制酸车间工艺操作规程(新)

净化段工艺操作规程

一、主要设备

1.1  空塔冷却塔  φ内3200，H=14285mm

1.2 絮凝剂溶解槽  φ内1200，H=1200mm

1.3 填料洗涤塔  φ内3500，H=10500mm

1.4 稀酸板式换热器  NT150LB-6   F=162.36m2

1.5电除雾器   n=152管（包括整流机组）

1.6 斜管沉降器  3000×3000,H=4737mm

1.7 副产稀酸脱吸塔  φ500,H=5334mm

1.8 过渡槽φ内1200，H=1200mm

1.9 填料塔稀酸循环槽  φ内4000，H=2000mm

1.10 斜管循环泵  65FUH-54-C3-C  Q=60m3/h,H=19m, N=11kw

1.11 排污泵  40FUH-50-C3-A  Q=20m3/h,H=30m，N=11kw

1.12填料塔循环泵 150FU-42-C3--标准  Q=250m3/h,H=34m，N=55kw

1.13冷却塔循环泵  150FU-42-C3-A Q=200m3/h,H=33m N=45kw

1.14电除雾器酸封φ400，H=700mm

1.15电除雾器安全封φ650，H=850mm

1.16清水高位槽φ内1400，H=2020mm

1.17旋流板除沫器φ1000，H=4000mm

1.18冷却塔  GFNL500 Q=500m3/h , N=22kw

1.19清水泵  QPG250-315, Q=550m3/h 

H=32m ,N=75kw ,U=380V , n=2950r/min

二、主要技术指标

2.1操作指标

2.2.1电除雾的电压及电流：

1﹟电雾二次电压 ≥50KV   二次电流≥50mA

2﹟电雾二次电压 ≥40KV   二次电流≥100mA

2.2.2进电除雾器炉气： 温度<37℃

                         压力<-11000Pa

                         含尘<150mg/Nm3

2.2.3进转化器炉气：  含砷  <1mg/Nm3

                         含氟  <3mg/Nm3

                         酸雾  <5mg/Nm3

                         副产稀酸 <200kg/T（H2SO4100%）

三、工艺操作规程：

3.1净化工每小时填写一次净化岗位原始记录并签名，要求数据正确、内容完整、字迹清楚。

3.2按时巡检，检查泵和电机温升情况、轴承座内的存油量。

3.3经常检查各循环槽内稀酸液位、冷却塔水池液位，保证系统用量。

3.4定期排放斜管沉降器底部集泥斗内内的污泥，防止堵稀酸管道。排放时先排出较稠的污泥，逐渐变稀，见带有稀酸就停止排放，然后根据放出污泥量的多少确定污泥排放的间隔时间。

3.5每班加150克絮凝剂，水溶解后加入稀酸循环槽。

3.6根据冷却水温调节电扇转速。

3.7经常观察加压水泵的电流、进空塔洗涤塔、填料洗涤塔的水压情况，根据板式换热器入口压力、温度调节上水量，随时注意断水报警讯号，以防止突然断水或水压低落而造成烧毁设备事故。

3.8电雾工每小时填写一次电雾工作情况记录。

3.9注意电雾各绝缘箱内温度情况是否符合要求。

3.10经常检查安全水封的水位情况，防止抽空。若水被抽走，应查明原因后立即加水，对整流设备不允许空载（未按电除雾器）运行，整流机组所有瓷瓶每月要停电擦净一次。

3.11注意电雾运行情况，若有异常及时处理。

3.12每小时对本岗位设备、管道进行检查，防止漏酸、漏气。

3.13特别注意空塔出口温度严格控制在范围之内，避免烧毁设备。

3.14每班测定空塔洗涤器循环槽的酸浓，根据冷却塔循环酸中酸浓及砷、氟等杂质的积累变化情况，控制副产稀酸排放量以维持循环酸浓度为5％－10％。

3.15经常检查斜管沉定器出口稀酸是否澄清，如发现浑浊现象应立即检查。

3.15.1絮凝剂溶液流量计加入量是否正确，如有偏差应及时加以调整，如指示正常，酸仍发生浑浊，应对絮凝剂流量计的流量指示加以校正；

3.15.2检查斜管尘降器内部，是否发生内溢现象。如因酸量过大造成内溢流，应及时调节斜管稀酸泵扬酸量。若酸量不大仍发生内溢流，则应考虑斜管内部集水支管的进水小孔有无堵塞现象，必要时应停车清理；

