CRTSⅢ型轨道板铺设施工工艺性试验作业指导书

编号：  

CRTSⅢ型轨道板铺设施工工艺性试验

作业指导书

单位：                            

编制：                            

审核：                            

批准：                            

2016年12月19日发布    2016年12月19日实施

3.1.8  工艺性试验段施工作业指导书

1  适用范围

本作业指导书适用于昌赣铁路CGZQ—11标CRTSⅢ型板铺设工艺性试验施工。

2  编制依据

1.1 《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设〔2006〕158号）；

1.2 《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）；

1.3 《高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南》（铁建设函〔2009〕674号）；

1.4 《客运专线铁路CRTSIII型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》

1.5 《客运专线铁路无砟轨道充填层施工技术指南》（科技基〔2009〕1611号）；

1.6 《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2007〕85号）；

1.7 《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》（TZ216—2007）；

1.8 《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（铁建设[2005]160号）；

1.9 《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210—2005）；

3  作业准备

3.1 技术准备

开工前组织相关技术人员，针对CRTSⅢ型无砟轨道施工工艺进行培训学习，熟悉规范和技术标准，对参加施工人员进行岗前教育培训，考核合格后持证上岗。

3.2 现场准备

3.2.1 施工所需施工人员配置、材料准备及工装设备齐全，足以满足工艺性试验要求；

3.2.2 混凝土用原材料、拌制、运输及钢筋连接应符合《铁路混凝土施工质量验收标准》（铁建设[2005]160号）要求；

3.2.3 施工便道需宽敞且做压实处理，以便车辆和设备的进出。

4  技术要求

4.1 基本要求

工艺性试验段轨道板铺设应包含直线和曲线部分，每种工况不少于3块轨道板，使其能够有效的测试出布板软件的适用性。另设15m超高段，掌握超高段自密实混凝土灌注工艺。

4.2 配合比的确定

自密实混凝土配合比由咨询单位初步选定，在施工过程中综合考虑原材料、作业环境等因素，通过现场灌注工艺及揭板检查来确定。

4.3 施工参数的确定

工艺性试验前，应制定试验大纲。通过工艺性试验确定以下施工参数：

4.3.1 完善和掌握CRTSⅢ型无砟轨道板的施工工艺流程，尤其是关键工序的施工工艺；

4.3.2 形成一套完整的施工工装及机具设备；

4.3.3 掌握自密实混凝土的施工工艺；

4.3.4 解决无砟轨道正线铺设时存在的重点、难点问题；

4.3.5 考虑无砟轨道的维修方法；

4.3.6 组织相关人员培训。

5  施工工序及工艺流程

5.1 施工工序 

无砟轨道工艺性试验段铺设工序为：施工准备→线下评估→CPⅢ测设及评估→底座施工→CPⅢ基桩控制网复测→轨道板的运输及临时存放→土工布隔离层铺设→自密实混凝土钢筋焊网安装→轨道板的粗铺→轨道板的精调→自密实混凝土灌注→混凝土养护→质量检查→揭板试验→总结报告等。

5.2 工艺流程

工艺性试验段无砟轨道的施工工艺流程图见图1。

6  施工方法

6.1 施工准备

开始施工前，修建生活房屋及临时设施，配齐生活、办公设施，满足管理、技术、施工作业人员进场生活、办公需要；对设计图的结构尺寸及工程量进行审核；进行各种原材料的选料，自密实混凝土配合比设计选定；线下构筑物状态检查及沉降评估；CPⅢ测设及评估；原材料进场、检验；各种施工设备、机具进场和检修等。

6.2 底座施工

底座施工前，需进行CPⅢ基桩测设及评估确定符合设计要求后，方可进行底座施工。

施工准备

CPⅢ测设及评估

轨道板生产

底座施工

CPⅢ基桩控制网复测

轨道板放样

轨道板初放

轨道板精调

土工布隔离层铺设

轨道板限位装置安装

线下

自密实混凝土模板安装

轨道板粗调

自密实混凝土钢筋布置

混凝土养护

轨道板存放及转运

质量检查

总结报告

揭板试验

自密实混凝土灌注

自密实混凝土拌制

自密实混凝土运输

线下评估

图1  工艺性试验施工工艺流程图

6.2.1底座基层处理

底座板施工前对基层面进行验收，桥梁基层面拉毛深度应控制在2-3mm。对未进行拉毛处理的梁面应在底座板宽度范围内进行凿毛处理。清理梁面的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。打开梁面预埋套筒封盖，清理套筒内杂物，将连接钢筋拧入套筒中，预埋套筒及连接钢筋的材质、拧入长度均需满足设计要求。

