2编制依据------------------------------------------------------------3
3施工程序 -----------------------------------------------------------3
4材料检验------------------------------------------------------------4
5土方工程 ----------------------------------------------------------5
6管道防腐------------------------------------------------------------8
7管道预制------------------------------------------------------------10
8管道焊接------------------------------------------------------------12
9管道敷设及阀门安装--------------------------------------------------14
10附属构筑物---------------------------------------------------------17
11管道水压试验及冲洗-------------------------------------------------18
12焊口防腐及管沟回填-------------------------------------------------21
13质量保证措施-------------------------------------------------------24
14 HSE管理措施--------------------------------------------------------26
15工程交工验收 -----------------------------------------------------28
16 劳动力使用计划-----------------------------------------------------29
17施工机具计划 -------------------------------------------------------29
18主要施工技措用料----------------------------------------------------30
19管道施工总体计划----------------------------------------------------30
20JHA/LEC危害分析表---------------------------------------------------30
1 工程概述
中国海洋石油XX炼油项目是中国海洋石油XXX公司(CNOOC)在广东省XX市大亚湾经济技术开发区内投资兴建的大型炼油生产项目，包括厂内和厂外两部分。厂内包括常减压蒸馏等15套大型炼油工艺装置及与装置配套的油品储运、中心控制室、中心化验室等公用工程设施。厂外包括原油和产品码头、马鞭州原油中转库、铁路、海底原线等工程。建成后可年加工1200万吨原油。其中C2 400万吨/年高压加氢裂化装置106单元由中国石化工程建设公司(SEI)设计，中国石化集团第XX建设公司负责工程施工。
400万吨/年高压加氢裂化装置106单元给排水管道共分8个系统：生产给水管道PW、生活给水管道DW、再生水管道RUD、循环冷水管道CWS、循环热水管道（压力）CWR、含油污水管道OD、消防水管道FW、含油雨水管道FRD。循环水管道、消防水管道、再生水管道、含油污水管道（井与井之间部分除外）管径≥250采用螺旋缝埋弧焊钢管；管径≤200采用焊接钢管；重力流含油雨水管道及井与井间的含油污水管道采用球墨铸铁管；生产给水管道室内部分采用镀锌焊接钢管。钢管地下部分采用焊接，地上部分除室内生产、生活给水管道采用丝扣连接外，其余均焊接；球墨铸铁管采用丁腈橡胶密封胶圈、T型滑入式接口。埋地钢管采用特加强级环氧煤沥青防腐，除锈等级按GB23-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中St3级处理。工程量大，雨季施工是本工程的特点和难点。为保证给排水管道安全、优质、高效完成，特编制本方案。
主要工程量一览表
| 序号 | 名称 | 单位 | 数量 |
| 1 | 钢管 | 米 | 6530 |
| 2 | 球墨铸铁管 | 米 | 1945 |
| 3 | 阀门 | 个 | 56 |
| 4 | 钢筋混凝土井 | 座 | 56 |
| 5 | 双篦子雨水口（钢筋混凝土结构） | 座 | 44 |
| 6 | 防撞调压自泄式地上消火栓 | 个 | 19 |
| 7 | 调压自泄式室外箱式消火栓 | 个 | 17 |
| 8 | 快开自泄式全装型消防水炮 | 个 | 4 |
| 9 | 推车式ABC类干粉灭火器（贮压式） | 辆 | 9 |
| 10 | 手提式ABC类干粉灭火器（贮压式） | 个 | 282 |
2 编制依据
2.1 中国石化工程公司提供的给排水管道基础设计资料及施工图纸；
2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》……………………………… (GB50235-97)；
2.3 《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》………………(GB50236-98)；
2.4 《石油化工给排水管道施工及验收规范》……………………………(SH3533-2003)；
2.5 《工程测量规范》………………………………………………………(GB50026-93)；
2.6 《阀门检验与管理规程》………………………………………………(SH3518-2000)；
2.7 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》………………………………(GB23-88)；
2.8 《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准》………………………(SY/T0447-96)；
2.9 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级》……………………………(GB3323-87)；
2.10 《压力容器无损检测》……………………………………………… (JB4730-2005)；
2.11 《石油化工施工安全技术规程》…………………………………………(SH3505-99)；
2.12 《工程建设交工技术文件规定》………………………………………(SH3503-2001)；
2.13 公司的《质量手册》QG/M44.0000-2001和《质量程序文件》QG/P44.0000-2001；
2.14公司的《安全、环境与健康管理手册》QG/M4448.00-2002和《安全、环境与健康程序文件》QG/P4448.00-2002。
3 施工程序
本工程的施工程序按图1进行。
图1 埋地管道施工程序
水压试验
焊口防腐、隐蔽
4 材料检验
4.1材料检验的一般规定
4.1.1 给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门、卷管、板材、接口材料、防腐材料等应具有生产厂的质量证明文件。消防专用产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。对材料的质量证明文件的特性数据有怀疑时，应经复验合格后方可使用。
4.1.2 材料使用前，应按设计文件要求核对和确认材质、规格、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准。
4.1.3 钢管和管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差 。
4.1.4 铸铁管及管件表面不得有裂纹或的凹凸不平等缺陷，采用橡胶圈柔性接口的管子和管件承口的内工作面和插口的外工作面应光滑,不得有影响接口密封性能的缺陷。
4.1.5法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
4.1.6螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
4.1.7橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不应有气泡折皱划痕等缺陷 。
