筒仓滑模专项施工方案

第一章工程概况 (2)

第二章编制依据 (2)

第三章施工部署 (3)

第四章施工准备 (4)

第五章滑模施工工艺 (12)

第六章质量保证控制 (28)

第七章安全、文明施工、消防保证措施 (35)

第八章事故应急预案 (39)

第九章液压千斤顶用量计算书 (41)第一章工程概况

本工程为太原东山五龙煤业有限公司矿井末煤装车仓工程，由2个直径16m 的筒仓组成，总容积12000t。仓下支撑结构采用仓壁、扶壁柱及混凝土墙。筒体及仓体采用250mm厚钢筋混凝土，基础为筏板基础，仓上建筑采用钢筋混凝土框架结构。仓下部分建筑面积18422.3㎡；仓上建筑面积1018.8㎡；总建筑面积19441.1㎡。±0.000相当于绝对标高906.4m。

建筑结构的安全等级：二级

设计使用年限：50年

抗震烈度：8度

建筑抗震设防类别：丙类

地基基础设计等级：丙级

屋面防水等级：Ⅲ级

框架抗震等级：一级

钢筋混凝土筏板基础；主体结构是以钢筋混凝土柱和剪力墙为主体的筒式结构，筒仓高度为44.8米；筒壁内直径16m，筒壁壁厚为250mm，-22.6m～-19.5m 标高处每个仓内设计有4个漏斗,漏斗上面截面尺寸为3.62米，下面截面尺寸为1.2米，梁的最大尺寸为400*500mm。

筏板基础施工完后即开始组装滑模平台，平台组装完成后由监理、甲方共同组织验收，并进行试滑无故障后方可进行施工。本工程计划首先从基础梁-32.2m 处开始组装滑模，滑至-21.52米处开始改模，一直至14.8米处（筒壁设计顶标高处），滑模完成，拆掉滑模平台内侧的下部吊篮，开始搭设脚手架进行梁、柱、漏斗的施工。直至筒壁设计顶标高处。

第二章编制依据

《混凝土结构工程施工及验收规范》GBJ50204-2015

《建筑结构荷载规范》GB50009-2012

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2011《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2012

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005

《施工安全检查标准》JGJ59—2011

《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91

《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005

设计图纸及设计有关规范，并符合招标文件技术要求。

第三章施工部署

一、施工方案：

（一）施工总的原则：

根据筒仓结构特点和工期要求，拟定两个筒仓从-32.2m组装滑模设备；壁柱与仓中心直墙一起组装和仓壁同时滑升。从-32.3m滑升至-21.52米处停止滑模浇砼，开始改模，拆掉直墙上滑模提升装置，改模完成后继续滑升至仓顶环梁底标高，滑模结束。环梁漏斗及底板处钢筋预留，待仓壁主体滑升结束后，拆除滑模设备，再开始漏斗及底板施工。

（二）滑模顺序：

先低后高，先升后降，筒体采用柔性平台滑模连续滑升至筒顶结构顶部，然后由高到低，其他土建及配套工程穿插进行。

（三）柔性平台特点：

为保证工期和质量，对筒壁，附壁柱采取当前较为先进的柔性平台滑模工艺，其他部位仍采用一般方法进行。

柔性平台设有门字提升架、内外悬挑三脚架，具有如下特点：

1.一次性投入费用极低，具有非常明显的经济效益。

2.具有较强的适应性，可适用于所有筒体构筑物的滑动模板施工。

3.工程材料，可以就地取材，无需花费高昂的调迁费和制作费。

4.全部采用钢管扣件连接，不损伤材料，真正实现了滑模施工平台的工具化。

5.平台组装、拆除时间短，可缩短工期。

二、施工工艺流程：基础施工完毕→滑升系统（操作平台系统、模板系统、液压系统）设备组装→滑模系统验收→-32.2m～-21.52m处停止滑模浇砼，仓内直墙及壁柱结束；开始改模→停滑，拆掉直墙上滑模提升装置，改模完成后继续滑升至仓顶环梁底标高，滑模结束。环梁漏斗及底板处钢筋预留，待仓壁主体滑升结束后，拆除滑模设备，再开始漏斗及底板施工。

（一）滑模工艺操作要点

其主要施工流程如下：

验线→滑模系统组装→滑模装置验收→筒壁滑升→滑模系统拆除→养护。（二）滑模系统组装

1、组装流程

①心鼓圈→提升架→辐射梁→拉杆。

②模板安装：内模→绑扎钢筋→外模→固定围圈调整装置→固定围圈→活动围圈→顶紧装置→活动围圈→活动模板及收分模板。

③随升井架安装：井架→斜撑→吊篮→平台及架板铺设

2、滑升施工顺序为：

内处竖筋、环筋绑孔→预埋、预留→浇筑砼→滑升→表面处理、养护→进入下一循环。

三、施工安排：

（一）筒壁滑升从-32.2m基础梁顶标高开始至-21.52m处停滑改模；改模期间主要进拆掉直墙上滑模提升装置，改模完成后继续滑升至仓顶环梁底标高，滑模结束。根据工程进度要求需在5-7天内完成。

（三）为加快施工进度，提高材料垂直运输速度，现场在两个筒仓中间位置南侧距筒壁外皮5m（塔身中心）位置布置一台C5013塔吊，作为本工程垂直运输设备，并在东南侧位置搭设安全通道，方便施工人员上下。

第四章施工准备

一、滑模前准备工作:

（一）基础筏板外侧土方夯填平整至基础梁顶上平，清理现场，将基础梁上筒壁位置混凝土进行凿毛、清渣、理顺和调整基础上的钢筋。

（二）施工用电：由工地临时配电室引入，敷设操作平台上，液压控制盘设在外围操作平台，进行液压设备的试车、试压检查。

（三）施工用水：考虑滑模开始在7月份，故养护用水采取西北侧砌筑水池，使用扬程100m的高压潜水泵抽水进行上部结构的养护方式。

（四）场区道路按施工平面布置图要求，修理平整。特别是泵车支设、罐车停放部位，地基一定要坚实可靠。

（五）滑模上下通讯设四部对讲机来指挥施工顺利进行。

（六）在筒仓及附近设置好控制垂直度和标高的标准桩、水准点，并做好桩位的保护。

（七）初次绑扎为1.5m，滑开以后每次绑扎0.6m。

（八）材料、半成品的准备：

1.钢筋必须在施工前做好调直，切断以及绑扎前的全部准备工作。

2.预埋件、预埋钢筋、预留洞模板及梁窝填充物等半成品，均应在施工前准备齐全运入现场。

3.滑模前，必须检查所有施工机具及设备，应进行运转试验，对于千斤顶及液压设备等，除进行试运转外，还应对整个液压油路系统进行加压及回油时间的测定试验。

二、滑模柔性平台设计：

（一）滑模装置设计

1、液压提升系统采用 GYD-60型滚珠式千斤顶，一个16米筒仓仓壁布置36台千斤顶；直墙布置26台千斤顶。主(Ø16)支(Ø8)油路系统，YΚΤ一36型液压控制台。支撑杆采用Ø48国标钢管。

2、提升架采用“∏”型门架，立柱采用国标[ 14，横梁为国标[ 12，立柱与横梁采用高强螺栓连接，根据计算提升架间距布置为1.40米左右，围圈及加固为[8，标准钢模板( 以2512、2012为主，配少量1512模板 )，模板连结用U 型卡和铁丝捆绑。

3、操作平台系统:内平台采用内挑三角架，长1.8米主要材料为[8、[6.3及5号角钢，由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，三角架可满足250Kg/m的线荷载在提升架内侧挂Ø14辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和库壁变形，用花栏螺栓调节松紧，外平台采用外挑三角架，长1.8米，主要材料由[8和[6.3组成，采用焊接，由螺栓与提升架连接，下设外吊脚架。

4、精度控制系统:用水准仪或水平管测量水平面，在库壁外两个轴线上设四个点，用线坠做垂直度的测量。

5、垂直与水平运输设备选配

根据混凝土量和滑升速度要求情况，拟定设置塔吊1台，人行跑道满足施工要求。

6、滑升速度及混凝土出模强度: 根据天气气候，应每天24小时连续作业，滑升速度大于150mm/h，一般每天应大于3500mm，混凝土出模强度应控制在0.3一0.35MPa。

7、对混凝土的配合比要求

采用商品混凝土，砼坍落度应控制在:春秋季6一8cm，夏季8一10cm，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在6小时左右。

8、内外吊脚手架

吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。吊脚手架吊杆采用Φ16圆钢@1.3m～1.5m（随门架），端部弯150mm弯钩，挂在外（内）挑水平槽钢上，最后全部焊接10mm焊缝固定。吊脚手架高度3.3m，宽度620mm，其上铺2块50mm厚木架板。吊脚手架外侧必须设置1.5m高Φ12防护栏杆，并张挂安全网和密目网到底部。吊脚手架可满足250Kg/m的荷载，施工人员限重160kg/m2，物重50 kg/m2。

（二）液压提升系统

在施工前应先检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过以下数值:

基础中心点对设计坐标的位移≯15mm ；

基础杯口内径误差不大于内径的1 % ，且不大于50mm

1. 滑模设备检查

液压控制台:试运行、使其正常。

千斤顶:空载爬行试验，使其行程达到一致。

必须对、进行耐油试验。

2. 滑模组装程序:

