石油清洁化技术

　　现状：有差距 有能力  

　　全球运输燃料清洁化的进程加快，原油重质化、劣质化的趋势成为炼油企业进一步发展的瓶颈。胡徐腾认为，目前国内外炼油技术的发展都不得不满足下列两方面的需求。一是产品质量达标：受环境压力和企业技术进步双重因素的影响，世界燃料质量标准日趋严格，满足低硫、低烯烃和低芳烃的清洁燃料标准要求减少汽车有害物质排放，这已成为炼油技术发展的主导方向。二是装置结构调整：目前原油日益重质、劣质，而清洁燃料生产要求越来越高，炼厂的装置结构配置趋向于加工重质、含硫原油，深度加工，提高轻质油收率；采用清洁生产工艺，生产清洁燃料；实现炼油化工一体化；加氢能力、重油加工能力不断提高。 

　　我国目前的现状是，炼化装置整体技术水平不高，经济技术指标总体上距国际先进水平还有一定差距；现有炼油技术难以满足生产更加严格的清洁燃料和发展重油深加工的需要；在炼化技术的配套集成、工程设计研究能力方面还有待提高。胡徐腾剖析了国内外炼油装置结构比例差异。他说，以原油蒸馏装置处理能力为基准，我国炼厂催化裂化在装置构成中所占比例达３０％～４０％，而加氢仅占２０％左右，催化重整和焦化均不足１０％。在美、日和西欧等国，加氢处理能力最高，占５０％～６０％，催化裂化和催化重整能力次之，同时烷基化能力也较高。因此，胡徐腾认为，装置结构配置不合理，加氢处理以及催化重整、烷基化和异构化等高辛烷值汽油组分生产能力所占比例较低，也了汽、柴油质量的提高。 

　　对于国内现有炼油装置技术水平，胡徐腾认为我国绝大部分常规装置技术水平与国外基本相当，具有一定竞争力，但部分关键技术还依赖国外。我国常减压蒸馏装置技术成熟，工程设计完全可由国内完成，国外单套蒸馏装置处理能力１２５０万吨／年，国内最大１０００万吨／年；催化裂化装置技术也相当成熟，工程设计均由国内完成，国外最大处理能力４２５万吨／年，国内最大３５０万吨／年；催化重整方面，国内目前半再生重整装置多采用国内技术，连续重整技术全部从ＵＯＰ和ＩＦＰ引进，部分催化剂已实现国产化；加氢处理主要采用国内技术；加氢裂化方面，大型高压加氢裂化装置引进国外技术，国外加氢裂化最大能力３２４万吨／年，国内最大２００万吨／年。 

　　措施：引进 吸收 创新  

　　面对我国炼油工业现状，胡徐腾认为最好的解决方案是走好引进-消化吸收-自主创新良性循环之路。许多事实证明，单纯靠引进不可能完全解决我们自己的问题。 

　　他分析说，首先，引进的成本过高。目前在装置建设固定成本分摊方面，越来越体会到这方面的压力。通过降低加工费削减成本已有相当难度，如果能在投资上压缩成本，将对炼化企业整体降本增效产生重要作用。其次，单纯靠引进是不可能达到世界一流的，因为国外大公司不可能将最先进的技术转让给未来的竞争对手。 

　　再次，引进技术往往不能完全适合我国的资源特点和装置结构特点。因为中国的原油结构与国外是不一样的，例如中国石油的炼油企业加工的原油大多来自大庆、等油田，原油特点与进口原油存在很大差异，我国的重质石蜡基原油硫含量低，中东原油轻但含硫高，俄罗斯原油则酸值较高。另外，我国的装置结构特点与国外企业不同，正如前面提到的，我国多年来一直以催化裂化为主，发达国家则是以清洁燃料完善配套的加氢处理等二次加工手段为主，因此国外开发的技术更适合这样的装置结构。基于这样的原因，我们必须在引进技术的同时，发展适合自己资源结构和装置特点的技术。  