4.1.8橡胶圈不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷，橡胶、塑料等非金属密封面的阀门衬里部件验收后，储存和保管应防止曝晒、冷冻、挤压等造成的老化、变质和变形。
4.2.阀门检验
4.2.1阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量，传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。
4.2.2 到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则应逐个试验。
4.2.3 阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5 min，阀体、填料无渗漏为合格。阀门压力和密封试验宜使用洁净水进行。
4.2.4 阀门（除止回阀、蝶阀）密封试验的试验压力为公称压力或1.25倍工作压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格，密封试验保压时间应符合下表规定：
表4－1 密封试验保压时间
| 公称直径DN，mm | ≤50 | 65～150 | ≥200 |
| 保压时间，s | 15 | 60 | 120 |
4.2.5 公称压力小于1.0 Mpa，且公称直径大于或等于600 mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，接合面上的色印应连续。
4.2.6 试验合格的阀门，在壳体上作出“合格”标识后，及时排尽内部积水,并吹干，密封面（除塑料和橡胶密封面外）应涂防锈油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验记录”。
4.2.7密封试验不合格的阀门，应进行解体检修 ，并重新试验。
4.3接口材料
4.3.1 承插式柔性接口使用的橡胶圈,应由管材生产厂配套供应,橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.85～0.9,橡胶圈断面直径压缩率宜为40％～50％。
4.3.2 接口用橡胶圈宜保存在温度为－5℃ ～40℃ 、避免阳光照射并与热源距离大于1 m的室内,并不得与油类、能溶解橡胶的溶剂及对橡胶有侵蚀的酸、碱、盐等物质存放在一起，且不得长时间受压
4.3.3接口填料使用的水泥强度等级宜为42.5；砂应为0.5～2mm的清洁中砂。
5 土方工程
5.1测量与定位放线
5.1.1 给水排水管道工程的测量与放线前应完成定位和高程的测量布点工作，对基准点采取保护措施，且应作出明显标记。
5.1.2 施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施，并符合下列规定：
a）固定水准点的精度宜不低于四等；
b）临时水准点的间距宜不大于200 m；
c）水准点和控制桩应经复核确认后使用；
d）放线测量记录应标明所依据的控制点。
5.1.3在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标志，
5.1.4 给水排水管道工程下述作业施工前，应校测管道中心线及高程控制桩；
a）地基验槽；
b）施工混凝土管基；
c）管道铺设。
5.1.5施工测量的允许偏差应符合表5－1的规定：
表5－1 施工测量允许偏差表
| 项 目 | 允许偏差值 |
| 水准测量高程闭合差，mm | 30 |
| 导线测量方位角闭合差 | 40 |
| 导线测量相对闭合差 | 1/1000 |
| 注1：L为水准点间的水平距离km 注2：n为水准或导线测量的测站数个 | |
5.2 沟槽开挖
5.2.1 开挖动土前，必须办理动土作业票，并进行安全技术交底，制订安全、质量、技术如下措施：
a）防止地面水流入的措施 ；
b）防止附近已有建（构）筑物、道路、管道等产生沉降或变形的措施；
c）排除积水的措施；
d）降低地下水位的措施；
e）沟壁支撑安装和拆除的措施。
5.2.2 管道沟槽底部的开挖宽度宜按公式（1）计算，当底部设排水沟时，应适当加宽。
BH＝Dh＋2（b2+b2）…………………………………… 公式（1）
式中
BH---------管道沟槽底部的开挖宽度,mm
Dh---------管道结构的外缘宽度,mm
b1---------管道一侧的工作面宽度可按下表选用,mm；
b2―――――管道一侧的支撑厚度，取150 mm～200 mm。
表5－2 管道一侧的工作面宽度 单位mm
| 管道结构的外缘宽度Dh | 管道一侧的工作面宽度b1 | |
| 非金属管道 | 金属管道 | |
| ≤500 | 400 | 300 |
| 500＜Dh≤1000 | 500 | 400 |
表5－3 沟槽不设边坡的允许深度 单位：m
| 土的类别 | 允许深度值 |
| 密实、中密的砂土，碎石类土 | 1.00 |
| 硬塑、可塑的粉土、粉质粘土 | 1.25 |
| 硬塑、可塑的粘土 | 1.50 |
| 坚硬的粘土 | 2.00 |
| 土的类别 | 边坡坡度（高：宽） | ||
| 坡顶无静荷 | 坡顶有静载 | 坡顶有动载 | |
| 中密的砂土 | 1：1 | 1：1.25 | 1：1.5 |
| 中密的碎石类土（充填物为砂土） | 1：0.75 | 1：1 | 1：1.25 |
| 硬塑的轻亚粘土 | 1：0.67 | 1：0.75 | 1：1 |
| 中密的碎石类土（充填物为粘性土） | 1：0.5 | 1：0.67 | 1：0.75 |
| 硬塑的亚粘土、粘土 | 1：0.33 | 1：0.5 | 1：0.67 |
| 老黄土 | 1：0.1 | 1：0.25 | 1：0.33 |
| 软土（经井点降水后） | 1：1 | a | a |
| 注：当有成熟施工经验时，可不受本表 a：在软土沟槽坡顶设置静载或动载时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算 | |||
5.2.5 人工开挖沟槽深度超过3 m时，宜分层开挖，每层深度不宜超过2 m，采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。
5.2.6 开挖出的土石方应堆放整齐、或者根据业主要求及时运到指定的弃土点或堆土点，沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安
全。土质良好时，堆土或材料的高度不宜超过1.5 m，距沟槽边缘宜不小于0.8 m，堆土不得掩埋测量标志、消火栓阀门、雨水口等设施。
5.2.7 槽底高程和坡度控制点的设置，在管道直线段间距宜不大于20 m，在曲线段间距应加密，折弯点、变坡点及井室位置均应设置。
5.2.8 当有地表水流入管沟时,采用潜水泵及时排除沟内积水,不应使沟内长时间积水。
5.2.9夯实完毕的沟底，如遭雨水浸泡，应将积水及松软泥土除去，受浸湿的泥土应凉
后再夯实。
5.2.10 沟槽开挖时，遇有地下管道、电缆、文物古迹或地下土质异常时，施工单位应采取保护措施，并及时通知监理、建设单位由其会同有关部门协商处理。
5.2.11 开挖管沟如遇土质与设计不符时,应及时上报有关部门并协商处理;
5.2.12 夜间施工时,施工场地应根据需要安设足够照明设施。在危险地段必须有防护措施和明显标志。
5.2.13 沟槽开挖不得扰动天然地基，其质量应符合下列规定：
a）沟壁平整；
b）边坡坡度符合规定；
c）管道中心线每侧的净宽不小于规定尺寸；
d）沟槽底面高程允许偏差；
1土壤底面±20 mm ；
2岩石底面 0～-200mm 。
5.3 管道基础
5.3.1管道基础施工应严格控制管底高程，管道应铺设在未经扰动的原状土上。若铺设在回填土上，回填土必须分层夯实，压实系数≥90％；若沟槽地基为岩石、半岩石、砾石时，金属管道做不小于100mm厚砂垫层，在土壤松软的地基处，管底应有强度不小于C8的混凝土基础。
5.3.2管道的支墩与锚定结构,应在管道铺设后试压前施工。
5.3.3管道支墩、管枕，不得直接铺设在未经处理的松土上，且管墩应同原状土紧密接触如无条件靠在原状土上，应采取措施。
5.3.4管道的砂垫层基础，应采用不含有机质杂物的砂并洒水撼实。
6 管道防腐
6.1管道防腐一般要求：
6.1.1管道防腐采用特加强级环氧煤沥青防腐（底漆－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆两遍，涂层干膜厚度大于0.8mm），除锈等级按GB23-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中St3级处理。
6.1.2不得在雨、雾、雪或风力五级以上的环境中进行露天施工。
