电气专业顶岗实习总结报告

四川工程职业技术学院

顶岗实习总结报告

专       业    市场营销（汽车方向）         

班       级    08级市场营销（汽车方向）     

姓       名          郑   鹏                 

学       号     200812040132                 

指 导 教 师  （企业）王 帅 国                

             （校内）李   宁                 

辅   导  员          谢   卿                 

实 习 单 位    四川达卡电气有限公司          

实 习 地 点  成都市双流县万安镇迎宾大道8号  

实 习 时 间 2011年 3月1日至2011年 6月1日

目录

1．总装要求及其工艺守则    4

1．1 主回路的安装原则    4

1、抗拉极限强度：    4

2、电阻率（20℃时）    4

3、 母线安装    4

4、母线的排列及色标见表    5

5、 导体选型    5

1．2 电气元、辅件安装工艺原则    6

1、 安装准备    6

2、 安装过程及工艺要求    6

1．3 二次配线工艺原则    7

1、标号头的加工及安装    7

2、辅助回路的二次布线配置    7

3.检验：    9

1．4 铭牌、符号牌、标签、标记管的安装    10

1、铭牌安装    10

2、符号牌安装    10

3、 标签安装    10

2．下料生产工艺    11

2．1 型材下料    11

1、工艺过程：领料——校直（整形）——下料——整形——检验    11

2、工艺准备    11

3、    工艺要求    11

2．2  柜体的制造    12

1、柜体结构和工艺特点

1．1从结构形式上分

    1．2 从连接方式上分    

 1．3 从构件取材分。    12

2.3 骨架组装    14

1、工艺过程    14

2、工艺要求    15

结束语    18

顶岗实习总结报告

1．总装要求及其工艺守则

1．1 主回路的安装原则

主回路一般采用以下材料铝母排LMY、硬铜母排TMY、软铝母线LMR、软铜母线TMR制作。在电流小于100A或不能使用的情况下可采用绝缘导线进行制作。

母线一般应满足以下条件：

1、抗拉极限强度：

      抗拉强度Kg/mm2                

铜母线  ρ=0.0172Ωmm2/m

铝母线  ρ=0.0295Ωmm2/m

3、 母线安装

① 各种相同布置的主母线，分支母线，引下线及设备连接线应对称一致，整齐美观，层次分明。

② 接至各个电器的分支母线及电器间的连线，除必要的弯曲外，应尽量减少弯曲数。

③ 分支母线与主母线的连接处应保持垂直。

④ 母线搭接连接时，其接触部份和长度应等于或大于母线的宽度。

⑤ 用螺栓连接母线，当母线平放时，螺栓由下向上穿。在其它情况下，螺帽应置于维护侧，所有螺栓两侧均应加垫圈，并在螺帽侧加弹簧垫。连接母线用的螺栓、螺帽、垫圈应是精制或半精制的。

⑥ 母线相互之间连接或母线与电器端子连接时，不应在其接点施加任何外力，应在自由状态下连接。

⑦ 母线在绝缘子上固定时，若工作电流大于1500A时，每相母线的支持铁构、夹板等金具，应不使其成为闭合磁路。

⑧ 母线支持夹板与支持绝缘子间的固定，应平整牢固，不应使其所支持的母线受到任何机械应力。

⑨ 当母线工作电流大于1000A，且两固定端距离1.3m以上时，中间应加装母线夹件（用绝缘板制作）或用绝缘子支撑。

⑩ 母线的固定装置应无显著的棱角，以防尖端放电。

⑾ 母线上连接二次线路，一律钻φ6mm孔，用M5mm螺丝连接。

4、母线的排列及色标见表

当母线按此相序排列造成母线配制困难时，其相序排列可不按本规定排列。

① 中性导体截面积规定：如果相导线的截面积大于10mm2，中性导体载流量等于相导线载流量的一半，其截面积最小为10mm2；如果相导线的截面积等于或小于10mm2，中性导体载流量等于相导线载流量。

