(桩基)冲击钻开工

周口至信阳高速公路光山段第五合同段

钻孔灌注桩施工方案

编制：         

审批：         

北京城建道桥工程有限公司

阿深高速公路光山段第五合同段项目经理部

一、工程概况

1、编制依据

1、阿深高速公路光山段第五合同段施工图设计文件。

2、阿深高速公路光山段监理实施细则及合同文件等。

3、交通部《公路桥位勘测设计规范》JTJ062-91。

4、交通部《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ053-94。

5、交通部《公路桥涵设计通用规范》JTJ012-。

6、交通部《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTJ023-85。

7、交通部《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ024-85。

8、交通部《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。

9、交通部《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-94。

10、现场实地踏勘情况。

2、工程概况

2.1、施工区地质情况

桥区位于大别山前丘陵区，丘陵呈浑圆状，为剥蚀丘陵区，沟壑纵横，多见沟、谷、冈地，地势起伏较大，桥区内地面标高在67—74米之间。桥区上部地层为第四系全新统坡洪积层，下部为中生代白垩系基岩，其又可分为亚粘土，砂砾岩工程地质层。桥区地下水位埋深，0.6-3.9米，类型为潜水。

2.2、工程概况

阿深高速公路是《国家重点公路建设规划》的重要组成部分，北起内蒙古的阿荣旗，南止于深圳，全长约3770Km.光山段高速公路全长32.12Km，道路等级为双向四车道高速公路，路基宽度26m，设计车速100km/h。

桥涵设计荷载按公路—Ⅰ级考虑，设计洪水频率为1/100，按7度采取抗震设防措施。上部构造为预应力混凝土组合箱梁和预应力空心板，下部构造为柱式墩、桩基础和肋板台,桩基础均为钻孔灌注桩。 

本工程钻孔灌注桩共计：314颗；其中桩径1.8米的36颗；1.5米的208颗；桩径1.2米的70颗。具体分布情况如下：

邬围孜大桥共计桩基124颗；其中桩径1.5m：116根；1.2m：8根；桩长27m～30m；潘大湾大桥共计桩基70颗；其中桩径1.5m：60根；1.2m：10根；桩长22～27m；潘大湾中桥共计桩基16颗；桩径均为1.2m；桩长23m；周岗2号中桥共计桩基8颗；其中桩径1.5m：4根；1.2m：4根；桩长18.5～20m；周岗1号中桥共计桩基16颗；其中桩径1.5m：8根；1.2m：8根；桩长19～22m；泼河互通区跨线桥共计桩基20颗；桩径均为1.5m；桩长22～25m；省道S213分离式立交桥共计桩基60颗；其中桩径1.8m：36根；1.2m：24根；桩长25～26m；

3、施工布署

3.1组织布署

1、为了确保工程质量及工程如期完成，项目部设立桥梁桩基领导小组，统一协调施工中各项工作。成立组织机构，责任分工到位，确保施工优质完成。

项目总工：   夏天山

生产副经理： 邓学荣

质量主管：   王桂林

试验主管：   袁春玉

技术负责：   陈卫彬  

现场施工负责：张少英  陈学红  孙玉斗  张兴旺

现场技术负责：张志彬

现场技术员：耿保强

现场材料员：刘宁海

2、计划开竣工日期  

桥梁桩基施工日期：2005.1.1—2005.5.30

3.2劳动力计划

根据桥梁工程桩基的施工特点，由各专业桩基施工队负责桥梁桩基施工，具体安排如下：

1.桩基作业一队负责潘大湾大桥及潘大湾中桥的桩基施工；

2.桩基作业二负责泼河互通式立交跨线桥、周岗1号中桥、周岗2号中桥的桩基施工；

3.桩基作业三队负责省道S213分离式立交桩基施工。

4.桩基作业四队负责邬围孜大桥桩基施工。

3.3人员、机械配备计划   (见附表)

3.4技术准备

1、技术人员认真熟悉设计图纸，针对桥梁结构图纸，对桩位坐标及桩顶标高进行复核，复核无误后，对参施队伍进行详细技术交底。开工前，组织召开专题的技术交底会，强调施工过程中应该注意的问题，明确施工中的责任划分，使得各个部门如搅拌站、钢筋笼加工厂等进行更好的配合。

