1.1 管材、管件在运输、装卸和搬运时，应小心轻放，排放整齐，避免油污，不得受剧烈撞击及尖锐物品碰触，管材吊装不得采用金属绳索，不得抛、摔、滚、拖。
1.2 管件长距离运输，宜采用支撑架、成捆排列、整齐运输；散装件运输应采用带挡板的平台车辆均匀堆放，平台或挡板不得与管材直接接触，应加支垫物。
1.3 管材与车辆应牢固固定，运输时不得松动；带承口管材应分插口承口二端交替堆放整齐，捆扎牢固。
1.4 管材堆放场地应平整，无突出尖棱物块，不应露天堆放；室内库房贮存应通风良好，室温不宜大于40℃，远离热源，且应避免接触腐蚀性试剂和溶剂。
1.5 管材直管堆放高度应小于或等于1.50m，带承口管材承口和插口两端交替排列存放；管件应码放整齐，堆放高度不宜超过2.00m。堆放场地或库房应设灭火器和消防栓。
1.6 管材出库应遵守“先进先出”原则，减少管材、管件库存时间，不宜大于一年；管材、管件在工地短期露天堆放时，严禁在阳光下暴晒，应有蓬布覆盖。
第二章 管道布置
2.1 聚乙烯埋地给水管道不宜穿越建筑物、构筑物基础，当必须穿越时，应采取护套管等保护基础。
2.2 管道宜敷设在冰冻线以下。
2.3 管道敷设在建筑物、构筑物基础低面标高以下时，不得在受压的扩散角范围内。扩散角一般取45°。
2.4 聚乙烯给水管道严禁在雨污水检查井及排水灌渠内穿越。
2.5 住宅小区、工业园区及工矿企业，公称外径小于等于200mm的配水干管，可沿建筑物周围布置，与外墙（柱）净距不宜小于1.00m。
2.6 聚乙烯埋地给水管管顶最小覆土深度，在人行道下不宜小于0.60m，在轻型车型道下不宜小于1.00m。
2.7 管道与建筑物、构筑物和其他工程管线之间最小水平净距宜符合以下规定：
2.7.1 与建筑物间距：管道公称外径小于等于20mm时为1.00m，公称外径大于200mm时为3.00mm；
2.7.2 与雨污水管间距：管道公称外径小于等于200mm时为0.5－1.00m,公称外径大于200mm时为1.0－1.50m；
2.7.3 与燃气管间距：中低压管为0.50m，高压管1.0－1.50m；
2.7.4 与电力电缆间距为0.50m；
2.7.5 与电信电缆间距为0.50m；
2.7.6 与乔木灌木间距为1.50m；
2.7.7 与通信照明电缆间距为0.50m；
2.7.8 与高压铁塔基础间距为3.00m；
2.7.9 与道路侧石边缘间距为0.50m；
2.7.10 与铁路坡脚间距为6.00m；
当上述间距难以保证时，应采取必要的安全技术措施。
2.8 管道与热力管道间的距离，应在保证聚乙烯管道表面温度不超过40℃的条件下计算确定。最小不得小于1.5m。
2.9 管道穿越高等级路面、高速公路、铁路和主要市政管线设施，应采用钢筋混凝土管、钢管或球墨铸铁管等套管，套管内径不得小于穿越管外径加100mm，且应于相关单位协调。
2.10 管道与其他管线交叉敷设时，其交叉点净距不应小于0.15m，且可按国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关条款采取相应技术措施。
2.11 直线敷设的管道，当采用热熔、电熔连接时，如有分支、连接消防栓、构筑物进水管和其他用水点时，各侧端应有一段无分支的直管段，该直管段长度不宜小于1.00m。
2.12 管道系统应根据管径、水压、环境温度变化状况、连接形式、敷设及回填土条件等情况，在转弯、三通、变径及阀门处，采取防推脱的混凝土支墩或金属卡箍拉杆等技术措施；焊制的三通、弯管管件部位应采取混凝土包覆措施；非锁紧型承插连接管道每根管段应有3点以上的固定措施。
2.13 敷设在市政管廊内的管道，应根据水温和环境温度的变化情况，进行纵向变形量计算，采取间断的卡箍式固定支墩或支架。
第三章 管道连接
3.1 一般规定
3.1.1 聚乙烯给水管道连接前应对管材、管件及管道附件按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观质量检验：
1）出厂合格证；
2）检测报告；
3）使用的聚乙烯原料级别（PE80或PE100）和牌号；
4）外观；
5）长度；
6）颜色；
7）不圆度；
8）外径及壁厚；
9）生产日期。