3.15.3检查斜管沉降器底部排污是否正常，是否由于没有排出污泥造成器内局部堵塞使污泥返混，应及时排走污泥；

3.16每时每刻观察设备温度，包括气温、酸温、水温等，不能出现断酸、断水现象。

3.17电尘运行不正常时，应加强对斜管沉定器循环槽排污。

3.18随时检查各点温度、压力变化情况，注意维持在指标范围内。压力计失灵应及时处理，经常严格地检查设备和管道有无漏气漏水等现象，发现漏气应及时堵漏。各设备的压力波动太大及时汇报。

3.19注意电除雾器运行情况，如遇跳闸及时合上。如连续跳闸应通知电工检查，在升压和运行时要注意防止电除雾器各部有无放电现象，保持高电压、大电流、上视孔应透明。 

3.20调节稀酸板式换热器的循环水量，控制电除雾器进口炉气温度<39℃。

3.21在尽量满足副产稀酸SO2脱吸效率的前提下，同时维护转化器入SO2口浓度的要求（≥6.5%），调节脱吸塔吸气口的开度以控制脱吸塔的吸入空气量。

3.22调节第二循环系统酸管上的串酸阀，使稀酸串入冷却塔，以维持循环槽液位。

3.23调节补充水加入量，维持循环槽的液位稳定

3.24每班对稀酸泵、絮凝剂溶解槽搅拌机等传动设备润滑情况进行检查，黄油润滑每班加油一次，每小时对转动轴承温度进行一次检查。如温度过高应找出原因，排放故障或换用设备，通知机修工检查修理。

四、絮凝剂溶液配制方法

    每次配液量为1.13m3（即絮凝剂溶液槽液面高１米）。若用8％浓度的聚丙烯酰氨溶液需用量1.41kg。若用粉状固体聚丙烯酸氨需用量为1.13kg，要注意吸潮结块。

配制时先在絮凝剂溶解槽内加入１米高的清水再开搅拌器，然后将粉状固体聚丙烯酰氨少量分多次均匀撒入槽内。应避免成堆撒入，造成结团而溶液困难，再继续搅拌10－12小时即行。

五、系统开停车

5.1开车前准备和检查

5.1.1检查各设备、管道和阀门等是否完好，手孔、吸气孔等是否封好，各仪表是否齐全、准确、风压计是否对领位。

5.1.2检查安全封水位正常否。

5.1.3由电工按要求仔细检查、调整高压整流机组，测量电除雾器供电系统的所有设备和电除雾器体的高压对地绝缘电阻是否合格。

5.1.4电除雾器绝缘箱烘干在开车前24小时开始送电烘干，恒温100~130℃。

5.1.5开车前一小时，打开电除雾器喷水管阀，开水喷淋使沉淀极管壁湿润。

5.2开车顺序

5.2.1与焙烧岗位沸腾炉升温操作配合，在值班长统一指挥下开车。

5.2.2系统开车通气前，应将各冷却塔、循环槽装水至正常液面高度，开车指令下达后，再启动空塔洗涤器、填料洗涤塔的稀酸泵进行自身循环，同时检查稀酸泵运转是否良好、稀酸管路及设备有无泄漏现象，发现问题应立刻停泵进行修理，若在冬季，应采取防冻措施。

5.2.3待各循环酸系统设备运转正常无泄漏后，开始往冷却塔进酸口加入12L/h浓度为1‰的聚丙烯酰胺絮凝剂溶液，然后通知值班长净化工序可以通气。待沸腾炉开始投料后，把空塔洗涤器、填料洗涤塔的稀酸泵上水阀开大到符合要求（按水压表指标）为止。

5.2.4通气后十分钟，开始向电除雾器送电，在送电前十分钟停止喷水。

5.2.5待转化岗位转入正常，根据转化浓度和焙烧负压情况，及时调节脱吸塔空气吸入量。

5.2.6当炉气通入净化工序以后，应密切注视各设备的运转情况，如循环酸及炉气的温度、流量、压力、循环槽的液位、板式换热器进出水的温度等变化情况，根据工艺指标的要求，及时调节循环酸流量、补充水量、串酸量等，使各项工艺指标逐步地转入正常操作的要求。