2、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，重新复核桩位坐标,如发现施工现场与设计图纸有不符的地方及时向设计人员反映。现场放样用全站仪精确定出桥桩的中线，然后分别沿顺桥向和横桥向设置牢固的控制桩，埋设护筒后重新校核桩中心坐标。

3、质量人员负责分部工序的自检、报监理验收及资料整理。质量人员严格控制现场施工情况，钻进过程中及时测量孔深，成孔后在保证设计孔深的基础上，用检孔器严格检测成孔质量，若发现有缩径、局部斜孔等现象，及时用钻头重新扫孔，直至符合设计要求。验收钢筋笼要严格把关，把问题消灭在加工厂，吊放时注意不得使钢筋笼发生塑性变形。吊装时注意钢筋笼的定位及对中。浇注混凝土期间要坚持旁站制度，随时记录混凝土开盘有关指标及导管埋深、下灰量等参数。

4、试验人员应提前对所用混凝土进行有关配比试验，取得试验数据后指导后续施工。现场所用钢材、水泥等进场后及时进行原材试验，待监理工程师审批后，方可使用于工地。现场浇注混凝土时，试验人员必须及时制作试块，并进行标准养护。

3.5现场前期准备

（1）、场地平整，影响钻机施工的地上、地下障碍物已处理完毕，并设排水措施。

（2）、混凝土搅拌站已经建成并通过监理验收，能够保证混凝土的连续供应。

（3）、钢筋加工厂场地硬化已经完毕，且钢材相关试验已经监理工程师审批合格。

（4）、临时道路，桥区右侧设施工便道，用碎石进行硬化，便于施工机械、材料运输的出入。

（5）、供水供电，桥区现场打井一眼，供钻孔施工时泥浆池用水。同时各施工区域分设变压器一台，专线供电，为预防紧急断电情况设发电机以备用。

二、具体施工工艺

1、施工流程图 

场地平整

测量放样

钢护筒制作

埋设钢护筒

钻机就位

制备泥浆

泥浆外运

钻  孔

成孔检验

监理工程师验孔

监理工程师重新验孔

泥浆外运

清  孔

钢筋骨架检验

钢筋骨架加工运输

安放钢筋骨架

安放导管

混凝土搅拌运输

灌注水下混凝土

拔除钢护筒

成桩检测

（1）、场地平整                                              

施工前，对施工场地进行清理并整平夯实，清除桩位施工范围内各种障碍，便于施工机械出入和钻进作业。

（2）、测量放样

平面控制网采用三角控制网形式，利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出桥桩的中线，然后分别沿顺桥向和横桥向设置牢固的控制桩。桥梁桩位必须反复校核，护筒埋置后，再次进行校核，确认无误后进行“十”字拴桩,为钻头找中、钢筋骨架找中等后续工作创造条件。尤其在钻孔过程中要严格保护控制桩，不得损坏。

（3）、埋设护筒

护筒采用1cm厚钢板制作，护筒顶部加设四根横撑梁，避免因土质不良、夯实不密所造成的倾斜沉陷。护筒内径比设计孔径大20cm，每节长2.0m，纵向焊接接长。根据放样桩位，在四周人工挖深内径与护筒外径相同的基坑，挖基坑时要保留桩位，以利于钻机就位时对中及复测。护筒周围的杂土需清除并换填粘土，整平夯实，防止地面水流入孔内。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和沉降，并要及时处理。护筒埋入原状土深度不小于2m，护筒顶端高出地表30cm，护筒平面位置允许偏差≤50mm，倾斜度偏差≤1%。

（4）、钻机就位

检查主要机械设备的运行情况，确保设备能够正常运行。钻机安装就位后，底座和钻架应平稳，钻头与桩孔中心严格对中，拉好揽风绳。对钻头直径、测绳标码进行检查，测量护筒顶标高，作为测量孔深及桩顶标高的控制。钻机就位后要对桩位进行复测，经监理验收合格后，方可进行下一道工序。

