基坑及降水监理细则

基坑及降水

监

理

细

则

工程名称: 衡水天鸿·尚都18#19#23#26#住宅楼工程

编制单位:河北联谊工程项目管理有限公司

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审批人：徐孟平

编制日期:2013年1 月 3日

一、工程概述                                                    第1页

1.1 建设项目概述

1.2 场地工程地质条件

1.3 场地周边环境

二、监理方案                                                    第4页

2.1 监理依据

2.2 基坑支护监理方案

三、监理对施工的要求及控制                                  第6页

3.1 施工控制

3.2 监理对安全生产的要去

四、基坑降水监理措施                                            第34页

4.1 基坑降水

4.2 降水监理要求

4.3水晶施工监理控制

五、理的工作方法及措施                                          第36页

1．工程概述

1.1 建设项目概述

天鸿房地产有限公司开发的衡水天鸿·尚都小区，位于大庆路以北，兴旺街以东，榕花街以西。拟建车库及天鸿尚都18#、19#、23#、26#及地下车库工程，位于衡水市天鸿尚都小区院内，由2栋18层高层住宅楼、2栋21层高层住宅楼、1栋地下车库组成，下设一层地下室，总建筑面积72032.37m2。18#楼建筑面积15007.57m2，21层，建筑高度65.9m； 19#楼建筑面积19998.09m2，18层，建筑高度57m；23#楼建筑面积14529.93m2，18层，建筑高度57m；26#楼建筑面积15007.57m2，21层，建筑高度65.9m；地下车库建筑面积74.21m2，地下一层。

为保证基坑边坡稳定及周边建筑的安全，确保基础施工的顺利进行，针对本工程具体情况，根据业主意见，我监理单位对边坡支护做如下要求。

1.2场地工程地质条件（勘察由衡水衡房岩土工程勘察有限公司完成）。

1.2.1场地工程地质条件详见该场地的《岩土工程勘察报告》。地下水位约自然地坪下4.00～5.20m，年水位变化幅度约1.5m。

1.2.2.本场地上部土层为一套松散多层结构的堆积物，岩性为粘土、粉质粘土、粉土、粉砂等，现将钻孔揭露深度内地层自上而下分述如下：

①层杂填土：杂色～褐灰色。含煤渣、建筑垃圾等，层厚0.20～2.90米，底板埋深0.20～2.90米。

①1层素填土：黄褐色～褐色。土质不均匀，夹粉质粘土块等，层厚0.50～2.90米，底板埋深0.50～2.90米。

②层粉土：浅黄色～黄褐色。土质不均匀，夹薄层粉质粘土，含云母，局部偶含姜石，湿，中密，摇震反应中等～迅速，无光泽，韧性低，干强度低，中压缩性，层厚2.40～8.00米，底板埋深3.70～8.50米。

③层粉质粘土：红褐色～灰褐色，土质不均匀，局部夹薄层粉土及粉砂，含锈斑，局部粉粒含量高，稍有光泽，韧性中等，干强度中等，可塑，局部软塑，中压缩性，层厚5.10～10.50米，底板埋深12.50～17.00米。

④层粉土：浅黄色～黄褐色。土质不均匀，含云母，夹薄层粉质粘土及粉砂，含云母、锈斑，湿，密实，摇震反应迅速，无光泽，韧性低，干强度低，中压缩性。层厚2.30～7.30米，底板埋深16.10～21.30米。

⑤层粉砂：浅黄色～灰褐色。颗粒不均匀，局部夹薄层粉土及细砂，矿物成分以石英、长石为主，含云母，饱和，中密，层厚1.00～6.00米，底板埋深21.00～25.00米。

⑥ 层粉土:浅黄色-黄褐色，土质不均匀，局部夹薄层粉砂及粉质粘土，含云母、锈斑，湿，密实，摇震反应迅速，无光泽，韧性低，干强度低，中压缩性，层厚0.60-7.70米，底板埋深22.50-29.20米。

⑦ 层粉砂:浅黄色-黄褐色，颗粒不均匀，局部夹薄层细砂，矿物成分以石英、长石、云母为主，饱和，中密-密实，揭露层厚3.80-13.00米，揭露底板埋深32.50-37.00米。

⑧ 层粉土:浅红色-褐黄色，土质不均匀，局部夹薄层粉质粘土，含云母、锈斑，湿，密实，震摇反应迅速，无光泽，韧性低，干强度低，中压缩性，层厚1.00-7.50米，底板埋深34.00-41.00米。

⑨ 层粉质粘土:黄褐色-灰褐色，土质不均匀，局部夹薄层粉土及粘土，含锈斑，稍有光泽，韧性中等，干强度中等，可塑，中压缩性，层厚1.00-5.00米，底板埋深35.80-41.50米。

⑩ 层粉砂:黄褐色-褐黄色，颗粒不均匀，局部夹薄层粉土及细砂，矿物成分以石英、长石、云母为主，饱和，密实，揭露层厚2.10-7.10米，揭露底板埋深40.00-44.60米。

⑪ 层粉质粘土:黄褐色-褐黄色，土质不均匀，含锈斑、姜石，稍有光泽，韧性中等，干强度中等，可塑，中压缩性，层厚6.30-8.80米，底板埋深48.00-50.90米。

⑫ 层粘土:褐黄色-棕红色，土质不均匀，局部夹薄层粉土及粉质粘土，含锈斑，有光泽，韧性高，干强度高，硬塑，中压缩性，揭露最大层厚13.50米，揭露最大底板埋深55.00米。本次勘探未穿透此层。

1.3场地周边环境

    本工程场地位于天鸿尚都小区院内，场地地面较为平整，施工现场内无正在使用的管线管网。

基坑北侧：为空地和已经建好的天鸿尚都25#住宅楼， 11+1层，地下1层 ，其阳台边距基坑边距离为6.76m，基坑边缘距离25#住宅楼地下室最近距离为4.5m，25#楼与基坑之间分布有污水管和供水管，距基坑边最近距离约3.86m。 