3.1.2 管材、管件以及管道附件的连接应采用热熔连接（热熔对接、热熔承插连接、热熔鞍形连接）或电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍形连接）以及机械连接（锁紧型和非锁紧型承插式连接、发兰连接、钢塑过渡连接）。公称外径大于或等于63mm的管道不得采用手工热熔承插连接，聚乙烯管材、管件不得采用螺纹连接和粘接。
3.1.3 不同SDR系列的聚乙烯管材不得采用热熔对接连接；聚乙烯给水管道与金属管道或金属管道附件的连接，应采用发兰或钢塑过渡接头连接。公称外径小于或等于63mm的管道可采用热熔承插连接和锁紧型承插式连接。公称外径小于或等于63mm的聚乙烯管道与聚氯乙稀管道的连接、聚乙烯管道与直径小于等于50mm的镀锌管道（或内衬塑镀锌管）的连接，宜采用锁紧型承插式连接。
3.1.4 管道各种连接应采用相应的专用连接工具。连接时严禁明火加热。
3.1.5 管道连接宜采用同种牌号级别，压力等级相同的管材、管件以及管道附件。不同牌号的管件以及管道附件之间的连接，应经过试验，判定连接质量能得到保证后，方可连接。
3.1.6 聚乙烯管材、管件与金属管、管道附件的连接，当采用钢制喷塑或球墨铸铁过渡管件时，其过渡管件的压力等级不得低于管材公称压力。
3.1.7 在寒冷气候（－5℃以下）或大风环境条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取保护措施，或调整连接机具的工艺参数。
3.1.8 管材、管件以及管道附件存放处与施工现场温差较大时，连接时应将聚乙烯管材、管件以及管道附件在施工现场放置一段时间，使其温度接近施工现场温度。
3.1.9 管道连接时，管材切割应采用专用割刀或切管工具，切割断面应平整、光滑、无毛刺，且应垂直于管轴线。
3.1.10 管道连接后，应及时检查接头外观质量。不合格者必须返工。
3.2 热熔连接
3.2.1热熔连接工具的温度控制应精确，加热面温度分布应均匀，加热面结构应符合焊接工艺要求。热熔连接前、后应使用洁净棉布擦净加热面上的污物。
3.2.2 热熔连接加热时间、加热温度和施加的压力以及保压、冷却时间，应符合热熔连接工具生产企业和我公司关于聚乙烯管材、管件及管道附件的企业规定。在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
3.2.3 热熔对接连接还应符合下列规定：
1）两待连接件的连接端应伸出焊机夹具一定自由长度，并校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。错边不宜大于壁厚的10％。
2）管材、管件以及管道附件连接面上的污物应使用洁净棉布擦净，并铣削连接面，使其与轴线垂直。
3）待连接件的断面应使用热熔对接连接工具加热。
4）加热完毕，待连接件应迅速脱离加热工具。检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤。然后，用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的凸缘，凸缘的高度和宽度应符合有关规定。
3.2.4热熔承插连接还应符合下列规定：
1）管材端口外部宜进行倒角，角度不宜小于30°，且管材表面坡口长度不大于4mm。
2）测量管件承口长度，并在管材插入端标出插入长度和刮除插入端表皮。
3）管材、管件连接面上的污物应使用洁净棉布擦净。
4）公称外径大于或等于63mm的管道热熔承插连接，应采用机械装置的热熔承插连接，并校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。公称外径小于63mm的管道热熔连接，在整圆工具配合下，可采用手动热熔承插连接。
5）管材插口外表面和管件承口内表面应使用热熔承插式加热工具加热。
6）加热完毕，待连接件应迅速脱离承插连接加热工具，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤。然后，用均匀外力将管材插入端插入管件承口内，至管材插入长度标记位置，使其承口端部形成均匀凸缘。
3.2.5 热熔鞍形连接还应符合下列规定：
1）热熔鞍形连接应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度；