（5）、制备泥浆

本桥桩基土质以亚粘土、卵石圆砾为主。护壁泥浆采用泥浆搅拌机搅拌，泥浆循环系统布置在施工场地内，泥浆池与沉淀池连通，容积约为80m3。泥浆池与沉淀池距最近的桩位不小于5米，并设置一定坡度，槽底纵坡不小于1％。开钻前准备数量足够和性能合格的膨润土，调制泥浆时先将膨润土加水浸透，然后用机械拌制，调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆应达到相对密度1.2～1.4，粘度22～30Pa.s。

（6）、钻孔

冲击钻机要保证稳定，并且在冲击过程中不能晃动，冲击过程中采用膨润土悬浮泥浆作为护壁泥浆，边冲击边掏出稠泥浆，注入稀泥浆，随时保持孔内水头高度，保证在冲击过程中不塌孔。

施工中钻头中心应对准护筒中心，开始冲击前，先注入清水，用钻机缓慢冲击，待制备的泥浆符合要求并且成孔至护筒底口1m以后，可据地层情况以正常速度冲击。不均匀地层钻进时，合理控制钻进参数，冲击时轻压、慢压，以防止孔斜。

冲击不得干扰相邻桩混凝土强度的增长，必须在中距5m内的任何桩的混凝土浇注完成24h后才能开始。钻机开钻后保持连续作业，钻进过程中经常检查钻机的水平度和钻杆的竖直度。钻进过程要有专人盯守，做好钻孔原始记录，交时要交待钻进情况及下一班要注意的事项。要经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时要随时调整，在地层变化时要捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

钻进过程中经常检查桩径、中心位置、钻头垂直度和泥浆比重，如有偏差，及时采取措施进行调整，保证桩基施工质量。在钻孔排渣或因故停钻时，要保持孔内具有规定要求的泥浆相对密度及粘度。因故停钻时必须将钻头提出孔外。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。泥浆不可一次性投入过多，以免粘锥、卡锥。

（7）、成孔检验

钻孔达到设计深度后，对孔深、孔径进行检查，使用检孔器验孔。检孔器采用φ22主筋，φ14箍筋加工而成。检孔器外径为钻孔桩钢筋笼直径加10cm，长度为外径的4～6倍，上下各0.5米成圆锥状。若检孔器能顺利下放至孔底，则该孔符合设计要求。若不符合垂直度要求，更换稍大的钻头进行重复扫孔，直至符合要求为止，并经监理验收合格后进行清孔。

（8）、清孔

钻进时，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分靠掏渣筒清除，少量钻渣可以通过投入1-2袋水泥，用钻锥反复冲击数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后清孔掏出。掏渣时孔内水位保持足够的水头以防塌孔。清孔后，从孔底提出泥浆试样，进行性能试验，试验结果和孔底沉淀厚度要符合设计要求。孔底沉淀厚度不大于30cm，泥浆的性能要达到下列指标：

相对密度为 1.03～1.1，

稠度： 17～20Pa.s

含砂率： < 2%

胶体率：> 98%

钻孔质量应达到：

平面位置：单排桩小于5cm。

钻孔直径：不小于桩的设计直径。

倾斜率：不大于1%。

深度：不小于图纸设计要求。

（9）、钢筋笼的制作与安装

A ) 钢筋的基本要求

①、钢筋表面洁净，直顺，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；长度，数量，规格，级别等符合设计要求；钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层等缺陷时，应予剔除不得使用。

②、钢筋应平直无弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2％；HRB335、HRB400牌号的钢筋的冷拉率不宜大于1％。

③、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号规格及生产厂家分批验收，分别码放，不得混杂，且设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染，露天堆置时应垫高并加覆盖。

B ) 钢筋的焊接、绑扎

主筋的接头采用搭接焊,错开布置,受拉区同一截面钢筋接头数量不大于50%。焊接接头错开距离不小于35d,且大于50cm。当双面焊接时,焊缝长度不应小于5d(d为钢筋直径),单面焊接时,焊缝长度不应小于10d。搭接焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使钢筋轴线一致。主筋焊接所用焊条采用E4303型,箍筋搭接长度为35d。主筋与加强筋间采用点焊，主筋与螺旋箍筋间采用铅丝绑扎连接。钢筋骨架在现场组装，成形后骨架架空堆放，钢筋笼成型后,经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。