② 保护导体（PE）的截面积规定：

③ 如果需要提供用于中性导体、保护导体和中性保护导体出入的连接设施，它们应该安置在相导线的附近。

1．2 电气元、辅件安装工艺原则

1、 安装准备

a、核对领料清单与图纸规定的电器元件的型号、规格、数量是否一致，若有差错由办公室提出，会同有关部门解决。

b、领取材料时，应将所领元器件的型号、规格、数量与领料单仔细核对，领料时要小心轻放，并检查元器件外表是否有损坏情况，主要元器件是否有生产许可证、出厂合格证和本厂检验合格证。

c、领料时，还应将标准件，包括螺栓、螺钉、螺母、垫圈、弹簧垫圈、宽边垫圈、特制垫圈领全。

2、 安装过程及工艺要求

a、元器件装配应自上而下进行。面板外露部位顺次安装：仪表、指示灯、按钮、转换开关、刀闸手柄、标签框、铭牌、门锁。运行中需要操作的电器，操作高度不超过1.9米，不低于0.4米，需要观察的指示仪表安装高度不超过2米。

b、所有元器件都应安装平整，不应有明显的歪斜或仰俯现象，并且元器件的排列要考虑相间和相对地距离应符合标准，一般大于20mm，最小不得小于10mm，接触器的位置应离开地面250mm以上，待所有元器件的排列位置确定后，才能进行钻孔攻丝、去毛刺和安装。

c、安装时应注意螺栓和螺母的配套，元器件紧固后，螺栓应露出螺母3扣为宜，且元器件在紧固应加垫圈及弹簧垫圈，紧固后应能保证元器件的正常工作，并保证元器件经操作后不松动。

d、安装元器件所用的绝缘板加工后应进行防潮处理即浸防潮漆。

e、产品安装完毕后，应将接地装置涂上凡士林以保证安装和运行时接触良好。在安装一次元件和安装板时应使用齿形垫圈，并保证接地点与主接地点的电气连接良好。

f、在安装塑壳断路器、框架式断路器以及直流、交流接触器时应注意飞弧距离，具体数据参见产品使用说明书。二次接线面每个元件的附近应有元器件标号、标注与接线图相符的项目代号，除元件本身附有供填写的标号外，元器件标号不得固定在元件本体上。

1．3 二次配线工艺原则

二次接线一般采用平行排列配线（扁线）、成束配线（圆线）和行线槽配线三种方法，其工艺过程

接线

扎线束

放线

布线

1、

接线

布线

放线

固定行线槽

2、

1、标号头的加工及安装

   1.1、设备中辅助电路的连接线，均应在两端套装标号头。

   1.2、所有标号头应根据接线图所注明的数字，将其输入M-1电脑印字机，打印在专用套管上，套管直径应与套装的导线粗细配合。

1.3、标号头的长度一般为根据线号长短电脑自行输出，标号头的套装要求数字排列方向统一。如是水平套装，数字从左到右，如是垂直套装，数字从上到下。标号头要求字迹清晰、正确，一般不得用手写标号头。

A411-X/1

A411-X/1

B411-X/2

例：

B411-X/2

 2、辅助回路的二次布线配置

    2.1、认真按接线图或原理图施工，符合图纸要求，接线正确。

    2.2、辅助电路的导线，一般采用黑色绝缘铜芯线(如果采用其它导线，除特殊规定外，要求每一台二次导线颜色相同)，其最小截面对于单股铜导线为1.5mm2；对于多股铜导线为1.0mm2；电流回路采用2.5mm2绝缘铜芯线；保护接地线使用2.5mm2全长标出的黄绿相间的双色绝缘铜芯线（黄绿双色绝缘线只能用做保护接地线）。每根线使用时用抹布拉勒挺直。

    2.3、绝缘导线的额定绝缘电压，不得低于各电路的额定工作电压，对380V、220V电压不低于500V，并且绝缘及导线无损伤。

    2.4、电气连接接线牢固、良好，配线应成排成束地垂直或水平有规律地敷设，要求整齐、美观、清晰。横平竖直，层次分明。横向每隔300mm装一个线束固定点，竖向每隔400mm装一个线束固定点。不得任意歪斜交叉连接（若导线装于线槽时，行线槽仍然按照以上尺寸对其进行固定）。

2.5、当导线两端分别连接可动与固定部份时，如跨门的连接线，必须采用多股铜导线，并且要留有足够长度的余量，以免因弯曲产生过度张力使导线受到机械损伤，并在靠近端子处要用线夹卡紧固定线束。如图：

a≥100mm　　

R≥100mm

2.6、布线自上而下，并按导线走向使用缠绕管或放入行线槽用尼龙扎带扎紧。缠绕管以每绕一周间距7～10mm均匀缠绕。如下图：

2.7、一般一个接线端子（含端子排和元器件接线端），只连接一根导线，必要时允许连接二根导线。当需要连接二根以上导线时，应采取相应措施，以保证导线的可靠连接。两个端子间的连线不得有中间接头，导线芯线应无损伤。

