斗口、农口、畦田口及桥板、渡槽、节制闸工程

5.6.1、斗口、农口、畦田口及桥板、渡槽、节制闸工程

     一、土方开挖：建筑物开挖主要是土方开挖，开挖根据挖掘设备的工作能力，按照3～5m分层进行开挖。采用1m3反铲直接装车，8t自卸车装运至渣场，边坡采用人工配合反铲进行削坡。施工前首先由专职测量人员测量放样，放出开挖的边线，中线和底边线，钉上木桩标记。施工人员根据测量人员的放样进行开挖作业，保证在开挖边界内施工，避免超挖。护坡分段进行，每完成一段明挖后，护坡随后进行。

 二、浆砌石施工：

1、石料的准备：在基础开挖处理的同时应该进行浆砌石所用石料的备料工作，砌体用的块石，必须坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，块石表面无污垢，表面应色泽均匀。   

2、拌制砂浆：砌石所用砂子在当地砂石料场购买，采用 3. 0m3装载机装自卸车运输至施工现场，砂浆拌制严格按照设计配合比进行，根据实验室开据的施工配合比进行施工现场拌制，采取随用随拌的原则，通过斗车和料桶人工运至工作面。

3、浆砌石砌筑：浆砌石施工按照自下而上的顺序分段进行施工，砌筑前应将石料上的泥垢冲洗干净，并保持砌石表面湿润，用线绳标记砌筑厚度，以确保浆砌石的施工质量及坡面平整度。浆砌石施工按照先砌“角石”、再砌“面石”、最后砌 “腹石” 的程序，采用座浆法分层砌筑，砌筑前应先在基础面上铺一层 3~5cm 厚的稠砂浆，然后安放石块。砌筑顺序如下: (1) 角石的砌筑: 角石用以确定建筑物的位置和开头，在选石与砌筑时须加倍注意，要选择比较方正的石块，先行试放，必要时须稍加修凿，然后铺灰安砌，角石的位置砌筑方法必须准确，角石砌好后，就可把样线挂到角石上。面石可选用长短不等的石块，以便与腹石交错衔接。(2) 面石的砌筑: 面石的外露面应比较平整，厚度略同角石。挡墙面石与腹石砌筑同步上升，当不能同步上升时，其相邻高差不大于 1. 0m，且结合面作工作缝处理。砌筑面石也要先行试放和修凿，然后铺好砂浆， 开始砌筑面石，并使灰浆挤紧。(3) 腹石的砌筑: 腹石可用较小的石块分层填筑，填筑前先铺座浆。放填第一层腹石时，须大面向下放稳，尽量使石缝间隙最小，再用灰浆填满空隙的 1/3~1/2，并放入合适的石片，用锤轻轻敲击，使石块挤入灰缝中。(4) 砌筑过程因故临时中断时，应留阶梯形斜槎，其高度不应超过 1. 0m，且应待砂浆强度达到 2. 5MPa 后才可继续施工。在继续砌筑前，应将原砌体表面的浮渣清除，砌筑时应避免振动下层砌体。 

4、砂浆抹面：砂浆抹面在浆砌石砌筑完毕后分段进行，抹面按照由上至下的顺序进行，即先进行两岸坡面的施工，再进行底板的施工，砂浆抹面厚度要严格按照设计要求进行。 

5、勾缝： (1) 勾缝砂浆应采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在 1: 1 至1:2 之间。(2) 砂浆应采用强度等级 32. 5 以上的普通硅酸盐水泥配制。(3) 清缝应在砌筑 24h 后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的 2 倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。(4) 勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。(5) 当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，至少用浸湿物覆盖保持 21 天，在养护期间应经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动。勾缝保持块石砌合的自然接缝，力求美观、匀称、块石形态突出、表面平整。