2）干管连接部位和鞍形管件连接部位上的污物应使用洁净棉布擦净，并用刮刀刮除干管连接部位表皮；
3）干管连接部位和鞍形管件连接部位应使用鞍形加热工具加热；
4）加热完毕，加热工具应迅速脱离待连接件，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤后，再用均匀外力将鞍形管件压到干管连接部位，使连接面周围形成均匀凸缘。
3.3电熔连接
3.3.1电熔连接机具输出电流、电压应稳定，符合电熔连接工艺要求。
3.3.2电熔连接机具与电熔管件应正确连接，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。
3.3.3电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
3.3.4电熔承插连接还应符合下列规定：
1）测量管件承口长度，并在管材插入端标出插入长度标记，用专用工具刮除插入段表皮；
2）用洁净棉布擦净管材、管件连接面上的污物；
3）将管材插入管件承口内，直至长度标记位置；
4）通电前，应校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上，用整圆工具保持管材插入端的圆度。
3.3.5电熔鞍形连接还应符合下列规定：
1）电熔鞍形连接应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度；
2）干管连接部位上的污物应使用洁净棉布擦净，并用专用工具刮除干管连接部位表皮；
3）通电前，应将电熔鞍形连接管件用机械装置固定在干管连接部位。
3.4 承插式连接
3.4.1公称外径大于或等于90mm的管道非锁紧型承插式连接，应符合下列规定：
1）将管材插口端进行倒角，角度不宜大于15°，倒角后管端壁厚应为管材壁厚的1/2～2/3。
2）清理管材插口外侧和承口内侧表面，并检查胶圈位置及质量。当现场安装胶圈时，胶圈放入时承口凹槽内应先清理干净，且将其呈凹状放入槽内，坐落应正确妥帖，不得装反扭曲。
3）准确测量承口深度和胶圈后部到承口根部的有效插入长度，在插口部位做出标记。在承口部位根据施工环境温度标有插入深度的提示标记时，在承口外部量到该位置在插口上做出标记。无提示标记时应符合表6.4.1的规定。
表6.4.1 承口有效长度的根部预留量
施工环境温度
| （℃） | ＜10 | 10～20 | 20～30 | ＞30 |
| 预留量（mm） | 25~30 | 20~25 | 15~20 | 10~15 |
5）小口径管道插入时宜用人力在管端垫木块用撬棍（或大锤）将管子推（或锤）入到位的地方。大口径管道可用手动葫芦等专用牵引工具拉入。严禁用挖土机等施工机械推顶管插入。
6）如插入时阻力过大，应将管子拔出，检查胶圈是否扭曲，不得强行插入。插入后用塞尺顺接口间隙沿管圆周检查胶圈位置是否正确。
7）插入时，可涂刷润滑剂，润滑剂必须对管材、管件、橡胶密封圈无损害作用，且无毒、无味、无嗅，不会滋生细菌。
8） 涂刷润滑剂时，宜先将润滑剂用清水稀释，然后用毛刷将润滑剂均匀地涂在胶圈和插口外表面上，不得将润滑剂涂在承口内。
3.4.2 公称外径大于或等于90mm锁紧型承插式连接，要求可按本手册6.4.1的规定。
3.4.3 公称外径小于或等于63mm锁紧型承插式连接，应符合下列规定：
1）检查管材、管件、锁紧螺母、压圈、密封圈质量，将管材及管件插口部位清理干净。
2）聚乙烯管之间的连接应依次将锁紧螺母、压圈、密封圈套在管材插口端部，聚乙烯管的插口端还需插入不锈钢内套管。密封圈距插口端部的距离应按不同管径而定，公称外径为63mm 时的距离为20mm，公称外径为32mm时的距离为10mm，然后将管材插入连接件内，将锁紧螺母锁紧，不留余扣。聚乙烯管与聚氯乙稀管连接时应将聚氯乙稀管材直接插至连接件的尽头，然后将密封圈、压圈压入连接件口内，再将锁紧螺母锁紧。锁紧时宜用专用扳手，螺母要对扣，用力要适中，不得用蛮力。
3）聚乙烯管与内衬（涂）塑镀锌管的连接，当公称外径63mm、32mm的聚乙烯管分别与管径50mm、25mm的镀锌管连接时，镀锌管插端应更换相配套的压圈和密封圈，但密封圈的端口只需与镀锌管端口对齐即可，镀锌管不得插至连接尽头；当公称外径63mm、32mm的聚乙烯管分别与管径40mm、20mm、15mm的镀锌管连接时，过渡管件的镀锌管插口端还应同时更换相配套的锁紧螺母。锁紧要求同上款规定。
