轨道板铺设施工监理质量控制要点

 新建哈尔滨至大连铁路客运专线DK233+000~DK269+300全长35.6Km，本工程轨道板铺设从营海特大桥423#(DK233+000)墩开始，至海鞍特大桥381#(DK269+300)墩为止，途经下夹河线路所路基段(DK245+945-DK246+555)、海城特大桥段（DK246+555-DK255+347）、新海城站路基（DK255+347-DK256+920），由中铁二局集团新运工程有限公司负责施工，施工监理任务由北京铁城铁科院联合体监理站海城分站承担。

1孔32米梁轨道板配制数量为14块，其中P4962为10块，P3685为4块；1孔24米梁轨道板配制数量为10块，其中P4856为6块，P4856A为4块；20米梁、连续梁及路基段配板数量未定。

全段轨道板铺设数量为14426块（未计20米梁、连续梁及路基段轨道板数量），其中P4962为10090块，P3685为4036块, P4856为180块、P4856A为120块。

目前已进入铺板施工阶段，现将轨道板铺设施工监理质量控制要点概括如下：

一、底座验收

1、混凝土底座及凸台验收标准：

二、底座清扫及灌注袋铺设

1、轨道板铺设前，应对混凝土底座进行清理，达到无浮碴、碎片、油渍无积水等。

2、将灌注袋放入轨道板和混凝土底座之间，拉伸平展，保证四边、对角对称，距离轨道板内外侧距离相等，定位后不得移动。

3、在灌注袋四个角采用木楔法进行固定，专人负责在灌注到木楔固定点时将木楔拔除。

4、灌注袋应铺开安放在指定位置，不允许出现褶皱，如发现褶皱应拆开重新拉平展后固定，灌注后袋体的边缘应与轨道板外侧边缘齐平。

5、支撑垫木处灌注袋先进行折叠，待轨道板调整时抽出垫木，铺展灌注袋。

三、轨道板存放和运输

1、轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板单独存放。

2、轨道板的存放以垂直立方为原则，并采取仿倾倒措施。相邻轨道板用木块或橡胶垫块隔离。临时（不大于7d）平放时，堆放层数不超过4层，层间净空层不小于20mm，并保证承垫物上下对齐，承垫物的位置符合设计图的要求。

3、轨道板在存放和运输时，应在预埋套管和起吊套管等处安装相应的保护装置。

4、轨道板的存放场地应坚固平整。

5、P4962、P4962A、P4856、P4856A四种轨道板可采用相同支点位置统一存放，P3685单独存放，支点位置均为轨道板起吊位置。

6、轨道板装车应采用垫块衬垫：减振型轨道板应用橡胶垫块，普通型轨道板（包括框架板式和平板式）可使用方木垫块。在起吊螺母处支垫，严禁轨道板板表面朝下装车。

7、轨道板装车层数应根据设备能力确定，但不应超过4层。

8、轨道板运输前应确认装车平稳，捆绑牢固，严禁三点支撑，严禁冲撞。

9、轨道板宜采用铁路或公路运输，运输时应采取防止轨道板倾斜和三点支撑的相应措施，并保证轨道板不受过大的冲击。

10、轨道板运输平车四周应加设轨道板固定装置，宜3块轨道板为一装载单元。

11、根据轨道板铺设图或轨道板调用单确定轨道板装载顺序 。

12、运输时应避免轨道板相互碰撞尤其要保护轨道板承轨台。

13、运输道路要平整、压实，应满足运输要求，上道出入口坡度不宜太大。

14、在路基混凝土支撑层上运输时应对混凝土支撑层采取保护措施。

15、在轨道板上纵横向运输时应对承轨台及扣件采取保护措施，横向驶过已铺好的轨道板时，两侧应做号顺坡，并拆除钢轨扣件，轨道板应采取保护措施。

16、运输车辆上下混凝土支撑层、混凝土底座或轨道板时，过渡区域内应做好顺坡。

四、轨道板吊装与粗铺

1、装卸轨道板应利用轨道板上的起吊装置水平起吊，使起吊螺栓均匀受力，严禁碰、撞、摔。

2、轨道板粗铺时采用机械和人工配合放置轨道板，铺设前底座混凝土面不得有杂物和积水，并预先在两凸形挡台间的底座表面放置支承垫木，支承垫木尺寸宜为50mm×100mm×200mm。