基坑南侧：主要为小区道路，距基坑边6.50～11.5m；其他建筑物及构筑物距基坑边均为 20.0m以上。

基坑东侧：电缆沟距23#楼基坑边距离仅1.85m，距地库基坑边仅8.00m，不能切改；小区道路距基坑边4.35～10.5m；32#楼及33#楼距基坑边距离较远，距离为17.0~22.0m。

基坑西侧：为已建好8#、9#住宅楼，均为6+1层，距地下室边距离约11.0m，距基坑支护结构距离约8.0m,采用粉喷桩复合地基。

2．监理方案

2.1、监理依据

1、 监理合同；

2、 承包单位编制的经总工程师批准并经业主、监理单位审核同意的本工程《施工组织设计》

3、 《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97）；    

4、《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99；

5、《建筑桩基技术规范》JGJ 94-2008；

6、《建筑地基基础设计规范》GB5007—2002；

7、《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002；

8、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002；

9、《建筑工程质量检验评定标准》GB50300-2001； 

10、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99；

11、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；

12、《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003；

13、 国家及行业的法律法规

14、 基坑周边环境情况；

15、 甲方提供的其它数据。

2.2基坑支护监理方案

根据基坑周边环境、工程地质条件、甲方提供的信息等，监理要求采用如下支护形式：单排灌注桩、SMW工法桩挡土，三轴水泥搅拌桩隔水，无砂混凝土管井内降水，坑外设观测井。基坑安全等级二级，基坑年限一年，支护灌注桩C25，冠梁、板C30。具体参数如下：

2.2.1支护体系：

2.1.1.1三轴水泥搅拌桩：

桩径650mm，桩顶标高位于现地表1.0m，有效桩长13.5m，施工桩长14.0m，组内咬合200mm，组间咬合650mm，组中心距900mm（组间套打1根），水泥采用PS.32.5，掺入比为20%，水灰比1.00~1.50。

2.1.1.2双轴水泥搅拌桩

桩径700mm，桩顶标高位于现地表下1.0m，有效桩长13.5m，施工桩长14.0m，组内咬合200mm，组间咬合200mm，组中心距1000mm。水泥采用PS.32.5，掺入比为15%，水灰比0.45～0.55。

2.1.1.3 SMW工法桩：

桩径650mm，桩顶标高位于现地表1.0m，有效桩长13.5m，施工桩长14.0m，组内咬合200mm，组间咬合650mm，组中心距900mm（组间套打1根），水泥采用PS.32.5，掺入比为20%，水灰比1.00~1.50。采用H500x200型钢， 型钢数量26根，型钢顶位于现地表,有效长度12.0m，SMW型钢跳一插二，2根@1350。

2.1.1.4支护灌注桩：

本工程支护灌注桩分为四种类型：

支护灌注桩GZ1a，桩数16根，桩径600mm，桩顶位于现地表下1.0m, 有效桩长11.5m，施工桩长 12.0m；

支护灌注桩GZ1b，桩数159根，桩径600mm，桩顶位于现地表下1.5m，有效桩长9.5m，施工桩长 10.0m；

支护灌注桩GZ2a，桩数300根，桩径700mm，桩顶位于现地表下1.5m,有效桩长11.5m，施工桩长12.0m；

支护灌注桩GZ2b，桩数80根，桩径700mm，桩顶位于现地表下2.5m，有效桩长11.5m，施工桩长12.0m；

支护灌注桩混凝土强度等级C25，冠梁C30。

2.1.1.5冠梁：

围护桩顶的压顶梁采用现浇钢筋砼结构，砼强度等级为C30。

电梯井集水坑深度1.5米，位于18、26、19、23号楼的靠近帷幕的一侧，假定其按1：0.5放坡，平台宽度取工作面宽度1.50米，经验算，整体稳定安全系数均大于1.25，满足规范要求。但电梯井基坑部位施工时的放坡坡度按上部结构要求进行，坡度系数应不小于0.5。

通过基坑方案设计，综合分析研究认为，监理方案符合规范规程要求，基坑整体稳定安全。因环境条件不同，有针对性提出不同的支护和开挖方法，技术上安全，经济上节约。施工时尚应通过现场监测来对本方案进一步检验、对基坑位移进行控制，必要时进一步完善监理方案，确保工程安全。详见设计图纸。

3．监理对施工的要求及控制

3.1施工

3.1.1双轴水泥搅拌桩施工监理控制措施：

桩径700mm，桩顶标高位于现地表下1.0m，有效桩长13.5m，施工桩长14.0m，组内咬合200mm，组间咬合200mm，组中心距1000mm。水泥采用PS.32.5，掺入比为15%，水灰比0.45～0.55。

测量放线

机械就位对中

水泥浆制备

预搅下沉

喷浆搅拌提升

重复搅拌下沉

重复搅拌提升至孔口

清洗机具管线

移至下一桩位

结束施工

所有操作人员必须听从现场技术人员、质量员的指导和督促，并做好技术交底和技术复核工作，在实施过程中加强跟踪检查。尊重设计，自觉听从业主、监理工程师的监督，对每一分项分部，均监理工程师认可签字后，方可进行下一道工序施工。严格按图施工，施工中遇到图纸修改或图纸错误及时与设计单位联系，征得同意后，办妥变更手续作为施工依据和工程验收原始凭证。严格执行各分项工程的施工程序和操作办法及各有关工程质量规定施工，认真做好工序交接验收，上道工序未验收，下道工序不得施工。根据GB50202-2002建筑地基基础工程施工质量验收规范:

3.1.2三轴水泥搅拌桩施工监理控制措施：

三轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整，清除施工场地内地上及地下障碍物，以及凿除搅拌区域内的路面层硬物，施工场地路基承重荷载以能行走50吨大吊车及步履式重型桩架为准。根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。根据基坑围护内边控制线，采用0.4 m3挖土机开挖沟槽，槽宽约1.0m，深度约1.0～1.5m并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证正常施工。

