凝土浇筑前用鼓风机吹扫，并提前24h浇水湿润。

5、吊装配合：为保证吊装机械的起吊能力，平台下层顶板轴以北的悬挑板，可预留胡子筋，暂不浇筑。

七、型钢混凝土结构的构造要求

一般规定：

1、型钢混凝土结构构件中，纵向受力钢筋直径不小于16mm，纵筋间净距离，对梁不小于30mm，对柱不小于50mm，且不小于粗骨料最大粒径的倍。纵筋与型钢的净距离不小于30mm，且不小于粗骨料最大粒径的倍。其纵筋的最小锚固长度、搭接长度应符合国家标准【混凝土结构设计规范】GB50010-2002的要求。

2、考虑地震作用组合的型钢混凝土结构构件，宜采用封闭箍筋，其末端一般应做成1350弯钩，弯钩端头平直段长度不应小于10倍箍筋直径。

3、型钢混凝土结构构件中，纵向受力钢筋的混凝土保护层最小厚度应符合国家标准[混凝土结构设计规范]GB50010-2002的规定，型钢混凝土保护层最小厚度，对梁不宜小于100mm，对柱不宜小于150mm。

4、型钢混凝土结构的混凝土最大骨料直径宜小于型钢外侧混凝土保护层厚度的1/3，且不宜大于25mm。

5、为了保证混凝土的浇筑质量，在梁柱节点处及其他部位的水平加劲肋或隔板上应预留透气孔，孔径不小于200mm。

节点构造

1、型钢混凝土柱与梁的连接节点，柱内型钢应采用贯通型。

2、 型钢混凝土柱内型钢与梁内型钢或钢梁的连接一般应采用钢性连接，且梁内型钢翼缘与柱内型钢翼缘应采用全熔透焊缝连接；梁腹板与柱现场连接时且采用摩擦型高强度螺栓连接，连接承载力应能满足型钢传力的要求；腹板厚度大于16mm时应采用K形坡口焊缝连接。

3、 型钢混凝土框架节点核心区的箍筋最大间距，最小直径宜按加密区施工，且柱纵向受力钢筋不应在中间各层节点中切断。

4 、型钢混凝土框架梁和框架柱的纵向受力钢筋在框架节点区的锚固和搭接应符合国家标准《混凝土结构设计规范>>GB50010-2002的规定

5、 节点设计时，尽量将型钢混凝土梁柱中钢筋避开型钢，无法躲开时可采用钢筋穿孔，但应尽量避免在型钢的翼缘穿孔。当必须在在柱内型钢腹板上预留贯穿孔时型钢腹板截面损失率宜小与腹板面积的25%。当钢筋穿孔造成型钢界面损失不能满足承载力要求时可采取型钢截面局部加厚的办法补强。

6、型钢钢板上的孔洞，应在工厂采用相应的机床或专用设备钻孔，严禁现场用氧气切割开孔。

7 、钢筋混凝土次梁与型钢混凝土主梁连接时次梁中的钢筋应穿过或绕过型钢混凝土主梁中的型钢。

型钢混凝土构件的过渡

1、当结构下部采用型钢混凝土柱，上部采用钢筋混凝土柱时，下部型钢混凝土柱中的型钢应向上延伸一层或两层作为过度层。过度层中的型钢截面尺寸可适当变化，但应按钢筋混凝土柱计算，且箍筋应沿柱全高加密。

2、当结构下部采用型钢混凝土柱，上部采用钢结构柱时，应设置一层过渡层。过渡层中的型钢按上部钢结构设计要求的截面配置，且向下延伸至梁下部以下2倍柱型钢截面高度为止。过渡层柱箍筋应全高加密。

3、型钢混凝土柱中的型钢需改变截面时，宜保持型钢截面高度不变，可改变翼缘或腹板厚度。当需要改变柱截面高度或翼缘宽度时，截面宜逐步过度，且在变截面的上、下端应设置加紧肋。