安装提升架—安装内外围圈——绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下的水平钢筋—安装模板—安装操作平台及内吊架—安装液压提升系统——检查、试验、插入支撑杆—安装外吊架及安全网

3. 滑升程序

滑升程序应分初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后，若需暂停滑升(如停水停电或风力在六级以上等)，则必需采取停滑措施(停滑施工缝做成V型)。

初升:初升时一般连续浇筑2-3个分层，高80-90Cm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度0.3-0.35MPa时，即可进行试升工作。初升阶段的浇筑工作应在三小时内完成。

试升时应将模板升起5cm左右，即提起千斤顶2个行程，当混凝土出模后不坍落，又不被模板带起时，用手指按压可见指痕，沙浆又不粘手指，既可进行初升。初升阶段一搬一次可提升20-30cm。

正常滑升:每浇筑一层混凝土，提升模板一个浇筑层高度，依次连续浇筑。连续提升。

采用间歇提升制，提升速度大于10cm/h。正常气温下，每次提升的时间，应控制在一小时左右，当天气炎热或某种原因，混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20-30分钟开动一次控制台，提升2-3个行程。

末升:滑升接近顶部时，最后一层混凝土应一次浇筑完毕，混凝土必须在一个水平面上。

停滑方法:再最后一层混凝土浇筑后4小时内，每隔半小时应提升一次，直到模板与混凝土不在粘结为止。

4. 支撑杆空滑加固

当采用空滑方法处理库底板施工空滑时，必须对支撑杆加固处理。

5. 钢筋施工

钢筋施工应按照规范及图纸施工，绑扎钢筋速度应满足滑模提升速度的要求，至少组织两班工人轮流进行钢筋的绑扎。

钢筋长度水平筋≯9m，竖向筋≯4.5m。钢筋接头，同一截面内接头数量，绑扎时≯钢筋总数地25%，焊接时≯钢筋总数底50%。钢筋定位，按设计要求一般用“S”形钢筋和焊接骨架筋定位。

支撑杆

支撑杆采用Ø48国标钢管，第一批插入千斤顶的支撑杆，其长度有3种，3米、4.5米、6米按长度变化顺序排列，在支撑杆焊接时应焊牢、磨光，如有油污及时清理干净。支撑杆两个连体筒仓用量为4300米。

6. 混凝土施工

应以混凝土出模强度作为浇筑混凝土和滑升速度的依据，每天滑升高度大于2.5m，每小时应大于0.1m，因筒壁为高耸构筑物，出模强度在0.3-0.35MPa 为宜。必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇筑，每层在同一水平面上。每层浇筑厚度一般为200-300mm，各层间隔时间应不大于混凝土的初凝时间(相当于混凝土达0.35KN/ｃm²贯入阻力植)。当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支撑杆、钢筋和模板，振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不宜超过50mm，在滑过程中，不得振捣混凝土。混凝土出模时应及时修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用摸子压平收光，修饰人员应在混凝土尚未凝固前及时修补，表面若出现麻面、露筋情况严重时，必须通报有关部门研究后，方可进行施工修补。

7. 预留孔洞及预埋件的施工

采用直接埋入法:门、窗、洞口胎模宽度应小于滑升模板上口宽度10mm，并与结构钢筋固定牢靠。

预埋件应提前加工好，边滑升边预埋。

特殊部位处理，雨棚在滑升时预留钢筋，出模后剔出钢筋；牛腿、筒壁和梁结合部留洞处理，二次浇筑。

8. 施工允许偏差及水平、垂直度控制与纠偏方法

施工允许偏差:

项目允许偏差( %，mm )

序

号

1 直径 < 1%，且≯40mm2 壁厚 +10mm，-5mm

3 扭转任意3m高度上的相对扭转值≯40mm

1%，且≯50mm

4 垂直

度

5 标高±30mm

A.测量方法:

项目方法备注

序号

操作平台水平度标志法

1

垂直度垂球法

2

B.水平控制:

采用限位卡加叉形套控制法，在提升架上方的支撑杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为30cm，在千斤顶上方设叉形套，使所有千斤顶行程一致。

C.纠偏

一般采用以下三种方法:

a.操作平台倾斜法；一次抬高量≯2个千斤顶行程。

b.调整平台荷载纠偏法；在爬升较快千斤顶部位加荷载，压低其行程，使平台逐渐恢复原位。

c.支撑杆导向纠偏法；当用以上方法仍然不能达到目的时，采用此方法继续纠偏，其方法有两种:一.在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫楔形钢垫，人为造成千斤顶倾斜。二.切断支撑杆重新插入钢靴，把钢靴有意地反向偏位，造成反向倾斜，由于支撑杆的导向关系，带动提升上升，达到纠偏目的。

三、滑模前检查

（一）滑模前滑模机具组装检查包括模板锥度的检查，验收机具组装情况，确认无问题后方具备滑模条件。特别是要检查：纵向对称的千斤顶爬杆是否有一边倒的现象，它是导致滑升倾斜的最重要隐患之一；注意用水准仪检查千斤顶横梁是否位于同一标高位置，注意检查内外模板组装锥度是否符合施工设计要求，有没有反锥点，它是试滑能否成功及升起后应力重新分布，滑升锥度是否适度、磨擦阻力最小的关键；注意检查内外吊架、螺栓是否拧紧、液压系统是否良好等。

（二）滑模前的安全措施检查

1、内外挑操作平台外侧均设置防护栏杆并加设安全网；内外吊架也必须封兜底安全网，待滑升将吊架带起后随封。

2、滑升前应拆除一切有碍于滑升障碍物、各种施工材料、工具及其它附属设备是否分散堆放或布置到指定位置，保证施工操作平台荷载尽量均匀分布。

3、检查施工操作平台与地面相联系的各种绳索、管线等是否都已放松或留有足够的余量，否则不予提升。检查所有焊缝是否符合要求，特别是门架与模板固定的短槽钢，对于不符合要求的焊缝必须补焊。

四、滑模精度控制

（一）水平观测及控制

采用限位卡加筒形套控制法，在滑模试升之前，用水准仪在支承杆上抄一水平线，在提升架上方的支承杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为300mm左右，在每个千斤顶上部安装一个筒形套调平器，待初升结束时就将每个千斤顶的调节器调整至水平线距离相等的位置上（高度上），这样就使所有千斤顶行程一致，可以保持提升架、平台的水平状态。

在滑升过程中，如有千斤顶不同步，可通过调平器进行观察和调平，及先到调平器的自动停止供油，全部都到同一标高后，调平器才统一上升，千斤顶上升，如此循环，调平器每300mm上升一次，即每300mm调平一次。应每班进行一次水准抄平测量，并在支撑杆上标出水平线，施工中距此筒上每隔0.5m高划一水平线，每次检查以水平向下检查其与千斤顶间的最大高差不得超过20mm。

（二）垂直度观测与控制

对于主体的垂直度检查，除上述用水准仪或水平管测量调平滑升的水平面

外，在筒壁外两个轴线上设四个外挂点，各设一个7.5kg 的线锤，用垂球法控制垂直度偏差。线锤的平面位置呈十字形，确定主体垂直程度以及是否发生扭转，此工作应每升0.5m 检查一次，每天应经纬仪检查两次垂直度，并形成相应的检查记录，记录必须真实有效。

（三）建筑物相对高程控制：

在主体施工开滑时，在支承杆上标一水平标高，准确地向上传递，同时利用在滑过的筒体上标准刻度的办法来解决筒仓施工标高的控制。 1000筒壁线垂

观测点

桁架

1、纠偏控制点采用自拌砼制作，上插圆25短钢筋，用钢锯做十字中心记号。

2、在桁架上适当位置焊接圆25短钢筋（用钢锯做十字中心记号）。

3、滑升过程中，两个中心连接始终垂直于地面（线垂控制），若不垂直则需要纠偏。筒仓纠偏控制图

（四）平台纠偏

由于柔性平台的滑升过程中承受集中荷载，平台受力不均易使模板产生椭圆变形，平台测量不同于刚性平台，不能仅检查平台的中心偏离，而是要求测量筒壁一周的垂直度，根据实测结果采取控制措施，现将影响平台变化的原因及纠偏措施说明如下：

1.造成平台椭圆变形的原因

（1）集中荷载作用，如油泵、临时工棚、混凝土及钢筋集中堆放。

（3）纠偏方法采用刚性平台的倾斜法，使升高部位提杆拉紧，继续加大偏差。（4）混凝土浇捣方向固定不变，使模板与混凝土表面的摩阻力不均。

2.平台纠偏措施

（1）平台倾斜法：一次抬高量≯2个千斤顶行程。

（2）拉杆松紧法：采用调整拉杆的松紧变化控制模板围圈的变形，当拉杆拉紧时使该提升架下口向内拉，上口向外倾斜，造成围圈等逐步向外移动；当拉杆松开后，由于内平台悬挑较大，提升架向外倾斜，这样根据实测结果在浇捣混凝土前调整拉杆的松紧控制筒壁圆周的变形，这种方法为最明显的纠偏措施。也可间隔提升架位置在内挑架上口增加拉杆与中心钢圈连接，起到使平台不易产生变形的使用。

（3）平台压重法（柔性）：设专人指挥平台钢筋及支承杆的堆放，在爬升较快千斤顶部位加荷，压低其行程，外偏内压，内偏外压，使平台逐渐恢复原位，变形稳定，为逐步调整提供条件。