6、 养护： 砌体外露面，在砌筑后 12h~18h 之间应及时养护，经常保持外露面的湿润。水泥砂浆砌体养护时间为 14 天。

四、混凝土管运输、安装

（1）砼管装卸应用专用工具起吊装卸，采用两点，兜身吊，严禁穿心吊；不允许直接从车上滚下。管节运输要用木质鞍形支垫，并用绳索系牢，防止滚动。砼管安装前，承包者应对管床、支墩等进行检查测量其要求与钢管安装相同。砼管安装过程中严禁穿心吊，应代作两兜身吊，不得碰撞和损坏；混凝土管运至施工现场，沿线摊开，做好严格按产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用。管材要经试验合格后才能使用，并要有质保单，合格证书。在施工时，排管前做好清除基础表面污泥、杂物和积水，复核好高程样板的中心位置与标高。排管自下游排向上游。下管采用人工和 8T 汽车吊配合。铺管时，将管节平稳吊下，用手拉葫芦吊将管子平移到排管的接口处，用人工安排放置，调整管节的标高和轴线，使管子平顺相接。 管道铺设验收合格后，即可进行混凝土管座及接口施工。

（2）安管方法:C15平基混凝土应在验槽合格后及时浇筑，终凝前不得泡水，并应进行养护。平基混凝土的高高程应严格控制，不得高于设计高程，低于设计高程不超过 10mm。平基混凝土强度达到 5MP 以上时，方可直接下管。安管的对口间隙为 10mm。 浇筑管座混凝土前平基应凿毛冲净。平基与管子相接触的三角部分，应用同等强度等级混凝土中的软灰填捣密实。浇筑管座混凝土时，应两侧同时进行，以防将管子挤偏。

（3）接口方法:钢丝网水泥砂浆抹带接口，由于本工程土质较好且具有带形基础，故采用钢丝网水泥砂浆抹带接口。

五、铸铁闸门及启闭机安装

1、铸铁滑动闸门由闸扳、闸框、挡板、闭紧斜铁等部件组成。 闸门在启闭机的作用（手动或手电）下，使闸门在闸框上的滑道中上、下运动，实现开放和关闭过水孔口，闭紧斜铁可使止水结合面有效贴合，以保证止水效果，实现良好的止水目的。 

2、闸门安装与调整：（1）在闸门安装前，首先检查各连接部位的螺栓是否因运输装卸中造成的松动，如有松动应加以紧固。（2）检查主立框与横框连接上的止水面是否有错位，如有错位则松动连接螺栓将至水面调整在同一平面内。（3）闸门安装使应采用整体就位安装，禁止闸框、闸扳分体安装，防止闸框变形。（4）二期浇注前将闸门整体吊装就位后找好前后、左右的正确位置，然后将调整螺栓与工程配钢筋旱牢，再用塞尺检测各止水面的间隙，同时对间隙超过 0.3mm 处进行调整，确保各止水面的间隙在 0.3mm 以下， 再将闸门背水面两边立门槽用金属或木质杆支撑，防止浇注时积压， 造成门槽向内夹卡门板。最后可进行二期浇注。（5）在浇注混凝土时，流进闸板、闸框、斜铁、档板间隙中的灰浆应清除，防止灰浆凝固后影响闸门启闭。

3、 使用与保养：（1）闸门在启闭时应注意闸板上、下极限位置，以免损坏闸门或启闭机。 （2）闸门在启闭过程中如有异常情况应立即停止使用并及时检查处理。 （3）闸门关闭时在距底面 0.1m 处，将闸门暂时停住 1 分钟，利用门底激流 冲净底门槽内的杂物，然后再将闸门关闭。

4、 安装调试：（1）杆在出厂前以涂润滑油，调试时可暂不涂润滑油，调试完毕后螺杆要根据情况及时涂润滑油，以次减轻磨损和防止锈蚀。（2）启闭机在出厂前已加足黄油，一般在使用一段时间后，要根据情况随 时加润滑油。（3）启闭机的安装方法和一般机械相同，安装前一定要检查各部件是否良好，螺栓有无松动与其有关技术数据是否相符。启闭机支架与基础布 置平面接触面积要达 90%以上， 螺杆轴线要垂直于闸台上横梁水平面，并与闸板吊孔吻合，以免局部受力螺杆倾斜损坏机件。（4）启闭机安装好后，要进行试运行，一要做无载荷试验，既让螺杆做两个行程，听其有无异常声音，安装是否符合技术要求。二要做载荷试验，在额定载荷下，让螺杆做两个行程，观察螺杆与闸板的运行情况。有无异常现象，确认无误后，方可正常运行。在载荷运行一段时间后， 要进行首次保养，把机内新机件摩擦产生的金属沫，特别是螺杆、螺 母、涡轮，要清洗干净，涂上润滑油，继续使用。