3.5 法兰连接
3.5.1 聚乙烯管端法兰盘连接，应先将法兰盘套入待连接的聚乙烯法兰连接件的端部，再将法兰连接件平口端与管道按本规程规定的热熔或电熔连接的要求进行连接。
3.5.2 两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺孔与螺栓直径应配套，螺栓长短应一致，螺帽应在同一侧；紧固法兰盘上螺栓时应按对称顺序分次均匀紧固，螺栓拧紧后宜伸出螺帽1～3丝扣。
3.6 钢塑过渡接头连接
3.6.1 钢塑过渡接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接应符合本规程相应的热熔连接或电熔连接的规定。
3.6.2 钢塑过渡接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或机械连接的规定。
3.6.3 钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时，应采取降温措施，严格防止焊接端温度对钢塑过渡接头的聚乙烯端产生影响。
3.6.4 公称外径大于或等于110mm的聚乙烯管与管径大于或等于100mm的金属管连接时，可采用人字形柔性接口配件，配件两端的密封胶圈应分别于聚乙烯管和金属管相配套。
3.6.5 聚乙烯管和金属管、阀门相连接时，规格尺寸应相互配套。
3.7 支管、进户管与已建管道的连接
3.7.1 管道内无水施工时，支管、进户管的连接宜在已施工管段水压试验及冲洗消毒合格后进行。采用止水栓、分水鞍等连接支管、进户管时，可在管道上开孔后安装，亦可先安装后再开孔。采用三通等管件时，必须先将已建管段切割掉相应长度，管件与管道连接宜采用套筒式、活箍等柔性连接。
3.7.2 管道不停水接支管、进户管时应采用工厂制作的专用设备。管道在有压状态下宜采用可打孔和连接支管的立式止水栓或电熔鞍形分水鞍。
3.7.3 管材的转弯处和管件上不得开孔安装止水栓；在已建管道上开孔时，孔径不得大于管外径的1/2；在同一根管子上开孔超过一个时，相邻两孔间的最小间距不得小于已建管道直径的7倍，并不得小于止水栓安装要求的长度加0.3m；止水栓离管道接头处的净距不宜小于0.3m。
3.7.4 在安装支管、进户管处需开沟槽时，工作坑宽度可按管道敷设、砌筑井室、回填土夯实等施工操作要求确定。槽底挖深不宜小于已建管道管底以下0.2m。
3.7.5 开孔部位的管道表面应进行清理，管材表面泥土等附着物均应擦拭干净；止水栓、分水鞍应安装正确、牢固，支管接口角度正确；可用止水栓上配套的钻具或符合钻孔要求的其他钻具钻孔，钻头直径应比支管孔径小2mm。
3.7.6 钻孔完成钻头退到原位后，应关闭止水栓出水口阀门，卸下钻具进行支、户管安装。
3.7.7 支、户管安装完毕后，应按设计要求浇筑混凝土止推墩、井室基础、砌筑井室及安装井盖等附属构筑物，或安装阀门延长杆等设施。
3.7.8 进户管穿越建筑物地下墙体或基础时，应在墙或基础内预留或开凿不小于管外径加150mm的孔洞。待管道敷设完毕后，将管外部空隙用黏性土封堵填实。进户管穿越建筑物地下室外墙时，必须按设计要求施工。
3.7.9 井室内的阀门、阀底座部应有垫墩，阀座两侧应采取卡固措施，防止阀门启闭时的扭力影响管道的接口。
4.7.10 地面上的水表节点，应采取相应的卡固措施，防止弹性胶圈松动，接口渗漏。
第四章 管道敷设
4.1一般规定
4.1.1 管道埋地敷设前，应具备下列条件：
1.工程设计施工图及其他技术文件齐全。
2.施工人员掌握施工程序和连接技术。
3.施工材料相关的资料已验证，符合设计及施工要求。
4.施工机具、现场用水、用电、材料储放等设施能满足施工要求。
4.1.2 按设计施工图要求进行放线定位、槽底标高测量。
4.1.3 管道敷设在地下水位较高、软土、不稳定土层内，需要进行施工排水和设置槽边支撑，施工技术及措施符合现行国家标准。
4.1.4 利用管材的柔性进行弯曲敷设时，应符合下列规定：
1）采用热熔对接或电熔连接的管道，弯曲半径应满足表7.1.4的要求。
表7.1.4 管道允许弯曲半径（mm）