（4）支承杆导向纠偏法：在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫楔型钢垫，人为造成千斤顶倾斜。切断支承杆重新插入钢靴，把钢靴有意地反向偏位，造成反向倾斜，由于支承杆的导向关系，带动提升架上升达到纠偏的目的。将支承杆与筒壁环筋焊接及提升架上千斤顶移位。

在纠正筒壁的垂直偏差时，应逐步缓慢进行。避免出现急弯，在调整平台的水平度时，要防止模板出现倾斜现象，操作平台的倾斜度控制在1%之内。

第五章滑模施工工艺

一、滑模组装

（一）滑模组装、滑升模板和液压系统安装调试

1、滑升系统设备组装顺序如下：

安装门架→安装内外围圈、调整倾斜度，同时挂好内侧模板→绑扎筒壁竖向钢筋和提升架横梁以下的水平筋→安装内外操作平台的挑支架、平台板和安全栏杆→安装液压提升系统时做好水、电、信号、精度控制和观测装置，并分别进行

编号，检查和试验→在液压系统试验合格后安装支承杆→安装外侧模板→当平台升至距地面4m时，安装内、外吊架，挂安全网。

滑模安装允许偏差

序号项目名称允许偏差

1 筒壁中心线位置 3

2 筒壁断面厚度±2

3 两个门字架之间围圈变形 3

4 门字架立柱的垂直偏差 2

5 千斤顶横梁水平偏差 2

6 千斤顶安装位置偏差 5

7 筒壁内外模直径偏差 5

8 考虑倾斜度后的模板上口尺寸-1

9 考虑倾斜度后的模板下口尺寸 2

10 门字架在平面内的位移 5

11 操作平台水平度20

12 支承杆的弯曲度2/1000L

2、安装门字架

筒仓的每个仓均匀布置36榀门字架，提升架安装必须保证横平竖直。组装时应将所有门字架均座落在同一标高上，在安装前应将其定位线处的标高进行统一抄平，认真进行检查，下横梁架上口必须在同一水平面上，其高差不得大于5mm。所有门字架用塔吊按布置图位置呈辐射状吊装均匀放置（如遇柱子位置，应做适当调整），标高的调整可用不同厚度的铁片加垫，其误差不应超过2mm。门字架的临时固定，用φ18钢筋作为支撑将相邻的门字架支撑焊接牢固，门字架的方位，相对于筒壁轴线的内外位置，水平两个方向垂直度均要严格控制，达到准确无误。

3、安装内、外围圈

组装时内外和上下围圈的接头必须错开，且不能设置在围圈的支托位置上；附壁柱与相邻筒仓壁转角处的围圈连接在组装时应焊成刚性角，上下围圈的组装锥度内侧为5‰，外侧为2‰，滑升时其锥度大约为3‰。调整围圈的曲率和锥度，同时挂好内侧模板。

4、组装内侧模板

钢模板与围圈的连接采用φ12的钢筋制做的钢筋钩挂在内围圈上。组装时应调整好模板的锥度，其值为5‰，采用“上口大、下口小”原则，模板应除净刷油。

5、组装外模板

组装方法基本与内模相同，只是相邻模板上下口均设钢筋钩。在组装时应清理净混凝土施工缝处的杂物。在封模前必须对首段钢筋及预留孔洞进行验收，合格后方可封模。模板安装要求拼缝严密，相邻两块模板平面的平整度不大于2mm。

6、内外吊架安装

当平台升至离基础梁4.0m时，安装内外吊架，挂安全网。吊架采用Φ16圆钢，拉杆长为2.5m，吊空净高为3.3m，宽度为0.6m，设置3道Φ12水平防护栏杆，其上满挂安全网，吊脚手板采用50mm×300mm×4000mm木板2块沿仓壁周围方向铺设，绑扎用10#铅丝，根部设置200mm高踢脚板，必须保证牢固可靠，侧面、底面满挂安全网+密目网。

7、在操作平台上搭设液压站防雨棚、准备好千斤顶和控制台等，上台就位。

8、液压系统在安装千斤顶横梁后，先将千斤顶、控制台按规定平面位置放置，然后安排、分油器等，分布走向在操作平台的下方敷设，油路分组标记应明确，最后接上电源，安放好漏电保护装置，并应经过调试。

9、在液压系统试验合格后，安装支承杆。

（二）模板组装检查

检查时，除注意中心线等尺寸外，应特别注意模板应上口大，下口小，单面倾斜度内模为5mm，模板上口净间距应与结构截面等宽。

（三）滑模设备检查

1、液压系统的安装和调试

安装前各种零件及逐件试压，合格后再安装。油路安装前先用空压机吹干净，并将两头堵好备用。液压系统全部安装完毕后，应进行排气，即将管路加压后，逐个将千斤顶丝堵拧松，待漏出的油不带气泡即可。放气时可用小桶接油以免浪费，然后进行全系统耐压试验。开动油泵加压至10-12Mpa，每次持压5min，重复三次，各密封处，均无渗漏为合格，再插入支承杆即可滑升。

2、千斤顶

液压千斤顶必须经过检验，并应符合以下规定：耐压12Mpa，持压5min，各密封处无渗漏；卡头应锁固牢靠，放松灵活；在1.2倍额定承载的荷载作用下，卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶应不大于5mm。

3、支撑杆

安装第一批支承杆长3m、4.5m、6m，分3种规格，插入支承杆时必须长短错开排列，严防相邻几根支承杆在同一水平上接头。

4、平台上物料堆放要求

（1）平台上物料堆放不应太多，且应均匀堆放。

（2）提升时平台上人员不能集中在某一个地方，应分散。

（3）空滑期间平台上不能堆放物料，施工人员尽量减少。

二、滑升阶段

（一）钢筋的加工与绑扎

1、钢筋施工应按照规范及图纸施工，钢筋加工长度：横向钢筋的长度不宜大于9m，竖向钢筋的长度不宜大于6m。

2、钢筋的绑扎：首层钢筋绑扎时，壁柱必须先将4个角用线坠吊正，然后再开始绑扎。所有钢筋必须进行调直处理，并保证钢筋的位置准确。每层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；竖向钢筋绑扎后，其上端用限位支架临时固定。

3、钢筋的绑扎速度应与混凝土浇灌速度相配合，并做到随时检查以免发生错漏，至少组织两班工人轮流进行钢筋的绑扎。

4、筒壁钢筋定位采用提前制作好的的骨架筋，每个仓设置15个（24°一个），骨架筋采用φ14螺纹钢，水平筋φ6@150mm。

5、钢筋由塔吊垂直运输至平台内外钢筋架子上，指挥塔吊的人员必须注意平台上钢筋及其它重物摆放要整体对称平衡，外平台荷载可稍大于内平台荷载，但每处内外荷载之和不得大于2t。

6、钢筋绑扎要求

（1）钢筋的长度要求：

根据滑模工程的特点，水平分布钢筋的长度为9m错头搭接，竖向钢筋的长度不得大于6m，这是因为滑模施工的特点所决定的。如果水平钢筋过长，由于在门架下面空间小，加上筒壁为圆形，在穿钢筋时会加大施工难度，而且会影响施工速度。如果竖向钢筋过长，钢筋绑扎上去后，一是会造成钢筋倾斜，二是在塔吊吊运钢筋过程中，容易碰撞钢筋，造成钢筋倾斜。

（2）钢筋的吊运和堆放要求：

在混凝土没有浇注前，由于滑模平台处于间支状态，结构刚度较弱，因此，开滑之前，滑模平台上严禁堆放钢筋。

钢筋的吊运每次不能超过半吨，而且在滑模平台上要对称均匀堆放，避免由于钢筋堆放的不均匀，造成平台上荷载不均匀，导致滑模平台滑升速度不一致，滑升倾斜。吊运钢筋要“多吊次数，少吊重量”，信号工的控制是关键，对信号工要做好安全教育、交底工作。钢筋到达平台后，信号工要仔细观察，待钢筋平稳着地后方可摘钩。

（3）钢筋的绑扎：

在滑模组装前，水平钢筋不能绑扎，滑模平台组装完毕，内模板装完后，绑扎水平钢筋，然后由监理单位和建设单位验收钢筋，合格后滑模组装外模板。

在滑升阶段，混凝土浇注完毕后，滑模每次滑升大约200—300mm，此时，门架下部有足够的距离可以绑扎水平钢筋，钢筋工此时应及时绑扎水平钢筋，而不能等到混凝土浇注完毕，再开始绑钢筋，避免因绑扎速度跟不上，影响滑升速度。

强调：所有环梁绑扎时必须控制好宽度，穿环梁钢筋的位置要准确，避免出现返工现象。滑模开始后每次绑扎高度为600mm，不得超绑。滑升过程中，钢筋绑扎不得触碰油路，以防发生漏油，钢筋工要特别注意。

（4）钢筋的搭接要求：

水平钢筋按照设计要求搭接长度为50d，50%错头搭接。

（5）滑升时的钢筋检查：

当模板在滑升过程中，钢筋工应检查钢筋是否挂模板，如果挂模板应当及时处理。现场24小时必须有专人负责钢筋工程，不得因为钢筋影响滑升进度。

钢筋保护层控制

（二）支承杆

支承杆采用φ48×3.2(外径)焊接钢管，底段采用规格分别为3m、4.5m、6m，以上焊接接长段均为6m，焊接接长时里面必须插入300mm长φ38*3（外径）无缝钢管做内卡，插入上下钢管各150mm，焊接牢固。支承杆的接长，在千斤顶将要滑升至主接头100～150mm时进行，支承杆的接头处发现错台及凸出时，必须用手提式砂轮机打磨平整，以确保可以顺利通过千斤顶。

