结构件 检验指导书 | 产品名称 | 挡板、挡片、面板、支架、散热片、机壳 | 受控章 | ||||||||||||||||||
产品型号 | 通用 | 编号 | 版本 | A | |||||||||||||||||
一、检验依据: 项目 | 抽样方案 | ||||||||||||||||||||
外观检验抽样方案 | GB/T2828.1-2012特殊检验水平S-2 | ||||||||||||||||||||
尺寸、结构检验抽样方案 | GB/T2828.1-2012特殊检验水平S-2 | ||||||||||||||||||||
公差、偏差抽样方案 | GB/T1800.3-1998《极限与配合 标准公差和基本偏差数值表》 | ||||||||||||||||||||
轴孔配合抽样方案 | GB/T1800.4 -1998《极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表》 | ||||||||||||||||||||
未注公差抽样方案 | GB/1804-2000《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差》 | ||||||||||||||||||||
数量检验抽样方案 | GB/T2828.1-2012一般检验水平 Ⅰ |
二、检验内容及标准:
1定义
有一个或一个以上不合格项目的单位产品,称为不合格品。按不合格类型分为致命不合格品Z类,重不合格品A类、轻不合格品B类。 从交验的合格批中,随机抽取样本。除非另有规定,抽样方案按GB/T 2828.1中规定的一般检验水平Ⅱ,一次正常检验抽样方案。
1—— Z类不合格指根据判断或经验,对产品的使用和维护人员可能造成人身危害或不安全的缺陷。
2——A类不合格指可能导致失效或严重降低产品设计使用功能,为任何用户都不能接受的缺陷,AQL= 。
3——B类不合格指不会严重降低产品设计功能,为一般用户可以接受的缺陷,AQL= 。
4——C类不合格指不会严重降低产品设计功能,为一般用户可以接受的缺陷,AQL= 。
1.1 产品外观表面区域重要度分级
5——Ⅰ级面区域:前面、顶面
6——Ⅱ级面区域:侧面
7——Ⅲ级面区域:底面、机壳内部
1.2 检验批合格与不合格的判定
8——抽取样本中工艺装配质量,安全、电磁兼容检验,发现有一个不合格品,则判定该批产品为不合格批。
9——抽取样本中任一类开箱不合格品数大于或等于本规范附录一规定的该类不合格品允收数时,则判该批为不合格批。
10——抽取样本中安全,工艺装配质量、电磁兼容检验过程中没有不合格品;且任何一类开箱不合格品数都小于或等于规范附录一规定的该类不合格品的允收数,则判该批产品为合格批。 | 1.3 检查结果的处理 1.3.1 合格批:检查合格的产品批,交方凭收方填写的“整机交收检验记录表”入库。 1.3.2 不合格批 11——对于由Z类不合格品而判不合格的批,不准入库,全数退回生产部门返工,并由生产线进行100%的检查。检验部门对重新提交的批进行检查。如还出现Z类不合格品,则应暂停生产,直到真正找到原因,消除不合格产生原因才能恢复生产,恢复检查。 12——对于由于A合格类而判为不合格的批,不准入库,全数退回生产部门返工合格后重新提交检验,经由生产线100%检查后,再重新提交检查。如仍拒收,则再返工。 1.4 样本的处理 13——经交收检验的样本,检验合格,重新包装后作合格品入库。凡有不合格类的样品,必须有车间修复并复验后方可重新包装入库。 14——决不意味着允许有意识地提交不合格品。检验过程中,任何检查方式发现的含Z类不合格、A类不合格、B类不合格陷的产品,均应退回生产部门返工(修)合格后重新提交检验,经检验部门复检,确认合格后方可重新包装入库。 1.5 其他说明 15——对于除安规外的检验项目,若出现不合格,可经我公司技术人员判定是否满足最终客户要求,如满足则可以放行,缺陷情况记录由交收部门记录,我公司确认;如不能满足,则该检测区间的产品返工,合格后重新报检。 16——检测不合格区间的整机经整改后通过交收检验,则整改内容由交收部门记录在案。 | ||||||||||||||||||||
序号 | 工装、工具、仪表(型号) | 数量 | 序号 | 工装、工具、仪表(型号) | 数量 | 更改标记 | 审批栏 | 第1页 共3页 | |||||||||||||
1 | 游标卡尺 | 1 | 拟制 | ||||||||||||||||||
2 | 米尺 | 1 | 审核 | ||||||||||||||||||
3 | 放大镜 | 1 | 标准化 | ||||||||||||||||||
4 | 标准平面尺 | 1 | 批准 | ||||||||||||||||||