对三轴搅拌桩孔位定位的要求：

由现场技术员根据设计图纸和测量控制点放出桩位，桩位平面偏差不大于2cm。本工程使用的三轴搅拌机桩径为650mm，三轴搅拌桩采用套打式工艺，因此桩组中心距为900mm。在沟槽中以900mm为间距，做定位标记，保证搅拌桩每次准确定位。三轴搅拌桩施工按采用套打式顺序进行，即套打部分为重复钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥土搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度是质量控制点。详见下图：

桩机就位后的要求：

1) 由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

2) 桩机应平稳、平正，并用线锤对立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。

3) 三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。

监理对搅拌速度及注浆控制的要求：

1）三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于1.3m/min，桩顶以下3m范围内应进行复搅和桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。详见下图：

施工时间

制备水泥浆液及浆液注入

后台采用自动拌浆系统，施工前对拌浆工作人员做好交底工作，采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入比为20%，水灰比为1.0～1.5，开机前应进行浆液的试搅制，检查拌浆系统的工作性能。

拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力为1.0Mpa～2.5Mpa,以控制浆液输送能力。

水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，因故搁置超过2小时以上的拌制浆液，应作废浆处理，严禁再用。搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过12小时。

监理对质量控制的要求：

1. a.孔位放样误差小于2cm，钻孔深度误差小于+10至－5cm，桩身垂直度偏差小于1.0%桩长。施工前严格按照设计提出的搅拌桩两边外放尺寸的要求进行定位放样。

b.严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度。

2. 施工冷缝处理

施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm。

施工冷缝处理示意图

3、确保桩身强度和均匀性

a.水泥流量、注浆压力采用自动控制，严格控制每桶搅拌桶的浆液配比，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。

b.土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和。

c.浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。

d.压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。

e.发生管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复下沉和提升搅拌，以防断桩发生。

在施工中，断桩、离析等情况时有发生，防止出现这类情况，必须按规程操作。

3.1.3 SMW工法桩施工监理控制措施:

测量放样

开挖沟槽

设置导向定位型钢

SMW搅拌机架设

SMW搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度

拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头

型钢进场，质量检验

下一施工循环

钻头喷浆、气并切割土体

下沉至设计桩底标高

型钢涂减磨擦材料

钻头喷浆、气并提

升至设计桩顶标高

H型钢垂直起吊，定位

校核H型钢垂直度

插入型钢

固定型钢

残土处理

基坑开挖及结构施作

完毕且达到设计强度

施工完毕

搅拌机械撤出

型钢回收

SMW工法施工工艺流程图

3.1.1.1 SMW工法围护桩施工程序

3.1.1.2 SMW工法围护桩施工顺序

SMW工法围护桩施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥土搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正是依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。SMW搅拌桩施工顺序采用单侧挤压式连接方式,示意如图所示:

2

监理对障碍物清理的要求：

因该围护要求连续施工，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证施工顺利进行。

监理对测量放线的要求

根据业主提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图。按图放出桩位控制线，设立临时控制桩，做好技术复核单，提请总包及监理验收。

监理对开挖沟槽的要求：

根据基坑围护边线用0.4m3挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为800×1200mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以保证SMW工法正常施工。

对桩机就位后的要求：

由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；搅拌桩桩位定位偏差应小于10mm。成桩后桩中心偏位不得超过20mm，桩身垂直度偏差不得超过1/200。

监理对水泥土配合比的要求

特别说明：水泥浆液配比须根据现场试验进行修正，参考配比范围为：

水泥∶膨润土∶水＝1∶0.05∶1.6

根据围护施工的特点, 水泥土配比的技术要求如下:

⑴设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥土强度的同时，在插入型钢时，尽量使型钢靠自重插入。若型钢靠自重仍不能顺利到位，则略微施加外力，使型钢插入到规定位置。

⑵水泥掺入比的设计，必须确保水泥土强度，降低土体置换率，减轻施工时对环境的扰动影响。

⑶水泥土和涂有隔离层的型钢具有良好的握箍力，确保水泥土和型钢发挥复合效应，起到共同止水挡土的效果，并创造良好的型钢上拔回收条件，即在上拔型钢时隔离涂层易损坏，产生一定的隔离层间隙。

⑷水泥土在型钢起拔后能够自立不塌，便于充填孔隙。

⑸根据设计要求，结合工程实际，拟订此次SMW工法围护桩的水泥浆液配合比为：

①水泥采用普通硅酸盐水泥，标号不低于32.5级；

②水灰比为1.0～1.5；

③水泥浆比重1.33～1.29；

④SMW工法搅拌桩水泥掺量≥20%，即每立方米搅拌桩体中水泥掺量≥360kg；

⑤桩身28天无侧限抗压强度≥1.5MPa。

⑹SMW工法搅拌桩施工时每班组都须按规定制作试块，自然条件养护28天，试块强度必须达到设计要求。

制备水泥浆液及浆液注入

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。

水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻SMW搅拌桩施工间隔不得超过12小时（初凝时间）。注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。注浆压力：4～6 MPa，注浆流量：150～200L/min/每台。

2.10钻进搅拌

SMW工法围护桩桩身采用一次搅拌工艺，水泥和原状土须均匀搅拌，下沉和提升过程中均为注浆搅拌，同时严格控制下沉和提升速度：

●下沉速度为0.5～1.0m/min；

●提升速度为1.0～2.0m/min；

●在桩底部分重复搅拌注浆。

并做好原始记录。参见以下图（图5.2.10）所示：

    施工时间

①下沉搅拌注浆0.5～1.0m/min

深                                 

度                      ③提升搅拌注浆1.0～2.0m/min

   ②桩底部1m处重复搅拌1m/min

SMW工法围护桩钻进搅拌关系图表

清洗、移位

将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一根桩的施工。

施工冷缝处理

施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm。

图5.2.12 施工冷缝处理示意图

型钢原材料进场验收

型钢进场由专职人员配合监理单位对型钢进行实测验收，允许偏差如下表所示：

搅拌桩桩体验收标准见下表

型钢加工制作

型钢的加工制作首先必须符合国家标准《钢结构工程施工验收规范》（GB50205—2001）的要求；考虑作为临时结构，尚须符合以下要求：

⑴焊接H型钢截面高度500mm的公差下限为-5mm；

⑵翼缘倾斜允差在规范之外增加2mm；

⑶工厂采用埋弧自动焊，角焊缝高度为6mm；现场对接焊缝必须开剖口焊透；全部焊缝质量等级均须达到三级。

涂刷减摩剂

a.减摩剂重量配合比为

氧化石蜡∶阳离子乳化剂∶OP∶助乳剂∶防锈剂∶水

=15∶1.3∶0.8∶2∶2∶65。

b.清除H型钢表面的污垢及铁锈。

c.减摩剂必须用电热棒加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。

d.如遇雨天，型钢表面潮湿，先用抹布擦干其表面后涂刷减摩剂。不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。