 5、使用保养：（1）操作人员必须掌握启闭机的结构、性能与操作方法，并有一定的机械知识，以确保机器的正常运转。（2）操作前对启闭机要进行全面检查，各部润滑情况是否良好，螺栓有无松动，电动启闭时检查线路是否接通，开关是否良好。 (3) 电动运转时，操作人员不得离开现场，发现问题立即停机。（4）启闭机维修时，必须消除载荷。 (5) 启闭机采用润滑油，在使用时，需随时由油孔注入润滑油，要检查油标指示线， 经常保持足够的润 滑油，螺杆要定期涂油、清除油污，以防锈蚀。 

六、混凝土桥板预制、运输、安装

桥板的预制安装：桥板采用采取集中预制法施工, 先在预制场按照盖板尺寸浇注好底，然后在底座上绑扎钢筋,钢筋使用前先除锈, 钢筋绑扎一定要达到设计图 纸和规范要求, 间距均匀, 绑扎牢固. 钢筋绑扎后 在两端预埋吊环,吊环与盖板的钢筋骨架牢固连接, 做为预制板今后起吊运输之用。 在钢筋绑扎完毕后, 模板采用钢模板,其强度及刚度应符合要求，尺寸符合图纸设计要求, 模板应事先清理干净并刷上机油作为脱模剂。 混凝土浇筑完成后, 待表面收浆后尽快对混凝土进行养生, 洒水养生 在预制盖板达到设计强度的70% 以上后, 用起重设备将盖板吊起, 用汽车运至工地现场, 然后用吊车吊起放置就位,桥板安装完毕后强度度达到70%后,方能于台后进行填土。 

七、钢筋制安

1、工艺流程及操作要点：熟悉施工图纸、设计文件→编制钢筋下料单→钢筋下料加工、钢筋半成品制 作→验收合格→钢筋安装→隐检验收

2、操作要点：钢筋下料：（1）直钢筋下料长度＝直段长度－保护层厚度＋弯钩增加长度弯起钢筋下料长度。（2） 弯起钢筋下料长度＝直段长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度.（3）箍筋下料长度＝箍筋周长＋箍筋调整值

3、 钢筋加工制作：

（1）钢筋调直：采用钢筋调直机调直冷拔钢丝和细钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。调直模的偏移量，根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定；调直筒两端的调直模一定要在调直前后导孔的轴心线上，这是钢筋能否调直的一个关键。

（2）钢筋切断：现场钢筋切断通常使用钢筋切断机，少量小直径钢筋也有使用剪钳剪断。钢筋切断时，应根据型号、规格、直径、长度和数量，长短搭配，先切断长料，后 断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

（3）钢筋焊接连接：钢筋的连接方式包括绑扎连接、焊接连接和机械连接三种方式，对于钢筋焊接的一般规定如下： 1）电渣压力焊应用于柱、墙、烟囱等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接；不得用于梁、板等构件中水平钢筋的连接。 2）在工程开工或每批钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能试验。合格后方可正式生产。 3）钢筋焊接施工前，应清除钢筋或钢板焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑油污、杂物等；钢筋端部若有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。 4）进行电阻点焊、闪光对焊、电渣压力焊或埋弧压力焊时，应随时观察电 源电压的波动情况。对于电阻点焊或闪光对焊，当电源电压下降大于 5%、小于 8%时，应采取提高焊接变压器基数的措施；当大于或等于 8%时，不得进行焊接。对于电渣压力焊或埋弧压力焊，当电源电压下降大于 5%时，不宜进行焊接。 5）对从事钢筋焊接施工的班组及有关人员应经常进行安全生产教育，并制定和实施安全技术措施，加强焊工的劳动防护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆 炸以及烧坏焊接设备等事故。 6）焊机应经常维护保养和定期检修，保证正常使用。 