6.1.3环境温度低于-15℃ 或相对湿度大于85％时，未采取措施不得施工。环境温度低于－8 ℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料。
6.1.4做好外防腐层的管道，在炎热天气下，不宜长期受阳光曝晒，露天堆放时间不宜超过三个月。用环氧煤沥青涂料防腐的管道，未固化（实干）前不应装运。防腐管道的堆放、吊装、运输、下沟、回填土作业不得损坏防腐层。
6.2防腐施工
6.2.1环氧煤沥青涂料应为甲乙双组份。施工环境温度高于15℃时，宜采用常温固化型；施工环境温度在－8 ℃～15℃ 时，宜采用低温固化型 。
6.2.2底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料宜由同一生产厂供应，其性能应符合相应规范要求。
6.2.3玻璃布宜采用经纬密度每平方厘米为10根×10根厚度,为0.10 mm～0.12 mm的中碱、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。
6.2.4环氧煤沥青涂料的底漆和面漆使用前应搅拌均匀，按产品使用说明书中规定的比例加入固化剂，并搅拌均匀静置熟化15 min～30 min。配好的漆料必要时可加入少量稀释剂，面漆稀释剂加入量不得超过5%，超过使用期的漆料不得使用 。
6.2.5钢管表面预处理合格后，应及时涂底漆（当空气湿度过大时，应立即涂底漆）。底漆应涂敷均匀，无漏涂、气泡、凝块流坠等缺陷。底漆干膜厚度应不小于25μm，底漆表干后，焊缝余高大于2 mm的焊缝两侧，应抹腻子使其平滑过渡。
6.2.6涂刷第一道面漆应在底漆或腻子表干后、固化前进行，且间隔时间不宜超过24 h 。
6.2.7玻璃布的缠绕应在前一道面漆涂刷后随即进行，并在缠绕后立即进行下一道面漆的涂刷，最后一道面漆应在前一道面漆实干后再涂刷。
6.2.8缠绕用玻璃布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱；压边应均匀，压边宽度宜为30～40mm，玻璃布接头的搭接长度宜为100～150mm，玻璃布的沥青浸透率达95％以上，严禁出现大于50mm×50mm空白，钢管两端各层涂层，应做成阶梯型接茬，阶梯宽为50mm。管子两端按管径大小预留出一段不涂，具体要求见下表：
| 公称直径（mm） | 管端预留长度（mm） |
| ＜200 | 150 |
| 200～350 | 150～200 |
| ＞350 | 200～250 |
6.3.1质量检验项目包括外观、厚度、粘接力和电火花检漏。
6.3.2外观质量用目测方法检查，逐根进行。表面应平整，搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。
6.3.3 粘接力采用切口撕开法检查，对环氧煤沥青外防腐层，切透一个45°～60°的V形切口，从尖端撕开面积30 cm2～40 cm2，粘附在钢材表面的涂料占撕开面积的95％以上为合格。
6.3.4厚度用测厚仪检查，合格标准见表4－2。漏点检查用电火花检漏仪对防腐管进行逐根检测，探头接触防腐层表面，以0.2 m/s～0.3 m/s的速度移动，从一端连续测至另一端，在规定的检漏电压见（表6－1）下不打火花为合格。
表6－1 防腐层厚度和检漏电压
| 防腐层等级 | 环氧煤沥青涂料 | |
| 厚度mm | 检漏电压KV | |
| 特加强级 | ≥0.8 | 5 |
6.3.6补口补伤处的抽查率为10％，且不少于2处。若有不合格，再抽查2处，仍有不合格时，应全部检查。
7 管道预制
7.1施工准备
7.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。
7.1.2埋地管道固定焊口的设置应考虑开挖焊接操作坑以方便焊接。
7.2管子切割及坡口加工
7.2.1管道坡口加工宜采用氧-乙炔火焰热加工方法，当采用氧-乙炔火焰等热加工方法加工坡口时，必须用砂轮除去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。坡口型式及尺寸见下表：
表7－1 坡口型式及尺寸
| 项次 | 厚度T（mm） | 坡口名称 | 坡 口 形 式 | 坡口尺寸 | 备注 | ||
| 间隙C（mm） | 钝边P（mm） | 坡口角度α.（β）（。） | |||||
| 1 | 3～9 | V型 坡口 | 0～1.5 | 0～2 | 65～75 | —— | |
| 9～26 | 0～2.5 | 0～3 | 55～65 | —— | |||
| 2 | 管径Φ≤76 | 管座坡口 | 2～3 | —— | 50～60 （30～35） | ||
| 3 | 管径Φ76 ～133 | 管座坡口 | 2～3 | —— | 45～60 | ||
| 4 | 法兰角焊接头 | —— | —— | —— | K=1.4T，且不大于颈部厚度；E=6.4，且不大于T | ||
| 5 | 承插焊接法兰 | 1.6 | —— | —— | K=1.4T，且不大于颈部厚度 | ||
| 6 | 承插焊接接头 | 1.6 | —— | —— | K=1.4T，且不小于3.2 | ||
7.3.1管子对口时，不得用强力组对,且应垫置牢固。
7.3.2壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
7.3.3壁厚不同的管道组成件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10%或大于2mm，外壁错边量大于3mm时，应按下图的要求进行修整。
150
8 管道焊接
8.1焊接工艺
8.1.1焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接作业，焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊工按指定的焊接作业指导书施焊。
8.1.2出现下列情况应停止焊接作业∶
a）电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；
b）相对湿度大于90；
c）下雨；
d）当采取防护措施满足施焊条件时，亦可进行焊接作业。
8.2管道焊接
8.2.1焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。所有入场的焊工应当按照惠州炼油项目《焊工准入管理规定》的要求进行考试。
8.2.2焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按表8-1的要求进行选用和烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条领用需使用焊条保温桶,领用焊条在筒内存放的时间不应超过4h，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。
表8-1 焊接材料选用及焊条烘干温度
| 序号 | 母材钢号 | 焊材型号(牌号) | 焊条烘干温度/时间 | 焊条恒温温度 | |
| 焊丝 | 焊条 | ||||
| 1 | Q235B 20# | TGS-50 | E4303(J422) | 150～200℃/0.5-1h | 100℃ |
8.2.4管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
8.2.5采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氩弧焊打底焊接完，应立即进行打底焊缝的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。
8.2.6管道焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
8.3管道焊缝位置应符合下列规定：
管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150 mm时，应不小于150 mm；当公称直径小于150 mm时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于100mm。有加固环的钢管，加固环的对接焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm。其他焊缝位置，应符合下列要求：
a）支管外壁距焊缝宜不小于50 mm ；
b）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50 mm ；