6.2.2底座钢筋焊网加工及铺设

底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。

焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。 

钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定： 

1) 钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的 1％。并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50％。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。 

2) 焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。

焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表1的规定，且在一张网片中纵、横向钢筋的数量应符合设计要求。

表 1  焊接网几何尺寸允许偏差

表2  焊网安装允许偏差

图2 现场吊装焊网示意图

6.2.3底座模板安装

由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。底座模板安装允许偏差应符合表3规定。

表3  底座模板安装允许偏差

6.2.4 底座板限位凹槽模板安装

由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为100cm×70cm，坡度为1:10。

凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。底座模板安装允许偏差应符合表4规定。

表4 限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差

检验方法：施工单位、监理单位观察、尺量

6.2.5底座混凝土浇筑

模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。混凝土采用插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。

6.2.6底座伸缩缝设置

底座板伸缩缝有真缝和假缝两种，在混凝土底座板上真缝每隔4-6块轨道板设置一道，假缝出真缝以外板与板之间设置。宽度为20mm，深度为40mm，假缝可在浇筑底座混凝土之前，设计位置安装伸缩缝模板，也可在底座混凝土浇筑完成且强度达到75%后，采用切割的方式切割一个槽型口。真缝必须先安装伸缩缝模板，然后才能浇筑混凝土。伸缩缝设置要平顺，允许偏差5mm.

6.3底座混凝土验收

当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表6。

表5  底座外形尺寸允许偏差

检验方法：测量

限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表6。

表6 限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差

检验方法：尺量。

6.4 中间隔离层及弹性垫层施工

在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理，保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。按照测量人员精确放出的轨道板铺设宽度线，铺设土工布。隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。

弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密贴，用长度为30mm钢钉将弹性垫条钉在限位凹槽侧面。弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。

6.5 限位凹槽（凹槽）钢筋安装

凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实混凝土内焊网安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。

自密实混凝土内焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装上桥，自密实混凝土内焊网和挡台钢筋可在安放轨道板前，提前绑扎在轨道板预埋的“门”型筋上，焊网、限位凹槽内钢筋与轨道板“门”型钢筋需要设置绝缘卡,绝缘电阻不小于2MΩ。

6.6 轨道板粗铺

6.6.1 轨道板粗铺前准备工作

1)、轨道板运输：根据施工需要，提前将轨道板运送至铺板现场。轨道板采用小型汽车运输，装卸车时需考虑轨道板铺设顺序，避免轨道板铺设时二次倒板。

2)、轨道板临时存放应按要求分别在在轨道板预埋套筒处放置4个支撑垫木后平放，堆放不得超过4层。因悬臂铺板门吊起吊后不具有可旋转性，所以需要在临时存放轨道板时考虑接地端子朝向问题。

3）、铺板前对底座板表面进行清理，对应轨道板预埋套筒位置放置四块200mm×100mm×85mm支承垫木。

4）、粗铺前放线，轨道板铺设前要在底座上放出轨道板位置轮廓线，保证粗铺时轨道板中心线与线路中心线在10mm之内，提高轨道板精调时效率。

6.6.2 轨道板铺设

1)、轨道板铺设时根据设计要求选择对应的轨道板型号，采用悬臂式铺板门吊起吊。利用铺板门吊走行系统将轨道板吊至铺设工作面，再由人工配合铺板门吊起吊、移动系统将轨道板准确就位。

2)、经检查轨道板粗铺满足要求后，拆除吊具，分别在轨道板预埋套筒处安装精调器，填写粗铺记录。以上工序循环进行。

3）、轨道板粗铺完成后立即按配板图填写放板编号，确保所铺轨道板板均可追溯到生产源头。

6.7 轨道板精调

6.7.1 轨道板精调应避免以下作业环境

1）、轨道板精调避免在气温变化剧烈，大风或能见度较低的情况下进行；必须进行精调时要采取相应防护措施，如搭设遮阳棚等。

2）、周围有大型机械作业时，也不适合轨道板的精调，避免由于机械振动过大，引起测量误差。

6.7.2 轨道板的精调人员配备

3号调节工人

1号调节工

4号调节工人

2号调节工人

0号指挥

轨道板精调时人员需配置：7人，其中，指挥1人，测量技术员2人，轨道板调节工人4人。人员站位如图3所示。

图3  轨道板精调人员站位图

6.7.3 轨道板精调

精调可采用两种方式及利用CPⅢ进行测量，示意图见图4。

需精调的轨道板

已精调的轨道板

采用CPⅣ强制对中设站定向

图4  轨道板精调示意图

1.标架检校：精调系统使用前一定要进行标架检校。硬件常数(强制对中三角架高度，小型三角支座棱镜高度)、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将必要的常数录入到程序中。在使用过程中，如发现意外也要重复检校。