    2.7、绝缘导线不得直接在导电部位上敷设，布线应固定在骨架或支架上，也可装入行线槽内。对JK和GGD柜，一般采用行线槽配线。若为导线束配线时，导线线束应与金属件保持5mm以上间隙。导线束与带电体之间的距离在500V额定电压下时，间隙不得小于6mm。

2.8、绝缘导线绝缘层的剥离用剥线钳，在剥线钳无法使用的情况下可以使用电工刀削去绝缘层，但不能损伤导线。导线的剥削，穿M3螺丝剖11mm，穿M4螺丝剖15mm，穿M5螺丝剖20mm，穿M6螺丝剖22mm。裸导线外露3～7mm，线头必须顺时针弯曲成羊眼圈。

 2.9、导线与电气元件间采用螺栓连接、插接、焊接或压接等，均应牢固可靠。凡是多股软线的连接头，一律用冷压接头压接。螺丝连接时，弯线方向应与螺丝前进的方向一致。为保证导线不松散，多股导线不仅应端部绞紧，还应加终端附件或搪锡。采用压接式终端附件是较好的一种方式。 

    2.10、绝缘导线穿越金属结构件时，应在穿过点设置绝缘物（如胶圈等），以防止导线的绝缘层损坏。

    2.11、绝缘导线不应支靠在不同电位的裸带电部件和带尖角的边缘上，应用适当的方法固定绝缘导线。

2.12、端子板水平放置或垂直时，左右上下引出的导线都要弯曲半圈后，再以40mm间距进入端子板，有关各种布线方法，参考下列各图。

2.13、线束敷设必须合理，不得妨碍电器的拆换或维修，不允许导线在两只接线柱中间走线，不得遮掩线路标号和观察孔眼。    

2.14、强、弱电回路不应使用同一根电缆，并应分别成束分开排列。 

2.15、双屏蔽层的电缆，为避免形成感应电位差，常采用两层屏蔽层在同一端相连并予接地。，

3.检验：

   3.1操作者自检：当一、二次线装配完毕后，应进行自检，认真对照原理图，接线图，按照上述要求对设备进行自检，若有不符之处，进行纠正，并将柜内打扫清洁。

    3.2自检完毕后，送检验，并将所有与设备配套的附件及柜内的电器元件的说明书及合格证等随柜送到检验员处，进行出厂检验。检验过程中操作者应与检验员配合，对出现的错误进行及时改正，直至检验完毕。

1．4 铭牌、符号牌、标签、标记管的安装

1、铭牌安装

①根据产品选择适合的铭牌（铭牌的式样由产品图提供），依据铭牌上的安装孔位置钻孔，装入铆钉，然后铆紧即可铆接要牢固、可靠，无松动和开裂现象。

②铭牌安装要按照产品图纸规定位置安装。安装位置醒目、横平竖直、外观美观，并注意和指示灯、按钮及各种仪表的位置协调，不得显得杂乱。

2、符号牌安装

2.1 根据产品选择适合的符号牌，如接地符号牌、组合开关指示牌等（铭牌的式样由产品图提供），接地符号牌安装 接地符号牌和接地螺栓空在一起拧在箱体（壳体）侧面或下面接地处，一台一只。接地符号牌安装要正确，不能倒置和歪斜。安装过程中相应的垫圈、弹簧垫圈等不应缺少。

2.2 组合开关通断指示牌安装应注意方向，其通断位置应和组合开关通断动作一致。安装中位置要正中、水平，不得歪斜，并按照指示牌上固定小圆点，钻打φ2.2铆钉孔，然后用铆钉铆牢即可。

3、 标签安装

3.1标签是由印号机专用贴纸或不干胶纸质做成的（式样、尺寸均由产品图提供）粘贴在元器件、箱体及母线相关位置。

3.2 元器件检定标签，由质量检验部门使用，在检验部门进行元器件入厂检验合格后，再粘贴在元器件本身外壳上，并且应粘贴在元器件上醒目的位置，元件名称、合格字迹不要歪斜，粘贴要牢固。 