5.3停车操作

5.3.1当主鼓风机停止运转后，稀酸泵仍照常运转，短期停车稀酸可继续正常循环。如属长期停车，则应在主鼓风机停止运转后约半小时停止各稀酸泵。

5.3.2停止通气后，应立刻停止补充水的加入，停泵后应停止絮凝剂的加入。

5.3.3停止稀酸泵的运转后应将斜管沉降器内污泥排净。

5.3.4如属长期停车，在冬季结冰地区应将各塔、槽、器内的稀酸及絮凝剂放掉，以防冻结，稀酸管路亦须排空，不能积酸。

5.3.5短期停车时要关闭脱吸塔进气孔，打开电除雾器喷水阀门，开水喷淋半小时。

5.3.6长期停车时，要将脱吸塔的进气孔打开，以便转化岗位进行触媒降温。

5.3.7当电除雾器出现以下情况之一时，必须紧急停车处理。

5.3.7.1电除雾器送不上电时；

5.3.7.2电除雾器被抽瘪直接影响送电；

5.3.7.3整流机组产生强烈短路放电；

5.3.7.4整流机室发生重大事故。

六、不正常的原因及处理方法

7.1除去自填料洗涤塔来的炉气中所含的酸雾，使电除雾器出口炉气中含酸雾达到二氧化硫主鼓风机要求的小于0.005g /Nm3，以保证免除对触媒和设备的最小损害。电除雾器量用高压直流电场驱动炉气内微细酸雾粒子，使其加速沉降于沉降极（阳极）表面以除去炉气中酸雾的设备，二次电压5－6万伏，二次电流50～100毫安。

7.2电除雾基本工作原理

带有酸雾液的炉气在电除雾的电场中间通过，电除雾器正极与高压直流的阳极相连，并一同接地，称为沉淀极。负极与阴极相连，称为电晕极。当电压高到一定数值时，阴极周围气体即局部电离（产生电荷），随着电压继续升高，电离区逐渐扩大，形成电场区，当带有酸雾的炉气通过电场时酸雾滴在负粒子的撞击下，带上负电，从而移向沉淀极（阳极），也有少部分离子在正粒子撞击下，带上正电而移向电晕极（阴极），沉积在沉淀极上的酸滴，落入电除雾器下部封头，完成了除雾过程。

7.3电除雾器技术特性（152管）

7.4.1开车前的准备

7.4.1.1检查电除雾器人孔是否封好，石英管的喇叭口、石英管砂是否封好，绝缘瓷瓶是否已擦干净，开关是否完好，如果洗过，应当由当班整流工提前送电，不正常就应及时进行处理。

7.4.1.2电除雾器的电加热炉在系统开前送电烘烤石英管。

7.4.2大修后开车准备

7.4.2.1检查电晕极线是否在阳极管正中，框架是否在阳极管正中，电线的包铅是否完好，阳极管是否破裂，电晕极线是否备全，绝缘瓷瓶应干净完好。电除雾器内部的杂物都应取出，检查电除雾器的进出口插板是否抽开，其余按短期停车后开车准备。

7.4.2.2提前16~24小时向电除雾器的电加热器送电烘烤石英管。

7.4.2.3试送电前应冲水使阳极管湿润。

7.4.3开车

7.4.3.1短期停车后开车

7.4.3.1.1开车前电除雾器内要适当冲水

7.4.3.1.2系统通气前半小时电除雾器送电为正常指标的一半，通气后电流调整到正常值。

7.4.3.2长期停车后开车程序同短期停车后开车程序，注意设备的绝缘要保证好。

7.5操作要点

7.5.1注意电除雾器运转情况，如遇跳闸及时合上，如遇连续跳闸应通知电工检查。

7.5.2在升压和运行时要注意防止电除雾器各部有无放电现象。

7.5.3每小时巡回检查电除雾器一次，每次送电或停电操作必须做好记录，对整流设备不允许空载运行。

7.5.4电除雾器绝缘箱温度应控制在120℃。长期停车后的开车，应在开车前４小时就给绝缘箱电热板送电，若因送电故障或温度不到120℃，暂缓开车，直至达到120℃才能开车；

7.5.5长期停车后的开车（沸腾炉点火时的情况）：应打开电除雾器顶部人孔，用胶管向电除雾器内喷水，使全部沉淀极管壁都湿润后，关上人孔，等待开车，待系统开车通气10分钟后，电除雾方可送电，短时间停车后的开车：当停车前电除雾二次电压、二次电流正常，再次开车时一般不用打开顶部人孔喷水，若送不上电时，停车检查，无其它问题时，再进行喷水；