| 管道公称外径dn | 允许弯曲半径R |
| dn≤50 | 30dn |
| 50＜dn≤160 | 50 dn |
| 160＜dn≤250 | 75 dn |
| 250＜dn≤350 | 100 dn |
4.1.5 聚乙烯电熔、热熔连接管道在沟槽内可利用槽底宽度蜿蜒敷设。
4.1.6 管道架空或明设时应采取防紫外线保护措施。
4.1.7 管道从河底穿越时，应符合下列规定：
1）管道至规划河底的覆土厚度，应根据水流冲刷条件、航运状况等与管理部门协商确定。
2）必须在埋设聚乙烯给水管道位置的河流上、下游两岸分别按规定设立标志。
4.1.8 雨期施工或地下水位较高地区管道敷设时，应防止管道上浮，采取相应的抗浮技术措施。
4.2 沟槽开挖与基础
4.2.1 一般稳固的土壤管道沟槽断面形式有直壁、放坡以及直壁与放坡相结合等形式，管沟断面形式确定应根据现场施工环境、施工设备、土质条件、沟槽深度、气象条件和施工季节等因素综合确定。沟槽放坡按国家现行标准执行。
4.2.2 槽底最小宽度应根据土质条件、沟槽断面形式及深度确定，可采用表7.2.2的规定。
表7.2.2 沟槽槽底最小宽度（mm）
| 公称外径dn | 槽底宽度B |
| dn≤400 | ≥dn＋300 |
| 400＜dn≤630 | ≥dn＋450 |
| 当管材、管件在槽底连接或管道与附件连接的位置，应适当加宽。 | |
4.2.4 管道基础或垫层应符合下列规定：
1）管道必须敷设在原状土地基上，局部超挖部分应回填夯实。当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内时，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；超挖在0.15m以上时，可用石灰土或砂填层处理，其密实度不应低于95％。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可用天然砂回填。
2）沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须在清除后铺一层厚度不小于0.15m的砂土，且平整夯实。
3）管道附件或阀门，管道支墩位置应垫碎石，夯实后按设计要求设混凝土找平层或垫层。
4）对软弱管基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求进行处理。
5）对岩石基础，应铺垫厚度不小于0.15m的砂层。
4.3 管道敷设与回填
4.3.1 管道应根据施工组织设计分段施工，管材应沿管线敷设方向排列在沟槽边；采用非锁紧型承插式连接的管道，承口应向同一方向排列。对连接安装间隔时间较长及每次工程收工，管口部位应进行封闭保护。
4.3.2 电熔、热熔连接管道应分段在槽边进行连接后，以弹性敷管法移入沟槽；非锁紧型承插式连接管道宜在沟槽内连接。
4.3.3 管道移入沟槽时，不得损伤管材，表面不得有明显划痕，应采用非金属绳索下管。
4.3.4 管道穿越重要道路、铁路等需设置金属或混凝土套管时，除应符合5.9条规定外，还应符合下列规定：
1）套管应伸出路边或路基1.00～1.5m；
2）套管内应清洁无毛刺，管道穿过套管时不得使管道表面产生明显拉痕，必要时管道表面应加护套保护；
3）穿越的管道应采用电熔、热熔连接，经试压且通过验收合格后方可与套管外管道连接；
4）寒冷地区穿越管应采取保温措施；
5）管道在涵洞内通过时，涵洞宜留有通行宽度；
4.3.5 管道分段敷设结束，进行系统闭合连接时，宜选择运行水温与施工环境温度差最小的时段进行。
4.3.6 管道沟槽回填时，应符合下列标准：
1）管道铺设后应及时进行回填，回填时应留出管道连接部位，连接部位应待管道水压试验合格后再行回填，回填前应按本手册5.12的规定，对管道系统进行加固。
2）回填时应先填实管底，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶0.5m处。沟内有积水时，必须全部排尽后，再行回填。
3）管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物，不得用冻土回填。距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块和冻土，其数量不得超过回填土总体积的15％。