3.3 元器件标签，由装配部门使用，装配工把元器件安装在柜体（箱体、壳体）上检验无误后，粘贴在元器件正中上方，如正中上方不能粘贴时，可就近选择其他醒目位置，但同一产品元器件标签粘贴位置必须相同。贴纸用印号机打印，非贴纸可用碳素墨水书写，或使用喷墨打印机打印。字迹应清晰工整，内容正确，不易褪色。必须认真与图纸核对，核对无误后方可粘贴，粘贴要牢固、可靠、平整端正。

3.4母线相序色标，由装配部门使用，是在高低压成套开关设备母线已安装好（表面已涂漆或搪锡镀银后），根据母线相关位置粘贴相关色标。母线色标粘贴在母线的涂漆部位上，同一产品应注意对齐和粘牢，不得脱落。

3．5标记管（号码管）安装应根据图纸要求，按照二次线的线径选择相应规格的号码管，打印字迹要清晰，色泽醒目，牢固不易褪色，且字迹不易磨损。套管在二次线上要套牢；单只标记管的长度以15mm为宜；同一批次产品所用的标记管长度应一致。

2．下料生产工艺

2．1 型材下料

1、工艺过程：领料——校直（整形）——下料——整形——检验

2、工艺准备

① 熟悉零件图纸、了解零件所需型材材质、规格及数量。领取型材时，需查看型材的外观质量是否符合有关标准质量规定。

② 检查冲床、联合冲剪机等设备运转是否正常，模具是否完好。切割刀片是否完好。按图纸要求，调准定位尺寸，经试冲剪（切割）后检验尺寸是否准确，直至符合要求为止

3、工艺要求

① 校直（整形）：根据材料的直线度进行校直；角钢在运输过程中造成的弯曲采用角钢校直机，其它采用人工校直；而铝型材、扁钢等采用人工校直整形。

② 下料方式：角钢采用冲床J23-63A、联合冲剪机Q34-25；扁钢采用型材切割机、联合冲剪机Q34-25；铝型材及其它异型钢采用型材切割机

③ 下料时应先将不规则的端头冲（割）切掉，然后一次一次按所需尺寸下料；事先须计算所需要的长度，以便合理套配下料。

④ 冲（割）下的型材应堆放整齐，做好标记，写明产品零件名称及尺寸、数量，以便让下一道工序按图验收。料头也必须整理好，回收入库。

5精度等级：冲（割）件长度线性尺寸及垂直度的精度等级分A、B两级。

⑥ 线性尺寸的一般公差按表1规定。

线性尺寸的一般公差     表1

⑧ 冲（割）切垂直度公差按表2规定。

冲（割）切垂直度公差          表2

冲（割）切

1、柜体结构和工艺特点

    对于柜体结构及其工艺大致可以从：结构形式、连接方式、构件取材等方面加以区分。

 1．1 从结构形式上分

    （1）固定式：能满足各电器元件可*地固定于柜体中确定的位置。柜体外形一般为立方体，如屏式、箱式等，也有棱台体如台式等。这种柜有单列，也有排列。为了保证柜体形位尺寸，往往采取各构件分步组合方式，一般是先组成两片或左右两侧，然后再组成柜体，或先满足外形要求，再顺次连接柜体内务支件。组成柜体各棱边的零件长度必须正确（公差取负值），才能保证各方面几何尺寸，从而保证整体外形要求。对于柜体两侧面，固考虑排列需要，中间不能有隆起现象。另外从安装角度考虑，底面不能有下陷现象。在排列安装中，地基平整是先决条件，但干整度和柜体本身都有一定误差，在排列中要尽量抵消横向差值，而不要造成差值积累，因为差值积累将造成柜体变形，影响母线联结及产生组件安装异位、应力集中，甚至影响电器寿命。故在排列时宜用地基最高点为安装参考点，然后逐步垫正扩排，在底面干整度较理想并可预测条件下，也可采取由中间向两侧扩排方式，使积累差值均布。为了易于调整，抵消公差积累，柜体宽度公差都取负值。柜体的各个构件结合体完成以后，视需要还应进行整形，以满足各部分形位尺寸要求。对定型或批量较大的柜造时应充分考虑用工装夹具，以保证结构的正确统一，夹具的基准面以取底面为妥，夹具中的各定位块布置以工作取出方便为准，对于柜体的外门等因易受运输和安装等影响，一般在安装时进行统一调整。