e.如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，须在以后涂料施工前抹去表面灰尘。

f.型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。

g.基坑开挖后，设置支撑牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除牛腿，并摩平型钢表面，然后重新涂刷减摩剂。

h.浇筑连接梁时，埋设在梁中的H型钢部分必须用10mm厚泡沫塑料片包裹好。使型钢与砼隔离良好，以利型钢拔除。

插入型钢

搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。

H型钢使用前，在距其顶端25cm处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊两块各厚1cm的加强板，其规格为450mm×450mm，中心开孔与型钢上孔对齐。

根据建设单位提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在型钢两腹板处外侧焊好吊筋（φ12线材），误差控制：

a.在±5cm以内,型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。

b.安装好吊具及固定钩，然后用50吨吊机起吊H型钢，用线锤校核其垂直度。

c.在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，固定插入型钢平面位置，型钢定位卡必须牢固、水平，然后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，采用线锤控制垂直度。

d.H型钢下插至设计深度后，用槽钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋及沟槽定位型钢撤除。

e.若H型钢插放达不到设计标高时，则重复提升下插使其达到设计标高，此过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。

f.型钢插入宜插在靠近基坑一侧，插入长度、垂直度偏差、型钢标高和插入平面位置等检验标准详见下表（表5-2-17）所示。

SMW工法内插型钢检验标准

主体结构施作完毕且恢复地面后，开始拔除H型钢，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收H型钢。H型钢拔出后及时对桩体内部空隙填充黄砂封孔，以控制变形量。

施工安排：

地下室施工完毕且回填土完成后，开始拔除H型钢，本工程起拔H型钢正常情况下拟采用两台16t汽车吊各配备一组千斤顶，每组两个千斤顶（型号为QD-200T）。

H型钢拔除

1）因周围场地小拔除型钢时需在地下室顶板上进行。

2）H型钢拔除施工程序

①平整场地→②安装千斤顶→③吊车就位→④型钢拔除→⑤孔隙填充

平整场地

a.拔H型钢前，必须先进行顶圈梁上的清土工作，以保证千斤顶垂直平稳稳放置。

b.工作面上物件清理干净，以满足16吨吊车起拔型钢为准，16吨汽车吊净重为24.3吨，后两轮间宽为1.8米；以型钢内侧6.5米以上距离，并有拔出H型钢后的堆放场地和运输H型钢的通道。

c.根据本工程的实际情况，请总包单位积极配合，并留出足够的操作面和通道。

d.如业主方没有特殊要求且能提供施工作业面，我司将按顺序起拔，拔出的型钢一部分堆在基坑边上，一部分堆放在基坑平面上。尽量满足运输车辆的进出。

安装千斤顶

将二个千斤顶（型号为：QD-200T）平稳地放在顶圈梁上，要拔出的H型钢的两边用吊车将H钢起拔架吊起，冲头部分‘哈夫’圆孔对准插入H型钢上部的圆孔，并将销子插入，销子两边用开口销固定以防销子滑落，然后插入起拔架与H型钢翼羽之间的锤型钢板夹住H型钢。

型钢拔除

开启高压油泵，二个千斤顶同时向上顶住起拔架的横梁部分进行起拔，待千斤顶行程到位时，敲松锤型钢板，起拔架随千斤顶缓慢放下置原位。待第二次起拔时，吊车须用钢丝绳穿入H型钢上部的圆孔吊住H型钢。重复以上工序将H型钢拔出。

孔隙填充

为避免拔出H型钢后其空隙对周围民宅等建筑物的影响，拔出H型钢后须立即按照设计要求进行填充。

报表记录

施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每天要求做一组7.07×7.07×7.07cm试块，试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头边的土，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后由监理单位随机抽取几组送实验室做抗压强度试验，28天龄期无侧限抗压强度要求不小于1.5MPa。

施工监测

本工程周边道路、管线及房屋情况较为复杂，深层搅拌桩施工的挤土效应会对周边道路、管线及房屋产生影响，因此在施工过程中由业主委托有资质的单位对周围环境进行变形监测,做到信息化施工。

3.1.4支护灌注桩施工监理控制：

根据本工程的设计要求及本地区地层特点，在本工程的桩基施工中拟采用正循环回转钻进成孔，自然造浆护壁，钢筋笼分段制作，孔口焊接，钻机吊装入孔，导管法正循环二次清孔，商品砼水下导管灌注成桩的施工工艺。在桩机成孔时，上部杂填土层的障碍物必须清除干净，钻进时泥浆比重应控制在1.10 ～1.25左右。钻孔灌注桩施工工艺流程图详见下图：