7.5.6高压瓷瓶积灰停电后用无水酒精擦净；

7.5.7绝缘箱内石英管潮湿时，提高绝缘箱温度；

7.5.8沉淀极（塑料管）内壁及电晕极（阴极丝）上积污泥太多，会使二次电压、二次电流波动（电除雾内放电），需要停车冲洗 。若冲洗不掉（特别是升华硫），需将柔软的织物或棉纱，用绳子扎牢塞在管内，由上往下抹，抹净为止，接着重新校准电晕极线，使之处于管内正中心，然后用水冲净；

7.5.9电除雾器设备系硬聚氯乙烯塑料板制造，为设备安全运转计，操作温度不得高于45℃，操作压力由安全水封控制，不超过负压9000Pa，一旦超过水封就被抽空，空气从水封管抽入系统，沸腾炉即产生正压，炉子冒烟。安全水封抽空，电除雾器前系统设备有堵塞情况，应仔细检查。如果文氏管及填料塔阻力上涨，为保护电除雾器，需对其进行清理；

7.5.10安全水封抽空后，全系统应立即停车，经检查清理后，加水至溢流后全系统才能再开车；

7.5.11电除雾器排污水封的污水应常流；

7.5.12注意电除雾器运行情况，如发现电流、电压严重不稳定及连续发生跳闸现象，应通知电工进行检查。产生放电现象的原因大致有：绝缘箱温度不足120℃、二次电压过高、阴极线偏离中心、重锤脱落后阴极线晃动、沸腾炉焙烧产生升华硫、沉淀极及电晕极积污太厚；

7.5.13经常观察电除雾器上部视镜，由视镜看到的电除雾器内应清晰，各种内件（如吊杆、阻极线等）应可以看清楚，如器内不清晰，到处有“烟雾”时，应及时检查电流、电压情况，有无偏低现象，及时给予调整；

7.5.14电除雾器在升压和运行时要注意观察设备各部有无放电现象，并应经常保持接地良好。

7.6安全特点

7.6.1开车前应按照制造厂说明书及操作规程内容对高压变压器整流器进行调试及检查，符合要求后才能投入使用，高压室闲人莫入。

7.6.2电除雾器本体接地电阻应小于１欧姆。

7.6.3 每当沸腾炉用含碳燃料点火升温，一定要在系统开车通气10分钟后（沸腾炉内含碳燃料燃烧尽后），电除雾器除雾器才能送电运行。除此以外，电除雾器除雾可先送电后通气。

7.6.4每次停车检修，必须将器内升华硫清除干净，以免送电后电火花引燃升华硫，造成塑料电除雾器烧毁事故。

7.6.5检修电除雾器本体时，必须切断高压电源才能进行。

7.7故障处理

8.1开停泵

8.1.1开泵：先搬动稀酸泵联轴器，检查一下泵转是否灵活，泵内是有异声。打开泵进口阀，待稀酸充满泵后启动稀酸泵，再打开泵出口阀，用出口阀调节流量至正常的循环酸量；

8.1.2停泵：关闭泵出口阀后停泵，再关死进口阀。

8.2倒泵（系统下停气条件下）

    开备用泵之前先盘车后启动，打开备用泵进口阀，启动电源，再打开泵出口阀。同时，关小原运转泵出口阀，待备用泵运转正常后，先关死原运转泵出口阀，再关死进口阀，并停泵，然后再调节备用泵出口阀至所需流量。

转化工段工艺操作规程

一、 主要设备：

1.1 二氧化硫主鼓风机C545-1.2415/0.8415  Q=545m3/min, P=40Kpa，N=500kw,V=10kv（JK500-2-500kw）

1.2 转化器 φ5240mm  H=15352mm

1.3第Ⅰ换热器 F=201m2  φ1700mm H=4360mm

1.4第Ⅱ换热器 F=225m2  φ1800mm H=40mm

1.5第Ⅲ换热器 F=696m2  φ1800mm H=10280mm

1.6第Ⅳ换热器 F=49m2   φ1600mm H=3080mm

1.7第Ⅴ换热器 F=854m2  φ1800mm H=12170mm

1.8一段加热电炉 组数:12，720 Kw

1.9二段加热电炉 组数:8，480 Kw

1.10冷却塔 GFNL400，Q=450m3/h , N=15kw,U=380V

1.11干吸循环水泵  QPG250-315, Q=450m3/h 

H=34m ,N=75kw ,U=380V , n=2950r/min

二、主要技术指标：

2．1 总转化率＞99％   二氧化硫浓度6％～8％

2．2 各段进口温度

一段：430±2℃

二段：470±2℃

三段：440±2℃

四段：430±2℃

五段：425±2℃

2．3一段进口SO2浓度：6.5%-7.0%；

三、工艺操作规程：

3.1 每小时转化工填写一次转化岗位原始记录并签名，要求内容完整，字迹清楚。

3.2 保证气浓、温度均衡并控制在规定指标范围内，当气浓、温度波动超出范围，应根据不同情况通知大炉岗位调节入炉矿量，补充空气量，调节付线阀门等，使之稳定，调节幅度不可太大。