2.架设全站仪和定向棱镜

每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：

设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。如果基准网有超常误差，比如因承载台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的连接，有较高的相对精度。

3 标架安放——放置在轨道板2#、7#承轨台上。

4 启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。

第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。

第二步，精调软件指挥全站仪观测放置在轨道板的2#、7#承轨台标架上的棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值小于 0.5mm  时轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一轨道板的调整，重复以上工作。

5.注意事项：精调前再次检查粗铺精度，对明显偏差的轨道板，先调整到一定精度范围内，再进行测量调整；对变形轨道板的处理。工期允许的情况下，采用调整支点，使变形恢复；精调后安装压紧装置，场地要显著标识，配置跨线通道，禁止踩踏已精调轨道板；调整过程中，测量人员一定要特别注意过渡段（两作业面之间的搭接，搭接距离一般控制在100左右），确保线形平顺。

6.7.4 轨道板精调标准

轨道板精调后，要符合表7。

表7  轨道板铺设定位精调测量偏差

检验方法：施工单位用专用仪器测量，监理单位检查记录。

6.8  自密实混凝土层模板安装

6.8.1  自密实混凝土层模板技术要求

自密实混凝土层模板应有排气措施，模板设计应重点考虑精调器部位，并在施工中优化模板设计。

6.8.2 自密实混凝土层模板安装

1）、轨道板铺设前，对混凝土底座进行清理，达到无浮碴、碎片、油渍、积水等。

2）、自密实混凝土层模板安装时应特别注意精调器部位模板的处理，模板安装完成后要保证混凝土浇注时不漏浆，拆模后无烂根现象。

6.9 轨道板抗上浮措施

为了保证在自密实混凝土灌注时轨道板不上浮，且在曲线超高段灌注时轨道板不产生横向位移，需在轨道板的两侧安装限位装置。其安装过程如下：

1）、轨道板精调完成以后，在混凝土底座上植入套筒，安装限位装置。

2）、当自密实混凝土强度达到30%后，方可拆除限位装置。

6.10 自密实混凝土灌注

6.10.1 自密实混凝土灌注前的准备

自密实混凝土灌注前，应保证底座顶面无积水、杂物、灰尘等；轨道板上应覆盖塑料布，防止灌注自密实混凝土时污染轨道板。同时对底座施工质量、轨道板的精调质量、自密实混凝土层厚度进行复检，保证各项施工符合设计要求。

6.10.2 自密实混凝土灌注施工

    1）、在进行自密实混凝土的灌注施工前，须进行坍落度、扩展度试验、V漏斗试验（或T50试验）和U型箱试验等，测定自密实混凝土的流动性、抗离析性和填充性，并填写试验记录，每个台班浇注混凝土时至少制作3组试件。

2）、在灌注过程中要安排专人观测轨道板状态，不得出现拱起、上浮现象，严禁踩踏轨道板。当混凝土灌注至2/3左右时，应降低灌注速度，以便空气排出，直至完全充满轨道板下空隙，轨道板地面气泡基本排除后，停止灌注。灌注期间适度对流入灌注漏斗的混凝土进行搅拌。自密实混凝土浇注应一次完成，同时保证自密实混凝土饱满度。

6.10.3 灌注后的处理

1）、灌注完成后，应及时清理施工机具和污染的桥面等，灌注完成后，转料仓和下料软管内存有混凝土残渣，如不及时清理，就容易堵塞管道，待混凝土凝固后难以处理。

2）、灌注完成在自密实混凝土强度到达3MPa后，方可拆除轨道板精调器。

6.10.4 自密实混凝土的养护

自密实混凝土采用自然养生，在气温高于30℃或低于5℃时，应采取覆盖养护。轨道板支撑螺栓拧出时扳手必须逆时针向下用力，严禁向上用力以防止轨道板顶起。

6.10.5 施工注意事项

    1) 在自密实混凝土灌注之前，必须由试验人员进行检验自密实混凝土拌合物的性能，不合格的混凝土需废掉。

    2) 自密实混凝土灌注快要饱满时，将转料仓阀门关小，随时观察轨道板是否有拱起、上浮等现象，并按规定制作混凝土试件。

3) 当混凝土支承层或底座的强度达到设计强度的100%后，方可进行下一道工序施工。

4) 自密实混凝土拌制与灌注过程中，均应符合环境保护的有关规定。

6.11 自密实混凝土质量检验

6.11.1 自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。

6.11.2 施工前应对自密实混凝土原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。其中，主要原材料品质应满足本暂行技术条件的相关规定；按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、收缩性能和耐久性能等试验结果。