施工步骤

工程测量

a 根据甲方提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同有关人员组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。

b 根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。

c根据桩位控制轴线，基准点按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸应仔细复核以防出错。

设备的就位及钻具的检验

为了保证施工中成孔不发生倾斜或尽可能减少倾斜，特要求如下：

a安装设备就位时，确保设备周正、水平、稳固，机坐梁全部承压并使设备的天车、游动滑车及转盘中心保持“三点一线”，并保证施工中设备不发生倾斜、晃动。

c成孔前，检查所用钻具，剔除弯曲及严重磨损的钻具。

成孔施工

a根据本工程地层特性，拟采用性能较好的单腰带三角翼钻头成孔。

b开钻时采用轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，确保钻孔垂直，进尺后根据地层变化和钻进深度，适时调整钻进参数，常规技术参数为：粉性土、粘性土：钻压10～25KPa；转速40～70r/Min；泵量30～50m3/h砂土：钻压5～15Kpa；转速40r/Min；泵量30～50m3/h

c特别注意淤泥质地层及砂层的钻进，合理调整泥浆性能，防止出现缩径或坍孔；

d根据地层特点，合理控制钻进速度，以利排渣。并坚持一次清孔为主二次清孔为辅的清孔排渣原则，切实做好第一次清孔换浆工作；

e成孔深度、孔径、孔斜均须满足设计及规范要求，经检测合格后方可进入下道工序；

f为确保成孔的质量，施工中根据设计的要求，对成孔的孔斜、孔径及孔深进行适当数量的检测。

成孔质量保证

a钻头形式： 保径钻。(直径应为设计桩径，视成孔实际情况可作适当调整)

b钻速要求： 一般土层使用Ⅱ 档， 在特殊情况下使用Ⅰ 档。

c钻孔中的钻进快与慢,要根据地层的变化而变化。

d钻孔中泥浆比重控制：

一般情况：在松散易塌地层中，泥浆比重控制在1.30 左右，粘度20＂ ～ 26＂ 在粘性土层中， 泥浆比重控制在1.20 左右,粘度18＂ ～20＂ 。

e建议在施工前做试成孔， 数量不少于二个， 以便核对地质资料、检验设备和施工工艺。

f泥浆循环系统应按以下规定设置

泥浆循环系统应由泥浆循环池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成， 并设有排水、清洗、排废等设施。泥浆循环槽应根据流向设1： 200 坡度。成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通,泥浆循环池、沉淀池也应定期清理。

g成孔指标测试

成孔后对孔径、孔斜进行测试。桩径充盈系数不得小于1.0， 不宜大于1.3。清孔采用换浆清孔(二次清孔)。第一次清孔： 钻孔结束后稍提钻管， 离孔底约10～ 15cm， 保持泥浆正常循环， 定时空钻， 以便把孔底残余淤泥磨成泥浆冲出。第二次清孔：第一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，然后移机，浇桩架就位，并抓紧时间安放钢筋笼和砼导管。通过导管压入清浆，进行进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及砼导管时产生的沉渣，最后要求孔底沉渣小于10cm。第一次、二次清孔后， 均由专人测量孔深及孔底沉渣。

钢筋笼制作及安放

a钢筋笼制作

钢筋笼的规格按设计施工图的规格及要求制作。钢筋笼制作前，应将主钢筋校直，确保钢筋笼垂直度，清除钢筋表面污垢、锈蚀等。钢筋笼的制作偏差应达到下列标准：主筋间距≤±10mm；箍筋间距≤±20mm；钢筋笼直径≤±10mm；钢筋笼长度≤±100mm。在焊接过程中应及时清渣， 钢筋笼两端的螺旋筋与主筋的全部交点必须全部焊接牢固，其余部分可间隔点焊。

b钢筋笼安放

钢筋笼分节成形后， 必须由钢筋工班长自检， 安放前施工员会同甲方监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得安放。钢筋笼堆放场地应平整， 堆放层数不得超过二层， 并分别挂牌做好标志。为保证钢筋笼的标高，由测量工测定钻机平面标高,由施工员测定焊接吊筋长度。钢筋笼有桩机自行吊放， 在起吊、运输和安装中应采取双点吊，吊点位置应在加强箍筋部位由起重指挥确定, 防止钢筋笼变形。钢筋笼需分段吊装，吊装长度宜控制在10 米以内，以防止在起吊、运输和安装中钢筋笼产生变形，起吊吊点宜设在加强箍筋部位。钢筋笼经验收合格后，方可下入孔内；钢筋笼安装入孔时， 应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。吊放过程必须轻提缓放，若下放遇阻应停止，查明原因进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落，强行下放。为保证钢筋笼居中和保护层厚度，在钢筋笼四周均匀绑扎砂浆垫块。为确保钢筋笼整体的垂直度，钢筋笼安装入孔时应利用自重力使其处于竖直状态；上、下节笼各主筋位置应校对对正，且上、下节笼持垂直状态时方可施焊。焊接时宜两边对称施焊。上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除，每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并按规定经中间验收合格后， 方可继续下笼进行下一节笼的安装。钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置, 确认符合要求后将钢筋笼吊筋进行固定, 以使钢筋笼定位, 避免浇灌砼时钢筋笼上浮。

二次清孔

二次清孔后须有专人负责测量孔底深度和沉渣厚度,测定泥浆指标。清孔后的泥浆密度应小于等于1.15， 漏斗粘度应控制在20＂ ～ 26＂ ,清孔后的各类指标符合施工规范及设计要求后，方能浇灌砼。

砼施工

a 本工程桩设计强度为Ｃ25,施工采用商品砼，坍落度应控制在16～22cm,水下砼必须连续施工。

b 商品砼每车来料时，应收查材料合格证和级配单， 并仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止浇捣，要求重拌，请施工员砼级配工严格把关。

c 混凝土浇灌是确保成桩质量的关键工序，浇灌前应做好准备工作，泥浆必须符合下列技术要求: 比重≤ 1.15,粘度为20” ～ 26” ，孔底沉渣≤ 100mm， 在砼浇灌过程中， 保证能连续紧凑地进行。

d 本次工程选用φ 250 导管, 导管连接应垂直可靠， 密封良好。

e 混凝土灌注用压水球和压水板。

f为确保砼浇灌质量，砼浇灌漏斗容量应满足按规范规定计算所得首灌砼量的要求，浇灌前须安放好压水球和压水板，导管底口离孔底30～ 50cm，然后在漏斗中放满砼， 拉起隔水板的铁丝， 漏斗中的砼开始灌下并保持连续浇灌。始灌时间与完孔时间间隔≤ 12 小时，与第二次清孔时间间隔≤ 0.5 小时。