4）回填土应分层夯实，每层厚度应为0.2～0.3m，管道两侧及管顶0.5m以上的回填土必须人工夯实；当回填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械夯实，每层松土厚度应为0.25～0.4m。
4.3.7 当管道覆土较深，且管顶回填土质及压实系数设计无规定时，其回填土质及压实系数应符合图7.3.7－1和图7.3.7－2的要求，管底应有0.1m以上、压实系数85％～90％的垫层；管顶两侧每0.2m分层回填夯实，压实系数为95％；管顶0.3m以内压实系数不小于
90％。
4.3.8 当管道覆土较浅时，其回填土土质及压实系数应根据地面要求确定；当修筑道路时，应满足路基的要求。
4.3.9 回填时各类机具种类，每层回填土虚铺厚度应符合表7.3.9规定。
表7.3.9 每层回填土虚铺厚度（m）
| 机具种类 | 虚铺厚度 | 机具种类 | 虚铺厚度 |
| 木夯、铁夯 | ≤0.2 | 压路机（轻型） | 0.2～0.3 |
| 蛙式夯、火力夯 | 0.2～0.25 | 振动压力机 | ≤0.4 |
4.3.11各类管道阀门井等周围回填应符合以下规定：
1）应采用砂砾、石灰土等材料，宽度不应小于0.4m；
2）回填后沿管道中心线对称分层夯实，其密实度应不低于管沟内分层要求。管道井在路面位置，管顶0.5m以上应按路面要求回填。
4.4 支吊架安装
4.4.1 管道安装时必须按不同管径和要求设置管卡或支、吊架，位置应准确，埋设应平整。管卡或支、吊架与管道之间接触紧密，但不得损伤管道表面。
4.4.2 采用金属制作的管道支架，应在管道与支架之间加衬（非金属垫或套管）。在金属管配件与给水聚乙烯管道连接部位，管卡应设在金属管配件一端。
4.4.3 固定支、吊架的本体，应有足够的刚度，不得产生弯曲等变形。
4.4.4 管道垂直或水平安装的支架间距应符合表7.4.4的规定。
表7.4.4 聚乙烯给水管支架最大间距
| 公称外径（mm） | 16 | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 63 | 75 | 90 | 110 | |
| 最大间距（m） | 立管 | 0.7 | 0.9 | 1.0 | 1.1 | 1.3 | 1.6 | 1.8 | 2.0 | 2.2 | 2.4 |
| 水平管 | 0.5 | 0.6 | 0.7 | 0.8 | 0.9 | 1.0 | 1.1 | 1.2 | 1.35 | 1.55 | |
第五章 水压试验、冲洗与消毒
5.1 一般规定
5.1.1 给水管道系统应进行水压试验。
5.1.2 管道试压前应进行充水浸泡，时间不应少于12h。管道充水后应对未回填的外露连接点（包括管道与管道附件连接部位）进行检查，发现渗漏应进行排除。
5.1.3 水压试验净水压力不应小于管道工作压力的1.5倍，且试验压力不应低于0.8Mpa，不得将气压试验代替水压试验。
5.1.4 管道水压试验长度不宜大于1000m。对中间设有附件的管段，水压试验分段长度不宜大于500m，系统中有不同材质的管道应分别进行试压。
5.1.5 管道水压试验前应编制试压工程设计，其内容应包括下列项目：
5.管端后背堵板及支撑设计；
6.进水管路、排气管管路及排气孔设计；
7.加压设备及压力表选用；
8.排水疏导管路设计及布置。
5.1.6 对试压管段端头支撑挡板应进行牢固性和可靠性的检查，试压时，其支撑设施严禁松动崩脱。不得将阀门作为封板。
5.1.7 加压宜采用带计量装置的机械设备，当采用弹簧压力表时，其精度不应低于1.5级，量程范围宜为试验压力1.3～1.5倍，表盘直径不应小于150mm。
5.1.8 试压管段不得包括水锤消除器，室外消火栓等管道附件。系统包含的各类阀门，应处于全开状态。
5.2 水压试验
5.2.1 管道水压试验应分预试验阶段与主试验阶段两个阶段进行。
5.2.2 预试验阶段，应按如下步骤，并符合下列规定：
1）将试压管道内的水压降至大气压，并持续60min。期间应确保空气不进入管道。