    （2）抽出式：抽出式是由固定的柜体和装有开关等主要电器元件的可移装置部分组成，可移部分移换时要轻便，移入后定位要可*，并且相同类型和规格的抽屉能可*互换，抽出式中的柜体部分加工方法基本和固定式中柜体相似。但由于互换要求，柜体的精度必须提高，结构的相关部分要有足够的调整量，至于可移装置部分，要既能移换，又要可*地承装主要元件，所以要有较高的机械强度和较高的精度，其相关部分还要有足够的调整量。

    制造抽屉式低压柜的工艺特点是：（1）固定和可移两部分要有统一的参考基准；（2）相关部分必须调整到最佳位置，调整时应用专用的标准工装，包括标准柜体和标准抽屉；（3）关键尺寸的误差不能超差；（4）相同类型和规格的抽屉互换性要可*。

    1．2 从连接方式上分

    （1）焊接式：它的优点是加工方便、坚固可*；缺点是误差大、易变形、难调整、欠美观，而且工件一般不能预镀。另外，对焊接夹具有一定的要求：①刚性好、不会受工件变形影响；②外形尺寸略大于工件名义尺寸，可抵消焊后收缩影响；③平整、简易、方便*作，尽量减少可转动机构，避免卡损；④为防止焊蚀和易于检修调整，要选择好工件支持，支持还要加置防焊蚀垫件。

    工件焊后变形现象是焊接时由于焊接处受热分子膨胀，挤压产生微观位移，冷却后不能复位而产生的应力所致。为了克服变形影响，必须考虑整形工艺。整形的方法一般有：①通过试验预测工件变形范围，在焊接前强迫工件向反方向变形，以期焊后达到预定尺寸；②焊后用过正方法矫正；③击、压焊接后相对收缩部分，而得到应力子衡；④加热焊接后相对松凸部分，达到与焊接处同样收缩的目的；⑤必要时对构件进行整体热处理。另外，焊接点选择、焊缝走向、焊接次序、点焊定位对焊后变形现象都有一定的影响，如处理得当可减少变形，但这要视具体情况而定。

    （2）紧固件连接：它的优点是适于工件预镀，易变化调节，易美化处理，零部件可标准化设计，并可预生产库存，构架外形尺寸误差小。缺点是不如焊接坚固，要求零部件的精度高，加工成本相对上升。紧固件一般都为标准件，其种类主要有常规的螺钉、螺母和铆钉、拉铆钉，以及预紧而可微调的卡箍螺母和预紧的拉固螺母，还有自攻螺钉等。也有专用紧固螺钉（如国外引进的低压柜大多用专用紧固螺钉）。

    工艺特点：以夹具定形，工装定位，并视需要配以压力垫圈；铆接一般要配钻，且预镀件要防止镀层被破坏；对于用精密的加工中心或专用设备加工的构件，如各连接孔径与紧固件直径能保持微量间隙时，则可以不用夹具进行装合，一次成形；对导向及定位件的紧固，应以专用量具先定位再以标准工装检测。

    （3）焊接与紧固混合连接：它可以集中上面两种方法的优点，一般在柜体的连接处采用电焊，可变或可调部分则以紧固件连接。较大柜体因焊接后镀覆有困难，表面多以涂漆处理，户外柜体如以预镀材料为构件而又必须焊接时，则焊接部分可用热喷镀金属来处理。

    1．3 从构件取材分

    （1）型材：型材有角钢槽钢也有特型钢管、特型槽钢。角钢槽钢的构件多以焊接形式连接，加工中对连接端必须吻合而少间隙，否则将影响焊缝而增大变形量；对特型钢管构件的连接则既可采用焊接形式，也可以紧固件连接，一般在连接部分要配以专用联接件，联接件必须坚固正确，否则将影响柜体外形。选用统一的特型钢管在统一面上布以统一间距（模数）的孔，配以统一通用的联结件，按统一模数组合成柜体，便于柜体设计，便于备制构件和生产准备，但加工孔量多而用的少，而且空间利用受一定。

    这种柜体的制造工艺特点是：要保证构件和联结件的通用性及其精度。柜的基本结构往往由封板得以加强。这种柜的构件除特型钢管外还以钢板制成的C形槽钢或带筋矩形管来代替，C形槽钢宜于镀覆，带筋矩形管因酸洗后酸液难除，镀覆后易翻锈，要酌情选用。

    （2）板材构件（不指上述c形槽钢及带筋矩形管）则完全可以按需要定形，无预设成型条件。这类结构设计工作量大，定型后变异少，结构主要处多用焊接，变异处或需调处多以紧固件连接（如低压控制箱和控制台等）。

