制程控制管理办法

对生产过程进行有效控制，及时有效地发现、处理生产中各个环节之不良，确保产品满足客户要求。

2  适用范围

适用于本公司所有生产过程的品质控制。

3  定义

3.1过程检验：在生产过程中所有输入转化为输出的品质控制活动。

4 职责

4.1 PMC：制定生产计划，控制生产进度与物料状况。

4.2工程部：负责制定工艺流程及工艺的改良、进行现场作业指导，以及制程异常的分析、处理。

4.3 生产部：负责执行公司的生产计划与品质控制，并根据工程部制定的相关工序流程作业。 

4.4 品质部：负责会同相关部门进行首件确认，执行制程巡检，品质异常的处理与效果之追踪。

4.5仓库：各种原材料的发料和产品入库工作。

5  相关文件

无

6   作业内容

6.1 PMC编排生产计划，并以《生产计划单》形式传达各个部门。

6.2生产部门依《生产计划单》进行作业前生产条件准备及确认,包括生产使用的物料，设备状态，生产样品，并准备经受控发行的相关生产资料（含作业指导书、工序表、QC工程图及产品资料等）。

6.3生产准备

6.3.1生产领用的物料外包装上要有经检验合格的标签，物料名称，型号规格，数量等。

6.3.2涉及到特殊岗位人员的资格及其配备的使用工具需有相关资格证明与状态标识。

6.3.3生产中使用的测试仪器，必须是经校验合格的仪器。

6.3.4 生产中使用的工具、治具、设备，由生产部负责日常保养与维护，确保随时在可用状态。

6.4首件制作

生产部依据《生产计划单》、订单资料及相关生产资料（含作业指导书、工序表、QC工程图及产品资料等）负责进行产品的首件制作，并测试合格后，填写《首件确认报告》，连同首件品(不少于5pcs)一同送IPQC进行首件检验。

6.5首件检验

6.5.1 批量订单生产前应进行首件确认，首件检查可依据样品、作业指导书、检验规范或ECN变更等进行检查，并做好相应的记录，将实际确认结果填写于《首件确认报告》,首检暂由IPQC保管、标识，直到清尾时还给生产线。

6.5.2如首件检验产品不合格，应立即向上级管理人员及时报告，并填写《制程异常反馈单》，反馈相关部门讨论解决后方可生产。

6.6生产测试

6.6.1由作业员依照作业指导书上之内容进行自检，互检，由责任领班、组长及IPQC监督执行，防止批量不良的产生。

6.6.2检验结果需记录在报表中，不良品必须隔离标识。

6.7巡回检查

6.7.1 IPQC于制程中依作业指导书、ECN、订单资料、检验规范等进行检查，将巡检内容记录于《IPQC巡检记录表》及《IPQC巡检日报表》

6.7.2制程巡查的时机、频率: 开始生产时巡视一次，以后每1时巡视一次。

6.7.3 生产过程中使用到的物料、工装、辅助材料必须为环保材料，需有明显环保标识。

6.8 制程不合格品的管理

6.8.1 产品检测，标示和隔离

6.8.1.1 操作员或QC在检验过程中，若判定为不合格或达不到检验规范上的控制要求，应立即将不良品选出，放入不良品区且标示清楚。

6.8.2 不合格品的处理

生产过程不合格品由生产主导处理，其它部门协助，不良品的处理方式有维修、挑选、特采、报废共四种处理方式。

 6.9 异常处理

   6.9.1 一般性制程异常

        当出现以下现象之一时，判断为一般性制程异常：

6.9.1.1 出现的单项性能不良比例≥3%且不良数量≥3台；

6.9.1.2 外观结构不良单项（外观项、结构项）比例≥5%且不良数量≥5台； 

6.9.1.3 经品质、工程或其他人确认关键物料（含关键辅料）部分功能失效；

6.9.1.4 例行性实验失效；

6.9.1.5 未按作业指导书作业；

6.9.1.6 其它存在重大隐患时。

   6.9.2 重大停线异常

        当出现以下现象之一时，判断为重大停线异常：

6.9.2.1单项性能不良比例≥10%且不良数量≥10台；

6.9.2.2制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求。

     6.9.2.3外观结构不良单项（外观项、结构项）比例≥15%且不良数量≥15台；

     6.9.2.4 经品质、工程或其他人确认关键物料（含关键辅料）完全失效；

     6.9.2.5 经品质、工程或其他人判定测量仪器失效；

     6.9.2.6 经品质判定认证不符合客户认证要求时；

     6.9.2.7 经品质判定生产的产品达不到法律法规的要求；

6.9.2.8 其它存在重大隐患时

6.9.3异常处理过程

6.9.3.1 生产线或IPQC判断达到异常条件时，开出《制程异常反馈单》（写明生产数量、不良率、不良现象、发生站位）,上报上级主管审核，审核通过后再交给IPQC统一登记编号。

6.9.3.2 IPQC接到《制程异常反馈单》，交QE确认。如果QE判定不良可允收，IPQC通知生产照常生产。

6.9.3.3当QE判定为达到停线标准，QE应召集工程、品管、生产、计划等开会讨论是否停线。

        6.9.3.3.1停线决定确定后，由QE填写《制程异常反馈单》中的停线申请栏，经主管确认，并由计划填写交期，最后由品质经理批准后，将停线信息反馈给IPQC或生产；

     6.9.3.3.2 生产在收到停换线指令后，执行停换线，并根据停线要求对产线物料、半成品、成品的状态进行隔离标示区分；

6.9.3.3.3 计划根据停线指令，调整停线线别的计划，协调沟通调整交期；同时，当停线处理涉及到仓储以及供应商物料时，由资材负责与供应商物料更换及交期的沟通，并给出处理时间；

6.9.3.3.4 停线涉及到物料时，根据停线指令，品管SQE负责与供方品质部门沟通品质或标准问题，包括问题的反馈，供方改善对策的回复与追踪；

6.9.3.3.5 当产线异常原因确定，并制定了有效的改善对策后，经品管QE确认，并由QE发出重启生产的指令；

6.9.3.4  如果没有超出停线标准，则由IPQC通知QE到现场确认，QE进行初步分析，同时，根据需要通知PE、SQE或生产主管等到现场进行原因分析，临时团队在半小时内给出临时

处理方案（如无法给出，则按6.9.3.3执行停线），针对不良现象在2小时内给出根本原因并给出纠正措施。

6.9.3.5 QE对纠正措施在后续生产的有效性负有继续跟进的义务，可通过生产报表、品质检验、客户反馈等方式收集信息，原则上在半年内跟进2批次生产,即可完成本次异常的结案；若半年内无生产或出现同样的异常，则按结案处理，不在跟进本次异常。

6.9.3.6所有的《制程异常反馈单》由QE负责归纳整理和存档，以方便后续查阅、调取信息。

7   相关记录

7.1《生产计划单》

7.2《首件确认报告》

7.3《IPQC巡检记录表》

7.4《IPQC巡检日报表》

7.5《制程异常反馈单》