结构件 检验指导书 | 产品名称 | 信号机机柜 | 受控章 | ||||||||||||||||||
产品型号 | 通用 | 编号 | 版本 | A | |||||||||||||||||
2检验内容及不合格判据 序号 | 检验 项目 | 检验内容 | 检验方法 | 不合格 类别 | |||||||||||||||||
1 | 棱边 | 边缘棱角有毛刺、披峰、刮手 | 目测 手感法 | B | |||||||||||||||||
2 | 裂纹 | 任何部份没有裂纹 | 目测法 | C | |||||||||||||||||
3 | 划伤 | Ⅰ级面划伤长度应≤5mm 宽度≤0.2mm 数量≤1条/单面 在符合要求内的划伤总数≤3条 | 放大镜 卡尺测量 | B | |||||||||||||||||
4 | Ⅱ级面划伤长度≤5mm 宽度≤0.2mm 数量≤3条/单面 在符合要求内的划伤总数≤5条 | 放大镜 卡尺测量 | C | ||||||||||||||||||
5 | Ⅲ级面划伤长度≤5mm 宽度≤0.6mm 数量≤5条/单面 在符合要求内的划伤总数≤7条 | 放大镜 卡尺测量 | C | ||||||||||||||||||
6 | 变形 | 注塑件变形度≤2.5‰ | 标准平面尺 | C | |||||||||||||||||
7 | 金属件变形度≤1‰ | 标准平面尺 | C | ||||||||||||||||||
8 | 颜色 | 在色板上、下限范围或与样件相比dE≤7 | 目测 | C | |||||||||||||||||
9 | 光泽度 | 在色板上、下限范围或与样件相比 | 目测 | C | |||||||||||||||||
10 | 膜厚 | 涂层厚20um—90um,电镀层厚6um—20um | 放大镜 卡尺测量 | C | |||||||||||||||||
11 | 虚喷 | Ⅰ级面虚喷(镀)不允许露底色 | 目测法 | B | |||||||||||||||||
12 | Ⅱ级面虚喷(镀)露底色长度应≤2mm 宽度≤0.2mm | 放大镜 卡尺测量 | C | ||||||||||||||||||
13 | Ⅲ级面虚喷(镀)露底色长度应≤2mm 宽度≤0.6mm | 放大镜 卡尺测量 | C | ||||||||||||||||||
14 | 露白 | 表面涂黑漆处不应有露白点、露白边等现象 | 目测法 | C | |||||||||||||||||
15 | 流油 | Ⅰ级面不允许流成线条状且过渡不平整 | 目测法 | B | |||||||||||||||||
16 | Ⅱ级面流成线条状,且宽度应≤1mm 凸起≤0.3mm | 目测法 | C | ||||||||||||||||||
17 | 油窝 | Ⅰ级面不允许有油窝 | 目测法 | B | |||||||||||||||||
18 | 漆点 颗粒 | Ⅰ级面直径100mm内允许有≤0.4mm的颗粒2个;≤0.2mm的颗粒4个,两点间距大于45mm,同一表面总数<4个 。 | 放大镜 卡尺测量 | B | |||||||||||||||||
19 | Ⅱ级面直径100mm内允许有≤0.6mm的颗粒2个;≤0.2mm的颗粒4个,两点间距大于45mm,同一表面总数<4个。 | 放大镜 卡尺测量 | C | ||||||||||||||||||
20 | 丝印 | 丝印颜色、大小、字体、位置、内容应正确、耐磨度、附着力好。丝印内容不应模糊、墨层不均匀,有缺笔断道或偏移现象 | 用酒精或者 玻璃水擦法 胶带粘贴法 目测法 | C |
21 | 熔接痕 | Ⅰ级面有熔接痕,熔接痕长度≤10mm 宽度≤2mm,数量≤1条/单面 | 放大镜 卡尺测量 | B |
22 | Ⅱ级面同一面数量≤2条/单面 | 放大镜 卡尺测量 | C | |
23 | 缺料 | Ⅰ、Ⅱ级面不能有少料、缺料现象 | 目测法 | B |
24 | 堵孔 | 注塑料孔位有堵塞、披锋半堵塞现象 | 目测法 | B |
25 | 金属件孔内有堵塞、杂物、变形现象 | 目测法 | B | |
26 | 针孔 | Ⅰ级面直径100mm内允许有≤0.3mm的针孔2个,≤0.2mm的针孔3个,两点间距大于45mm,同一表面总数≤4个 | 放大镜 卡尺测量 | B |
27 | Ⅱ级面直径100mm内允许有≤0.4mm的针孔2个,≤0.2mm的针孔3个,两点间距大于45mm,同一表面总数≤4个 | 放大镜 卡尺测量 | C | |
28 | 喷粉 | 表面应平滑,光泽度、亮度、喷粉密度等应整批保持一致 | 目测法 | C |
29 | 电镀 | 表面电镀应光滑、不应有杂物、颗粒、缺口等现象 | 目测法 | C |
30 | 烤漆 | 整体烤漆均匀、不应有色差、杂物、颗粒等现象 | 目测法 | C |