    由于板材结构多用焊接、一次成形，需克服板面因焊接而收缩或相对隆起的影响，故焊接点要间距均匀，焊缝要平整，焊后要整形，棱边要直，两侧中间部分不得凸出于前后棱边，若中间有隔板时，应在处理好两侧后再焊。

    台式控制柜最宜板材作构件，当多台排列时，台面应在整体排列后再统一调整定位。

2.3 骨架组装

1、工艺过程

1.1 根据生产任务，熟悉零部件图、组装图、部件图及总装图，准备所需的工夹具，按图取料并验收是否符合图纸要求。

1.2 按部件图、组件图焊接，焊接应在工夹具中进行。工夹具必须事先按图纸要求进行校正。将焊件在工夹具中固定牢固后才能烧焊，焊好后的组件及部件应在冷却后取出，并小心堆放整齐，以防变形。

1.3 焊好后的部件或组件，须按图纸进行整形。

1.4 将零件及有关部件、组件放在左右框架的夹具中，并在适当部位加以夹紧。如零件较长，则应在中间加以支撑及夹紧，以免焊后变形，夹好后应校正尺寸和角度后进行焊接。

1.5 前、后框或左右框在从框架夹具中焊成取出之前，应按图纸要求进行整形，如发现有弯曲及不垂直的情况，应在拉缩（收缩0较严重的焊疤上用手锤轻轻敲排校直，但应注意防止焊疤产生裂纹，如产生裂纹，则需要重新进行烧焊。

1.6 将前、后框或左右框放在骨架焊接工夹具内和其他零件配合搭制成高、低压成套开关设备骨架，焊接前应在适当部位加以必要的支撑和夹紧，并按图纸要求校正尺寸和角度，再进行焊接。

1.7 在工夹具中对骨架，按图纸进行校验，如不符合图纸要求，可按4.5项的方式进行校正，直至符合要求为止。

1.8 将面板及封闭侧板放在台架上进行焊接。

1.9 利用夹具烧焊门铰链，保证门和台架不干涉，铰链转动灵活。

去除焊接处的焊药皮、氧化膜等外焊渣，如焊沟较大，影响装配和美观，应凿平、锉平以符合质量要求。

2、工艺要求

2.1 成批生产的焊接式高、低压开关设备必须具有精度高、拆卸灵活、不易变形的焊接夹具。

2.2 门角及弯边后各角焊接需用气焊，不得使用电弧焊焊接。

2.3 在焊接的过程中，不得进行敲打矫正，以免产生裂缝。

2.4 为防止或减轻焊接变形，应先焊较薄的焊缝（点）。对焊缝较长的零部件应尽量对称焊接（如图1）或反向焊（如图2）并应以最高速度进行焊接，每档焊缝长度以20～30mm为宜，中间隔开150～200mm左右。

2.5 不得出现未焊透、焊穿、裂纹、咬边、气孔、沙眼夹渣等现象，焊后及时除渣。

2.6 一台焊机只能共用一个焊头。

2.7 一般公差

① 焊接式：分为A、B两级，其极限偏差数值见表1。

焊接式结构公差等级及极限偏差          表1

公差等级

组装式结构公差等级及极限偏差          表2

公差等级

结构的垂直度公差等级          表2

公差等级

③ 面板、侧板、门板等板类构件的平面度的一般公差，为任意每平方米3mm。

④ 图纸如对尺寸允许偏差有具体要求，就按图纸的具体要求实施。

⑤ 成形工夹具严禁装入超大的零部件，严禁对夹具敲锤錾焊，严禁在夹具上引弧。

结束语

三个月的顶岗实习让我学到了很多的知识，当然，我最大的收获是从社会中领悟出了诸多的为人处事的方法和人生的道理，

三个月的工作有过辛酸有过幸福，正如人生百态，我们走过的仅仅是第一步，我非常感谢在顶岗实习中帮助过我的老师和我的同学，还有工厂里的师傅和同事，正是有了他们的帮助，我方能顺利的完成顶岗实习，同时也很感谢学校给予我们的平台，让我了解了四川达卡电气，并且能非常幸运的成为他的一员，能够与之共博浪乘风，敖与九霄之上，共同努力去创造自己的幸福，所以我也要感谢四川达卡电气有限公司，感谢公司的每一位员工和领导。