c）在管道焊缝上不宜开孔，必须开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平 。
d）管道上任何位置不得开方孔，也不得在短节和管件上开孔。
e)管道任何位置不得有十字形焊缝。
8.4预制完的管段应有管线号和焊口编号、焊工编号、焊接日期等接等标记，并将内部
清除干净，管段两端封闭，防止杂物进入，妥善保管。
8.5管道焊缝检验
8.5.1焊缝的外观检查
管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5 mm，连续长度应不大于100 mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10％，并应符合下列要求 ：
a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2 mm；
b）焊缝余高宜为0 mm～2 mm，最大不大于4 mm。
8.5.2根据设计文件和规范要求，设计压力大于1 Mpa，且小于或等于1.6 MPa的管道(如FW:1.4MPaG)，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头。每个焊工施焊的前两道焊口必须进行100％射线探伤，探伤结果不计入检测比例中。设计压力小于或等于1 MPa的管道（如DW:0.7MPaG、CWS:0.6MPaG、CWR:0.6MPaG、PW:0.7MPaG、OD:0.5MPaG），可不进行无损探伤检测。对于不进行无损检测的焊口，要逐个进行焊缝外观检查，保证焊接质量符合相关规范。管径大于800mm的焊口，应逐口进行油渗检验，不合格焊口割除重焊。
8.5.3无损探伤检测的焊接接头按JB 4730－2005评定，射线检测，III级合格；渗透或超声检测，I级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。
8.5.4 抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。
8.5.5主管施工、试压完毕后，当根据需要开孔进行支线施工时，支线处的焊口需进行渗透检测。
9 管道敷设及阀门安装
9.1 管道敷设一般规定
9.1.1 管道敷设应具备以下条件：
a）与管道有关的土建工程经检查合格；
b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕；
c）管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。
9.1.2 已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。
9.1.3 稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度 。
9.1.4 沟内管道接口处应挖工作坑。
9.1.5 管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。
9.1.6 新建管道同原有管道连接时，应有排水措施，并符合下列要求：
a）确认相关作业的安全性；
b）核对原有管道的坐标和标高；
c）核对原有管子及管件的材质与规格。
9.1.7 管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。
9.1.8 管道安装时应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。
9.2 钢管敷设
9.2.1 采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰面保持平行，其偏差应不大于法兰外径的0.15%，且不得大于2 mm。
9.2.2不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
9.2.3 当大直径法兰的垫片需拼接时，应采用斜口搭接或迷宫型式拼接，不得平口对接。
9.2.4 连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个。
9.2.5 管道安装允许偏差应符合表9－1的规定：
表9－1 管道安装允许偏差（mm）
| 项 目 | 允 许 偏 差 | ||
| 轴线位置 | 架 空 及 管 沟 | 室 外 | 25 |
| 室 内 | 15 | ||
| 埋 地 | 60 | ||
| 标 高 | 架 空 及 管 沟 | 室 外 | ±20 |
| 室 内 | ±15 | ||
| 埋 地 | ±20 | ||
| 水平管平直度 | DN≤100 | 0.2L%，且≤50 | |
| DN＞100 | 0.3L%，且≤80 | ||
| 立 管 垂 直 度 | 0.5L%，且≤30 | ||
| 成排管道间距 | 15 | ||
| 交叉管外壁或隔热层间距 | 20 | ||
9.3铸铁管敷设
9.3.1 铸铁管堆放宜选择平整、坚实的场地，堆放稳固且方便使用，堆放层高度宜不大于3 m。
9.3.2 管及管件下沟前，应清除承口内部和插口端部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤，烤去承插部位的沥青涂层；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷，有裂纹的管及管件不得使用。
9.3.3 管道沿直线安装时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙应不小于3 mm。
9.3.4 管道接口用橡胶圈应装填平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象。
9.3.5气温在5℃ 以下或昼夜温差变化时，不得使用冻硬的橡胶圈。
9.3.6 安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安装好的第一至第二个接口推入深度。刚性接口外层填料的配合比见表9-2并经试验后选用。
表9－2 刚性接口外层填料配合比
| 接口材料 | 配比（质量比） |
| 石棉水泥 | 水泥:石棉:水7:3:(1～1.4） |
| 膨胀性水泥 | 自应力水泥:砂子:水1:1(0.28～0.3) |
| 纯水泥 | 水泥:水为9:（1～1.2） |
9.3.8膨胀性水泥砂浆初凝时间应大于40 min，终凝时间应小于4 h，自由线膨胀率为：
a）7d龄期应大于1％，且小于2.5%；
b）28d龄期增加数值不应超过0.3%。
9.3.9 接口填塞膨胀水泥、石棉水泥或纯水泥时，应分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘宜不大于2 mm，并应及时润湿养护。
9.3.10 石棉水泥和纯水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍，填口打实后表面应平整密实，并润湿养护24 h～48 h。
9.3.11在易碰损的地方铺设铸铁管时，应采取保护措施。
9.3.12 管道安装允许偏差应符合表9－3的规定
表9－3 铸铁管安装允许偏差 单位mm
| 项目 | 允许偏差 | |
| 无压力管道 | 压力管道 | |
| 轴线位置 | 15 | 30 |
| 标高 | ±10 | ±20 |
9.4.1 各类阀门、消火栓、计量表等安装前应按设计文件要求核对型号、规格。
9.4.2 蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装。
9.4.3 有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定其安装方向。
9.4.4 消火栓、计量表、水锤消除器宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装，提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。
9.4.5 安装伸缩节时应预调好安装尺寸。
9.4.6阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。
10 附属构筑物
10.1 一般规定
10.1.1阀门井等井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300 mm，地下式消火栓出水口的操作净距应不小于200 mm 。
10.1.2 金属材料制作的井梯,安装前应做好防腐,井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装.