4、当框架柱一侧为型钢混凝土梁，另一侧为钢筋混凝土梁时，型钢混凝土梁中的型钢，宜延伸至钢筋混凝土梁1/4跨度处。在梁端至伸长端外2倍梁高范围内箍筋应加密。

柱脚

1、型钢混凝土柱的柱脚分为埋入式柱脚和非埋入式柱脚抗震设防的结构宜优先采用埋入式柱脚。

2、埋入式柱脚型钢的混凝土保护层厚度。

对中间柱，混凝土保护层厚度不得小于180mm。

对边柱和角柱，外侧混凝土保护层厚度不得小于250mm。

栓钉的设置

1、在柱角部位和柱脚向上一层的范围内，型钢翼缘外侧宜设置栓钉。

2、过渡层内的型钢翼缘外侧应设置栓钉。当结构下部采用型钢混凝土柱，上部采用钢结构柱时，设置栓钉的范围除过渡层外，向下延伸至梁下部以下2倍柱型钢截面高度。

3、当框架柱一侧为型钢混凝土梁，另一侧为钢筋混凝土梁时，型钢混凝土梁中的型钢延伸的范围内，型钢上、下翼缘应设置栓钉。

4、多，高层建筑型钢筋混凝土柱型钢顶部宜设置栓钉。

5、栓钉的直径规格宜选用19mm和22mm，长度不应小于4倍栓钉直径，间距不宜大于200mm也不宜小于倍栓钉直径，且栓钉至型钢钢板边缘间距不宜小于50mm。

八、 创优达标措施：

（一）工程质量保证措施

根据本公司的质量方针和质量目标，为实现本工程的质量目标，我们拟定质量保证措施如下：

1、为确保工程质量，采取强化质量管理体系，实行工序控制，落实质量责任制，每条线和每个岗位具体落实到人，出了问题有章可寻、有据可查，并从管理人员一直到具体操作人员与经济挂钩进行管理。实施开展分项工程质量管理小组创优活动。

2、我们选派的施工队伍是一支技术力量较强的队伍，经历年来的施工管理，不但施工经验丰富、施工认真，而且与业主、土建单位等配合较好，在社会上有一定的信誉。在施工期间和竣工后，都受到业主、土建单位、质监部门、监理部门的好评。

3、认真仔细地学习和阅读施工图纸，及时提出不明之处，遇到工程变更或其他技术措施，均以施工联系单和签证手续为依据，施工前认真做好各项技术交底工作，并随时接受业主、监理单位和质量监督部门对本工程的质量监督和指导。

4、严格执行材料验收和计量管理制度，把好原料质量关，全部材料由材料员采购，进场时由施工员、质量员共同验收，确认质量合格和现货质量，对需复测的材料，及时做好复测工作，合格后方可使用，对外加工的构件或半成品，进场时应签收验货，详细核对其品种、数量、规格、质量等，做到不合格的产品不进场。

5、测量定位仪器、计量工具齐全、正确可靠。随时检查轴线、标高及钢骨架安装时产生的挠度，如有问题及时加以解决。

6、把好质量关。在工程施工过程中严格按规定、规范施工，认真做好各道工序的检查、验收关，对各工种的交接工作严格把关，做到环环扣紧，并实行奖罚措施。

7、加强工程技术资料的管理工作，按 “准确、真实、及时、完整”要求，及时进行整理和归档，使技术资料能正确反映工程的实际质量。

（二）工艺质量保证措施

 ⑴钢结构制作

 1）钢结构所选用的钢材必须有出厂质量证明文件，同时要求进场的钢材必须经复试合格后方可使用。

 2）选择性能良好，使用功能齐全的加工设备，钢骨柱腹板与钢骨柱翼缘均采用完全熔透的坡口焊缝。

 3）焊条应有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。

4）所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。

5）此钢结构构件要求焊接的对待焊缝须做超声波探伤试验。一般部位的焊缝，应进行外观质量检查，并应达到一级焊缝质量等级。

6）钢结构为提高制孔精度采用钻摸制孔。钻套用中碳钢制成，须进行卒火处理，钻摸内孔直径应比设计孔径大，钻摸厚度不宜过大，一般用15mm左右。

7）制定合理的焊接顺序，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。

8）焊接构件的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序是否交错进行。

 ⑵钢结构安装

 1）钢结构吊装过程严格执行《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001)