6.11.3 施工过程应对自密实混凝土主要原材料的品质按相关规定进行日常检验，应按表8和表9对自密实混凝土拌合物性能与硬化混凝土性能进行检验。

6.11.4 施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计与相关规定。

6.11.4 对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出。

表8  自密实混凝土拌合物性能要求

表10  自密实混凝土尺寸误差

    当自密实混凝土强度达到100%后，进行揭板试验，查看自密实混凝土灌注质量，是否饱满、密实，有无离析现象发生。如达不到设计要求，则应采取调整自密实混凝土配合比、改进灌注工艺等，反复试验，最终达到施工质量符合设计要求。

8  人员组织机构和制度建立

工艺性试验段施工建立由项目经理负责的组织机构，管理工作按功能建立各部室，作业层以明确的工作内容划分工班。

项目部应当建立技术管理制度、试验检测制度、质量管理制度、安全管理制度等相关管理制度并严格实施。见图3试验组织机构图。

项目经理

模板工班

技术负责人

总体组织

工程部

财务部

安质部

精测队

设备物资部

中心试验室

混凝土工班

队

拌合站

钢筋工班

图3  试验组织机构图

9  设备机具配置

    CRTSⅢ型板式无砟轨道铺设施工主要设备：轨道板运输车、悬臂铺板门吊、混凝土罐车、发电机组等，具体见表10铺板设备配置。

 表10  铺板设备配置表

1）加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍和技术人才，配置先进的设备，围绕精品工程开展底座板施工精度控制、自密实混凝土配合比研究、施工设备、施工工艺等项目攻关。

2）全面落实安全、质量、技术责任制，工程质量与员工绩效工资考核挂钩。

3）作好开工准备，包括技术准备和现场准备，均满足施工要求。

4）对混凝土底座、中间隔离层及弹性垫层、轨道板的铺设、自密实混凝土等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。

5）严格按照中心试验室、设备物资部门选用的原材料进行施工，杜绝使用未经检验或不合格的材料。

6）密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，

确保混凝土底座、自密实混凝土等施工质量。

10.1 混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施

1）混凝土底座施工前应对基层进行处理，保证梁面无浮碴、碎片、油渍积水等。梁面预埋套筒、连接钢筋材质及连接满足设计要求。

2）底座板模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，防止在混凝土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。

10.2 中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施

1）中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。

2）弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。

10.3 轨道板安装技术措施

1、轨道板的调整，以测设CPⅢ网为准，采用专用调整器，调整轨道板的高低、方向、水平。

2、铺设前应在混凝土底座上用墨汁标出轨道板中心线及轨道中心线。

3、测量基准轨面和底座面之间的高差，核对轨道板标高，必要时予以修正，避免由于不同工区联络和测量不一致时，衔接部位出现错台现象。

4、为避免轨道板调整范围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板横向位置偏差应在±10mm 以内。

5、以CPⅢ网为准，把轨道板调整到所规定的正确位置上，使轨道中心线与轨道板中心线一致，把轨道板顶面调整到规定的标高上，使前后两侧的挡台中心线与轨道板中心线一致，以及在曲线区间调整至所规定的超高。

6、轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位，严禁用撬棍直接挤压。

10.4 自密实混凝土施工技术措施

1) 自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。

2)自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：

胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)：±1%

骨料：±2%

外加剂：±0.5%

拌合用水：±1

3)应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土，应尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。

4)自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T50 和含气量

5）在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过50℃；

在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，入模温度不得低于5℃，并应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的30%之前不得受冻。

在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。

6）自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14 天。拆除模板时应在自密实混凝土强度达到5.0MPa 以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。

11  安全、环保和文明施工要求

11.1 安全保证措施

11.1.1安全目标

    坚持“安全第一、预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，无一般事故及一般以上事故的发生，防止轻伤事故的发生，确保人民生命财产不受损害，创建安全生产标准工地。