10.1.3 井室砌筑完成后，应及时安装井圈和井盖。安装井圈时，应先清理井圈的污垢和灰，土然后用水泥砂浆砌筑抹光。
10.1.4 在道路上的井盖应与路面平齐，在铺砌地面上的井顶高出地面50mm，在非铺砌
地面上的井顶高出地面200mm。
10.1.5室外的给水井、排水井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用；
10.1.6 穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水。管子与防水套管间的间隙，宜用石棉水泥或纯水泥打口封堵。
10.1.7 钢管、铸铁管穿井壁处管子的局部外部防腐层应去除并清理干净。
10.1.8 井室穿壁钢套管应根据井室尺寸、套管直径、管道坡度进行下料，使套管两端与井壁内、外平齐。翼形止水环与套管之间焊缝应满焊，止水环与套管均不应涂刷防锈漆。
10.1.9 水封井的水封高度应不小于250 mm，水封井底部沉泥槽净深宜不小于250 mm。
10.1.10 有密封性试验要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填。
10.2 现浇混凝土井室
10.2.1所有阀门井、生活污水检查井、含油污水检查井、水封井、化粪池均采用钢筋混凝土井。
10.2.2管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口方位和坡度。
10.2.3 管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且应固定牢固。
10.2.4 井底和井壁混凝土宜采用一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝处理。
10.2.5模板支设、钢筋预制及绑扎和混凝土配合比、搅拌、浇筑及试块留设应符合规范要求。
10.2.6 混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
10.2.7 现浇混凝土井室允许偏差应符合下列规定
a)井身长度、宽度或直径±20 mm ；
b)井底标高±10 mm ；
c)路面井盖标高 0～＋5 mm ；
d)非路面井盖标高±20 mm ；
e)轴线及管口方位±10 mm 。
10.3 支墩
10.3.1 DN≥400mm的阀门下设砖砌支墩。
10.3.2管道及管道附件的支墩和锚定结构，位置应准确、锚定应牢固。
10.3.3支墩应在坚固的地基上修筑。止推支墩应浇筑在原状土地基或原状土沟槽边坡上，遇有回填土等异常情况时，应由设计单位提出处理方案。
10.3.4支墩应在管道位置固定、接口做完、水压试验前施工。
10.3.5 施工前应将支墩锚定部位的管道表面清理干净。现浇混凝土支墩应振捣密实，砌筑支墩的支承间隙应用砂浆填实。
11 管道水压试验及冲洗
11.1 一般规定
11.1.1 当管道设计压力大于或等于0.1 MPa时，进行压力管道强度和严密性试验；当设计压力小于0.1 MPa时进行无压力管道闭水试验。
11.1.2 管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内的气体排尽。
11.1.3 埋地管道试压、防腐检查验收后，应及时填写“试压记录”与“隐蔽工程记录”经有关部门检查确认后，及时分层回填并夯实 。
11.2 压力管道水压试验
11.2.1 压力管道的强度及严密性试验应采用水压试验，埋地管道水压试验应在土方未回填前进行。
11.2.3 压力管道水压试验的分段长度宜不大于1.0 km。
11.2.4 试验用压力表应不少于两块，已经校验并在周检期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径应不小于150 mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍。
11.2.5 管道水压试验条件应符合下列规定：
a）埋地管道的轴线位置、标高、坡度及管基、垫层等复查合格；
b）管道附件、附属构筑物及所有接口外观检查合格；
c）支墩、锚固设施已达设计强度；
d)不参与试验的设备、消火栓、安全阀、自动排气阀、水锤消除器等已经隔离。
11.2.6 压力管道水压试验压力和充满水后的浸泡时间应符合本规范表11-1的规定
表11-1 水压试验压力和充满水浸泡时间
| 管材名称 | 设计压力P，MPa | 设计压力Pf,MPa | 公称直径DN,mm | 充满水浸泡时间，h |
| 钢管 | 任意 | 1.5P,且≥0.9 | 任意 | － |
| 铸铁管 | ≤0.5 | 2P | 任意 | 24 |
| ＞0.5 | P+0.5 | 任意 | 48 |
11.2.8 埋地管道进行水压试验时，应分级升压，每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及，当无异常现象时，再继续升压；水压升至试验压力后，保持10 min，检查接口、管身、无破损、无漏水为强度试验合格。强度试验合格后方可进行严密性试验。
11.2.9 埋地管道严密性试验,应在试验压力下进行，按公式（2）、（3）实测渗水量，小于或等于按公式（4）、（5）计算的允许渗水量为严密性试验为合格。
管道内径小于或等于400 mm，且长度小于或等于1 km的管道在试验压力下，10 min压降不大于0.05 MPa时，为严密性试验合格。
严密性试验采用放水法时，实测渗水量按公式（2）。计算严密性试验采用补水法时，实测渗水量按公式（3）计算 。
―――――――――――――――――公式（2）
-------------------------------公式(3)
上列式中:
T---从开始计时至保持恒压结束的时间,min；
W---表压下降0.1 MPa时经放水阀流出的水量，L ；
L0―――试验管段长度，m ；
T1―――未放水时从试验压力降压0.1 MPa所用的时间，min ；
T2―――放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min ；
W1―――恒压时间内（不少于2 h）补入管道的水量；L ；
qs―――实测渗水量，L/min.m 。
钢管严密性试验允许渗水量按公式（4）。铸铁管严密性试验允许渗水量按公式（5）。
Q＝0.05 ――――――――――――――――公式（4）
Q＝0.1 ――――――――――――――――公式（5）
上列式中
Q―――允许渗水量，L/min.km ；
Di－――管道内径，mm ；
Pf―――试验压力，MPa 。
11.3 无压力管道闭水试验
11.3.1 污水、雨污合流管道以及湿陷、膨胀土地区的雨水管道，回填前应采用闭水法实测渗漏量进行严密性试验。
11.3.2 试验管段应按井距划分，长度宜不大于1 km，且宜带井试验。
11.3.3 试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟槽内无积水，并符合下列要求 ：