4 、钢筋冷弯成型：钢筋下料 （或对焊后） 后即可以开始冷弯，对大直径钢筋使用机械弯曲成型，小直径钢筋还可以使用手工弯曲成型。手工弯曲前应对钢筋各段长度进行划线，一般划线的方法是：将不同角度弯曲下料长度调整值在弯曲操作方向相反的一侧长度内扣除，划上分段尺寸线（弯曲点线），然后按规定方法进行弯曲。成批钢筋冷弯前，应对各种钢筋均试弯一根。 钢筋使用弯曲机成型时，心轴直径应符合 GB50204 规范中规定，成型轴必须加偏心套，以适应不同直径钢筋的弯曲；钢筋弯曲机操作时，应先进行试弯。 

5、钢筋安装：（1）准备工作： 1）核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数

量等是否与单

料牌相符。 如有错漏，应纠正增补。 2）准备绑扎用的铁丝、绑扎工具绑扎架等

。钢筋绑扎用的铁丝，可采用 20～22 号铁丝，其中 22 号铁丝只用于绑扎直径 12mm 以下的钢筋。4）划出钢筋位置线。平板或墙板钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。钢筋接头的位置，应根据来料规格，结合相关规定对有关接头位置、数量的规定，使其错开，在模板上划线。 5）绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。

（2）钢筋绑扎接头： 1）钢筋绑扎接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢

筋不宜设置两个或 两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的 10 倍。 2）同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。同一连接区 段内， 纵向受拉钢筋绑扎搭接接头面积百分率及箍筋配置要求，应符合规范要求。绑扎搭接接头中钢筋的横向间距不应小于钢筋直径，且不应小于 25mm。 3）当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于 25％时， 4）当纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率大于 25％时，满足规范规定。 5）当出现下列情况，如钢筋直径大于 25mm,混凝土凝固过程中受力钢筋易受扰动、涂环氧的钢筋、带肋钢筋末端采取机械锚固措施、混凝土保护层厚度大 于钢筋直径的 3 倍、抗震结构构件等，纵向受拉钢筋的最小搭接长度应满足规范 规定。 6）在绑扎接头的搭接长度范围内，应采用铁丝绑扎三点。 

（3）基础钢筋绑扎： 1）钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相 隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不移位。双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋 相交点扎牢。绑扎时应注意梁绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。 2）基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确。 钢筋撑脚应每隔 1 米放置一个。其直径选用：当板厚 h≤30 mm时为 8～10 mm；当板厚 h=30～50 mm为 12～14 mm；当板厚 h＞50mm时为 16～18 mm。 3）钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝 下。 4）柱基础为双向弯曲，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。 5）先浇柱与基础连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径,以便连接。插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。 6）对厚片筏上部钢筋网片，可采用钢管临时支撑体系。在上部钢筋网片绑 扎完毕后,需置换出水平钢管;为此另取一些垂直钢管通过直角扣件与上部钢筋网片的下层钢筋连接起来（该处需另用短钢筋段加强），替换了原支撑体系。在混凝土浇筑过程中，逐步抽出垂直钢管，此时，上部荷载可由附近的钢管及上下端均与钢筋网焊接的多个拉结筋来承受。由于混凝土不断浇筑与凝固，拉结筋细 长比减少，提高了承载力。 

（4） 柱钢筋绑扎： 1）柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成 45°，中间钢筋弯钩应与模板成 90°。如果用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度不得小于 15°。2）箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。 3）下层柱的钢筋露出露面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。 4）框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。 5）柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。 

（5）墙钢筋绑扎:1）墙的垂直钢筋每段长度不宜超过 4m或 6m，水平钢筋每段长度不宜超过 8m，以利绑扎。 2）墙的钢筋网绑扎同基础，钢筋的弯钩应朝向混凝土内。 3）采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设置撑铁，以固定钢筋间距。撑铁可用直径 6～10 mm的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，间距约为 1m，相互错开排列。 4）墙的钢筋，可在基础钢筋绑扎之后浇筑混凝土之前插入基础内。