C )  钢筋笼保护层的有关规定

钢筋笼保护层，设计钢筋笼中8＃筋为定位钢筋，保证钢筋笼在下吊过程中及浇注混凝土时的保护层厚度，8＃筋间距2米一道，一个断面设4根。

D ) 钢筋笼的吊放

桩基的钢筋骨架较长，采用孔口焊接的方式连接钢筋笼。钢筋笼严格按照施工图制作，经监理工程师检验合格后才准许使用。钢筋笼的支撑体系固定在护筒周围的平地上，采用吊车吊放钢筋笼时选好吊点，防止钢筋笼发生塑性变形。应注意检测桩基的检测管位置准确，焊接牢固，在吊放钢筋笼及浇注混凝土时应注意保护声测管，管内不得有杂物。

具体吊装方法：

钢筋骨架上设置吊环，吊环采用直径为25mm未经冷拉的I级热轧钢筋，长度通过计算确定。在钢筋笼两头各使用一根钢丝绳，两端同时起吊，吊装时应缓慢，钢筋笼顶上升速度要比笼底上升速度快，待达到竖直后使钢筋笼的中心与孔中心吻合。安放过程中要缓缓下放，防止刮掉护壁土，增加沉淀层厚度。在钢筋笼下孔后要对钢筋笼的中心重新校验，防止钢筋笼偏位，保证保护层厚度。待钢筋笼进入孔口后，对钢筋笼进行过程固定，在孔口进行焊接，待主筋焊接完毕后，敲掉焊皮，吊车重新挂钩继续缓慢下放，直至钢筋笼下吊完毕。钢筋笼放置到设计标高后, 固定钢筋笼，将骨架调正在孔中心，在孔口采取四点固定，以防止掉笼和混凝土浇筑时骨架发生上浮。

E ) 钢筋笼质量标准

主筋间距:20mm       箍筋间距: 0，－20mm

骨架外径:10mm       骨架保护层厚度：20mm

钢筋笼长度：+5mm， -10mm

骨架中心平面位置：20mm

骨架顶端高程：20mm                                 

骨架底面高程：50mm

（10）、灌注水下混凝土

在吊入钢筋骨架后，灌注混凝土前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀层厚度，如超过规范要求，要进行二次清孔。符合规范要求后经监理确认后方可进行混凝土的灌注。在混凝土浇注全过程中要有灌注原始记录。

水下混凝土的主要技术指标：水泥标号P.O 42.5，混凝土塌落度要求控制在18-22cm之间，经实验室配比后，试验坍落度为19.2cm；混凝土各项主要指标如下：水灰比：0.55；水泥用量每方358Kg（每方混凝土的水泥含量不小于300Kg）。在灌注混凝土时，每根桩制作不少于3组混凝土试件。在做试件混凝土时，不能在一辆罐车上取样，取样要具有代表性。

采用导管灌注水下混凝土，导管直径300mm，厚4mm，每节长2m，采用法兰连接，导管底端至钻孔底距离约为30-40cm。导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力。工程对所采用的导管质量严格把关，第一次试压为4个大气压。并对所用导管进行统一编号，下管时严格按照导管的编号下管，对导管的节数、长度和顺序进行记录，保证导管接口的严密性及距孔底的距离。导管闭水实验合格并经监理验收后方可使用。

成孔和清孔质量经监理验收合格后开始灌注混凝土。混凝土采用水下混凝土，拌和时严格按配比施工，混凝土要有良好的和易性，运输和灌注中无明显离析、泌水，灌注时保持足够的流动性和保水性。

混凝土连续灌注不得间断，要有专人负责指挥，罐车的运送依次连续到达，不可中断。混凝土灌注时导管埋入混凝土中长度控制在2—6米，防止断桩，但不可埋入过长，防止导管拔断。