　　胡徐腾认为，应正确处理好引进、消化吸收再创新和自主创新之间的关系。引进技术有助于缩短赶超国际先进水平的时间，但必须通过消化吸收再创新才能真正有助于增强企业的竞争力，而自主创新更需要战略上的高度重视以及长期稳定的投入。针对当前情况，应根据情况将技术引进、自主开发和模仿再创新加以组合。对于国际先进、成熟的技术，应采用引进型策略，即技术引进，降低投资风险，提高技术应用水平；对于目前具有研究基础的、有发展前景的核心技术，应采用进攻型策略，即自主开发，以保证实现自主知识产权，保持公司的核心竞争力；对于其他技术，可继续采用跟随策略，即通过模仿再创新，以降低研发成本和风险，快速投入，快速产出。  

　　建议：明确技术路线  

　　胡徐腾建议，对于现有炼厂改造，应进一步完善催化汽油后处理装置的配套建设，加强降低汽油硫含量技术、降苯技术、提高汽油辛烷值技术、新型烷基化技术等的应用。柴油方面需要加大柴油加氢深度改质力度，选用催化柴油深度加氢改质技术、提高重催柴油十六烷值技术和直馏柴油深度改质等技术的应用。同时还要适当发展汽、柴油在线调和技术。对于新建燃料型企业，应借鉴国外的先进经验，采用合适技术，合理配置装置能力，确定好烷基化和重整等高辛烷值汽油生产装置能力。针对新建加工含硫原油企业，如资金允许，可考虑引进能够满足欧Ⅳ标准的催化原料预处理和催化汽油后处理技术。 

具体到中国石油，胡徐腾说，目前中国石油拥有抚顺、兰州、大庆、大连、锦州、锦西等２７个炼油企业和大庆石化、吉林石化等１３家化工企业。近年来，通过结构重组和重点装置改造，中国石油的炼化业务集中度提高，兰州、大连、抚顺等大型炼化基地初具规模；通过资源优化配置和产品结构调整，高附加值和适销对路产品生产能力大幅增长；通过技术改造和优化生产运营，炼化企业的炼油加工损失率、乙烯收率及加工损失率等指标已进入国内领先水平，竞争力得到显著提升。 

胡徐腾介绍说，下一步，中国石油将继续在大幅度降低催化汽油烯烃含量、提高辛烷值方面下工夫，加快烷基化油、异构化油等优质汽油调和组分的绿色生产技术工业化，大力推进催化汽油、柴油的加氢和非加氢的超深度脱硫，以及柴油的超深度脱芳、提高十六烷值催化剂及配套技术研发。\\"十一五\\"期间，中国石油科研攻关重点将会放在完善满足欧Ⅳ排放标准的清洁燃料生产技术的研发上，建成一批相应的工业示范装置，推动中国石油燃油生产清洁化进程。  

　中国石油“十一五”重点科技攻关项目“柴油加氢精制催化剂（CK-2）开发与工业试验”项目近日在大港石化公司通过专家鉴定验收，标志着中国石油清洁柴油生产技术获得重要突破。 

　　验收结果表明，柴油加氢精制催化剂及工艺技术整体达到国际先进水平，其脱氮率、液体和柴油收率等性能处于领先水平，物化性能和生产成本优于国内同类产品。

　　这一项目于2008年6月立项，由大港石化公司、中国石油大学（华东）和抚顺石化公司催化剂厂共同承担。2009年4月，柴油加氢精制催化剂在大港石化公司完成首次工业应用，加氢脱硫和加氢脱氮性能达到国IV清洁柴油生产的技术要求。

　　据介绍，柴油加氢精制催化剂工业化应用过程历时一年半，先后经过小试研究、中试放大制备试验和工业应用试验3个阶段，形成柴油加氢催化剂工业化生产和实际应用的成套技术。

　　据专家介绍，随着我国劣质含硫原油加工量的快速增加及生态环保的要求，清洁柴油生产技术需求日益紧迫。加氢过程是清洁柴油生产的有效手段和必由之路，生产高性能催化剂及研发工艺技术是实现高效加氢过程的关键。

　　大港石化公司总经理庞晓东表示，柴油加氢精制催化剂技术的首次工业应用成功，为中国石油高清洁柴油生产技术自主化奠定坚实基础，对进一步推动我国清洁柴油生产技术进步具有重要意义，推广应用前景广阔。