支承杆必须保持平直光洁，发现弯曲及表面锈蚀等现象，必须及时修整，以免安装后影响承载力及损坏千斤顶。

（三）混凝土

1、对混凝土配合比的要求：采用商品混凝土。滑模所用混凝土配合比根据施工气温条件，模板速度的变换，合理选择相应的试配合比（经常性的与预拌分公司保持联系）。根据天气情况，将混凝土初凝时间控制在4小时左右，终凝时间控制在9小时左右。砂含泥量小于3%，石料含泥量小于1%；混凝土拌合时间2—3分钟；水泥进货批量应按混凝土配合比时所用水泥，严格防潮。

2、采用塔吊吊运浇筑，人工配合。

3、混凝土浇灌应遵守下列规则：

（1）滑升速度及混凝土出模强度：当支撑杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，

滑模每天连续24小时作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等，滑升速度V约 0.15米/小时，每天滑升高度不大于3米，混凝土出模强度应控制在0.3-0.35Mpa。

（2）必须分层均匀交圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面在同一水平面上，并有计划匀称地变换浇灌方向，每层混凝土浇筑应低于模板上口50mm。保护层控制采用在每个门架上焊接2根φ25圆钢（内外），做成直角形，一边在门架上焊接，另一边贴模板插入筒壁内，每边长度为300mm。

（3）混凝土分层厚度为250-300mm，浇灌上一层混凝土时，下一层混凝土应处于塑性状态，各层间隔时间应不大于混凝土的初凝时间（相当于混凝土达0.35KN/cm²贯入阻力值）。当间隔时间超过时，按施工缝处理。

（4）预留洞两侧的混凝土，应对称均衡浇灌，有阳光直射方面要后浇。

（5）振捣混凝土时，不得直接接触支承杆、钢筋和模板；振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不得超过50mm；在模板滑动的过程中，不得振捣混凝土，不得进行混凝土垂直运输。

4.混凝土振捣采用ZGJ-50插入式高频振捣棒进行振捣，振捣时不得漏振、缺振，振捣棒插入下层混凝土深度不大于5cm，不得插入过深以免扰动下层混凝土。

5.混凝土出模时，表面不平时，用方木拍实刮平，用抹子压光抹平。对于拉裂和塌落及保护层脱落等问题，压光人员应在混凝土尚未凝固前及时修补，确保表面色泽一致。

（四）模板的滑升：

滑模施工过程是混凝土浇捣和模板提升交替循环进行的，因此必须严格按照现场滑模施工工长的指令进行操作。整个滑模施工顺序如下：

试滑（3个行程）→初滑（3个行程+7个行程）→正常滑升→末升停滑

1.试滑：

在6h左右连续分层浇捣完三个灌筑层共750mm高混凝土后开始滑升，共3个行程，滑升高度75mm，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带起时（试滑后出模混凝土用手按时有指纹，砂浆不粘手，用指甲划过后留有痕迹，滑升时能听到滑升模板与已浇筑砼之间发出“沙沙”的摩擦声），这表明已具备初滑条件。

2.初滑：

尾随初滑完毕之后，紧接浇捣一个灌筑层，提升3个行程，升高75mm累计升高150mm，再浇捣一个浇筑层，即第五个浇筑层，提升7个行程，升高175mm，

累计325mm。

全面检查千斤顶油路和阀门有无漏油现象，若经检查正常，则可转入正常滑升阶段。

3.正常滑升：

正常滑升即快滑，是在第六层300mm高混凝土后开始的，浇捣一层300mm 高混凝土，就跟着滑升300mm高，即滑9个行程，往复进行。

正常滑升时应检查内容如下：

⑴模板是否完好，有无变形漏浆现象，倾斜度是否正常。

⑵门字架受力后是否有倾斜变形。

⑶围圈受力是否均匀，螺栓有无松动现象。

⑷查看结构截面中心线有无位移。

⑸千斤顶、接头有无漏油现象。

⑹支承杆有无弯曲或带起现象。

⑺电器照明及动力电线，及钢筋有无妨碍滑升的部位等。

注：在正常滑升，混凝土的浇灌，钢筋绑扎、模板提升等工序之间，要紧密衔接，相互交替进行，要严格遵守以下要点：

⑴采用间歇提升制，提升速度大于150㎜/h。正常气温下，两次提升的时间间隔为2小时。

⑵每次提升前要检查，并排除提升障碍，提升时保证所有千斤顶充分给油，回油时应保证所有千斤顶充分排油，如出现油压增至正常滑升油压值的 1.2 倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时处理，以免出现重大工程质量与安全事故。

⑶在滑升过程中，必须保证施工操作平台的水平度。施工队每班必须在四周用经纬仪测定一次中心线和垂直度，设4个7.5kg线坠，并在承重钢筋上，分点划出标高标志（每0.5m高划一次），以检查千斤顶的升差和结构垂直度的偏差数，并及时分析原因，采取有效地调整措施。施工队每班交接必须形成检测记录，项目部每天用经纬仪对筒壁做一次垂直度检测。

⑷在纠正筒壁的垂直偏差时，应逐步缓慢进行，避免出现急弯，在调整平台的水平度时，要防止模板出现倾斜现象。操作平台的倾斜度控制在1%之内。

⑸经常检查支承杆及操作平台的工作状态，如发现有异常，应及时进行加固和处理。

⑹粘在模板上的砂浆混凝土，要及时清理干净，以免结硬影响表面光滑，增加磨擦力。

⑺更换千斤顶和油路时，漏油处需用容器接好，不得流入混凝土内。如果钢筋或混凝土被油污染时，要及时处理干净。

4.停滑措施：

滑升施工中，由于施工情况变化（如停水停电或风力在六级以上等），要求停止滑升是正常的，停滑时，模板与混凝土粘接，磨擦力增大，对继续滑升带来困难，因此，停滑时，必须采取具体做法如下：

⑴首先尽快将混凝土浇注到同一水平面。

⑵模板中最下一层混凝土若已达到预计出模强度时，滑升一个千斤顶行程，之后每隔2小时滑升1个行程，直到5～7次同样操作之后，使模板与混凝土不会发生粘结，在敲打模板时能听到有鼓声。

⑶在停滑后继续进行滑升时，应对液压系统作一次运行性检查，对模板系统、支承杆等作一次检查，停滑施工缝做成V型。

⑷凡是出现停滑时，均应进行详细记录，包括停滑原因、时间、现场当时施工情况、采取技术措施、气象、施工机械和滑模时在场技术人员与各主要作业班组负责人等。

⑸每次停滑时，都应将模板清理、刷油或刷隔离剂。

5.末升滑模：

当模板滑升至距顶1m左右时，即应开始放慢滑升速度，并进行准确的抄平工作，整个模板的抄平、找正，应在滑升至距顶部标高20cm以前作好，以便使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置。

6.支撑杆空滑加固：

当采用空滑时，应对支撑杆进行加固处理。加固方法采用直径大于20mm的短钢筋绑梅花状焊在支承杆和筒壁竖筋与水平钢筋上。

三、滑模特殊部位及细部处理：

（一）预埋件埋置根据筒壁埋件的布置情况，要求施工前，技术员要认真查看图纸，熟悉施工组织设计，将所有预埋件、预留洞（包括因施工需要增设的预埋件）分层分段认真绘出安装图，并向安装人员反复详细交底。安装预埋件需要有专人负责，施工队技术人员安装完毕后报项目部验收。

本工程筒壁滑升过程中需预留的埋件有：外挂钢平台、空气炮等工程用预埋件及施工上人通道、塔吊附着架、刚性梁等措施用预埋件（管）等。预埋件安设要求固定牢固，不得突出模板表面，振捣混凝土时，严禁振捣预埋件，筒壁连续滑升过程中，预埋件安装人员，要认真做好交工作，模板滑出后，及时将预埋件表面扒露，并随时检查校核，其位置偏差不得大于20mm。埋件留设角度与标高必须准确，上下、左右成线。

（二）预留洞口处理

门窗洞口及预留洞口处模板采用框模法施工。框模采用 15mm厚多层板制作，背楞采用50mm*100mm方木@100mm，其尺寸比设计大20-30 mm，厚度比内外模板的上口尺寸小5-10mm，框模安装后同筒壁钢筋或支承杆连接固定。横向顶撑采用100mm*100mm方木，竖向顶撑采用Φ48钢管和顶丝。门洞处空滑部分的爬杆，在相邻地方增加2根同型号钢管，并用3根φ14钢筋呈三角形与钢管点焊，竖向间距800mm一道。

（三）筒壁混凝土表观处理

随滑随抹是滑模施工中提高质量，加快速度，节省工料的一项重要措施，因此，在提升模板后露出墙体约300mm时，内、外吊架的抹灰工人即应随将滑升出的筒壁混凝土压光找直。对于混凝土表观细微拉裂、坍塌及阳角保护层脱落等问题，搓抹人员应在混凝土尚未凝固前采用同标号混凝土浆料及时修补，若局部出现孔洞采用同标号混凝土填塞密实，表面修补及养护。为保证混凝土成型质量，常温情况下，混凝土缺陷修补完毕并整体压光成型后，需采用清水满面涂刷一遍。