a）不得有造成存水的折弯及影响水流的异物；
b）管道接口部位未回填土；
c）两端封堵牢固且不得渗水。
11.3.4 管道闭水试验水头以上游（上游指坡度的高端）检查井处设计水头加2 m计，当超出上游检查井井口时，以井口高度为准。检查管段灌满水浸泡时间不应少于24 h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30 min，然后实测渗漏量 。
11.3.5 管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象。且按公式（6）实测渗水量小于或等于按公式（7）计算的允许渗水量时，严密性试验为合格。
管道闭水试验实测渗水量按公式（6），铸铁管闭水试验允许渗水量按公式（7）计算。
――――――――――――――――公式（6）
Q＝ 0.0046Di―――――――――――――公式（7）
上列式中：
Q―――允许渗水量，m3/d.km（d以24 h计）
Di―――管道内径，mm；
L0―――试验管段长度，；m
T0―――实测渗水量的观测时间，min ；
W0―――补水量，L ；
qs―――实测渗水量,L/min.m
11.4 冲洗
11.4.1 给水管道系统冲洗在水压试验合格后进行。
11.4.2 水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0 m/s，以目测排出口的水色和透明度与
进入口水一致为合格。
12 焊口防腐及管沟回填
12.1焊口防腐
12.1.1埋地管道无损检测完毕(检测数量符合规定，被检焊缝合格)、压力试验合格，并经监理及业主检查确认后，方可进行管道焊口的防腐。
12.1.2管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同，表面除锈达St3级。
12.1.3焊缝余高高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应打磨腻子使其形成平滑过度面。
12.1.4管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐涂层方法按管体的防腐方法进行。
12.1.5补口和补伤处的表面应清理洁净接茬处的原防腐层用砂纸打毛，涂敷搭接宽度应不小于50 mm。
12.1.6管道焊口防腐层处固化后，应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理。
12.2管沟回填
12.2.1 压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5 m的土方，水压试验合格、焊口防腐完毕，防腐层固化后，经检查合格后，及时回填其余部分土方。
采用钢管、铸铁管的无压力管道敷设后，除接口外，应及时回填土。有闭水试验要求的排水井室外围，应在闭水试验合格后回填。
12.2.2管沟回填前,应符合下列要求
（1）管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验；
（2）管道经试压合格;
（3）管道已进行防腐处理;
（4）通过隐蔽工程验收;
（5）管沟内积水,应全部排尽;
（6）管道在管沟内不得悬空
12.2.3回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高。
12.2.4槽底至管顶以上0.5 m范围内，回填土料中不得含有机质、冻土以及大于50 mm砖、石等硬块，在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒土回填。
12.2.5 管顶以上0.5 m范围内，应用人工回填，回填应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层。
12.2.6 机械夯实每层虚土厚度应不大于300 mm，夯实每层虚土厚度应不大于200 mm。
12.2.7 井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯。路面范围内的井室周围宜用石灰土、砂砾等材料回填并夯实。
12.2.8 管顶敷土厚度小于0.7 m时，不得采用大、中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行 。管道穿车型道时，管顶敷土厚度小于0.7 m时，须采用360°混凝土加固，其厚度＞200mm。
12.2.9管沟回填土压实，应符合下列规定：
（1）回填压实应逐层进行，每层不超过250mm，且不得损伤管道。
（2）管道与基础之间的三角区应填实，压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤，管道两侧压实面的高差不应超过300mm。
（3）分段回填时相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。
（4）管沟回填夯实中，应夯夯相连。
（5）所有支管与主管连接处均填沙，防止管道因应力引起位移。
12.2.10管道上部作业区域地面，回填土的压实系数应符合下述规定：
a）回填土厚度及压实系数要求按图2分区
1）管顶以上C回填土厚度应不小于500 mm；
2）管子两侧B区回填土厚度为1倍管径D；
3）A区为管道地基处理厚度；
4）H区为路基厚度；
图2 沟槽回填压实要求
b）钢管沟槽回填土的压实系数：
1）A区不小于90%；
2）B区不小于95%；
3）C区管顶以上为80%，其余不小于90%。
c）铸铁管沟槽回填的压实系数：
1）A区不小于90%；
2）B区不小于90%；
3）C区管顶以上为80%，其余不小于90%。
12.2.11当管道上部为路基时，回填土分区见（图2）压实系数应符合下列规定：
a）A区不小于90% ；
b）C区距管顶250 mm以下为87% ；
c）C区其余回填土及H区回填土应符合路基的要求。
13 质量保证措施
13.1为保证工程质量，特建立一下质量管理体系：
项目经理：袁克诚
质量保证工程师：王振国
工艺责任工程师：刘泰山
质量检验责任工程师：齐立磊
防腐绝热责任工程师
动设备安装责任工程师
计量检验责任工程师
无损检测责任工程师
焊接责任工程师
建筑工程责任工程师
静设备安装责任工程师
材料检验责任工程师
管道安装责任工程师
各专业施工班组
13.2 严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量;
13.3 压力管道安装工艺应严格遵守公司QG/4441.52-1999《压力管道安装工艺标准》的相应标准规定。
13.4及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。
13.5 严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。
13.6雨季施工，制定详细的质量保证措施，详见《雨期施工技术方案》。