3．3 按时检查本岗位设备及管道是否漏气。

3.4 根据指标严格控制各段入口温度，分别用冷激阀、付线阀调节，调节后要认真观察，防止波动太大。

3.5 每小时检查风机一次，观察运行情况、轴承温度、润滑是否良好、电机有无超温、电流是否过高。

3.6 每班测气浓、转化率一次，如不合格应及时分析原因家以调节。

3.7 观察转化器各段阻力将、换热器阻力将，波动太大时及时汇报。

3.8 经常联系焙烧岗位，使其控制入炉矿量稳定，保证二氧化硫浓度控制在指标范围内。

3.9 严格控制好转化反应的通气量，保证全系统的正常操作状态。

3.10经常与其他岗位联系，尽量使气量、气浓稳定，调节阀门时动作不要过大，调节一次观察10分钟左右，再根据情况进行下一次调节。调节各阀门时需尽量使一段催化剂进气温度平稳，因一段催化剂进口温度对转化率有很大影响，同时要注意一段进口温度不能低于400℃，一段出口温度不得超过600℃，以免烧坏催化剂；

3.11要保证净化指标，以免因催化剂中毒而引起转化率下降和系统阻力上升；

3.12更换催化剂时，只允许把较低温度下使用过的催化剂更换到较高温度的工作段，新催化剂用在低温工作段。一段表面和五段表面是低温催化剂，单独更新；

3.13筛换催化剂的原则

根据平时分段转化剂的测定数据，催化剂的颜色、含钒量和活性测定数据，确认需要筛换时才筛换；

S101的质量标准，深黄色或红棕色，含V2O5为7.5-8%,活性≥81%，S108的质量标准，黄色或红棕色，含为V2O5 6.2-6.8%,活性≥30%，每次筛换必须做好档案记录。

四、开停车方法

4.1开车前的检查和准备

4.1.1检查各设备、管道和阀门是否完好灵活，检查各管线阀门是否关死，压力表、流量计、温度计及其他仪表是否齐全、完好可用，符合开车要求。

4.1.2检查主鼓风机齿轮箱油位、轴承油位、油冷却装置冷却水是否完好，加油盘车，并空载试车，观察机身有无振动。润滑泵的运转是否正常，油路管线是否畅通，试车半小时后正常后停下待用。

4.1.3检查温度、压力、浓度各仪表是否齐全、准确，风压计是否对零位。同时准备分析仪器及试剂。

4.1.4通知电工检查设备绝缘情况是否完好，能否启用；检查鼓风机、电炉等电气设备要完好；

4.1.5联系供水送电。

4.1.6通知焙烧、净化、干吸等岗位做好开车准备。

4.1.7准备防毒面具。

4.2开车步骤

4.2.1转化器升温

待干燥塔酸泵运转正常后，全开空气吸入口，启动主鼓风机抽入干燥空气进行升温。必须先开风机，后开电热炉，以免烧断电热管。控制电热炉出口温度<500℃，通气前升温主要控制第一段进口温度。开始时温升快，风量可大些，控制每小时升30~50℃，达到300℃逐渐关小风量，升温速度控制每小时升20~30℃，当第一段温度升至380℃以上，第二段350℃以上，四段进口达到300℃时，由班长通知沸腾炉点火升温。

4.2.2新触媒的饱和和操作

4.2.2.1一段进口温度在380℃以上，可通SO2炉气。

4.2.2.2将SO2浓度稀释到0.1~0.5%通入转化器，如转化温度上升较慢，可提高SO2浓度到0.5~1%，一段出口温度不要大于600℃。

4.2.2.3当转化器一段出口温度因触媒饱和而突然上升，应立即降低SO2浓度，防止触媒超温而烧坏。

4.2.2.4转化器一段出口温度上升到600℃范围内的某一点后开始下降时，说明一段触媒已经饱和，这样可以逐步提高SO2浓度2~3%再进行二、三段的饱和。各段触媒都饱和完毕，可以逐步提高气浓5~7%，按老触媒升温方法进行升温。