 2）开工前必须对基础纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行复验，合格后方可施工。

 3）施工前必须进行技术交底。

 4）施工时特殊工种上岗人员必须有劳动局办理的上岗证书。

 5）测量仪器必须经计量检定合格方可使用。

 6)施工中坚持三检（自检、专检、交接检）制度，严格工序质量检验。

 7）运输到现场的构件，现场派专人进行复检，复检的重点放在构件的整体变形以及与安装精度有密切相关的部位尺寸上，对发现的不合格项反馈到车间进行修复。

  8）测量仪器、钢卷尺等在使用前要经计量部门校验合格后方可使用。

  9）钢结构安装前，对柱子轴线、基础轴线和标高位置等进行复核。

  10）为避免由于温差变化产生的钢结构变形，放线时尽可能安排在日出前或日落后测量放线。

   11）钢骨柱安装就为后，立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

 (三)安全技术措施

1）钢结构生产效率很高，工件在空间大量、频繁地移动，各个工序中采用的机械设备都须做必要的防护和保护，因此在生产过程中的安全措施极为重要，特别是在制作大型、超大型钢结构时，更需十分重视安全事故的防范。进入施工现场的操作者和生产管理人员均应穿戴好劳动防护用品，按规程要求操作。

2）为便于钢结构的制作和操作者的操作活动，构件宜在一定高度上测量。装配组装胎架、焊接胎架、各种搁置架等，均应与地面离开─。

3）构件的堆放、搁置应十分稳固，设置支撑定位。

4）索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。正常磨损的钢丝绳应按规定更换。所有钢结构制作中各种胎具的制作和安装，均应进行强度计算。

5）生产过程中所使用的氧气、乙炔、丙烷、电源等必须有安全防护措施，并定期检测泄露和接地情况。

6）对制作现场的危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，操作人员必须严格遵守个岗位的安全操作规程，以避免意外伤害。

7）构件起吊应听从一个人的指挥。构件移动时，移动区域内不得有人滞留和通过。所有制作场地的安全通道必须畅通。

（四）起重吊装机械的安全技术措施

1）机械设备性能要求：

起重机的主要工作性能应达到说明书中的额定指标。

作业前，应全部伸出支腿，确认地基承载力后在撑脚板下垫方木，使回转支撑平面处于水平状态，水准泡居中，其倾斜度不应大于%。

  各种灯光、信号、标志应齐全清晰，大灯光度光束应符合照明要求；后视镜安装应正确，喇叭音响应符合说明书规定。

  传递动力的分动箱取力器结合与分离应平稳，传递动力应有效；油泵工作不应有异响。

  工作时起重臂和起升钢丝绳不应有冲击、抖动。

  行驶机构应符合下列规定：

   a、转向盘转动应灵活、操作应轻便，不应有阻滞；转向盘自由转动量不应大于30o；

   b、转向节及臂、转向横、竖拉杆不应有裂纹、损伤，球销不应有松旷；

   c、轮胎不应有裂纹、变形，轮毂转动应灵活，不应有异响；轮胎气压要符合说明书的规定，轮胎螺栓和螺母应齐全、紧固。当轮胎胎侧有连续裂纹，花纹已磨平，并有大破洞，胎圈钢丝断裂或环形破裂，不能翻新使用时要及时更换。