注：所有在内外吊架人员，必须系好安全带，将安全带挂与可靠位置。（四）塔吊预埋件设置

现场在筒仓北侧距筒壁外皮5m（塔身中心）位置布置一台C5013塔吊，作为本工程垂直运输设备。根据塔吊安装说明计划于标高32m处设一道附着杆，在上述标高位置的筒壁两侧相应位置各留设1块20×300×300钢板预埋件，锚筋为6Φ25，L=300mm。

在筒仓东侧中间角搭设上人通道。

（四）滑模施工中应注意的几个问题

1.滑升过程中的预埋件主要是门窗洞口、室外钢平台等，除按标高顺序列出预埋程序表外，在施工时每班安排一名技术人员和二名木工专门负责预留预埋。要求这些人员责任心要强，头脑清醒。对尺寸、位置、型号、数量要反复核对，一丝不苟，认真负责，千万不可错漏，否则无法弥补。

2.在滑升过程中，每班预备安排4名抹灰工，对壁、柱表面进行修整，抹灰压光，对预埋洞口进行修整，预埋的胡子筋及时拉出，有后浇梁、柱砼的结合面要划毛，预埋件在脱模后及时清理出来。

3.在滑升过程中，值班技术人员和质检、监理人员要随时检查隐蔽工程，核对图纸，及时作好隐蔽工程检查验收记录，并把施工过程中出现的问题，处理办法等全部记录清楚。安检人员还要随时检查施工安全，发现隐患，立即通知值班经理整改。同时安排专人检查劳动纪律，对违章人员要从严处罚。

（五）滑模的纠偏

滑升过程中由于各种力的影响，平台可能发生倾斜和扭转，在滑升20—30个行程时（约60—90cm高）需观察一次，发现异常，立即纠正。平台相对高差在20mm以上时，应将较低处的千斤顶多滑升一个行程，其他部位的千斤顶不动，即可调平。应该及时注意的是平台倾斜应随时发现随时调平，相对高差在20—30mm之间，能使较低部位的千斤顶多滑一个行程即可，不能连续多滑一个行程，以防损坏其他千斤顶，特别是临近较低部位的千斤顶，相对高差小于20mm时可暂时不调正，但要注意平台上堆放的荷重，通过平衡平台上的荷重也能予以解决。预防水平偏差的方法是在支承杆上安装限位器，限位器安在同一标高度，每次滑升时千斤顶都升到限位挡体处，这种方法不仅可以保持滑模系统水平上升，并可有意识地制造升差，进行垂直偏差的调整。

（六）施工照明

滑模施工是昼夜连续作业，夜间施工必须有足够的照明，以保证安全施工。

各操作平台及吊脚手架内用低压行灯照明，灯功率500w，共需30盏和8台2kw 的行灯变压器。施工现场以2000w镝灯为主。镝灯灯泡易损坏，平均五天坏一只，应有充分储备。液压操作平台控制柜电源由工地总电源的配电柜接出，在两个平台上分别各接一个配电箱电缆不小于25平方毫米。照明的单独一个配电箱，电焊的单独一个配电箱。各种供电线路一律采用橡皮电缆，各种绝缘性能均严格要求。电缆必须有良好的接地接零保护，采用重复接地方法。每处用电设备均要由一闸单独控制并接好漏电保护器。

（七）滑模测量观测与沉降观测

1.操作平台的水平观测，水平观测是滑模顺利进行的关键，为了控制操作平台的水平相差，在四个方向的提升架横梁上各焊一根600高的I12槽钢，在槽钢上作出水平标记，在支承杆上也作上与槽钢标记同水平的标记，滑升到一定高度后，检查各标记上的标记是否仍在同一标高上。要求水平差控制在20mm以内，差在20—30mm以内立即调整，差超过30mm立即查找原因，并采取升低处千斤顶，加减负荷和改变浇筑方向等方法调平水平。

2.垂直度的控制采用经纬仪法，并辅以线锤法。

在南北面的切点处提升架上分别用槽钢挑出设标记，用经纬仪进行面点观测，于东西面切点处提升架上要设两个标记。在地面上设6—8个控制桩，辅以吊线垂法进行控制。将观测结果记录清楚，以便及时调整。

3.沉降观测采用水准仪进行观测，观测标志设置于室外地坪上500mm，四周对称设4个观测点。第一次沉降观测应在观测点设置完成后及时进行，整个施工过程沉降观测不少于3次。

（八）滑模机具拆除：

1．滑模滑升到仓顶距离筒仓壁标高13.88米时，留设梁窝，停止滑升，滑模工作结束，待模内混凝土强度达到设计强度70%时，开始进行拆除模具。

2．本次施工滑模系统拆除采用高空解体散拆的办法。其拆除顺序如下：

（1）切断一切电源，拆除一切机具。

（2）拆除液压设备，但千斤顶及支撑杆必须保留。

（3）将外吊架拆除。

（4）拆除柔性平台。

（5）拆除外模板及外围圈。

（6）整体拆除门字提升架，拆除一段围圈，相应拆除一段提升架。

（7）将千斤顶从支撑杆上端抽出。

（8）截断支撑杆，端部封死。

3．拆除模具注意事项

（1）拆除前，应仔细研究制定模板的拆除方案和安全措施，技术人员应向全体操作人员进行拆除方案和安全技术交底，做到人人明白。

（2）拆除前应全面仔细地检查拆除时所用的设备。确保无误后，方可进行拆除。（3）拆除时要设专人指挥，统一信号，统一行动。

（4）操作人员必须符合高空作业条件，且必须佩戴安全帽、安全带。

（5）拆除液压系统时，要注意保护千斤顶、液压管件，拆后将其清洗干净，妥善保存，以备再用。

（6）高空拆除的各种杆件，要清理干净，分类妥善堆放，然后由提升塔吊吊至场面内，严禁乱扔乱抛。

（九）漏斗施工：

1.漏斗施工：

⑴漏斗的施工利用室内地面作为支承点，即搭设满堂脚手架，做为漏斗的承重平台，然后支模浇混凝土。

⑵漏斗外模板采用钢木结合，做法是：按照设计支好漏斗嘴外模，从外模上口处开始按照设计角度搭设钢管架子，斜钢管间距最远处不超过0.5m，沿斜钢管长度方向每0.5m用10#铅丝绑上Ф16的水平钢筋，呈圆弧形，在钢筋上绑50*70的方木，方木密铺，在筒壁处间距不大于0.2m，然后在方木上铺钉1.5mm厚铁皮作漏斗外模，漏斗内模采用双层钢板网加一层细孔钢丝网组成。

⑶漏斗钢筋必须按设计图纸规格、尺寸、形式进行加工以及现场放样。

⑷漏斗壁厚300mm，漏斗水平配筋为Ф14@200mm，漏斗竖向配筋为Ф20@200mm，双层钢筋内需增加Ф16钢筋马凳间距600。

⑸漏斗钢筋搭接采用焊接，接头交错布置，同一截面上的钢筋内接头不超过该斜面受力钢筋斜面的50%。

⑹漏斗砼浇筑宜逐渐进行，每绑扎300高钢板网后浇筑砼，木抹抹平，再接着往

上绑钢板网，再浇砼再抹，如此往复，直到全部砼浇完。

⑺砼浇筑完后12小时内洒水养护，养护不少于7昼夜，养护期内，砼表面要始终保持处于湿润状态。

⑻作好漏斗施工期间的防暑降温工作，加强漏斗内施工的测温工作，防止人员中暑，气温超过40℃时，加设风机，使空气流通。

⑼漏斗钢筋绑扎和砼浇筑时搭设上大下小的蘑菇形脚手架，搭设高度超过梁顶面30cm-50cm左右，并将整个仓的漏斗架子连在一起，以便于钢筋绑扎和漏斗大梁砼的浇筑。

⑽漏斗施工要求控制好轴线、模板边线、水平、垂直控制标高。做好钢筋隐蔽手续，并上好预埋件、预埋螺栓、安设钢筋保护垫块。模板安装完毕后及时通知有关单位组织验模，合格后方可进入下一道工序。漏斗混凝土浇筑过程中，必须设专人负责看模，一经发现扣件松动，模板下沉等情况应立即停止浇筑，待加固处理后方可再进行施工。

五、混凝土常见问题的处理：

（一）砼出现水平裂缝：

原因：模板设有倾斜度或产生反倾斜度，滑升速度慢，砼与模板粘结在一起等。

处理措施：纠正模板倾斜度，加快滑升速度，调整砼配合比和试加缓凝剂，以控制砼的凝固速度。

对水平裂缝，可用铁抹子压实，对较严重部分，可剔除其松动砼，补上高标号水泥砂浆。

（二）砼缺棱掉角：

原因：棱角处摩阻力较大；模板倾斜度过小；滑升时间过长等。

处理方法：适当放大模板倾斜度，加强振捣。对棱角残缺处，可用同标号水泥砂浆修补。

（三）蜂窝、麻面、露筋：

原因：局部钢筋过密；石子粒径过大；砼坍落度选择不当；砼振捣不密实等原因造成。

处理方法：施工时，必须选择适当的砼配合比和坍落度，选用粒径较小的石子、注意振捣质量。

对蜂窝、麻面、露筋部位，应将松动砼清除，用与同标号水泥砂将压实修补。（四）砼的局部坍塌：

原因：砼没有严格的按分层交圈的方法浇灌，因此，当模板滑升时，虽大部分砼开始凝固，但最后浇灌的砼，仍处于流动或半流动状态。

处理方法：对已坍塌的砼应及时清理干净，然后在坍塌处补比原标号高一级的干硬豆石混凝土。修补后，将表面抹平，做到颜色及整度一致。当坍塌部位较大形成孔洞时，应另外支模补浇砼。

