胀罐的相关知识

阚红玲　江地

摘　要：从“理化因素”和“微生物因素”两方面，分析了铝易开盖两片罐装碳酸饮料产生“胀罐”的原因，提出了工艺、卫生、检验方面的防范措施。

关键词：饮料胀罐　原因分析　防范措施

Reasons and precautions for swollen can of beverage filled in 2-piece aluminium easy-to-open cans

Abstract：The reasons for“Swollen Can”of beverage filled in 2-piece aluminium easy-to-op en cans are studied from two aspects in “Physical and Chemical factors”and “ microbiological factors”,and the precautionary measures are provided in technol ogy,sanitation and Q.C.

Key words：swollen Can of beverage;reason analysis;precautionary measures▲

　　用铝易开盖两片罐灌装碳酸饮料存在一个较敏感的质量问题，即所谓的“胀罐”，或称之为鼓听、爆罐。探讨形成这一质量缺陷的原因并找出防范措施，会给企业(制造商)、经营者、消费者带来较大的经济利益。

1　“胀罐”原因分析

　　诸多原因都会引起“胀罐”。归纳起来，有两方面的主要原因：理化因素引起的“胀罐”和微生物引起的“胀罐”。前者主要是包装物外形受损，对罐装饮料的内在品质影响不大，通常是在生产过程或贮存过程中发生的，一般形成“次品”；而后者由于微生物在罐体内生长繁殖，产酸产气，使饮料的内在品质发生较大变化，不能食用，因此，多形成“废品”。此现象通常发生在产品贮存或已销往消费者手中时，企业较难控制，影响也较大。

1.1　理化因素引起的“胀罐”原因

　　饮料内部温度过高，CO2含气倍数过大，罐内空气含量过高或运输中的颠簸，都会造成饮料中CO2的逸出。气体聚拢在顶隙，使罐内压力升高。当内压大于罐体承压能力时，即引起胀罐。另外，铝材过薄，拉伸不均或材料有缺陷时，会使罐、盖承压力下降，在薄弱处容易发生饮料胀罐甚至泄漏。

1.2　微生物引起的“胀罐”原因

　　碳酸饮料有其特殊的理化特性——低pH、低氮、低氧，对微生物的生长有一定的抑制作用，是一种选择性培养基，只有少数菌群可以生存。因为pH较低，只有酵母、霉菌、乳酸菌和醋酸菌能够生长；受CO2填充的影响，专性好氧的霉菌生长受到抑制，而具有发酵能力的酵母菌和乳酸菌却可以生长、繁殖，尤其是兼性好氧的酵母菌，产酸产气，使饮料产生过多泡沫，使包装物内压增高，引起容器变形胀罐或渗漏。微生物污染途径见表1。

2.1　理化因素引起的“胀罐”防范措施

2.1.1　工艺防范

2.1.1.1　制定科学的灌装工艺　对标准的“冷灌装”工艺暖罐温度一般应＜65℃；对“冷灌装+巴氏杀菌”的灌装工艺杀菌温度和时间以60～63℃，20～30min为宜。温度过高或时间过长，均易引起胀罐。杀菌后应迅速将产品冷却至常温。

2.1.1.2　合理的CO2含气倍数　考虑到CO2对饮料的口感、抗菌、清凉感等方面的作用，CO2含气倍数应尽量高，但不可高过5g/L，否则会引起胀罐。

2.1.1.3　控制罐装饮料的空气含量　控制易拉罐装饮料空气含量≤2ml/听，灌装点CO2吹排压力：0.01MPa左右，二氧化碳纯度＞99.9%。

2.1.1.4　降低饮料的pH　降低饮料的pH，对易引发胀罐的酵母菌的生长有抑制作用。表2的实验结果直观地反映出上述结论。

2.1.2　检验防范：

　　a.确保检验仪器精度，检验人员按检验规范要求操作无误；

　　b.严格按国家标准检验罐、盖质量，不合格产品拒绝使用；

　　c.生产线有关岗位人员应随时查看暖罐或杀菌温度，专职检验人员至少每30min检测一次C O2含气倍数，每班检测2～4次暖罐温度(或杀菌温度)及空气含量。

2.2　微生物引起的“胀罐”防范措施

2.2.1　工艺防范　由微生物引起的“胀罐”防范，重点在易拉罐饮料封盖前的几个工序：

2.2.1.1　溶糖　应将白砂糖加热至98℃以上并保温，糖度≥60°Bx。

2.2.1.2　配料　保证糖浆温度＜15℃；糖度≥56°Bx；p H＜3；果汁、珍珠粉、茶粉等在加入糖浆前用85～90℃，1～2min杀菌的方法保证配料过程的卫生。