在浇注过程中，对每车混凝土灌入后混凝土面上升的高度都要进行及时量测，以实际测量数据推断混凝土浇注情况。若上升高度过大，则有可能发生缩径现象；若上升高度过小，则有可能发生扩孔现象。若有上述情况的发生，应及时做好记录，以便分析原因采取切实、可行的解决方案进行处理。

混凝土运至灌注地点时，必须检查其和易性和坍落度，如不符合配合比要求必须进行更换。

混凝土贮料斗的设置。首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要。贮料斗容积应大于此方量。混凝土灌注过程中导管埋深控制在2—6米之间，混凝土灌注末期使漏斗底口高出孔口水面或桩顶4.5m。漏斗底口处设置隔水球，用以隔开混凝土和泥浆。

灌注混凝土期间，配备泥浆泵，高压射水管，用以保持井孔水位和处理灌注故障。灌注的混凝土标高高出设计桩顶标高0.5-1m，以保证桩身混凝土强度；多余的部分在承台施工前凿除。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低。如出现混凝土顶升困难时，可适当减少导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注结束后，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度。

（11）、成桩检测

成桩后对基桩进行自检，检验方式为超声波检测，频率为100%的无破损检测；自检合格后，接受业主和监理的质量检查，检测合格后方可进行下一步工序的施工。

2、冬期施工措施

1、拌制泥浆用的膨润土在受冻前运输到现场存放，并用草帘覆盖，以防冻结。如发生冻结，须打成碎块使其融化后再使用。

2、泥浆循环管道用棉帐草帘包裹覆盖。

3、需焊接加工的钢筋提前12小时运入钢筋加工棚内。环境温度在50-100，施焊采取保温防雪技术措施。

4、防止混凝土早期受冻，运送混凝土的罐车要加保温套，在混凝土中添加早强剂和减水剂。

三、质量目标设计

1、本工程质量总目标：优质工程

竣工优良率100%，综合评分达到95分以上。

2、质量保证措施

1、建立以项目经理为核心的质保体系。

2、全体参施工程管理人员必须持证上岗，明确本工程的重要意义 和质量目标。现场挂牌作业，责任到人。

3、原材料进场：对钢筋、水泥、砂子等原材料按规范要求进行检验。

4、施工过程控制：严格执行三检制度，自检合格后报监理验收，所有工序进程均由专职质量员进行全程监控。参施人员要明确各工序质量标准和验收标准，保证工序一次验收合格率达到95%。

5、本工程建立工地试验室，负责本工程部分试验检测工作。

3、钢筋原材及加工质量保证

a).钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。露天堆置时，垫高并加遮盖。

b).钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对桥涵所有的钢筋应抽取试样做力学性能试验。

c).钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、铁锈等清除干净。

d).钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋进行调直。

e).钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。

f).钢筋接头采用搭接焊时，采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。

g).钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

h).受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积不大于总截面面积的50％，并符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000的规定。

i).受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，要符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。

4、灌注桩质量检验标准(见下表)