（五）砼表面鱼鳞状外凸：

原因：模板倾斜度过大，或模板下部刚度太差；每层砼浇灌厚度过高，或采用高频振捣器振捣时间过长等。

处理方法：纠正模板的倾斜度，适当加强模板的侧向刚度；严格控制每层砼的浇灌厚度，尽量采用频率较低的振捣器，以减少砼对模板的侧压力。

（六）保护层厚度不均匀：

原因：砼入模时，只向一侧倾倒，使模板向一侧偏移；钢筋绑扎的位置不正确。

处理方法：砼浇筑时，向两侧入模，尤其注意不得由塔吊，直接向模板一侧倾倒砼；经常注意检查和保持钢筋位置的正确。

六、滑模所用工具、机械设备、人员计划：

1. 劳动组织(见下表，人员培训为正常滑升期间)

每班一般为12小时，每天2班，全天连续作业。

下表为每班施工人员(平台上)

总负责 (1人)滑模队长土建队长

班长

钢筋工长混凝土工长木工工长抹灰工长

其他起重工技工电工钢筋工8人砼工6人木工2人抹灰工4人质检其他1人

单个直径16米筒仓每班总人数25人

其中:土建23人，滑模2人。

2.人员培训

为使土建队和滑模队顺利配合，应将部分人员进行理论培训，并组织人员认真学习该施工组织设计及施工图纸。

六.施工进度计划

一个单体筒仓单个施工计划：

序号分项进度计划

1 滑模组装7天

2 基础至库底板漏斗滑升5天

3 改扶壁柱2天

4 改柱后至标高滑升14天

5 拆除3天

滑模有效施工总工期31天

以上工期

响。

七、质量保证措施：应组织有关施工人员认真熟悉图纸，做好图纸会审。统一组织有关施工人员，认真做好各项各级滑模工艺交底工作，项目复核人做好技术复核和变更联系工作，必须严格按照图纸和国家规范施工。施工中必须严格贯彻国家施工技术规范和规程及工程质量检验评定标准。

做好测量、定位、放线工作，并经甲方复查签证。做好施工记录并设立专职人员负责施工技术资料整理和签证工作。

根据天气温度及时在混凝土中掺入外加剂，必须控制好混凝土初凝和终凝时间及混凝土的出模强度。

严格操作平台工作面管理，材料堆放均匀、整齐。泵送混凝土不得直接入模，应先泵在平台板上，由混凝土工平推入模，以确保每层混凝土均匀浇筑30cm。

特殊工种和重要岗位必须持证上岗。保证施工人员，加强劳动纪律，严格交制度、滑升过程中各种人员不能脱岗，以确保工程质量和工期。

第六章质量保证控制

一、钢筋工程

（一）除锈

锈蚀一般指钢筋表面上形成氧化铁（铁锈），锈蚀有轻微和严重之分。如呈黄色，这种锈蚀通常称为水锈。除在冷拔或焊接处附近必须清除干净外，一般可不予处理；严重锈蚀的钢筋呈红色或暗褐色，并有鱼鳞片剥落。应用锤击有锈粉或表皮铁锈剥落时，必须清除干净，并不得有损伤。凡有油渍、漆污、铁锈等，在使用前均应清理干净，以免影响握裹力。经除锈后钢筋表面仍留有麻点时，严禁按原规格使用。

（二）调直

钢筋在下料前应对弯曲的钢筋调直。

（三）切断

下料应根据图纸和配筋表的技术数据，进行编号下料。下料时，遇有局部劈裂、缩颈、明显损伤、弯曲过大等缺陷的钢筋应当进行局部切除后再使用。切断时，钢筋切口应平整，不得有马筛形和端部起弯现象。

（四）钢筋的成型应根据结构构件配筋详图，结合对保护层厚度、接头形式、弯钩及弯折的弯曲直径等要求，计算配筋的尺寸，绘制翻样图，才能进行。

（五）钢筋机械连接

根据图纸设计要求工程中钢筋直径φ16以上的采用单面焊接，钢筋直径φ16以下的采用绑扎连接。本工程滑模施工，筒壁的水平筋φ14采用绑扎连接，其他部位的钢筋直径φ16以上的采用单面焊接。

（六）钢筋质量控制

钢筋常见安装质量通病分析

钢筋制作组装成型骨架几何尺寸不准确，导致入模难或者保护层过厚。组装成型骨架弯折、歪斜、扭曲变形严重。

主筋位移：钢筋组装时位置不准确，或连接点（绑扎）不牢、绑扣松脱、钢筋固定不牢等，造成主筋位移。成型后钢筋骨架在同一截面内主筋接头过多。其主要原因是配筋失误，配筋下料不准确，或未能合理地把接头错开。混凝土结构成型后露出主筋。由于钢筋骨架成型尺寸超差，漏放垫块或垫块安装不牢固、松动、位移和脱落等；有时则由于施工荷载作用，如手攀脚踩、机具碰撞，而使钢筋位移和接触模板等引起。钢筋骨架受力面配筋量钢筋截面积不足。其主要原因是钢筋换算不准确。成型后的钢筋骨架中箍筋间距不等。这主要是箍筋安装时没有严格按图纸尺寸安装，配置尺寸不准或组装不牢和松动，导致箍筋位移而造成。箍筋弯曲变形，箍筋变形的主要原因如：梁中钢筋骨架自重大，梁的高度大，没有设置构造筋和拉筋等，使箍筋被骨架自重压弯。悬臂结构钢筋骨架中钢筋弯起方向错误。钢筋组装错位，成型时将主筋放置反向位置，操作错误。双层钢筋网片的上层网片位置移动。主要原因是：钢筋网片固定方法不妥，或绑（焊）不牢；施工时外力冲击碰撞，使网片位移。组装的钢筋弯钩反向。主要原因是，操作者不熟悉规范的规定，施工不负责任，导致钢筋弯钩方向朝外。

（七）钢筋现场绑扎

核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的小撬棍），绑扎架等。钢筋绑扎用的铁丝，可采用20~22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。铁丝长度可参考下表的数值采用；因铁丝是成盘供应的，故习惯上是按每盘铁丝周长的几分之一来切断。

（八）钢筋的保护层控制

水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。

划出钢筋位置线，平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。（九）钢筋绑扎接头

钢筋绑扎接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。同一连接区段内，纵向受拉钢筋绑扎搭接接头面积百分率及箍筋配置要求.绑扎搭接接头中钢筋的横向间距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。在绑扎接头的搭接长度范围内，应采用铁丝绑扎三点。

二、模板工程

本工程中顶板和漏斗不出模板采用木模板，木模板主要采用胶合板，木并应符合《木结构工程施工及验收规范》和《木结构设计规范》中的有关规定。支顶系统主要以方木、钢架管、U托等，并应符合《木结构工程施工及验收规范》和《钢管脚手架扣件》中的有关规定。

（一）梁模板安装

1、安装程序

放线→搭设支模架→安装梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋与垫块→安装两侧模板检查校正

2、梁底模板:按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底板跨度≥4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱

高度宜为全跨长度的1～3‰。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

3、梁侧模板:根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。

4、当梁高超过70cm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。

（二）楼面模板

1、安装程序

复核板底标高→搭设支模架→安放龙骨→安装模板( 铺放胶合板板模板)→安装梁、板节点模板→安放预埋件及预留孔模板等→检查校正→交付验收

2、根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据模板的砼重量与施工荷截的大小，在模板设计中确定。一般支柱间距为80～120cm，大龙骨间距为90～120cm，小龙骨间距为40～60cm。支柱排列要考虑设置施工通道。

3、通线调节支柱的高度，将大龙骨拉平，架设小龙骨。

4、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。

5、楼面模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。支模顶架必须稳定、牢固。模板梁面、板面应清扫干净。（三）质量标准

1、模板及其支顶必须有足够的强度，刚度和稳定性，其支顶的支承部分必须有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。

2、木模板(或夹板)应符合《木结构工程施工及验收规范》(GBJ206—83)中的承重结构选材标准，其树种可按本地区实际情况选用，材质不宜低于Ⅲ等材。

3、模板接缝宽度应符合以下规定:

合格:不大于2.5mm

优良:不大于1.5mm

4、模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防粘结措施。

三、混凝土工程

（一）混凝土的浇筑

1、作业条件

浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。振捣器（棒）经检验试运转合格。工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇灌申请书已被批准。为了确保混凝土的质量，每次混凝土浇注前，工长提出书面的混凝土浇注计划，以保证浇注部位的混凝土强度、性能、塌落度符合浇注的要求。混凝土浇筑前要进行塌落度检查。

2、混凝土技术措施

（1）原材料验收

验料的主要内容是：品种、强度（标号）。规格、数量及材质应符合现行规范要求（砼供应方提供相应的原材料检验报告）。水泥的标号必须符合设计要求，安定性必须符合现行国家技术标准的规定。