（6） 梁板钢筋绑扎: 1）纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离。 2）箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。 3）板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负筋，要防止被踩下； 特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。 4）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋 在下；当有圈梁或垫梁时，主梁的钢筋在上。 5）框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有 30 mm，以利浇筑混凝土。 6）梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎,然后再落位；梁的高度较大（≥1.0m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模或一侧模后装。 7）梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。 

八、土方回填

  建筑物的两侧在回填之前,应对施工时带进的土石等杂物进行彻底的清理，回填材料采用透水性良好的材料进行回填,必须等混凝土的强度达到70%以上方可进行分层填筑夯实,以确保混凝土体的质量,回填时,采用手扶式打夯机进行分层压实,必须严格的分层填筑、分层压实、逐层检测压实要求,每层厚度不得超过15cm。台后填土要求在不小于两倍孔径的范围内, 采用透水性良 好的砂质土或砂砾石土等, 对称分层夯实回填。

渡槽施工方法

4施工方法 

4.1基础施工 

4.1.1基础开挖 

基础开挖前先测放基础位置及中心十字线，测放出开挖轮廓线。开挖采用挖掘机开挖，人工配合修边清底。 

4.1.2扩大基础钢筋混凝土浇筑 

扩大基础混凝土模板采用组合钢模板，脚手架钢管支撑加固；钢筋集中在金结加工场加工，现场点焊绑扎，绑扎的规格、数量、间距等应符合规范及设计要求。绑扎时各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并用带铅丝的砼垫块垫好保护层。扩大基础混凝土由拌和站集中拌和，1T机动翻斗车运输，人工入仓，插入式振捣器振捣密实。 

4.2支撑实心墩和排架施工 

支撑实心墩和排架为C20现浇钢筋砼，基础混凝土浇筑完后，在基础上弹出中心线及模板外线，搭设操作井架。按设计要求的规格、型式、数量绑扎钢筋。钢筋绑扎完，经监理人验收合格后，将柱或实心墩与基础结合面进行凿毛处理并清扫干净，然后按尺寸线逐层挂设模板，支撑实心墩和排架柱模板采用组合钢模板，排架柱模板采用脚手架钢管支撑加固，实心墩圆弧端利用穿墙拉杆配合脚手架钢管加工定型的圆弧围檩，与直段加固钢管连接加固。立柱与横梁模板用脚手架钢管、钢模、脚手架钢管、钩头螺栓固。梁柱端八字部分采用定型钢模支设。详见附图《排架模板支撑系统示意图》。 

模板架设完毕，用经纬仪校核其垂直度及中心线，校核无误后，进行砼浇筑。混凝土由拌和站集中拌制，1T机动翻斗车运输，搭设井字型平台吊，卷扬机牵引架子车运输，人工入仓，插入式振捣器振捣。排架在浇筑过程中，两边排架柱砼浇筑高度应均匀上升，排架砼浇筑要分层，每次浇筑高度约4.4m，即横系梁倒角以上。待砼浇筑到距排架柱顶部30cm左右时，做好予埋钢板的固定、校正、调平，顶高程误差不超过±1mm。为使预埋钢板与底部砼紧贴，可在钢板中心钻孔，以利排气。 

4.3槽身施工 

4.3.1总干七支渠1#、2#渡槽设计为U型断面薄壳槽身，槽身混凝土施工全部以现浇方式进行。槽身现浇混凝土模板支撑系统采用四管支柱、钢支架支撑，除槽端和八字部分采用定型模板外，其余均采用组合模板现场拼装而成。四管支柱采用Φ48×3.5mm钢管与δ=10mm钢板焊接而成，按高度可分为1.25m、2.0m、2.25m和3.0m四种规格，在现场用四个M16螺栓连接成施工所需高度。为便于调节，柱顶安装调节装置（M45丝杆）。外钢支架用Φ48×3.5mm钢管制作。模板固定采用内顶外拉法（内顶用钢管，外拉用花蓝螺栓），同时为增强支撑系统的稳定性和刚度，用脚手架杆纵横连接成整体。对四管支柱基础，除夯实外还需铺设5cm厚木垫板，防止支柱下沉。 