13.7所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。
13.8管道除锈、管道试压前系统安装情况、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见表13-1,经各方确认后方可进行下道工序施工。
给排水管道安装工程质量控制点 表 13-1
| 序号 | 质量控制点 | 控制内容 | 等 级 | 备 注 |
| 1 | 施工图纸会审、设计交底 | 图纸及其它设计文件是否齐全：水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项 | A | |
| 2 | 施工方案/技术措施审查 | 施工技术质量措施，质量控制点设置：施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排 | A | |
| 3 | 焊工资格证审查 | 焊工、质量检查人员资格 | B | |
| 4 | 材料检验 | 材料质量证明文件、材料外观及几何尺寸，现场材料标识管理 | B | |
| 5 | 测量定位放线 | 坐标点、水准点、工程定位测量 | B | |
| 6 | 防腐前表面处理 | 除锈质量等级、除锈方法、除锈质量 | B | |
| 7 | 防腐层检查 | 搭接长度、隐蔽前补口防腐层测厚 | B | |
| 隐蔽前电火花检漏 | A | |||
| 8 | 管沟、井基槽验收 | 管沟、井基槽尺寸，标高，土质情况 | B | |
| 9 | 砼井浇筑 | 模板、预埋件、钢筋、配合比 | B | |
| 10 | 铸铁管道敷设 | 铸铁管道敷设的直线度、接口方向、接口填料深度、接口外观质量，管道不允许悬空 | C | |
| 11 | 管道焊接 | 焊条及焊接设备管理情况；焊道表面质量 | C | |
| 12 | 管道隐蔽 | 试压、补口完，管线的起止点、转折点、管顶标高及井坐标（单线图）。 | A | |
| 13 | 回填检查 | 回填厚度、密实度 | C | |
| 14 | 井室与穿越管道 | 井室外观质量，套管、爬梯等 | C | |
| 15 | 钢管道试验，铸铁管道渗水试验 | 试验前资料审查，钢管道强度、严密性试验，铸铁管道渗水试验按施工验收规范、试压方案进行 | A | |
| 16 | 交工验收 | 技术资料、质量评定资料审查 | A |
14.1为保证施工安全进行，特建立以下安全保证体系：
保安组 李永顺
14.2 隐患分析
14.2.1 施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及装置投料试车等，有可能发生火灾、爆炸事故；
14.2.2 吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；
14.2.3 因焊机等用电设备漏电而发生触电事故；
14.2.4 因焊缝探伤而造成射线伤害；
14.2.5 管道系统试压、吹洗、系统气密的意外伤害；
14.2.6 地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故；
14.3 防范措施
14.3.1 加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项;
14.3.2 针对物体打击事故的原因，采取下列措施：
（1）施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带。
（2）吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。
14.3.3 针对有可能发生爆炸事故的原因，采取下列措施：
(1) 严格执行“动火票”制度，按照有关规定，办理手续。
(2) 为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶,两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报；在安装现场动火，就近应有必备的消防设施。
(3) 施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志;
14.3.4 针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：
(1) 吊装作业时信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。雨、大风后，要检查现场临时设施，发现问题及时处理。
(2) 为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内;
14.3.5 针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：
(1) 为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好,电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌;
(2) 现场使用的手持电动工具，必须匹配漏电保护器，在使用时应先试转，合格后方可使用;
14.3.6 针对射线伤害，管道系统试压的意外伤害的原因，采取以下措施：
(1) 危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点提前通知相关单位;
（2）管道系统试压设警界线,并挂上明显的警告牌，无关人员不得入内。
14.4 现场文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工现场要清理干净。
15 工程交工验收
15.1管道施工完毕，工程管理部应按SH3503-2001《工程建设交工技术文件规定》整理编制交工技术文件, 整理后的交工资料签字要完善，所有交工资料须用微机打印输出，除以下内容外，还应包括管道合格证和管道施工单线图：
J101 封面
J102 交工技术文件总目录
J103 交工技术文件目录
J104 交工技术文件说明
J105 开工报告
J106 工程中间交接证书
J108 工程交工证书
J109 交工技术文件移交证书
J112 工程联络单
J113 设计变更单一览表
J114 工程联络单一览表
J115 隐蔽工程记录
J116 合格焊工登记表
J117 防腐工程施工质量检查记录
J119 防腐绝缘层电火花检测报告
J123-1 射线检测报告(一)
J123-2 射线检测报告(二)
J201 地基验槽（坑）记录
J202 工程定位测量记录
J409 管道吹扫、清洗（脱脂）记录
J410 给排水压力管道强度及严密性试验记录
J411 给排水无压力管道严密性试验记录
16 劳动力使用计划
给排水管道安装工程施工所需劳动力计划见下表。
| 工 种 | 人数（个） | 工 种 | 人数（个） |
| 管理人员 | 5 | 木工 | 4 |