严格控制粗、细骨料的含泥量和含水率，如其含泥量超出标准规定值时，应进行冲洗或进行更换（不定期地由工地专职质检员、试验员去砼搅拌现场抽查）。

外加剂和掺合料必须经过试验，符合要求方可使用，掺量必须严格按照产品技术说明书的规定或试验配合比的规定。外加剂应事先配制成一定浓度的溶液，在混凝士拌合物搅拌时均匀投入，严禁干粉投料（不定期地由工地专职质检员、试验员去砼搅拌现场抽查）。

（2）配合比的要求

混凝土组成材料的配合比应按重量比计，配合比应经试验室试配后提供的数据采用。当砂、石含水量有变化时，要根据实际情况及时调整配合比。各种材料要准确称量，不得采用换算的体积比。对计量误差应及时校正，最终误差值应在允许范围内。

试验室以干燥材料为准，而实际施工现场存放的砂、石材料含有一定水分且含水率经常变化，故应随时根据现场砂石含水情况把最后采用的配合比换算施工配合比，

3、配合比的选择应满足四个基本要求：

（1）硬化后混凝土的性能，特别是抗压强度和耐久性（抗渗性、抗冻性。密实性）；

（2）混凝土拌合物的和易性；

（3）确保浇筑混凝土的坍落度；

（4）在保证质量的前提下，尽量节约水泥，合理使用材料。

对混凝土确定配合比的基本变量有四个：水泥、水，砂和石子。所以，水灰比、用水量、砂率是混凝土配合比的三个重要参数，其中水灰比对混凝土强度性质起着决定性作用。

（二）混凝土的拌合

混凝土拌合物应严格控制混凝土的和易性，以获得均质的混凝土，抵抗混凝土拌合物的分离，决定混凝土和易性的内在因素主要是：

①抗剪力；②流动性；③抗凝聚性；④粘聚性，

为适宜于施工作业，和易性应随结构物的种类、形状、尺寸有无钢筋和配筋状态、混凝土施工工艺等而变化。

混凝土搅拌的目的是使所有骨料表面都裹满水泥浆，使各种材料混合成匀质的物质，这就要求必须有恰当的搅拌时间。拌合时间要根据混凝土坍落度大小、搅拌机机型和容积等因素决定。

配制混凝土必须严格控制混凝土拌合物的流动性和保水性。提高拌合物的粘聚性，减轻离析、泌水现象。

（三）试件制作

检验混凝土强度的试件制取必须符合现行规范的规定。试件应在混凝土浇筑点制作，制作时应先将试模清理洁净、涂油，将混凝土分两层装人，每层高度大约相等。捣固时用捣固棒，捣固棒为直径16mm、长650mm的弹头形钢筋棒。捣固顺序按螺旋方向从边缘向中心垂直均匀地进行；用100mmX100mm试模时每层插捣25下，底层应达到试模底面，上层应插入该层底面以下20～30mm；捣实后静置2～4h抹平，然后进行标准养护。

试件组数的留置，每工作班不少于一组；每拌制100m3混凝土不少于一组。每组三个试件。三个试件应在同一盘混凝土中取样制作。

混凝土强度等级的评定，按照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204一2002）规定，根据试件标养龄期28d抗压强度等级的试验报告值确定。（四）混凝土浇筑

浇筑混凝土前，应对模板位置、尺寸、垂直度、留洞以及对支撑系统进行检查的同时，把模板的缝隙和孔洞堵塞严密；核对钢筋的种类、规格、数量、位置、接头以及预埋件的数量，及其各部位的几何尺寸等。确认准确无误后，方可浇筑混凝上。浇筑混凝土必须严格遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》（GBJ50204-2015）的相关的规定。

浇筑混凝土时，应重点控制浇筑的自由下落高度、分层浇筑、间歇时间和施工缝的留置等四个环节。

混凝土的振捣主要使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30—40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。

浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

施工浇筑不宜留设施工缝，但由于工艺或施工影响暂停混凝土浇筑而留设的施工缝，在已硬化的混凝土表面上，需清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不留积水。在下次混凝土浇筑前，宜先在施工缝处刷一层水泥浆或铺设一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。同时混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

（五）质量检验

混凝土在浇筑过程中应按照有关规范的要求留置试块，试块应在施工地点制作，其留置数量必须符合施工规范《GB50204-2002》（2011版）要求。试验结果出来后要及时按照规范要求作好强度统计评定，如有不合格的应及时报公司质检部及监理部门，作好质量复核工作。拆模后应及时对砼的表面质量进行检验，对蜂窝、麻面等按照规范的要求及时处理以使砼质量达到规范要求的优良标准。四、现场防雷接地

（一）施工现场防雷接地

由于工程施工处在雨季，为保证施工安全，现场需布置防雷系统。施工现场采用塔吊垂直运输，塔吊塔顶比筒仓施工层至少高15m，因此需在塔吊上布置防雷装置。

塔吊防雷接闪器采用针式接闪器，在塔吊顶部焊接针式接闪器，针尖应高于塔顶1m。避雷针采用直径20的镀锌钢管磨尖，安装长度高于塔帽1m。防雷接地采用一字型接地体，引至塔吊防雷引下线部位。焊接防雷接地应饱满，焊接倍数按规范要求。

塔吊电气重复接地单独打一根L40*40*2.5MM镀锌扁铁与基础接地连成一个整体，引至塔吊单独接地装置。

（二）筒仓滑模防雷装置

采用25#螺纹钢筋焊接由基础引至塔顶，整个筒仓按设计要求共设置8处防雷，在钢筋绑扎时每隔30m水平方向采用25#螺纹钢筋把各处防雷引下线连接起来。焊接要牢固，要有整体性。

第七章安全、文明施工、消防保证措施

一、安全技术方面的保证措施：

（一）施工现场：

1、必须作好“三通一平”。

2、筒壁四周10m内应设警戒标志。

（二）操作平台：

钢平台焊接必须可靠，铺板平整、严密、防滑、可靠、内外吊脚手架应满挂安全网。

（三）垂直运输设备：

塔吊在施工前应作安全检查，操作司机必须持证上岗，施工人员上下，应设置可靠楼梯，并满挂安全网。塔吊和上人跑道应按照规范要求，及时在规定高度设置扶着臂和缆绳。

（四）动力及照明用电：

1、应设置双回路电源。

2、必须设置紧急断电装置及明显标志。

3、零线接地可靠。

4、必须设置自动保护装置

（五）通讯与信号：

上下间一般用对讲机联系，用电铃作信号指示，联络不清，信号不明，控制台及垂直运输司机不能启动。

（六）防雷防火：

1、垂直运输设备及人梯应与防雷装置的引下线相连。

2、雷雨时，所有高空作业人员应下到地面，人体不能接触防雷装置。

3、操作平台上宜设置两只专用消防灭火器。

（七）施工操作：

1、开始滑升前应进行一次全面安全技术检查。

2、严禁超速滑升

3、应经常检查：查钢筋埋件是否挂模板、查混凝土是否有蜂窝、麻面，是否拉裂及塌落，千斤顶是否同步，中心是否偏移等，其要求如下：每班抄平一次，各千斤顶的相对高度≯40mm,相邻两个千斤顶的高度≯20mm，用操作平台倾斜法纠偏时，其倾斜应控制在1％以内

4.空滑施工时，应对支承杆进行加固处理。

（八）滑模装置的拆除：

1、采用全空滑拆除法拆除。

2、作业一律在白天，设备、材料均由塔吊下运，严禁向下投扔。

3、雷雨天、雾或风力大于6级不得作业。

（九）模板和支撑的拆除

模板和支撑的拆除是混凝土施工的最后一道工序，与混凝土质量及施工安全有着十分密切的关系，现浇混凝上结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，必须符合设计要求和规范的规定；当设计无具体要求时，应符合“混凝土施工及验收规范”GBJ50204-2015的规定。

侧模和底模拆除，应符合以下规定：

1、侧模，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏后，方可拆

除非承重模板；

2、底模，应在混凝上强度符合规定后，方可拆除。

已拆除模板及其支架结构，在混凝土强皮符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载。当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑，方可施工加荷。拆模时必须注意确保混凝土结构的质量和安全，应严格遵守以下规定:

（1）拆模顺序是先拆除承重较小部位的模板及其支架，然后拆除其他部分的模板及其支架；例如，先拆非承重的侧模，然后再拆承重的水平向模板等。

（2）在拆除模板过程中，如发现混凝土出现异常现象，可能影响混凝土结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆模，并经处理认证后，方可继续拆模。（3）拆模时，应尽量避免混凝土表面或模板受到损坏，注意模板整块下落时伤人。

（4）拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。

3、主要安全技术措施

（1）支模过程中应遵守安全操作规程，如遇途中停歇，应将就位的支顶，模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。

（2）拆模时应搭设脚手板。

（3）拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒跌的措施。

二、安全生产、文明施工方面的具体要求和措施：

（一）严格执行国家、地方、上级主管部门和本公司有关安全生产的规定和文件。

（二）进入现场的所有人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须系好安全带。（三）构筑物外墙边线外10米范围内划分为危险区，未经允许危险区内不得站人或通行。