g 浇灌砼过程中， 按要求做好坍落度测试和混凝土试块工作。试块养护应及时送标准养护室中进行养护。

h 浇灌砼过程中，导管埋入砼深度必须保持在3～ 10m 之间，一般尽量控制在4～ 6m，最小埋入深度不得小于2m。严禁将导管提出砼面或埋入过深。

i 导管应勤提勤拆， 一次提管控制在6m 以内， 并测量砼液面上升高度， 做好记录。

j 砼浇注前应使泥浆池留存足够的贮浆量，并能及时外运，以保证砼能连续浇灌并防止泥浆外溢。

3.4 常见质量问题（事故）的预防和处理

孔斜的预防和处理

A 孔斜的预防

孔斜的预防除质量保证措施中提到的关于设备的就位、钻具的检验及成孔施工中的措施外，还应注意：

（1）地层在变层时要合理调整钻进参数，要轻压、慢钻、小泵量，待进入新地层1m 以上后，方可采用正常参数钻进；

（2）当遇地下障碍物时，不得盲目钻进，待摸清情况采取措施后方可钻进。

孔斜的处理

孔斜一旦发生后，及时采取措施进行纠斜，具体措施是：

（1） 认真分析，找出发生孔斜的原因；

（2） 根据造成孔斜的原因，及时调整预防措施；

（3） 在孔斜井段采用小规程参数（即轻压、慢转、小泵量）进行重复扫孔纠斜。

B坍孔的预防和处理

坍孔的预防:

在成孔过程中，对坍孔的预防主要通过以下措施来实现：

（1）在进入砂质土时适当放慢成孔速度，确保砂层段泥皮的形成，使该段泥皮具有较好的护壁功能；

（2） 在砂层段钻进时，不轻易调整泥浆性能，不随意降低泥浆的比重和粘度确保液柱压力对孔壁的稳定作用。

（3） 灌注过程中，则通过以下措施来预防：

①、合理控制二次清孔的泥浆性能，确保泥浆对孔壁的稳定作用；

②、缩短二次清孔与灌注间的时间间隔，确保泥皮护壁功能尚未耗尽前灌注完成；

③、确定合理的施工间距，减少相邻桩成孔给灌注带来的影响；

④、合理控制导管埋深，特别是遇砂层时，应尽可能减少埋深，减少导管上下大幅度的活动给孔壁带来的冲击。

坍孔的处理

（1） 在成孔或灌注的初期遇坍孔，则进行扫孔和重新进行二次清孔，以确保所成孔及成桩的质量。

（2） 在灌注过程中坍孔，视坍孔的程度，在坍孔段采取措施，轻度的在该段灌注时提高砼标号或注浆，严重的则该段重新进行清孔处理。

c施工机具脱落的预防与处理

严格岗位责任，专用工具专人保管，确保随用随取，用完归库，避免散落孔内；每孔结束，检查钻具，防止钻具过度磨损出现脱落；机具脱落后，忌盲目从事，须摸清孔内机具状态与位置，确定正确位置后，用专用打捞工具打捞，打捞过程须做到“轻、准、稳”。

d钢筋笼上浮的预防与处理

控制成孔速度，使用匹配的钻具，提高钻孔垂直度，确保清孔质量，减少沉淤；严格控制钢筋笼的外形平直度和垂直度，特别要确保孔口焊接的垂直度；砼灌注过程中，避免长时间中断浇灌，不得用坍落度小于允许值的砼进行灌注；砼灌注中，发现钢筋笼有上升趋势时，应及时减慢灌注砼，合理调整导管在砼面内的埋深。

e导管卡埋的预防与处理

使用Ф250mm 直径的导管，确保导管与钢筋笼的尺寸配套；提高成孔的垂直度和钢筋笼的装配精度；使用级配合理的砼，确保灌注砼的和易性；砼灌注过程中，避免长时间中断灌注，并不得浇灌流动性已降低的砼；合理控制导管在砼面下的埋深，避免导管过深地埋在砼中。

3.1.5冠梁施工工艺及技术监理控制措施：

4.2施工工艺：挖槽→围护桩凿桩及桩顶处理→铺设底模板→绑扎钢筋→支侧模→浇捣混凝土→养护、拆模。

挖槽：根据现场已有的工程定位控制点，按围护施工图纸，放出灰线，挖土方到梁底标高，坡度可根据实际情况适当放坡，确保不会塌土即可。土方挖至设计标高，清平。

支护桩凿桩及桩顶处理：

土方挖至所需标高后，先需要凿除桩头。标测好所要凿的位置，然后用空压机及时凿除围护桩多余部分，留出5cm锚入压顶梁内，钢筋需符合设计要求锚固长度，使其与压顶梁连接在一起。同时清理支承桩钢格构柱上多余混凝土和泥土，钢格构柱锚入支撑内30cm，使能够与混凝土构件连成整体。此外，要求凿下的混凝土桩堆在指定位置并及时运走，以免影响下道工序施工。同时应注意被凿桩顶标高及桩顶混凝土强度，发现问题，及时处理。

模板

冠梁梁底模（围护桩间空隙部分）采用100mm厚C15素混凝土，梁侧模采用组合钢模。底模完成后绑扎钢筋，钢筋验收后封侧模。梁侧模板在支模时紧贴底模，以保证在浇捣混凝土时不会漏浆。支撑侧模板沿纵向每隔0.5m在梁中部设置一根Ф12的对拉螺栓。以保证梁截面尺寸的正确，确保在浇捣混凝土时不会涨模。

钢筋

底模铺设完成后，即组织绑扎钢筋。压顶梁和支撑钢筋可以在加工棚内预先分段绑扎后就位连接。按规定的材质、规格、间距及绑扎钢筋要求施工，钢筋绑扎与模板安装应相互配合，绑扎一段木工应随即安装侧模。钢筋在节点处较为密集，在钢筋排放时，要进行合理排布，按先后次序进行绑扎。绑扎好后由班组自检，施工质检复查，监理工程师复检并记好隐蔽工程单后，方可实施下道工序。