  制动机构应符合下列规定：

    a、制动系统各管路、部位连接应可靠；管路应畅通；不应漏气、漏油；

    b、制动应可靠有效，不应跑偏；压印、托印应符合验车规定；制动踏板自由行程应符合该车使用说明书规定。

  底盘应符合下列规定：

    a、前、后桥不应有变形和裂纹；

    b、悬挂装置应完好，功能应有效；

    c、钢板弹簧不应有裂纹和断片。

  安全装置应符合下列规定：

    a、液压系统中设有防止过载和液压冲击的安全装置；安全溢流阀的调整压力不得大于系统额定工作压力的110%；系统额定工作压力不得大于液压泵的额定压力；

     b、液压系统中，负载下降速度、保持工作机构平衡下降和微动下降的平衡阀工作应可靠有效；

     c、各液压阀装置不应有内外泄露，工作应可靠有效；

     d、起重机的重量器、力矩器、高度器等安全装置部件应齐全、完整，动作应灵敏、可靠。

   2）起重机械施工要求：

    起重机行驶和工作的场地应保持平坦坚实。并应与沟渠、基坑保持安全距离。

    起重机启动前重点检查项目应符合下列要求：

   a、各安全保护装置和指示仪表齐全完好；

   b、钢丝绳及连接部位符合规定；

   c、燃油、润滑油、液压油及冷却水添加充足；

   d、各连接件无松动；

   e、轮胎气压符合规定。

   起重机启动前，应将各操纵杆放在空挡位置，手制动器应锁死，并按规程启动内燃机。启动后，应怠速运转，检查各仪表指示值，运转正常后结合液压泵，待压力达到规定值，油温超过30°C时，方可开始作业。

   作业前，应全部伸出支腿，并在撑脚板下垫方木，调整机体使回转支撑面的倾斜度在无荷载时不大于1/1000（水准泡居中）。直角有定位销的必须插上。底盘为弹性悬挂的起重机，放支腿前应先收紧稳定器。 

作业中严禁扳动支腿操作阀。调整支腿必须在无载荷时进行，并将起重臂转至正前或正后方可在行调整。

应根据所吊重物的重量和提升高度，调整起重臂长度和仰角，并应估计吊索和重物本身的高度，留出适当空间。

起重臂伸缩时，应按规定程序进行，在伸臂的同时应相相应下降吊钩。当器发出警报时，应立即停止伸臂。起重臂缩回时，仰角不宜太小。

起重臂伸出后，出现前节臂杆的长度大于后节伸出长度时，必须进行调整，消除不正常情况后，方可作业。

起重臂伸出后，或主副臂全部伸出后，变幅时不得小于各长度所规定的仰角。

汽车式起重机其吊作业时，汽车驾驶室内不得有人，重物不得超越驾驶室上方，且不得在车的前方起吊。

采用自由（重力）下降时，荷载不得超过该工况下额定起重量的20%，并应使物体有控制地下降，下降停止前应逐渐减速，不得使用紧急制动。

起吊重物达到额定起重量的50%及以上时，应使用低速档。

作业中发现起重机倾斜、支腿不稳等异常现象时，应立即使重物下降落在安全的地方，下降中禁止制动。

重物在空中需要较长时间停留时，应将起升卷筒制动锁住，操作人员不得离开操纵室。

起吊重物达到额定起重量的90%以上时，严禁同时进行两种及以上的操作动作。

起重机带载回转时，操作应平稳，避免急剧回转或停止，换向应在平稳后进行。

当轮胎式起重机带载行走时，道路必须平坦坚实，荷载必须符合出厂规定，重物离地面不得超过500mm，并应栓好拉绳，缓慢行驶。

作业后，应将起重臂全部缩回放在支架上，在缩回支腿。吊钩应用专用钢丝绳挂牢；应将车架尾部两撑杆分别撑在尾部下方的支座内，并用螺母固定；应将阻止机身旋转的销式制动器插入销孔，并将取力器操纵手柄放在脱开位置，最后应锁住操纵室门。

行驶前，应检查并确认各支脚的收存无松动，轮胎气压应符合规定。行驶时水温应在80~90°C范围内，水温未达到80°C时，不得高速行驶。

行驶时应保持中速，不得紧急制动，过铁道口或起伏路面时应减速，下坡时严禁空挡滑行，倒车时应有人监护。

行驶时，严禁人员在底盘走台上站立或蹲坐，并不得堆放物件。                                                                                     

九、雨期施工措施

   1）吊装时，构件如有积水、接触泥土及油污等赃物，安装前应清除干净。

   2）雨天由于空气比较潮湿，焊条储存应防潮并进行烘培，同一焊条重复烘培次数不宜超过2次，并由管理人员及时做好烘记录。

   3）如遇上大风天气，钢骨柱应立即进行校正，位置校正正确后立即进行永久固定，以防止发生单侧失稳，当天安装的构件，应形成空间稳定体系。