（四）危险警戒区内的建筑物出入口、地面通道及机械操作场所，应搭设高度不低于2.5米的安全防护棚。

（五）安全通道棚顶一般可采用不少于二层纵横交错的木板（木板厚度不小于3厘米）、竹夹板组成。

（六）地面施工作业人员，在警戒区内防护棚外进行短时间工作时，应与操作平台上作业人员取得联系，并指定专人负责警戒。

（七）操作平台及吊脚手架上的铺板必须严密平整、防滑、固定可靠，并不得随意挪动。操作平台上的孔洞应设盖板封密。

（八）操作平台（包括内外吊脚手）边缘应设钢制防护栏杆，其高度不小于120cm，横挡间距不大于35cm，底部设高度大于18cm的挡板。在防护栏杆外应满挂铁丝网或安全网封闭，并应与防护栏杆绑扎牢固。内外吊脚手架操作面一恻的栏杆与操作面的距离不大于20cm。

（九）操作平台上材料堆放的位置及数量应符合施工组织设计的要求，不用的材料、物件应及时清理运至地面。

（十）操作平台上人员下班前，应对设备、工具、零散材料、可移动的铺板等进行整理、固定并做好防护。

（十一）滑模装置的安全关键部位：安全网、栏杆和滑动装置中的挑架、吊脚手架、跳板、螺栓等必须逐件检查，做好检查记录。

（十二）防护栏杆的安全网必须采用符合安全要求标准的密目安全网。

三、消防管理措施

（一）现场设专职消防员，对施工现场内的消防工作进行全面检查，发现隐患及时处理，向职工进行防火安全教育，普及消防知识，提高职工防火警惕性。（二）在工地明显处设立消防标牌，并按消防规定在现场、生活区、办公室、仓库设立消防器材。

（三）施工现场的易燃、易爆品，要设专人管理，并远离现场堆放，现场环形施工道路要经常保持畅通。

（四）消防器材只许用于扑灭火灾，不得挪作他用和损坏，施工现场内严禁吸烟。（五）现场用火及电气焊，要提前向消防员申请，经消防人员同意后方可施工。（六）滑模施工平台上严禁动用明火，严禁工人平台上吸烟。

（七）施工现场布置消防水管引致随层滑模平台。

（八）滑模平台上部进行氧焊作业时，需配备相应灭火器材，同时安排专人负责监控，保证安全作业。

（九）施工用电必须按电气安装有关规定执行，严禁非电工进行操作。

第八章事故应急预案

一、滑模平台失稳应急预案：

（一）原因分析：

操作平台荷载布置不均匀，如油泵、临时工棚、钢筋与支承杆集中堆放；平台部件加工组装偏差大，其各部件不能保持正常工作状态，从而产生各种复杂应力，稳定性不能满足施工荷载；未提前进行验算，承重杆间距大；千斤顶不同步；砼浇筑方法不正确，未严格按同步对称、分层交圈下料浇筑振捣等。

（二）造成后果：

模板系统和平台系统变形、偏扭、坠落及人员损伤。

（三）预防措施：

对各系统荷载和支撑杆进行验算，合格后方可施工；对操作人员进行培训和细致交底；派专人对组装、运行和拆卸阶段进行监督检查，发现问题立即停止施工及时汇报。

（四）应急处理：

当发生高处坠落或倒塌事故后，项目现场应马上报告公司领导、工程管理部、质安部。经医疗急救培训的人员首先观察伤者的受伤情况，部位、伤害性质。同时，保护好现场。

1．如伤员发生休克，应先处理休克，处于休克状态的伤员要让其安静、保暧、平卧、小动，并将下肢抬高约20度左右。

2．遇呼吸、心跳停止的伤员，应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压。

3．出现颅脑损伤，必须维持呼吸道通畅，昏迷者应平卧、面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物，呕吐物吸入，发生喉阻塞。

4．有骨折的伤员，应初步固定后再搬动，遇有凹陷骨折，严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎。发现伤者手足骨折、不要盲目搬动伤者，应在骨折部位用夹板把受伤部位临时固定，使断端不再移位或剌伤肌肉，神经或血管。固定方法：以固定骨折处上下关节为原则，可就地取材，用木板、竹头等，在无材料的情况下，上肢可固定在身侧，下肢与腱侧下肢缚在一起。

5．发现脊椎受伤者，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎。搬运时，将伤者平卧放在帆布担架或硬板上，以免受伤的脊椎移位，断裂造成截瘫，招致死亡。抢救脊椎受伤者，搬运过程，严禁只抬伤者的两肩与两腿或单肩背运。

6．遇有创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持头低脚高的卧位，并注意保暧。正确的现场止血处理措施：一般伤口小的止血，先用生理盐水冲冼伤口，涂上红汞水，然后盖上消毒纱布，用绷带较紧地包扎。加压包扎止血，用纱布、棉花等作成软垫，放在伤口上再加包扎，来增强压力而达到止血。止血带止血，选择弹性好的橡皮管，橡皮带或三角巾、毛巾，带状布条等，上肢出血结扎在上臂上1/2处（靠近心脏位置）。下肢出血结扎在大腿上1/3处，结扎时，在止血带与皮肤之间垫上消毒纱布棉垫，每隔25～40钟放松一次，每次放松0.5-1分钟。

7．动用最快的交通工具或其他措施，及时把伤者送往邻近医院抢救，运送途中应尽量减少颠簸，同时密切注意伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。二、滑模施工火灾应急预案：

（一）原因分析：

焊接动火作业引燃，如：漏斗环梁上部的改模焊割、支承杆的接长焊接、预留洞口处的框模加固、预埋件焊接等；线路未经验算超负荷；操作人员吸烟等。（二）造成后果：

滑模操作平台引起火灾。

（三）预防措施：

动火施工远离易燃材料，并采取合理的隔离措施，既：焊割动火部位必须于四周及底部设置铁皮围挡作为隔离板，严防火星掉落引燃；要经常跟踪查看线路、照明是否有损处和短路处，所有线路必须进行用电负荷验算后方可安装；操作平台设置不少于2个灭火器，滑模平台跟随滑升设置消防管，筒仓周围设置10m3的临时水池作为消防水源，利用扬程100m的潜水泵向上压送；在滑模平台操作人员必须严禁吸烟机擅自动用明火。

（四）应急处理：

施工总指挥负责协调现场秩序，冷静对待突发事故，做到人员不慌张，不拥挤，以防造成局部荷载过大。

火源最近的作业人员及时开启就近的消防设施，进行第一时间的扑救灭火处理。必要时可采取撤拆相近的平台木板、安全网、彩条布及线缆等易燃材料设施，已达到阻燃作用，但撤拆工作必须保证在其他作业人员全部撤离、安全防护到位后进行，以防发生坠落事故。

电工负责先切断火源最近的电源，夜间须接好必要的抢险使用照明。

平台下作业人员随时待命，出现火灾蔓延情况，及时开启潜水泵控制电源，利用消防进行扑灭。

做好应急信息的上传下达，除留守抢险人员外，有序组织平台操作人员及吊架作业人员急躁撤离。

火势若无控制可能，及时拨打119火警电话。

第九章液压千斤顶用量计算书

1.工程概况

两个直径16米连体筒仓，筒壁壁厚0.25米，门架设计间距为1.40米左右，单个仓仓壁布置36套门架系统；采用内外操作平台柔性结构组织方式。

1. 公式:n=N/P式中

n —支撑杆(φ48钢管)或千斤顶最小数量

N —总垂直荷载( KN )

P —单个千斤顶允许承载力(支撑杆允许承载力或千斤顶允许承载力，两者取最小)

(1)、单根支撑杆允许承载力

在正常滑升状态下，按下式计算(《滑模施工手册》

[F]=(ａ/K)×（99.6—0.22L）

[F]—单根支撑杆允许承载力( KN )

a —工作条件系数取0.8K —安全系数取2.0

L。—支撑杆脱空长度(设计100cm)

经计算[F]= 31.04KN

(2).根据千斤顶设计性能，单根支撑杆允许承载力为额定承载力的60/2，[P顶]=30KN

(3).单个筒仓工程施工最少千斤顶数量计算:

总垂直荷载:

a、模板系统:

①、提升架及内外钢平台:36套×1400N/套=50.4KN

②、围圈及加固33.9KN

围圈204m×79N/m=16.12KN

加固225m×79N/m=17.78KN

③、栏杆及正反丝:108m×37N/m+36个×25N/个= 4.9KN

④、吊脚手架72×70N/副=5.04KN

⑤、平台板42.8KN

外平台板119m²×200N/m²=23.8KN

内平台板95m²×200N/m²=19KN

⑥、钢模板125m²×390N/m²=48.8KN

合计:185.9KN

b、操作平台施工荷载:

①、工作人员:25人×650N/人=16.25KN

②、液压设备、焊机等工具15KN

③、平台允许堆放砼、钢筋等材料(均匀放置)5KN

④、其他可能放置物品20KN

合计:56.3KN

c、钢模板与砼的摩阻力

125m²×2000N/m²=250KN

总垂直荷载N=a+b+c = 492.2KN

2.支撑杆允许承载力与千斤顶允许承载力，两者取最小3OKN

所以 n=N/P=492.2/30=17台

单个直径16米筒仓仓壁选用17台千斤顶基本可以满足施工承重滑升需要，因受力不均匀，仓壁、柱子及机械因素，本工程设计采用GYD-60型千斤顶36台进行施工。

附图1：滑模组装效果图

附图2:滑模组装示意图

附图3：滑模油路布置示意图