2）缓慢地将管道内水压升至试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力。检查管道接口、配件等处有无渗漏现象。当有渗漏现象时应中止试压，并查明原因采取相应措施后重新组织试压。
3）停止注水补压并稳定60min，当60min后压力下降不超过试验压力的70％时，则预试验阶段的工作结束。当60min后压力下降低于试验压力的70％时，应停止试压，并应查明原因采取措施后再组织试压。
5.2.3 主试验阶段，应按如下步骤，并符合下列规定：
1）在预试验阶段结束后，迅速将管道泄水降压，降压量为试验压力的10％～15％。期间应准确计量降压所泄出的水量，设为△V（L）。按下式计算允许泄出的最大水量△Vmax（L）
△Vmax ＝1.2V△P{1/EW + di/(enEp)} (8.2.3)
式中 V——试压管段总容积（L）；
△P——降压量（Mpa）；
EW——水的体积模量，不同水温时EW值可按表8.2.3采用；
Ep——管材弹性模量（Mpa），与水温及试压时间有关；
di——管材内径（m）；
en——管材公称壁厚（m）。
当△V大于△Vmax ，应停止试压。泄压后应排除管内过量空气，再从预试验阶段的“步骤2”开始重新试验。
表8.2.3温度与体积模量关系
| 温度（℃） | 体积模量（Mpa） | 温度（℃） | 体积模量（Mpa） |
| 5 | 2080 | 20 | 2170 |
| 10 | 2110 | 25 | 2210 |
| 15 | 2140 | 30 | 2230 |
3）30min内管道剩余压力无上升趋势时，则应再持续观察60min。当在整个90min内压力下降不超过0.02Mpa，则水压试验结果合格。
4）当主试验阶段上述两条均不能满足时，则水压试验结果不合格。应查明原因并采取相应措施后再组织试压。
5.2.4 试压合格后应按本规程7.3.6条要求，全面回填到与地面相平。
5.3 冲洗与消毒
5.3.1 管道分段试压合格后应对整条管道进行冲洗消毒。
5.3.2 管道冲洗、消毒应做实施方案。
5.3.3 冲洗水应清洁，浊度应小于5NTU，冲洗流速应大于1.0m/s，直到冲洗水的排放水与进水的浊度相一致为止。
5.3.4 管道冲洗后应进行含氯水浸泡消毒，经有效氯浓度不低于20mg/L的清洁水浸泡24h后冲洗，并末端取水检验；当水质不合格则应重新进行含氯水浸泡消毒、再冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。
第六章 管道系统的竣工验收
6.1 管道工程施工应经过竣工验收合格后，方可投入使用。隐蔽工程应经过中间验收合格后，方可进行下一工序。
6.2 隐蔽工程验收，应包括下列各项内容，并应填写中间验收记录。
9.管材、管件、附属设备到工地的检查；
10.管道及附属构筑物的地基和基础；
11.管道支墩设置，井室等构筑物的砌筑情况；
12.管道的弯头、三通等管件的连接情况，穿井室等构筑物的情况，采用金属阀门的防腐情况；
13.管道穿越铁路、公路、河流等工程的情况；
14.地下管道的交叉处理；
15.管道分段水压试验；
16.管道回填土压实系数检验记录；
17.随管道埋地铺设的示踪线及警示带的记录和资料；
18.管道消毒后水质检验报告。
6. 3 竣工验收应提交下列资料：
1）竣工图及设计变更文件；
2）材料和设备的出厂合格证、试验记录及相关技术参数的设备卡；
3）隐蔽工程验收记录及有关资料；
4）管道系统的试压记录；
5）冲洗及消毒后水质化验报告；
6）工程质量评定记录；
7）工程质量事故处理记录。
6. 4 竣工验收时，应核实竣工验收资料，并进行必要的复检和外观检查。对下列项目应做出鉴定，并填写竣工验收鉴定书。
1）管道的位置、高程及管材规格尺寸；
2）管道上设置的阀门、消火栓等配件在正常工作压力条件下启闭的灵敏度及安装的位置和数量，开启方向的说明书和标志；
3）管道的冲洗及消毒；
4）外观质量。
6. 5 管道工程应由主管单位组织施工、设计、建设和其他有关单位联合验收，验收后建设单位应将有关设计、施工及验收的文件立卷归档。
7. 6 分项、分部及隐蔽工程验收，可根据施工情况由建设单位会同施工单位共同验收，并做出验收记录。
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