3、支撑垫木放置位置应位于轨道板吊装孔位置旁。

4、轨道板粗铺时尽量控制轨道板中心线与凸形挡台中线对齐，避免轨道板精调工作量的增加。精确测量两相邻凸形挡台间的纵向距离，采用木楔法将轨道板调整至两凸形挡台的中间位置，保证轨道板与两凸形挡台之间的距离之差≤5mm。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm。

5、轨道板铺设时应注意轨道板方向，轨道板接地端一侧应靠近防撞墙一侧。

五、轨道板精调

1.  1）轨道板的调整，以测设CPⅢ网为准，采用专用调整器，调整轨道板的高低、方向、水平。

2）铺设前应在混凝土底座和挡台上用墨汁标出轨道板中心线及轨道中心线。

3）测量基准轨面和底座面之间的高差，核对轨道板标高，必要时予以修正，避免由于不同工区联络和测量不一致时，衔接部位出现台阶现象。

4）为避免轨道板调整范围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板横向位置偏差应在±10mm以内。

5) 螺栓孔速调标架校正，标架校正周期没有明确时间，一般在每个作业时间开始前或温差较大的时间段开始前进行标架校正。

6）以CPⅢ网为准，把轨道板调整到所规定的正确位置上，使轨道中心线与轨道板中心线一致，把轨道板顶面调整到规定的标高上，使前后两侧的挡台中心线与轨道板中心线一致，以及在曲线区间调整至所规定的超高。

7）轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位，严禁用撬棍直接挤压。

8) 曲线且处于线路纵坡地段的轨道板高程调整应兼顾四点进行调整，最高点按正偏差调整，最低点按负偏差调整，是每点的高差均在偏差允许范围内。

2、轨道板安装位置的允许偏差应符合下表规定：

4、精调完毕后拧紧防浮装置，待轨道板垫层灌浆强度达到0.1MPa时(一般为1天以后)拆除防浮装置，在拆除防浮装置的同时将锚杆旋出。

六、CA砂浆拌制及灌注

1、CA砂浆质量要求：流动度为18~26s；含气量为8％~12％；砂浆温度控制在5~35℃。

2、砂浆取样应在砂浆车搅拌仓内取样。

3、在灌注前，须检查要注入的地点有无积水及其他有害杂物，如有就立即清除：水、灰尘等可用压缩空气吹掉，或者设排水孔加以排除。

4、拌制好的CA砂浆如果长时间处于静止状态，就会变成假凝状态，很快丧失流动性。因此，在运输和注入砂浆的过程中，应不断缓慢地搅拌砂浆。

5、每块板下每个袋由一侧的灌注孔进行灌注，灌注速度以不带入空气为度徐徐地连续进行。注意不得引起材料离析，并且完全充分的填充空隙。

6、施工时，将注入口与CA砂浆注入袋口牢固连接。灌注过程中应密切观察CA砂浆的灌注情况。在CA砂浆注入一半左右后，应进一步降低注入速度，以便空气排出，并观察CA砂浆的静态位置，确认轨道板侧面的灌注高度，保证轨道板底部注浆饱满。

7、灌注时，宜将中转仓内砂浆通过灌注漏斗、软管流入灌注袋，不得由中转仓直接流入灌注袋。        

8、灌注过程中，砂浆应一次连续流入灌注袋，不得夹入气泡。

9、观察轨道板状态，不得出现拱起与上浮现象，确认灌注袋充填饱满后停止灌注，将灌注袋的灌注口绑扎牢固，并用约45º的三角形垫块支撑灌注口。

10、灌注结束后20～45min内，将灌注口内的砂浆挤入灌注袋，直至轨道板的支撑螺栓稍微松动。灌注口内的砂浆不够时，应补充挤入。挤入结束后，用U型夹具封住灌注口的根部。