4.3.2槽身现浇混凝土施工程序：支柱基础处理→架设四管支柱→安装外桁架梁→挂外模→绑扎钢筋→拼装槽端、挂内模→挂内桁架及支撑→浇筑砼。 

4.3.3根据施工进度要求，共需配置外模、外支撑各2套，内模、内支撑各1套。 

4.3.4槽身现浇混凝土钢筋集中在加工厂加工，现场绑扎、焊接，绑扎的规格、数量、间距等应符合规范及设计要求。绑扎时各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力截面面积的百分比应符合下列规定：（1）受拉区不应超过25%（2）受压力不应超过50%。钢筋焊接采用双面焊，焊接长度为5d（d为钢筋直径），绑扎或焊接不应有变形、松脱或开焊。 

4.3.5槽身现浇混凝土拌和站集中拌制，搭设跑道平台，进行槽壳砼浇筑，1T机动翻斗车配合架子车运输，人工入仓，插入式振捣器振捣。为保证砼浇筑质量，在浇筑过程中，严格控制水灰比和坍落度，同时在砼搅拌时，掺加减水剂（CNF）。先浇筑圆弧底板，后浇筑墙体，两侧墙浇筑要分层交替进行，同时上升。拆模后挂草袋洒水养护或喷砼养护剂进行养护。 

4.3.6槽身现浇混凝土浇筑时应注意以下几点： 

4.3.6.1砂石骨料级配要良好，严格按配合比配料，称量准确，水泥称量偏差不超过±1%，粗细骨料不超过±2%，水和外加剂不超过±1%，严格控制水灰比和用水量。 

4.3.6.2模板支撑要牢固，有足够的强度和刚度，防止模板跑模形成错台。

4.3.6.3砼搅拌要均匀充分，搅拌时间不少于3分钟，搅拌要连续进行。 

4.3.6.4振捣器插入间距应小于其作用半径的1.5倍，振捣时间以砼表面出浆且不再下沉为准。棒头每隔30cm左右插一次，提棒头时注意快插慢拔。 

4.3.6.5振捣上层砼时要将棒头插入下层5cm左右。 

4.3.6.6拆模后，及时养护，保证砼强度正常增长。 

4.3.6.7现浇砼允许偏差应符合下表规定。 

4.4 桥型橡胶止水施工方法 

1#、2#渡槽每10m为一跨设一条伸缩缝，伸缩缝采用桥型橡胶止水带止水。橡胶止水带采用环氧树脂粘贴，粘贴前应将基础面清理干净、烘干，并用丙酮洗刷。粘贴时应将橡胶止水带锉毛，清理干净后在砼面、止水带面涂一层现配的环氧树脂基液，然后用灰刀涂抹配制好的环氧树脂粘合液，由槽底向上铺设橡胶止水带，并用木板条、方木压实，粘贴牢靠。

5.6.2生产桥

1、施工工艺：测量放线→基坑开挖→基础施工→台身、墩身及墩台帽施工→桥面铺装→端墙、台帽施工→沉降缝、防水层施工→洞底及洞口铺砌→回填

    2、施工步骤和方法：

   （1）施工放样：开工前组织测量放样，复测涵洞轴线及进出口高程，准确放出基础位置，如果复测成果与设计图有较大出入，应报监理工程师及时进行调整，并在施工中及时复核，每个构造物进行相互检查校对，注意细部尺寸变化。

   （2）基础开挖：机械开挖人工配合清底，在基槽底面留一层适当厚度土层，以便压实后达到设计标高。基坑开挖放坡1：0.75左右。弃土及动力设备堆放或设置应在距坑顶边缘1.0～2.0m外的地方，且不小于基坑深度，以减少压力、振动对边坡影响，保证基坑边坡稳定。弃土堆避开路基中线位置以免影响测量。

   （3）基础施工：施工前先将浮土清除，并用小型夯机夯实，若有超挖现象，用灰土等补填夯实。基坑开挖后若土质太差，及时反映并研究采取相应加深换填或其它处理措施，密实度检测合格并经监理工程师签证后及时进行基础施工，避免长时间空气暴露或浸水时间过长降低地基承载力，台身基础采用M7.5浆砌片石。墩身扩大基础施工时采用新购胶合木模板。安装模板前，复核基底标高和中线，放出基础边线，再安装模板。墩身扩大基础采用商品砼，砼输送车运输，用砼振动棒振捣充分密实，在混凝土终凝后立即洒水养护。