2.2.1.3　灌装　选择灌装方法时应该把避免饮料在存放期受微生物侵害放在首要位置。对于含CO2高于4.5g/L的碳酸饮料可以选择标准的冷灌装工艺；对于果汁或营养物质含量丰富的碳酸饮料一般选择冷灌装，然后用巴氏机进行杀菌。

2.2.1.4　罐、盖冲洗　对易拉罐进行有效清洗是保证包装物卫生关键的措施。在传统的清洗工艺中，可用含微量余氯的处理水及无菌水冲洗空罐。目前，已有国内厂家采用热水(78～85℃)冲罐工艺，对空罐有明显的灭菌效果。在国外的最新研究中，已有用臭氧水冲洗空罐的实例。利用一种特殊设计的臭氧水循环装置，不仅可以有效降低冲洗成本，而且空罐的卫生得到了更好的保证。

　　自动化的灌装线一般没有专门的装置对易开盖进行清洗，而不卫生的盖是严重的质量隐患。用紫外线照射杀菌可得到较好的效果。

2.2.2　卫生防范措施

2.2.2.1　原料及包装物的卫生　所有原料库均应干净、清洁，防鼠、防蝇、防虫、防雨。果汁、蜂蜜、茶粉、珍珠粉等应密封良好，储于4～10℃的冷库中。对原料及包装物的使用应轻叉轻放，防止包装物破裂，造成二次污染，并应遵循先进先出的原则。

2.2.2.2　设备及管道、用具的卫生　凡和饮料接触的设备及管道均应使用不锈钢耐高温食品级卫生材料。对其进行定期消杀是防止饮料微生物污染的重要环节。

　　通常工厂都用以下的“五步消毒法”对设备进行清洗：首先用80℃温热水冲洗设备5min左右；其次用0.2%稀盐酸液清洗 10～15min;然后用常温无菌水冲净酸液；再用60～80℃，1%的碱水清洗；最后用95℃以上热水冲洗20～30min，并用冷无菌水冷却设备及管道。

2.2.2.3　空间及环节的卫生　卸罐机上方应有防尘罩、灭蝇灯；空罐输送线上方应有盖板；配料、灌注间空气净化应达万级，控制温度18～24℃，湿度＜55%，避免造成“蒸汽室效应”，杜绝酵母菌和细菌沿来自天花板或其他区域的冷凝水滴入糖浆或饮料中，造成污染，隔断区应定期进行空间消毒，除紫外线杀菌外，也可用消毒剂熏蒸；每班生产结束，生产场地冲洗干净，定期喷洒漂白粉液；消毒池保持150～200mg /kg余氯。

2.2.2.4　操作人员的卫生　上岗前换好工作服、工作鞋，戴好口罩及工作帽；进入灌装、配料间，双脚必须从消毒池内走过；进隔断前洗净双手；酒精消毒；注入间操作工每小时洗手一次。

2.2.3　检验防范　利用检验手段进行监测，对卫生质量控制是最有效的。进行预防性检验，把质量隐患消除在萌芽状态，以下几点应引起特别注意：

2.2.3.1　原辅材料、包装物的检验　白砂糖、果汁糖、果汁等以及易拉罐、易开盖应设立细菌、大肠菌群、酵母菌、霉菌检测项目。

2.2.3.2　生产环节的检验　班检项目：饮料用水、糖浆、CO2；周检项目：隔断空间，人员手指及工作服等。

2.2.3.3　成品检验　为监测生产全过程的产品，应保证每小时的留样均被检测。项目应包含细菌总数、大肠菌群、霉菌和酵母菌。■