4.2.3转化器烘干（电炉烘干）

4.2.3.1验好热工仪表

4.2.3.2除转化器杂物

4.2.3.3查电炉及主鼓风机是否符合开车要求

4.2.3.4炉升温曲线（以五段出口温度为准）

五、触媒的装填工作

待转化各段单体试车，然后转化器热烘5天时间再进行联动试车，方可进行填装触媒工作，总量45 m3，各段比例19%、19%、22%、20%、20%。

5.1准备好装触媒用的防护用品及装触媒用工具。

5.2将干净的3*9mm铁丝网放入转化器各段板上。

5.3选择晴天填装触媒，不能在潮湿及阴天进行装填，力求时间短一次装完。

5.4填装必须从离入孔较远一端倒入，逐渐往后移，如有杂块和杂物应取出。

5.5填装时触媒要轻放，不可压紧，操作人员严禁踩在触媒上，可放一块木板，人踩在木板上操作，装好后用木板把平。

5.6填装时应将装入各段触媒进行记录，以免差错。

5.7填装完立即封好人孔。

六、开车

6.1长期停车后的开车

6.1.1 开车前通知干吸岗位，开93％酸泵打循环干燥空气；

6.1.2 开主鼓风机进行转化升温；

6.1.3 升温步骤按一、二、三、四、五段进行；

6.1.4 主鼓风机启动后即启用二组电炉；

6.1.5 升温主要控制一段进口温度，开始阶段，风量可较大，每小时温升30－50℃，根据温升情况，逐步加大电炉的组数，达到300℃时逐渐关小风量，使一段催化剂继续按每小时10－20℃升温，当一段温度达到420℃时，即可通知焙烧岗位通气、联动开车；

6.1.6 通气后首先使一段反应，打开I换的副线阀，用一段反应热升二段，使二段反应，打开II换的副线阀，用二段的反应热将三段升起来，三段反应后，四段、五段催化剂温度就带起来了；

6.1.7 逐渐加大风量，逐步停电炉组数，直至系统正常；

6.1.8 保证SO2浓度在7%-7.5%左右，用各阀门调节各段进口温度至正常。

6.2短期停车后或事故停车后的开车

停车10小时之内，一段进口温度不低于410℃，不必开电炉，如降到400℃以下，必须开电炉升温。

6.2.1 检查各阀门开关情况，做到心中有数；

6.2.2 待干吸岗位循环酸量正常后，启主动主鼓风机；

6.2.3 根据各段进口温度决定是否启用电炉，如果一段进口温度不低于380℃则可不用，否则要用；

6.2.4 开始通气时气量和气浓度不可过大、过高，当一段进口达到400℃以上温度，方可逐渐加大风量和气浓，直至达到正常指标；

6.2.5 其余操作与长期停车后开车相同。

七、短期停车

7.1停车前适当提高各段进口温度，将一段进口温度提高到450~460℃，使停车后一段温度不致降到380℃以下。

7.2关各冷激阀、换热器的旁路阀以利提高各段温度。

7.3通知沸腾炉岗位先停炉底风机，再停SO2主鼓风机，切勿停机时间相隔太长。

7.4停车期间操作人员要注意转化器各段温度变化，按时记录各点温度

八、长期停车

8.1停车前7~8小时，通知干吸岗位，提高93％酸浓，然后停车；

8.2维持一段进口温度420℃，并启用升温电炉，送上几组电炉，热吹期间一段进口温度保持不变。

8.3全开空气吸入阀（脱吸塔补风口），以干热小风量空气进行触媒热吹。

8.4保证一段进口温度400℃可适当加大风量，尽快吹净转化器内残留SO2 、SO3气体，一般要16~30小时以上，分析吹出气体中SO2 +SO3<0.03%，即可开始降温。