11、若灌注施工中出现降雨，应停止施工，并对尚未硬化的充填砂浆层采取防水措施。

12、在纵坡及曲线地段灌注CA砂浆时，应从较低一侧注入口灌注CA砂浆，在高的一侧设置间隙以排出空气，低的一边应有挡台以防止轨道板下滑，且CA砂浆注入袋必须固定牢靠，必要时可采用二次灌注方式。

13、砂浆施工环境温度应在5-35摄氏度的范围内，当天最低气温低于-5摄氏度时，全天不得进行砂浆灌注，下雨天也不得进行灌注。

14、当日最低气温低于0摄氏度时，应对灌注的砂浆层采取适当的保温措施。

15、灌注前灌注口一侧灌注袋外露尺寸应比另一侧多出2-3mm。

16、灌注前应对灌注厚度进行检查，不应小于40mm，不应大于100mm。

17、砂浆灌注应饱满，灌注袋U型边切线与轨道板边平齐，允许偏差为±10mm，轨道板边缘与砂浆层间隙最大深度不应大于50mm。

18、灌注袋口切除后应密封。

19、充填层砂浆应外观完整、无损伤。

20、砂浆车的拌合记录数据符合施工配合比及拌合误差要求。

七、凸台树脂灌注

1、凸台树脂的施工应采用灌注袋法施工。混合现场及施工现场会由于树脂飞溅导致污染，因此，在四周需要用苫布保护（苫布可以重复使用）四周用胶带粘接。

2、清理凸台的灌注部位，露出混凝土底座，灌注部位的垃圾、尘土、浮浆等异物清扫干净。

3、应贮存在通风、干燥、防晒、防污、防潮、防火、无污染的环境中，远离热源。保存温度在5～35℃，开封后应按产品说明，在使用期内使用。

4、选择相应型号的灌注袋，将泡沫塑料塞入灌注袋底部的衬孔内，再塞入凸台与轨道板间的缝隙中。将灌注袋的两侧面分别与轨道板凹面和凸台侧面粘接，应避免出现褶皱，切除灌注袋多余部分。

5、擦去灌注区内的水分、油类物质，保证施工面干燥、清洁，并对轨道板端采取防污染防护。

6、操作时，要戴橡皮手套、防护眼镜等。树脂黏在皮肤或伤口上会引起炎症，要用肥皂等洗干净。万一进到眼睛内，应及时接受医生的治疗。

7、树脂为石油类危险品，属可燃物，使用时要注意禁火，在作业时严禁吸烟。

8、拌和作业混入水分时，不能得到规定的固化物性能，因此所用的容器、机具内均要排除水分后才能进行作业施工温度应控制在5℃～40℃，雨雪天禁止作业，加强与当地防洪部门的联系，及时掌握天气变化情况，早作安排，防患于未然。

9、拌和好的树脂填充料在可使用时间内进行注入（超过可工作时间的树脂不能使用）。室外温度在10℃以下时，树脂粘稠度会增大，应采用加热设备等予以加温后再使用。

10、凸台灌注

（1）灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于30mm，否则进行处理。

（2）搅拌后的树脂材料必须在混合后20分钟内注入。一个凸形挡台周围填充树脂必须一次性灌注完成。

（3）采用人工或平板车的形式，将灌注容器移至灌注地点，向灌注袋内灌注树脂，注意在操作时不要遗洒。

（4）树脂材料注入过程时，为使凸台及周围轨道板不受树脂污染，应采用塑料毡布覆盖。灌注过程中严禁掉入杂物及带入水分。

（5）将拌合好的树脂缓慢连续注入，防止带入空气，保证灌注密实。

（6）灌注过程随时检查模型情况，防止泄露。凸形挡台周围树脂灌注自轨道板底开始，灌注至轨道板倒角下端位置时停止灌注。

（7）施工作业中断时，应及时对搅拌器、注入软管等用稀释剂清洗，废罐及废液应作为工业废弃物进行处理，不污染环境。

（8）灌注完毕后，使用细木棒等工具深入到树脂内部，贴近轨道板或凸台侧面刮贴几下，防止灌注袋产生褶皱扭曲及空气滞留现象。

（9）树脂灌完后，靠近曲线内侧的树脂会高于轨道板，要等树脂固化后，采用刀具将多余的树脂清除。