浇捣混凝土

浇捣前先清理模板内的杂物，认真复检钢筋数量、规格、施工质量和模板的质量，待全部复合合格后，才能进行浇筑。要求其浇筑要振捣密实，每车混凝土间隔时间不能超过初凝时间，并保证浇筑的质量。压顶、支撑混凝土浇捣采用分段施工，施工缝按规范容许位置留设，在同一区段钢筋、模板完成后立即浇捣混凝土，但在同一区段不再留设施工缝。做好每班一组的试块的制作，养护和送检工作。

拆模、养护混凝土

浇捣完成，达到一定强度后，拆除模板，覆盖薄膜，覆土养护。混凝土浇筑期间，正当冬季低温期间，必须加强保温养护。在混凝土养护期内，不准重物在支撑上堆放。

注意事项

围护压顶冠梁、支撑梁必须严格按施工规范进行施工，混凝土构件平直，标高一致，混凝土强度必须达到设计强度等级。支撑施工后，强度未达到设计要求时，严禁机械在上作业。在强度达到后，如机械须在支撑上作业也需在支撑上面架空铺设路基板等有效保护措施后方可作业。在支撑外露后，绝对禁止机械开到支撑上面。

3.1.6土方开挖监理控制

根据基坑支撑设计要求及基坑现场实际情况，本工程计划提前25天进行降水，水位降至坑底以下1.0米进行开挖，采用分段分层，均匀对称开挖，先挖19#、23#楼基槽，再挖18#、26#楼基槽，最后挖车库基槽，挖时预留坡道，出口留在18#、26#楼之间北侧。施工顺序自西向东自南向北进行，两台反铲挖掘机上下同时进行开挖，开挖时一台挖掘机在下面挖土，伸臂把土倒到作业层平面上，上面的一台挖掘机再挖土装车集中外运，基坑底配备一台小型挖掘机，目的是挖除桩间土方及集中土方以利于大挖掘机向上倒土。

开挖顺序、临时道路布置面见下图：

基坑开挖顺序为：Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ→Ⅴ，最后挖除坡道部分，详见上面基坑土方开挖示意图。

3、开挖期间注意事项：

开挖过程中，应严禁在基坑顶边缘及支撑上堆载不能超过设计要求的20kpa。

人工清底

边坡及围护桩边采用人工修土。基坑坑底最后留200mm土方，采用人工开挖，严禁超挖，并应防止对坑底的扰动。

根据设置好的水平小木桩，拉好水平线，用200㎜长的小木方作为标准，进行清底、拉平、铲除泥脚，挖到设计标高时，统一用平头锹铲平。

挖好的基坑及时通知勘察设计部门进行验槽，并及时组织浇垫层。

4、基底标高控制

施工区域内的水准点和控制桩必须妥善保护，应加设护桩或用砼镶牢。

施工前应对操作人员进行施工方案、操作方法、质量标准的安全规程的书面和口头交底，在施工过程中随时检查执行情况。

开挖过程中，应对平面位置（包括轴线、控制边界线、边坡上口线、底口线等）、边坡坡底和标高（基底标高、场面标高、排水坡底标高等）经常进行测量、校核其是否符合要求。

挖土过程中控制好挖土深度，要经常用水准仪检查挖土深度。当挖到距底标高200mm左右处时，可用水准仪在坑底纵横设置木制水平标桩，桩距双向均不大于5m，清底时，可在桩顶拉线，用样棒控制坑底标高。

开挖中对支撑构件、工程桩及降水井的保护：

基坑开挖中，对整个支撑体系、降水井和永久性结构都不得损伤，包括直接碰撞和超载。特别是支撑构件的承受竖向超载和侧向荷载的能力很弱，保护显得更为重要。

在开挖前对试块进行试验，必须在支撑系统达到100%的设计强度后才能进行开挖。

在开挖初期，挖土机械须在支撑上作业，必须在支撑两侧填土密实（高出支撑顶面），上面架空铺设路基板等有效保护措施后方可作业。在支撑外露后，绝对禁止机械开到支撑上面作业。

施工中必须防止重物碰撞冠梁、工程桩及降水井。挖土机前必须有专人指挥，防止挖斗碰到支撑和工程桩，另外降水井周围采用人工进行配合的方法。

开挖过程中，支撑杆件及降水井两侧的土方高差必须严格控制在1.0m以内；工程桩、立柱桩两侧的土方高差必须严格控制在1.5m以内。防止过大的土方侧压力对支撑和工程桩造成不利影响。

3.2监理对安全生产的要求：

施工单位在施工前编制详细的安全施工方案。

施工人员应持证上岗。

电器设备应设保护接零，并由专业人员安装操作，电线、电

缆必须架空。

施工人员进入现场必须配戴安全帽，操作人员应精神集中，

遵守安全规程。

应对施工现场进行围护，闲杂人员不得进入，确保人身安全。

施工场地夜间应设警示灯，提醒施工人员注意人身安全。

4、基坑降水监理措施

根据该场地岩土工程勘察报告，地下水位为4.00～5.20m，年水位变化幅度1.5m，地下水类型为潜水～微承压水。本工程基坑开挖深度在天然地面下5.6m，基底位于地下水位以上，开挖基坑前需采取止排水措施。

4.1基坑降水

降水井设计参数

为保证基坑顺利开挖，需降低基坑开挖深度范围内的土里含水量，本工程设置疏干井以满足施工要求，坑内潜水含水层疏干井数量可按下式计算：

式中：n——井数（口）；

     A——基坑需要疏干面积（m2）；

     a井——单井有效疏干面积（m2）。

按照800 m2布设一口疏干井考虑。基坑需疏干面积20000m2，需井数：20000/800=25口，布置疏干井25口。距基坑帷幕边界较近的18眼降水井井深13.5米，其余7眼井深20米。根据衡水降水施工经验，降水井小于15米，即使使用1吋潜水泵排水，水泵仍不能连续作业，且降水效果不理想；而适当在基坑中间加大降水井深（使降水曲线位移帷幕底以上），当降水达到基底下0.5米时，停一部分井，通过控制降水井数量控制降深，使流入基坑内的水和排出的水保持平衡，能起到较好的降水效果，且对基坑外围的地下水影响不大。