8.5逐渐加大风量，每小时降30℃，逐步关小电炉，同时开风量，使触媒温度降至小于100℃，鼓风机停车。

8.6热吹结束可加大一些风量，逐步减少电炉的组数，以每小时30℃的速度进行降温。直至温度降到100℃以下，冷吹结束；

8.7停SO2风机，通知干吸停93%酸循环，关闭本岗位所有阀门，通知电工切断电炉电源；

8.8如果转化器无须修理，催化剂无须筛换，则可不进行冷吹降温，让其自然降温也可。

九、紧急停车

9.1遇有设备、电器和操作等故障，以及突然停电、停水等情况，应立即紧急停车；迅速通知各岗位停车。

9.2紧急停车为全系统停车，停车顺序先停炉底风机，再按主鼓风机停车步骤停SO2鼓风机，最后关闭本岗位所有阀门。

9.3将全部阀门关死。

9.4进行检查，准备开车。

十、主鼓风机的使用及维护

10.1在启动风机之前必须先检查油箱油位是否正常，启动前，油位应高于最高油位10~15mm，油温应保持在40~45mm之间。

10.2开动油泵，检查油位是否正常，调整安全阀，使油压在≥0.1Mpa。

10.3主鼓风机必须在无负荷情况下启动，即出口阀，回流阀关闭，然后逐渐开启出口阀，使电流值及出口压力在指定的范围里。

十一、不正常现象原因及处理方法

一、主要设备

1.1 干燥塔φ内2800，H=139mm

1.2 吸收塔φ内2800，H=13230mm

1.3 循环槽φ内4338，H=2210mm，V=28m3

1.4 地下槽φ3200，H=2000mm，V=15.9m3

1.5 贮酸罐φ8600  H=9500mm，V=552m3

1.6干吸循环槽酸泵LSB150-30，Q=150m3/h,H=30m,N=37kw,

n=1450r/min（Y225SL-4）

1.7 地下槽酸泵50SB24，Q=30m3/h,H=24m,N=11kw,

n=1460r/min（Y160M-4）

1.8干燥板式换热器VT40 CDS-6，F=27.14m2

1.9一吸板式换热器VT40 CDL-6，F=36.80m2

1.10二吸板式换热器VT405 CDS-6，F=16.00m2

1.11电动小车式电动葫芦CD2-6D 2T H=6m N=(3.0+0.4)kw

二、主要技术指标：

2.1温度

（1）干燥塔进口气温～38℃，进口酸温≤50℃；

（2）第一、第二吸收塔进口气温160～180℃，进口酸温≤55℃。

2.2浓度

入塔干燥酸浓度92.5～93.5%；

入塔吸收酸浓度98.3～98.6%。

2.3淋洒密度

三塔均约为22～25m3/m2·h。

2.4干吸指标

出干燥塔气体水分含量<0.1g/Nm3；

出干燥塔气体酸雾含量<0.03g/Nm3；

吸收塔SO3总吸收率≥99.95%。

三、工艺操作规程

3.1 干吸工每小时填写一次干吸岗位原始记录并签名，要求数据准确、内容完整，字迹清楚。

3.2 按时巡检，检查泵和电机温升情况。

3.3 每班化验二次干燥、吸收酸浓，便于操作。

3.4 根据二氧化硫的高低、酸浓的高低定好窜酸阀门的大小，确定加水量，调节酸浓时，一定要注意液位平衡，不能采取大起大落的操作方式。及时调节串酸阀门，控制干燥和吸收的酸浓并保持稳定。

3.5当本装置根据需要生产98%酸或93%酸时，串酸、产酸、酸浓、液位控制都可以进行自调。如果检测仪表有故障而又不能及时排除时，可临时采用人工调节，以维持生产的正常进行。其调节方法是：９８％酸浓度高时，串入９３％酸或补充水，液位高时送入成品酸罐，或串入93％酸槽，93％酸槽液位高时，串入98％酸槽，93％酸浓度可由串入98％酸和串出93％酸来调节，必要时再补水，对串酸阀和产酸阀的调节不要大起大落，要调一点看一下，稳定了再动作；

3.6根据技术指标，经常注意干燥塔和吸收塔进口气体温度，遇到反常情况及时与焙烧岗位、净化及转化岗位联系。

3.7根据技术指标，保证足够的循环酸量，循环酸槽酸位应维护在一定范围内，过低不能保证扬量，即需有足够的循环酸量而不打过多，以防酸泵突然事故，酸泵故障停车而发生溢酸事故和酸发生分层现象。

3.8随时观察尾气情况，如发现烟囱冒烟过大，反常时应立即查明原因进行处理。

3.9除产酸时应取样分析外，应根据酸浓度计指示数值和烟囱尾气排放情况及时调节干燥酸和吸收酸浓度；分析酸浓是检查指标的重要手段，每１－２小时必须分析测定一次。与仪表指示值进行校对。