5、桩基施工质量通病及预防

桩基施工中易出现的质量通病：

   1）、桩偏位；

   3）、沉淀层过厚；

   4）、桩长过短；

   5）、灌注卡管；

   6）、钢筋笼变形

通病原因及预防：

 1）、桩偏位

原 因：

a)测量放样错误；

b)引桩、护桩不准或已移动但未发现；

c)护筒埋设不牢固；

d)钻机护筒埋设高程不准确；

e)钻机钻进过程中钻机未固定牢，有移动；

f)钢筋笼对中定位不准确；

预 防：

a)放桩位时，必须有复核，用长钢尺纵横向拉距，复核无误后方可施工。

b)护桩要够深够牢，同时护桩与护桩间要有距离记录复核，使用过程中要注意保护，不得碰撞、移位。

c)护筒埋设必须准确，控制在规范要求的范围内，护筒底部及四周所填粘土必须夯实。

d)钻机就位严格按护桩定位，同时测量组二次对中复测，在规范要求内方可开钻。

e)开钻前钻机必须牢固稳定，钻进过程中不得倾斜移动；

f)钢筋笼定位一定要准确，必须由现场技术员严格把关，在钢筋笼上加焊定位圈，要保证圈中心于桩中心相重合。

2）、斜孔、扩孔、缩孔或塌孔

原 因：

a)地质条件较差；

b)钻机稳固性较差；

c)进尺速度控制不好；

d)泥浆指标控制不好；

e)成孔后未及时灌注；

预 防：

a)开钻前应详细查阅地质图，根据地质图选用相应的钻机和泥浆。

b)钻机应固定牢，钻进过程中不得产生移动及震动，防止塌孔。立钻机时，竖直度要满足要求，防止斜孔。

c)进尺速度要根据地质层次控制好，刚开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进，砂层、卵石层不宜过快。遇到土层与岩石层变截面时，钻进速度要放慢，预防斜孔。采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力。

d)经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，并做相应调浆。

e)成孔后，应及时灌注砼，不宜时间过长，防止塌孔。

3）、沉淀层过厚

原 因：

a)清孔时换浆过快；

b)下检孔器及钢筋笼时刮掉护壁土；

预 防：

a)清孔时应根据地质环境换浆，不宜过快，待孔内砂、卵石均被清出后再换浆，防止因换浆过快，砂、卵石未清除干净，而导致沉淀层过厚。

b)下孔规及钢筋笼时不宜过快，预防刮掉护壁土。

4）、桩长过短

 原 因：

a)钻孔深度不够；

b)测绳有误；

c)护筒标高有误；

d)沉渣过厚；

预 防：

a)钻孔深度必须按设计要求钻到位；

b)测绳必须经常复核，未校核的测绳不得使用。每次接钻杆时，测量钻杆长度，并做好记录，最后用钻杆总长复核孔深。

c)测量护筒标高时要复核，在钻进过程中要经常检查护筒，不得移动或下沉。

d)沉渣过厚按上述预防。

5）、灌注卡管

  原 因：

砼离析或过稠；

粗集料过大；

导管封闭不严；

灌注时间过长；

导管埋深过大；

预 防：

a)混凝土严格按设计配比及规范要求拌制，拌制的混凝土应有良好的和易性及流动性，塌落度控制在18-22cm，不得离析或过稠，施工现场也要严格把关，不合格的混凝土不得入管。

b)粗集料严格按规定要求进场，最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm，集料不合格不得使用。

c)导管使用前要做泌水试验，并要经常检查，老化及封闭不严的橡胶垫圈不得使用。

d)混凝土应连续灌注，灌注时间不得过长，两次进料时间应控制在1h内。导管埋深不宜过大，严格控制在2～6m。

6）、钢筋笼变形

 原 因：

a)钢筋笼分段太长，加强箍设置不足，刚度不够；

b)钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。

预 防：

a)钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接；

b)应根据技术规程要求设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固；

四、资料目标设计

为了施工加强施工技术资料的管理水平，技术资料收集整理的及时和完整性，推进技术资料标准化、规范化，制度化，加强施工过程中资料的收集工作，资料收集整理要求和保证措施如下:

1、严格执行ISO9000国际认证标准，设专职资料管理员对资料进行统一管理。所有技术、试验、材料、生产管理人员加强对资料的收集整理，相互配合，在收集整理过程中，要及时发现资料中的问题及时解决。

2、资料收集，整理由技术员，质量员和资料员共同进行，报验要求资料应在报检前准备齐全，然后进行报验。

五、安全、文明施工

（1）、施工现场应场地平整，禁止非施工人员进入。

（2）、电焊工必须持证上岗。

（3）、严禁非电工人员接电，拉线。

（4）、吊车由专人指挥，吊车臂下禁止站人，钻机、吊车与高压线保持安全操作距离。

（5）、钻孔过程中产生的泥浆应及时整理，适当时间运出现场，不得长时间堆存。

（6）、进入施工现场必须戴安全帽。

（7）、在泥浆池、沉淀池四周用警示栏杆、彩条旗封闭，严禁入内，防止掉入。

（8）、对临时路注意洒水降尘，根据天气情况和地面干燥程度，由专人负责及时洒水，防止扬尘。

六、附表

主要施工机械表