   （4）墩台身、盖板施工：墩台身均采用新购胶合木模，施工中模板进行拉杆对拉加固，正确设置沉降缝，加强沉降缝模板支撑牢固，确保砼捣固过程沉降缝垂直。沉降缝填料采用沥青麻絮填塞紧密、不透水。基础、墙体砼养生派专人负责，使砼保持湿润。钢筋砼盖板拟采用满堂支架支撑，胶合板作底侧模现场一次现浇成型。现浇盖板前，采用M10水泥砂浆将涵台顶面抹平，盖板顶、台墙顶部采用M10水泥砂浆勾缝。帽石与端板一次浇注。

   （5）沉降缝、防水层施工：洞身和基础要按设计要求做沉降缝，端墙与台墙间也要设沉降缝隔开，沉降缝要贯穿全断面，缝宽2cm，缝内用沥青麻絮填塞。盖板顶、台墙顶部及台墙背墙外侧涂热沥青两层作防水层，层厚1.0～1.5毫米。

   （6）涵底铺砌及洞口施工：一字墙及洞口铺砌采用M7.5号浆砌片石，采用挤浆法施工，保证砂浆饱满，砂浆采用拌和机拌和，人工砌筑，同时按要求勾缝。砌筑砂浆在初凝后要及时养护，养护期限一般不少于7天。涵洞出入口应整理顺直，与改渠改沟等排水系统的断面连接要圆顺，保证流水畅通。

   （7）回填：当上部构造安装完毕，且上下部构造及涵底铺砌完成后，并且混凝土和砌筑砂浆达到设计强度的75%后，即可对涵洞顶及洞身两侧对填，涵洞处路堤缺口填土应从涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围内，同时按水平分层、对称地按设计压实度压（夯）密实，采用透水性良好的砂性土或砂砾土作填料，填土内摩擦角ø不小于40°，严格控制分层厚度和密实度，每层松铺厚度小于15cm，回填至盖板以上1m以后，方准许施工机械通过盖板涵。专人负责检测压实度，每个检测点必须符合设计要求。若用机械回填，不得从单侧偏推、偏填，使涵洞遭受偏压。

     3、施工技术方案

    （1）基坑开挖

    基坑顶面应设置防止地面水流入的设施，开挖基坑边坡要适当放坡，在粘土层可按1：0.75，确保施工全过程安全，基坑尺寸必须符合设计要求，基底比基础的平面尺寸增宽每边均按0.5m考虑。开挖至设计高程后，必须夯实处理，基底标高允许误差±50mm，然后检验基底平面位置、尺寸大小、基底标高以及基底承载力等项目，在监理验收同意后再准许片石砌筑。

    （2）片石砌筑桥台基础施工

必须选用符合强度要求的片石，石块厚度大于15cm，片石在使用前必须浇水润湿，表面如有泥土、水锈，应清洗干净，砌筑基础的第一层砌块时，如基底为土质，可直接坐浆砌筑。各砌层砌块应安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。片石应分层砌筑，水平缝应大致找平，竖缝应相互错开，不得贯通。砌筑上层石块时，避免振动下层砌块，砌筑中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。

5.6.3尾水

（一）施工方法

    1、 土方开挖：尾水开挖主要是土方开挖，开挖根据挖掘设备的工作能力，按照3～5m分层进行开挖。采用1m3反铲直接装车，8t自卸车装运至渣场，边坡采用人工配合反铲进行削坡。施工前首先由专职测量人员测量放样，放出开挖的边线，中线和底边线，钉上木桩标记。施工人员根据测量人员的放样进行开挖作业，保证在开挖边界内施工，避免超挖。护坡分段进行，每完成一段明挖后，护坡随后进行。

    2、浆砌石施工： 在铺砂浆前，石料应洒水湿润，使其表面充分吸水，但不能残留积水，砌筑时，先铺砂浆后砌筑。石块分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。块石不直接靠紧，在2～3.5cm间用砂浆嵌缝。大孔隙用碎石堵塞，并铺以足量的砂浆，确保砌体的整体性和稳定性。砌缝要做到饱满，色泽自然，砌体外露表面的溅染砂浆及时清理。浆砌石的结构尺寸和位置按设计要求控制，表面偏差控制在允许范围之内。

3、C20混凝土台帽工程：

   （1）台帽施工工艺流程为：台帽钢筋加工、安装台帽、模板浇筑、台帽砼砼养护.