| 管 工 | 20 | 瓦工 | 10 |
| 电 焊 工 | 10 | 砼工 | 10 |
| 气 焊 工 | 2 | 测量工 | 2 |
| 起 重 工 | 4 | 电 工 | 2 |
| 探 伤 工 | 2 | 其他 | 10 |
给排水管道施工所需主要机具见下表
| 序 号 | 名 称 | 规 格 | 单 位 | 数 量 | 备 注 |
| 1 | 吊车 | 50t | 台 | 1 | |
| 吊车 | 25t | 台 | 1 | ||
| 2 | 尼桑汽车 | 15t | 台 | 1 | |
| 3 | 铲车 | 3～5t | 台 | 1 | |
| 4 | 直流电焊机 | 12～14kW | 台 | 10 | |
| 5 | 交流电焊机 | BX3-500 | 台 | 5 | |
| 6 | 氩弧焊机 | ZXG-500 | 台 | 5 | |
| 7 | 角向磨光机 | Φ100 | 台 | 15 | |
| 8 | 角向磨光机 | Φ180 | 台 | 10 | |
| 9 | 三联泵 | SY-600 | 台 | 1 | |
| 10 | 焊条烘干箱 | 500℃ | 台 | 1 | |
| 11 | 焊条恒温箱 | 200℃ | 台 | 1 | |
| 12 | x射线探伤机 | 250kV | 台 | 2 | |
| 13 | 手拉葫芦 | 1～10t | 台 | 10 | |
| 14 | 压力表 | 1.0～4Mpa | 块 | 10 | |
| 15 | 磁性测厚仪 | 台 | 2 | ||
| 16 | 电火花检漏仪 | 台 | 1 |
主要施工技措用料见下表
| 序号 | 名 称 | 规 格 | 单位 | 数量 | 备 注 |
| 1 | 架杆 | Φ48×3.5 | t | 10 | |
| 2 | 道木 | 240×160×3000 | 根 | 200 | |
| 3 | 钢跳板 | 300×3000 | 块 | 200 | |
| 4 | 镀锌铁丝 | 10# | kg | 200 | |
| 6 | 镀锌铁丝 | 16# | kg | 80 | |
| 7 | 氧气瓶 | 瓶 | 300 | ||
| 8 | 乙炔瓶 | 瓶 | 120 | ||
| 9 | 氩气瓶 | 瓶 | 80 | ||
| 10 | 碳钢管 | DN15～25 | m | 100 | 试压 |
| 11 | 胶管 | 51 | m | 100 | |
| 13 | 蓬布 | 12m×8m | 张 | 10 | |
| 14 | 钢板 | =12～20 | m2 | 20 | 试压 |
| 17 | 砂轮片 | 100 | 箱 | 15 | |
| 18 | 砂轮片 | 180 | 箱 | 8 | |
| 19 | 安全网 | m2 | 150 | ||
| 20 | 耐火硅酸铝 | =50 | m3 | 5 |
管道施工总体计划见附表
20JHA/LEC危害分析表
JHA/LEC危害分析表见附表20-1、20-2
附录 HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA）
项目（单位）名称：400万吨/年高压加氢裂化 单项工程（作业）名称：给排水管道安装工程 附表20-1
| 序号 | 工作步骤 | HSE因素(危险源) | 主要后果及可能性 | L | S | 风险值R | 风险分级D | 是否重要 HSE因素 | 应采取的控制措施 | |||||
| 1 | 管沟开挖 | 管沟坍塌 | 人员伤亡 | 2 | 3 | 6 | 四级 | 否 | 1.按规定挖沟; 2.随时对沟壁进行加固; | |||||
| 2 | 管道安装 | 工具等掉落伤人 | 人身伤害 | 3 | 2 | 6 | 四级 | 否 | 1.要合理利用好“三宝”; 2.做好“四口五临边”的防护; 3.作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应有工序交接手续; | |||||
| 3 | 刷漆 | 火灾 | 人身伤害、财产损失 | 4 | 2 | 8 | 三级 | 是 | 1.涂料应存放在通风良好的专门仓库内; 2.作业环境通风良好且远离明火,作业结束后及时清理杂物; 3.消防设施齐全; | |||||
| 4 | 射线探伤 | 辐射 | 射线伤害 | 4 | 2 | 8 | 三级 | 是 | 探伤时有明确的警示牌，并悬挂警示绳，划定作业区域 | |||||
| 5 | 吊装作业 | 吊装物件倾倒 | 人员伤亡 | 4 | 2 | 8 | 三级 | 是 | 1.卡具要定期检查，如有问题禁止使用; 2.如遇五级以上大风、大雨等天气，影响施工安全时，应停止吊装作业和高处作业； | |||||
| 注：1。风险值R=L×S；严重性L和可能性S的取值见QG/SJ25.02.01-2002《HSE因素(危险源)评价(风险评价)办法》中的有关规定要求。 2．JHA由项目部总工程工程师组织安全员、技术员以及对该项工作有丰富经验的施工人员进行。 | ||||||||||||||
| 评价 人员 | 审核人 | 负责人 | ||||||||||||
项目（单位）名称：400万吨/年高压加氢裂化 单项工程（作业）名称：给排水管道安装工程 附表20-2
| 序号 | 工作步骤 | HSE因素(危险源) | 主要后果及可能性 | L | S | 风险值R | 风险分级D | 是否重要 HSE因素 | 应采取的控制措施 | ||||
| 6 | 管道试压 | 管道爆炸 | 人身伤害 | 4 | 2 | 8 | 三级 | 是 | 1.试压时划定警戒区，拉警戒线，挂 “试压危险”警示牌， 并设专人负责警戒，非试压人员不得进入; 2. 试验过程中如果发现泄漏点，严禁进行带压修补和紧固, 试压管线带压时禁止踩踏和敲击; | ||||
| 7 | 现场运输 | 运输车辆出事故 | 人员伤亡 | 3 | 2 | 6 | 四级 | 否 | 1．道路要平坦、宽敞，并符合有关临时道路规定； 2．司机要持证上岗，并遵守交通规定; 3．施工时应有专人监护，并设警戒区，车辆运输道路禁止人进入 | ||||
| 8 | 管道焊接 | 焊接弧光伤眼 | 人身伤害 | 2 | 3 | 6 | 四级 | 是 | 1.完善劳动保护体系; 2.规范焊接作业; | ||||
| 9 | 现场用电 | 易发生触电事故 | 人员伤亡、财产损失 | 4 | 2 | 8 | 三级 | 是 | 1.施工人员持证上岗; 2.电气施工时按规定操作; 3.用电设备及接线符合要求 | ||||
| 注：1。风险值R=L×S；严重性L和可能性S的取值见QG/SJ25.02.01-2002《HSE因素(危险源)评价(风险评价)办法》中的有关规定要求。 2．JHA由项目部总工程工程师组织安全员、技术员以及对该项工作有丰富经验的施工人员进行。 | |||||||||||||
| 评价 人员 | 审核人 | 负责人 | |||||||||||
| 参加交底人员： |
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