3.10操作及分析取样时，必须穿戴好规定的劳动保护用具，必须掌握有关安全知识。

3.11每小时测98%酸浓一次。

3.12 93％、98％酸浓度分析法

分析酸浓是监视指标的必要手段，所以必须做准，其分析方法如下：

93％浓度分析法：用取样瓶在93％酸取样点得到样品，将样品在冷水中稍加冷却10分钟，倒入100毫升量筒，测定比重和酸温，由表查出酸浓；

98％酸浓分析法：用量筒准确量取50毫升冷却水倒入250毫升三角烧瓶中，并将其置入冷却水中然后量取50毫升样品酸，缓慢倒入三角烧瓶中混合，并轻轻摇动烧瓶，当冷却到与室温相差±5℃时，再倒入量筒测出比重和酸温，由表查出酸浓；

切记！只能将酸缓缓地加入水中，不可反之，否则将会在酸的表面产生大量热量，喷出热液灼伤人。如遇酸灼伤必马上用大量水冲洗。

四、开停车方法

4.1开车

4.1.1开车前的检查和准备

4.1.1.1检查所有管辖范围内设备、管道、阀门、仪表等是否完好，是否符合开车要求；

4.1.1.2所有铸铁管应有2.45Mpa的试压水压不漏的合格证；

4.1.1.3检查干燥塔除沫层封门；

4.1.1.4检查各阀门使用是否灵活；

4.1.1.5运转设备进行电气检查和试运转；

4.1.1.6检查酸泵安装是否正确良好，然后关死泵的出口，经盘车后试空车，观察运转是否正常； 

4.1.1.7检查分析用具（温度计、比重计、量筒、三角烧杯等）是否齐全； 

4.1.1.8清除干吸塔、循环槽、地下槽等设备内的一切杂物，衬砖部分用棉纱擦净，然后逐一密封；（干吸塔各留人孔不封死，以观察分酸情况）

4.1.1.9检查冷却水的供水系统是否正常。

4.1.2灌酸和开车

4.1.2.1通知成品库准备98％酸150吨左右（清洗二遍），作为开工母酸； 

4.1.2.2将98％酸放入地下槽，通过地下槽酸泵将酸分别打入三塔酸循环槽（～12m3/槽），关闭串酸、打酸阀； 

4.1.2.3酸泵盘车，并启动三塔酸循环泵 ，酸洗二小时后，分别将三槽污酸排出系统。如此，再用新酸洗涤一次。然后，再灌入新酸作开工之用。再将干燥循环系统进行酸洗，酸洗二小时后，将脏酸排至地下槽，再排出系统，如此，再用新酸洗涤一次；

4.1.2.4检查酸管有无漏酸、渗酸；

4.1.2.5转化开车前各塔应该开正常；

4.1.2.6系统开车后，每小时分析取样一次；

4.1.2.7根据酸浓变化情况，调节串酸阀和打酸泵。

注：为防止酸洗时脏酸中的杂物（如碎瓷片、酸泥等）进入板式换热器堵塞酸流道，开泵前，关闭板式换热器酸进口阀，打开酸出口中旁路阀，使循环洗涤酸跳过板式换热器直接上塔。

4.2停车

4.1停车前，根据停车时间和检修性质，联系98%酸，准备母酸；

4.2转化吹净三氧化硫后，主鼓风机停止运转后，方可停干燥、吸收酸循环泵，停泵前应先关死出口阀，再停电机； 

4.3全关串酸阀、加水阀、取样阀、产酸阀、停板式换热器冷却水；停止酸浓度计工作，关闭有关阀门；

4.4停泵前注意循环酸位应控制低液位等，防止停泵后液位上涨造成满酸；

4.5如因其他岗位故障，需临时短时间停车数小时，而本岗位又不需检修，泵正常运行，仅关掉各串酸阀、加水阀、打酸阀；

4.6小修停车前，将干燥酸提高到94％左右，将冬季停车时若气温较低，可将吸收酸浓度降低到96－97％； 

4.7停车后须清除各处积酸并清扫所属区域内的杂物，保持设备、工具和分析仪器的清洁。接到停车通知后，适当控制各循环槽酸的液位，防止停车时溢酸；

4.8如果因停电、停水或大量漏酸时，应紧急停车，关闭各阀门，并通知有关岗位和班长；

4.9检修板换时，可将板换内的酸退入地下槽，再用泵送至循环槽。

五、不正常现象的原因及处理方法