降水井采用无砂混凝土井管，直径320～400mm（视施工管材和降水设备选用），成井孔径比井管外径大200mm。

合地区降水经验，本基坑共布降水井25眼，18眼井深13.5米，其余20米，布在基坑中间部位。靠近电梯井基坑的降水浅井布置在电梯基坑旁1米范围内为宜，用于电梯基坑施工时进行局部降水，及辅助整个基坑范围内水的疏干。在场地中间及周围布6眼观测井，坑内2眼，坑外4眼，井深10米。见平面布置图。

4.2降水监理要求

降水必须在基坑开挖前完成，完成一个降水井就开始降水，将陆续完成的井全部投入降水，降至基坑开挖面以下至少0.5m。达到设计降深后，逐步停一部分降水井，使流入基坑的水和抽水达到平衡。观测井、降水井施工时必须进行洗井。基坑开挖与施工期间应采取措施保护降水井及观测井，保证其正常使用。降水井、观测井数量及位置根据设计方案确定，施工单位应制定详细的降水施工方案。

4.3水井施工监理控制要点

1)成孔：根据地层情况及施工设备，成孔可采用正循环钻机或反循环钻机，成孔深度自设计深度向下0.5m。井管要高出地面0.3m，并在周围立显著标志和加井盖予以保护。若施工场地狭窄，也可将抽水管井设置成在地面以下，这样可不占用地面空间。

2)下管：成孔完毕应立即下无砂管，下管前要用竹片绑紧，采用钻机卷杨下管，下管时加扶正块使井管垂直居中。

3)填料：井滤料从井口四周均匀回填，防止将井管挤偏，井顶离地面1m，用粘性土回填至地面，井口要加盖。

4)洗井：洗井是关键性工艺，在滤料充填完后进行初次洗井，采用9m3空压机气举法洗井，要从上至下逐层逐节吹洗，将井底泥砂吹净洗出清水为止。洗井结束前再清一次淤泥，使井底沉淀小于0.3m。

5)抽水：用潜水泵抽水，水泵下至距井底0.5m。开始抽水时，水未变清前不准中途停泵，以防含砂量过大造成淤积，甚至埋泵。若出现抽砂现象，应立即停泵进行处理或另打一眼井。

6)封井：封井分两次进行。第一次将不工作的降水井用建筑石子回填至基底以下0.5米高度，回填时用钢筋捣实，上部0.5米用粘性土分两层回填夯实至基底标高，然后做垫层、防水等上部施工。工作的降水井当在基础底板施工时应在底板内预设止水套筒设施。当上部施工至结构设计要求高度后停止降水，降水井用上法回填处理后，底板高度回填干性混凝土并夯实至基础底板上表面下100mm，然后用钢板满焊封管口。封井做法见附页及附图。井口部位筏板内的配筋调整由上部结构设计提供。

五．监理的工作方法及措施

基坑支护工程的监理方法包括：见证法、旁站法、巡视法和平行检验法。 

1.审核承包单位、分包单位和第三方检测单位的资质时，必须达到其资格与承接任务范围、性质相符，并且在有效期内。否则监理予以拒绝签认并通报业主另行择定。 

2.对承包单位申报的测量放线、定位、水准高程引入固定和保护进行现场技术复核，在满足要求时予以确认并依据使用。

 3对水泥土桩、支护桩或地连墙的施工定位轴线、桩位或墙位线，严格进行复核验线(位)，以消除错误和遗漏，合格后予以签字并准入后序工序。

 4.对投入原材料、构配件、配件、机械设备性能等执行报验程序。在合格基础上，对有复试要求的材料进行现场见证取样、送样，并在审核复试指标合格后，方可投如使用。对不符合要求的材料应采取措施并限期退场，严禁擅用和混用。 

5.监理机构严格审核承包单位(分包单位)的施工技术措施方案或符合深基坑规定要求的专项施工技术措施方案，尤其对施工程序、方法、工艺及标准以及支撑与开挖顺序衔接、各细部节点处理和降水变形观测等方面的内容能否满足设计要求和现场实际需要。对有缺陷不足、不完善的乃至难以满足实施需要的，逐一提出书面意见，要求补充完善再行审核批准，从而达到方案可行性和可操作性强的要求，真正实现基坑支护工程效果的最终目标—安全顺利施工。 

6.基坑支护工程施工中，对砼浇筑采取旁站监理；     

7.水泥土桩施工中，对水泥掺量和高压喷射水灰比以及钻头直径的磨损，工艺标准作为监理人员巡视检查重点，发现变异性情况应及时纠正，直至下达通知单整改。

 8.地下连续墙、支护桩的成槽、成孔各项指标，采取平行检验方法，当沉渣厚度和泥浆比值达不到要求时，应再次洗孔重新检测，当遇到故障砼未及时浇筑超过30分钟，依情况应重新测量泥浆比重合格后再浇筑砼。

9.对基坑支护结构中的钢筋笼(尤其是接头搭接长度和焊接质量等)严格隐检程序，未经监理检查验收，不得进入下道工序。 

10.砼浇筑工序和钢筋、模板等均同时需按各工序实施监理。

 11.对支撑系统、支护桩(墙)砼的必要养护龄期和强度与开始开挖时间进行监控，以确保满足开挖后的承力和传力，避免安全事故。未经核定许可，不得盲目开挖。 

12.监理部加强对基坑开挖过程中的降排水和变形观测措施落实的巡查和检查工作以及效果的掌控，发现或出现情况和问题，尤其是突发性和接近超值标准界限前后情况，及时采取必要措施并汇报相关各方，以求应急措施排除险情或遏制事态发展。 

13.严格监督支撑结构的安装和拆除顺序符合设计计算工况(一致)，发现问题及时纠正，并严格控制“先支撑后开挖”的原则，违规劝阻无效时下达通知或停工令。