31 | 零部件 | 随机配套零部件表面不应有生锈、腐蚀、氧化现象 | 目测法 | B |
3.1装配的总要求
装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经我方设计批准,否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。
所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准、设计要求及有效期要求。所有零部件生产方需向我方提供生产型号及厂家。
不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
3.2 装配的一般要求
3.3.机械零部件装配前必须清洁。对非金属材料的部件,清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。
3.4.相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。
3.5.只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
3.6机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能和外观的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时,应采取相应的补救措施或更换。 | |||||||||||||||||||||
序号 | 工装、工具、仪表(型号) | 数量 | 序号 | 工装、工具、仪表(型号) | 数量 | 更改标记 | 审批栏 | 第2页 共3页 | |||||||||||||
1 | 拟制 | ||||||||||||||||||||
2 | 审核 | ||||||||||||||||||||
3 | |||||||||||||||||||||
4 | |||||||||||||||||||||
结构件 检验指导书 | 产品名称 | 信号机机柜 | 受控章 | ||||||||||||||||||
产品型号 | 通用 | 编号 | 版本 | A | |||||||||||||||||
3.7.弹性零件(如弹簧、簧片、卡圈等)装配时不允许超过弹性限度的最大负荷而造成永久性变形。 3.8.有锁紧定位装置的零部件,在调整完毕后应锁定。锁定时,变化不应超过允许范围。 3.9.对要求完全固定的结构应当装配牢固,不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。 3.10各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件,不允许有裂纹或皱折。 整机装配工艺检查内容及不合格判据 序号 | 检验 项目 | 检验内容 | 检验 方法 | 不合格 类别 | |||||||||||||||||
工艺装配间隙 | 面板之间固定后,各接连边缘应贴合良好,若有间隙应≤1mm(含各个方向) | 目测法 | B | ||||||||||||||||||
各壳体间装配的间隙≤0.5mm,各插接口间隙≤1mm | 目测法 | B | |||||||||||||||||||
所有外置接口和连接器在壳体孔内装配到位,无外凸顶壳、内陷、脏污等 | 目测法 | B | |||||||||||||||||||
主机与支架之间连接良好,翻转顺畅,无异常响动 | 目测法 | B | |||||||||||||||||||
产品内部无松动部件及异物残留,晃动时无异常响动 | 目测法 | B | |||||||||||||||||||
紧固件 | 装配完后不应缺少紧固件或者使用错误,造成功能丧失或存在质量隐患(包括脱落、顶高壳体 、壳体发白等) | 目测法 | B | ||||||||||||||||||
所有紧固件需装配到位,无漏装、滑丝等,螺丝对应壳体处无顶高、发白等 | 目测法 | B |
1.外包装用塑料袋包装,包装袋必须洁净、牢固,无破损和潮湿现象,物料在包装袋内整齐规整。
2.出透气孔外,包装袋无破损,衬垫无外漏(重点检验角部位置)。
3.外包装塑料袋应按规定粘贴标签,标签内容应填写正确、完整。 | |||||||||||||||||||||
序号 | 工装、工具、仪表(型号) | 数量 | 序号 | 工装、工具、仪表(型号) | 数量 | 更改标记 | 审批栏 | 第3页 共3页 | |||||||||||||
1 | 拟制 | ||||||||||||||||||||
2 | 审核 | ||||||||||||||||||||
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