11.1.2 施工安全保证组织机构及运转

    项目部成立以项目部经理为组长，安质为副组长，各部门负责人为组员的安全领导小组。同时在每个部门中设立一个专职安全员。

    1） 全体施工技术人员上岗前都必须进行《生产法》及安全生产意识的学习与培训。

    2） 由主管安全生产的副经理来具体督办落实安全工作。

    3） 工程部门负责制定出一套完整的《安全管理制度》，用以指导安全生产。

    4） 专职安全员和各施工班组负责人上岗前必须签订《安全生产》责任书，明确各自的安全职责。

    5） 执行“安全责任追究制”，坚持“三不放过”原则，即：安全事故原因不查明不放过，安全隐患不排除不放过，安全事故责任人不处理不放过。

    6） 执行每周一安全例会制度的班前安全活动，对全体参与施工管理及操作人员进行安全教育，学习安全技术知识，操作规程、设备性能、安全制度和严禁事项，贯彻有关安全文明精神，落实安全生产岗位责任制及现场安全规章制度，并定期对管理人员进行安全技术考核。

    7） 建立健全安全生产责任制度，严格执行安全生产的各项法律、法规、标准和企业安全规章制度，确保安全生产。

11.1.3 安全保证技术措施

    1）施工现场要安排专人值班看守。

    2）便道入口处应设警告标志，严禁非施工车辆和人员进入。

    3）施工人员进入施工现场必须戴安全帽，穿防滑鞋。

    4）多工种交叉施工时，注意防止干扰，并设立安全标志牌。

    5）各操作人员，应遵守安全操作规程。

    6）非机电作业人员不准动用机电设备。机电操作人员穿绝缘鞋、戴绝缘手套。

    7）机械作业时，操作人员思想要集中，不得擅自离岗或将机械交给非本机操作人员操作。严禁无关人员进入作业区。

8）施工现场所有用电设备，除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端处加设两极漏电保护装置。遇到跳闸时，应查明原因，排除故障后再行合闸。

11.2 环境保护措施

1) 建立完善有效的施工环境保护自控体系，加强人员环境保护意识教育。

2）桥上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落在桥下或路基旁污染周边环境。

3）桥上施工用水必须规范，且经过沉淀处理。特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中，避免施工用水对周边环境的污染。

4）桥上无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落，污染桥面且进行必要的回收处理。

5）混凝土等材料运输过程中注意便道要洒水，避免尘土飞扬。

11.3 文明施工

    为体现现代化管理水平，在施工中将着重抓好施工现场的场容、管理资料整理、料具管理和环境卫生防疫等四个方面的工作。做到“八化”，即标志标牌规范化，挂牌上岗制度化,材料堆放规格化，场地布置标准化、职工宿舍整洁化、运输道路硬实化、质量目标具体化、宣传氛围经常化。以创造一个良好的施工环境和作业条件，保护员工的健康，确保施工活动正常进行。

    1）各班组明确各自的文明施工职责和岗位分工范围。

    2）施工现场竖立明显的标牌，标明工程项目名称、建设单位、设计单位、施工单位、项目经理和施工现场负责人及开、竣工日期。

    3）施工前制定安全生产、文明施工措施和办法，做到图纸、措施、设备、材料、机具、劳动力等落实。

    4）作业现场、作业间、库房等场所内部保持整洁。

    5） 司机必须持证上岗，不得酒后驾车，疲劳驾驶。驾驶室或操作室要保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品。定期对驾驶员进行施工安全知识、交通法规等的教育，不断强化安全意识。

    6) 进入施工现场必须戴好安全帽。施工现场废料、生活垃圾集中处理，不得随手乱丢。工地上需设男女厕所，严谨随地大小便。

    7） 轨道板吊装时采用10T钢丝绳，钢丝绳在使用时每月至少润滑两次。每个工作日对钢丝绳所有可见部位、钢丝绳与设备连接的部位、从固定端引出的钢丝绳及绳端固定装置进行检查。

    9） 轮胎悬臂折叠门式起重机每周最少检查一次，并认真保养。各种机械设备操作人员，必须取得操作合格证，不准操作与证不相符的机械设备，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械设备操作人员要建立档案，专人管理。

    10） 严格按规范施工，全面推行现场施工标准化作业。施工便道，要经常洒水，防止尘土飞扬；各工点严格执行工完场清制度。现场内机械设备统一规划停放，施工临设应当按照规定设置，不得改变使用性质。在工程竣工后一个月内，应将施工临设全部拆除。

11） 施工现场应当设置施工标志牌、现场平面布置图和安全生产、消防保卫、环境保护、文明施工制度板，施工标志牌应当标明工程项目名称、建设单位、设计单位、施工单位、监理单位名称、项目经理姓名、联系电话、开工和计划竣工日期等；施工便道与现有公路的交汇处设置明显规范的交通引导标志。