   （2）台帽钢筋的加工及安装:台帽主筋已经预埋在内，浇筑混凝土钱应检查其位置是否正确，混凝土浇筑时，严禁碰撞台帽预埋筋，浇筑完成后再检查其位置, 台帽横向防裂钢筋绑扎严格控制其间距，钢筋搭接采用绑扎，按规定要求搭接两端做成弯钩。钢筋保护层垫块采用专门厂家生产的混凝土垫块。

     (3)台帽模板:钢筋报验合格后可以进行立模施工。

    （4）为了保证台帽表面平整光滑密实颜色一致，采用在模板加工厂加工好的钢模板,对拉螺栓位置应进行设计，保证纵横向在一条线上。螺栓采用φ16的光圆钢筋制作，台帽截面范围内采用塑料套管，套管伸出模板并封堵严密，严防漏浆。

     (5)脱模剂的选用：脱模剂采用色拉油，涂刷必须均匀。为防止涂油后的尘土污染和曝晒，刷脱模剂后的模板应用塑料薄膜覆盖，立模后长时间未浇筑混凝土，模板应遮盖。

     (6)混凝土的拌合，浇筑:5拌合混凝土用的粗骨料进行水洗，中粗砂进行过筛。

    （7）优化混凝土配合比设计，施工前检测砂石料的含水率，调整施工配合比。增加拌和机内干料和湿料的搅拌时间，湿料的搅拌时间≮180S。严格控制水灰比和混凝土的塌落度，混凝土的塌落度控制在90mm以下。在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的塌落度和水灰比，以减少泌水的可能性。同时控制混凝土含气量不超过1.7%，初凝时间为6-8h。振捣不得漏振和过振。严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证插入下层深度在5-10cm，振捣时间以混凝土翻浆，不再下沉和表面无起泡泛起为止，一般为15S左右。每段的台帽混凝土均要求分层对称浇筑，防止不对称浇筑混凝土造成偏压，把台帽模板挤偏向一侧。

    (8) 混凝土面的修饰。养护完毕对对拉筋的孔进行装饰性的修饰。浇筑台帽时注意墙身成品防护及时用清水冲洗墙面，防止水泥浆水碱在墙面上造成污染。

4、钢筋混凝土管安装：

（1）混凝土管运至施工现场，沿线摊开，做好严格按产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用。管材要经试验合格后才能使用，并要有质保单，合格证书。在施工时，排管前做好清除基础表面污泥、杂物和积水，复核好高程样板的中心位置与标高。排管自下游排向上游。下管采用人工和 8T 汽车吊配合。铺管时，将管节平稳吊下，用手拉葫芦吊将管子平移到排管的接口处，用人工安排放置，调整管节的标高和轴线，使管子平顺相接。 管道铺设验收合格后，即可进行混凝土管座及接口施工。

（2）安管方法:平基混凝土应在验槽合格后及时浇筑，终凝前不得泡水，并应进行养护。平基混凝土的高高程应严格控制，不得高于设计高程，低于设计高程不超过 10mm。平基混凝土强度达到 5MP 以上时，方可直接下管。安管的对口间隙为 10mm。 浇筑管座混凝土前平基应凿毛冲净。平基与管子相接触的三角部分，应用同等强度等级混凝土中的软灰填捣密实。浇筑管座混凝土时，应两侧同时进行，以防将管子挤偏。

（3）接口方法:钢丝网水泥砂浆抹带接口，由于本工程土质较好且具有带形基础，故采用钢丝网水泥砂浆抹带接口。